‫الجمھورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

 
 
 
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR -‫عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬
ANNABA

FACULTE SCIENCE DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE DE MASTER
FILIERE: GENIE MECANIQUE

OPTION: Fabrication Mécanique et Productique

Thème

CONCEPTION ET FABRICATION D'UN MOULE

D'INJECTION PLASTIQUE POUR COUVERCLE DE
BATTERIE

Présenté par: Dirigé par:

ARAGUI MAROUENE Dr. Ms. BENGHERSALLAH.M .

Jury de soutenance:

Président : Pr. BOULANOUAR L.

Examinateurs: Pr. HAMADACHE H.

Dr. MENAIL Y.
Dr. MOKAS N.

Promotion : JUIN 2019

 Remerciement

Tout d’abor, je remercie le bon dieu qui ma donné la force et la

patience pour terminer mes études.
J’adresse ma reconnaissance particulièrement ma mère ainsi ma
grande famille, pour leur soutien et aide sans faille qu’ils nous ont
apporte durant tout le cycle de ma scolarité.
Je tiens à remercier mon encadreur :
Dr. Ms. BENGHERSALLAH qui a ménagé un grand effort de
me permettre de mener à bien non modeste travaille et à qui
j’exprime ma gratitude et mes respects.
Un grand merci pour les responsables des AMM qui m’ont facilité
mon stage pour la réalisation de ce travaille.
Enfin je remercie tous ceux qui ont participés de près ou de loin, à la
réalisation de ce travaille.
 Dédicace

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 Sommaire

INTRODUCTION GENERALE 1

Chapitre I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

I.2 Introduction 2
I.2.1 Le procédée d’injection plastique 2
I.2.1 Principe 2
I.2.2 Moulage par injection 2
I.2.3 Les étapes du procédé 2
I.3. Matériaux de l’injection 4
I.3.1 Les polymères 4
I.3.2 Les thermoplastiques 4
I.3.3 Polymères thermodurcissables 5
I.3.4 les élastomères 6
I.4 Les machines utilisées en injection thermoplastique 6
I.4.1 Fonctionnement d’une presse à injection et de ses équipements 7
périphériques
I.4.2 Description de la presse injection 8
I.4.3 Les différentes parties d’une presse à injection 8
I.4.3.1 Unité d’injection 8
I.4.3.2 Unité de verrouillage 8
I.5. Différents types des presses d'injection plastique 11
I.5.1 Presse à injection plastique horizontal 11
I.5.2 Presse à injection plastique vertical 12
I.6 Le moule 12
I.6.1 Vue éclatée 14
I.6.2 Terminologie des éléments constituants l’outillage 15
I.6.3 Elément constitutif d’un moule 16
I.7 Matériaux constitutifs de l’empreinte 19
I.7.1 Généralités 19
I.7.2 Les types d’empreinte de moule 20
I.8. Usinage de l’empreinte 21
I.8.1 Généralité 21
I.8.2 Electro-Erosion Enfonçage 21
I.8.3 Principe d’usinage par électro-érosion 22
I.8.4 Usinage a grande vitesse (UGV9) 23
I.8.5 Comparaison UGV et ELCTRO-ERSION 23
I.9 Les dépouilles 24
I.10 Forme en contre-dépouille 24
I.11 Bien maitriser le phénomène de retrait 25
I.12 Le plan de joint 26
I.13 Epaisseur de moule minimale 27
I.14 Epaisseur de moule maximale 27
I.15 Surface frontale ou surface projetée 27
I.16 Fonction guidage et positionnement 27
I.16.1 Centrage du plan de joint moule (Partie Mobile / Partie Fixe) 28
I.17 Fonction éjection 28
I.18. Conclusion 29

Chapitre II ETUDE DE CONCEPTION ET MODELISATION

II.1.1. Définition de la CAO 30

II.1.2. Logiciel utilisée 30

II.1.3. Les différentes utilisations de SolidWorks 30

II.4. Modélisation géométrique des composantes 30

II.5. Conception et modélisation 31

II.5.1 DAO de couvercle (Voir planche 1) 31

II.5.1.1 Modèle de couvercle (Voir planche 1a) 31

II.5.2 DAO du moule male (Voir planche2) 31

II.5.2.1 Modèle du moule male (Voir planche 2a) 31

II.5.3 DAO du moule femelle (Voir planche 5) 31

II.5.3.1 Modèle du moule femelle (Voir planche 5a) 31

II.5.4 Modèle de pièces secondaires (Voir planche 7) 31

II.6.1 Vue éclatée moule (Voir planche 8) 31

Chapitre III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE

III.1 Introduction 40

III.2 Division d'écran 40

III.3 Les cycles 41

III.3.1 Cycle de fraisage 46

III.3.2 Poche rectangulaire POCKET3 41
III.3.3 Cycle de perçage 49

III.4 Etude de l’usinage de la partie fixe du moule 51

III.5 Routage d’usinage de la partie male du moule (Partie fixe) 52

III.6 Simulation avec logiciel SINUMERIK 840D de la partie femelle 53

III.6.1 Partie fixe du moule 53

III.6.1.1 Pièce brute 53
III.6.1.2 Choix outil de l’usinage 53
III.6.1.3 Programme principale de la partie mobile 53
III.6.1.4 Première usinage (Phase 310) 55
III.6.1.5 Deuxiéme usinage (sous phase 330) 56
III.6.1.6 Troisième usinage (sous phase 340) 57

III.7 Partie mobile du moule 58

III.8 Routage d’usinage de la partie male du moule (Partie fixe) 58

III.9 Simulation avec logiciel SINUMERIK 840D de la partie male 59

III.9.1 Partie mobile du moule 59

 III.9.1.1 Pièce brute 59
III.9.1.2 Choix de l’outil 59
III.9.1.3 Programme principale de la partie mobile du moule 60
III.9.1.3.1 Programme fraisage contournage et surfaçage 60
III.9.1.3.2 Perçage et alésage des trous 60
III.9.1.4 Les sous programment 61
III.9.1.5 Première usinage (sous phase 310) 62
III.9.1.6 Deuxième usinage (sous phase 320) 62
III.9.1.7 Troisième usinage (sous phase 330) 63
III.9.1.8 Quatrième usinage (sous phase 340) 64
III.9.1.9 Cinquième usinage (sous phase 350) 64

III 10 Calcul du régime de coupe on fraisage et perçage 67

III 10.1 Fraisage 67

III 10.2 Le perçage 68

III 11 Calcul des régimes de coupe à l’aide de logiciel Coupe 70

III 11.1 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de poche 71

III 11.2 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de contournage 72

III 11.3 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de surfaçage 74

III 11.4 Calculs des vitesses S et F pour le perçage 76

III 11.5 Calculs des vitesses S et F pour l’alésage 76

III.12. Conclusion 79
Liste des figures chapitre I

Figure I.1. Les étapes du procédé d’injection-moulage des thermoplastiques. [4] 3

Figure I.2. Schéma d’une presse à injection de plastique horizontale. [11] 7

Figure I.3. Presse à injection plastique horizontale. [8] 8

Figure I.4. Unité d’injection. [8] 9

Figure I.5. L’unité de verrouillage. [8] 10

Figure I.6. Unité de verrouillage. [8] 11

Figure I.7. Presse à injection horizontale. [10] 11

Figure I.8. Unité d’injection. [10] 12

Figure I.9. Les différents éléments d'un moule d’injection. [5] 13

Figure I.10. Vue éclatée d’un moule d’injection plastique. [9] 14

Figure I.11. Matériaux élément standards du moule. [7] 18

Figure I.12. Les différents types d’empreintes. [12] 20

Figure I.13. Schéma du Principe de L’UEE. [15] 21

Figure I.14. Machine d’électroérosion. [15] 22

Figure I.15. Gamme d'obtention d'une empreinte. [16] 23

Figure I.16. Les Dépouilles qui faciliter le démoulage de la pièce choix et valeurs. [18] 24

Figure I.17. Exemple de moule avec contre d’épouille. [19] 25

Figure I.18. Représentation du plan de joint d’un moule. 26

Figure I.19. Les centrages et les guidages à assurer sur une presse/moule. [18] 27

Figure I.20. Centrage par le plan de joint incliné du moule. [18] 28

Figure I.21. Les déférents types d’éjecteur. [20] 29

Liste de figure chapitre III
Figure III.1. La fenêtre de logiciel sinumerik 840D. 40

Figure III.2. Les déférentes cotes de cycle71. 42

Figure III.3. Les variantes de cycle. 43

Figure III.4. Trajectoire d’approche. 44

Figure III.5. Exemple de poche. 45

Figure III.6. Pocket3 et pocket4. 47

Figure III.7. Exemple Pocket3. 48

Figure III.8. Perçage de trous profonds. 50

Figure III.9. Exemple de cycle83. 51

Figure III.10. Vue en 3D de la partie male du moule. 51

Figure III.11. Les dimensions de la pièce brute (partie fixe). 53

Figure III.12. Choix des outils de fraisage. 53

Figure III.13. Programme principale MPF de la partie mobile du moule. 53

Figure III.14 Contour de forme. 54

Figure III.15 Contour. 54

Figure III.16. Poche rectangulaire 200-140-8 IT=0.25mm semi-finie. 55

Figure III.17. Poche rectangulaire 200-140-8 IT=0.25mm finie. 55

Figure III.18. Poche rectangulaire 180-75-15 semi-fini. 56

Figure III.19. Poche rectangulaire 180-75-15 Finie. 56

Figure III.20. Poche rectangulaire 90-45-15 semi-finie. 57

Figure III.21. Poche rectangulaire 90-45-15 finie. 57

Figure III.22. Vue on 3D de la partie mobile du moule. 58

Figure III.23. Les dimensions de la pièce brute (partie mobile). 59

Figure III.24. Les outils qui occupent le poste de travail. 59

Figure III.25. Contournage 1. 61

Figure III.26. Contournage 2. 61

Figure III.27. Contournage 3. 61

Figure III.28. Contournage 4. 61

Figure III.29. Fraisage contournage1 de la surface 220-160-30 IT=0.5mm. 62

Figure III.30. Frasage contournage2 de la surface 188-128-25 IT=0.5mm. 62

Figure III.31. Fraisage contour de forme prof=15mm. IT=0.5mm Ébauche. 63

Figure III.32. Fraisage contour de forme prof=15mm. IT=0.5mm Finition. 63

Figure III.33. Première surfaçage de dimension 45-45-15 IT=0.5mm. 64

Figure III.34. Deuxième surfaçage de dimension 45-45-15 IT=0.5mm. 64

Figure III.35. Perçage profond des quatre trous Ø10. 65

Figure III.36. Perçage trous alignés Ø16H7. 65

Figure III.37. Alésage 6 trous alignés Ø16H7. 65

Figure III.38. Perçage ébauche deux trous Ø20H7. 66

Figure III.39. Perçage finition deux trous Ø20H7. 66

Figure III.40. Alésage ébauche Ø20H7. 66

Figure III.41. Finition alésage Ø20H7. 67

Figure III.42. Interface du logiciel de calcul des paramètres du régime de coupe. 70

Figure III.43. Interface de calcul des paramètres du régime de coupe pour le fraisage. 70

Figure III.44. Vitesse de coupe et d’avance poche rectangulaire on ébauche. 71

Figure III.45. Vitesse de coupe et d’avance poche rectangulaire on finition. 71

Figure III.46. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance en fraisage poche. 72

Figure III.47. Vitesse de coupe et d’avance contournage1 en ébauche. 72

Figure III.48. Vitesse de coupe et d’avance contournage1 en ébauche. 73
Figure III.49. Vitesses de coupe, de rotation et l’avance en fraisage contournage1. 73

Figure III.50. Vitesse de coupe et d’avance fraisage contour de forme en ébauche. 74

Figure III.51. Vitesse de coupe et d’avance fraisage contour de forme on finition. 74
Figure III.52. Vitesse de coupe et d’avance surfaçage on ébauche. 75
Figure III.53. Vitesse de coupe et d’avance surfaçage on finition. 75
Figure III.54. Vitesses de coupe, de rotation et l’avance on fraisage surfaçage. 76
Figure III.55. Vitesse de coupe et d’avance Perçage. 76
Figure III.56. Vitesses de coupe, de rotation et l’avance Perçage quatre trous. 77

Figure III.57. Vitesse de coupe et d’avance Alésage 6 trous alignés. 77

Figure III.58. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance alésage 6 trous. 78

Figure III.59. Vitesse de coupe et d’avance Alésage des deux trous alignés. 78
Figure III.60. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance des deux trous. 79
Liste des tableaux chapitre I
Tableau I.1. Les principaux thermoplastiques utilisés en plasturgie. [2] 5

Tableau I.2. Matériaux pour la fabrication des moules. [1] 17

Tableau I.3. Les coefficients de retrait des principales matières plastiques. [1] 26

Liste des tableaux chapitre III

Tableau III.1. Tableau les cycles de fraisage. 41
Tableau III.2. Vitesse de coupe des valeurs indicatives moyennes on fraisage. 68

Tableau III.3. Vitesse de coupe des valeurs indicatives moyennes on perçage. 69

 
 INTRODUCTION GENERALE
 
INTRODUCTION GENERALE
L’industrie mécanique représente un secteur très important dans l’économie d’un pays.
Elle est l'une des contraintes au progrès et au développement, C'est le niveau d’évolution de
la modernité d’une nation.
La fabrication mécanique occupe une grande partie dans le développement industriel, elle
participe à l’amélioration des performances des moyens de production locaux.
La nouvelle stratégie industrielle mondiale est basée sur la haute technologie et la modernité
acquise par les grands constructeurs internationaux.

L’Algérie comme les autres pays du monde, a besoin de construire une base industrielle
suffisante pour rattraper le retard dans ce domaine qui compte chaque jour des avancées
extraordinaires. Les techniques d’usinage existent et sont de plus en plus performantes et
cependant, l’application des principes de la mécanique reste la technique la plus intéressante
dans la conception et la fabrication des différentes pièces. C'est dans cette optique que s'inscrit
notre formation de master en fabrication mécanique et productique.

A travers de cette étude, nous nous intéressons à la conception et fabrication d'un moule pour
injection de plastique destiné à la réalisation de couvercles de batteries pour véhicules.

L’objectif de notre travail est la modélisation du moule pour injection avec ses différentes
parties sous Solidworks et l'étude de fabrication des parties (mâle et femelle) contenant
l'empreinte permettant l'obtention du couvercle.

Pour mener ce travail, nous avons commencé par une synthèse bibliographique ou nous avons
donné un aperçu général sur le moulage par injection, les différentes conceptions de moules,
et les extrudeuses.

Ensuite le deuxième chapitre montre une présentation sur le sujet la DAO des différents
composants du moule.

Le troisième chapitre présente en détail les étapes de fabrication du dispositif et la gamme

d'usinage des empreinte sur machine outil à commande numérique à l'aide du logiciel WinNC
Sinumerik 840D avec la gamme d’usinage (fraisage, perçage, alésage). L'emploi du logiciel
"Coupe exe" pour la détermination des paramètres du régime de coupe qui permettront
l'usinage dans les meilleures conditions.

Le mémoire est clôturé par une conclusion générale

1
 
 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.1 Introduction
Le procédé d’injection plastique occupe une place particulière par rapport aux autres
procédés de mise en forme des matières plastique, il transforme le quart des produits en
plastique et exploite la totalité des ressources.

Pour obtenir une pièce par injection plusieurs ressources sont utilisées, outre le
personnel qualifié pour des opérations de réglages, contrôle et suivi, on trouve les presses
d’injection plastique, qui peuvent être horizontale, verticale, bi-vis ou des presses spéciales,
enfin le moule qui constitue le composant de base puisqu’il offre à la matière la forme de la
pièce voulue.

Dans ce qui suit on tente de développer le procédé de l’injection plastique et les

matériaux à injecter ainsi que les matériaux utilisés pour l’outillage (moule) et leurs éléments
constitutifs.

I.2 Le procédée d’injection plastique

I.2.1 Principe:

Le moulage permet de fabriquer un objet immédiatement utilisable, l'organe central de

la machine est le moule contenant l'empreinte en creux de la pièce à réaliser. La machine doit
permettre de remplir, cette forme avec la matière plastique choisie par l'utilisateur. La matière
ne peut remplir, l'empreinte que sous forme fondue. Pour y parvenir, la matière doit être
chauffée à une température supérieure au point de transition vitreuse ou au point de fusion.
Sous cette forme, la matière peut être contrainte de remplir le moule par plusieurs techniques
aux procédés dont le moulage par injection qui est le sujet de notre étude.[3]

I.2.2 Moulage par injection:

Le procédé de moulage par injection permet de produire à grande cadence, avec une
grande régularité, et de façon automatique, des pièces de formes complexes, dont la masse
varie de l’ordre du gramme jusqu’à plusieurs kilogrammes. On injecte selon des techniques
présentant de grandes similitudes, des polymères thermoplastiques, des polymères
thermodurcissables, et des élastomères. Les différences principales concernent les
températures : le polymère thermoplastique « chaud » (entre 200 et 300 °C le plus souvent)
est injecté dans un moule « froid » (entre 20 et 80 °C), tandis que les thermodurcissables et les
élastomères « froids » (20 à 80 °C) sont injectés dans un moule « chaud » (environ 200 °C),
qui va activer la réaction de polymérisation ou de vulcanisation. [23]

I.2.3 Les étapes du procédé

Le procédé d’injection se déroule en cinq étapes :

Étape 1 (a) : la phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie
dans un ensemble vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions
conjuguées des colliers chauffant le fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la
rotation de la vis et la friction des granulés (entre eux et contre les parois du fourreau et de la
vis). La matière fondue est alors convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans
l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de sa rotation.

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

Étape 2 (b) : la phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le

polymère fondu est transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de
translation est généré par un vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase,
empêche la matière de rebrousser chemin.

Étape 3 (c) : la phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, une fixe
et une mobile. Durant le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé,
pendant que la matière est compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu
continue à être injecté pour compenser le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui refroidit.

Étape 4 (d) : la phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au

niveau du ou des seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de
maintien, et la pièce continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée.
La vis reprend son cycle de rotation à l’étape 1.
Étape 5 (d) : la phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du
moule. [10]

Figure I.1. Les étapes du procédé d’injection-moulage des thermoplastiques. [4]

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.3. Matériaux de l’injection
Les matériaux principalement employés dans l’injection sont Les polymères
(thermoplastiques et thermodurcissables) et les élastomères, ainsi que des métaux comme
l’aluminium et le laiton.

Les thermoplastiques déforment et sont façonnables sous l’action de la chaleur. Ils

reprennent leur forme initiale en refroidissent sauf dans le cas de réchauffement répétés. [4]

I.3.1 Les polymères :

a) Définition :

Le mot polymère vient du grec « polus » plusieurs, et « meros » partie. Un polymère

est une macromolécule, organique ou inorganique, constituée de l'enchaînement répété d'un
même motif, le monomère (du grec monos : un seul ou une seule, et meros ; partie) reliés les
uns aux autres par des liaisons covalentes. [10]

b) Propriétés des polymères :

Lorsqu'on parle de propriété d'un matériau, on se réfère à la façon dont il réagit à une
sollicitation. On pourrait aussi la nommer une sensibilité à cette stimulation, ou bien son
inverse, la stabilité et la résistance. Ainsi, les propriétés thermiques décrivent le
comportement du matériau vis-à-vis de la chaleur. [10]

I.3.2 Les thermoplastiques

Les thermoplastiques sont des matériaux de la famille des plastiques, qui ont la
propriété de se déformer lorsqu’ils sont chauffés, et de retrouver leurs propriétés physiques
quand ils refroidissent tout en conservant la forme qu’on leur à donné. Cette propriété est très
intéressante pour leur mise en forme, d’autant plus que ce phénomène est totalement
réversible, ils peuvent donc être recyclés très facilement.

Il existe une grande variété de thermoplastiques possédant des propriétés diverses.

Leur température de transformation est en général comprise entre 100° et 300°. Leur
résistance aux hautes températures est relativement limitée (rares sont ceux qui résistent à plus
de 250°) et leur coefficient de dilatation thermique et à prendre en compte. Ils offrent pour la
plupart une bonne résistance aux acides et aux bases, mais seuls certains d’entre eux peuvent
résister aux solvants. Ils ont une conductivité thermique et électrique faible. Enfin la
température à une influence non négligeable sur leurs propriétés mécaniques, il faut faire
particulièrement attention aux risques de fluage lorsqu’ils sont utilisés à des températures
élevées.

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
Les principaux thermoplastiques utilisés en plasturgie sont citez au tableau les suivants

Propriétés de quelques thermoplastiques

Température de Tmaxi Module

Code Nom fusion d'usage E
(°C) (°C) (GPa)

ABS Acrylonitrile butadiène styrène 105-120 70-85 2,5

PA-6 Polyamides (polycaprolactame) 215 85 1

Polyamides (poly(hexaméthylène
PA-6,6 260 90 1,5
adipamide))

PC Polycarbonate 220-250 120 2,4

PE-HD Polyéthylène à haute densité 124-135 90 0,8-1,2

PE-LD Polyéthylène à basse densité 100-125 70 0,15-0,3

PET
Polyéthylène téréphtalate 255 100 2,7
amorphe

PET
Polyéthylène téréphtalate 260 100 4,1
cristallin

PMMA Polyméthacrylate de méthyle 130-140 60-90 3

PP Polypropylène 165 100 1,3

PS
Polystyrène 100 60 3,2
cristal

PVC polychlorure de vinyle ou

100-120 65 2,4
rigide chlorure de polyvinyle

Tableau I.1. Les principaux thermoplastiques utilisés en plasturgie. [2]

I.3.3 Polymères thermodurcissables

Les thermodurcissables durcissent quand on les chauffe. Un exemple connu est celui
des colles ou des peintures. Ils sont également très employés comme pièces de structure
thermostables, par exemple les résines polyépoxydes, certains polyuréthanes, certains
5

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
polyesters. On les met en forme lorsqu'ils sont encore dans leur état mou, de la même manière
que les thermoplastiques, avant qu'ils ne durcissent sous l'effet de la chaleur et d'additifs
chimiques qui induisent la réaction de polymérisation.

On trouve plusieurs types de thermodurcissables et on cite les principaux suivant :

 Les polyuréthanes (PUR).

 Les polyptères instaurés.
 Les phénoplastes (PF).

I.3.4 Les élastomères :

a) Définition :

Les élastomères thermoplastiques (TPE), parfois appelée caoutchoucs

thermoplastiques, sont une classe de copolymères ou un mélange physique de polymères
(généralement une matière plastique et en caoutchouc) qui se composent de matériaux
thermoplastiques et à la fois avec des propriétés élastomères.

Sous l’effet d’une contrainte, les molécules peuvent glisser les unes par rapport aux
autres et se déformer. [10]

b) Types d’élastomères thermoplastiques (TPE) :

 TPE-O - oléfines thermoplastiques (mélange continu associant le dur et le mou).

 TPE-V - composé PP/EPDM vulcanisé.
 TPE-U - Polyuréthane thermoplastique.
 TPE-S - composé SBS, SEBS ou SEPS styrénique.
 TPE-E - composé de copolyester.
 TPE-A - Polyamide thermoplastique. [10]

I.4 Les machines utilisées en injection thermoplastique

Les machines employées en injection plastique sont des presses à injecter. Elles sont
utilisées pour des productions de grandes et très grandes séries allant jusqu’à plusieurs
milliers de pièces. Les matériaux principalement employés sont les plastiques et les
élastomères, ainsi que des métaux comme l’aluminium et le laiton.

La presse à injecter se compose de plusieurs parties. Voici les principales : buse,

plateau mobile, plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de
plastification), système d’évacuation, mécanisme de fermeture et console. En outre, il est
possible de catégoriser les éléments d’une presse à injecter en deux ensembles principaux.

Premièrement, il y a un groupe d’injection plastification. Il permet plusieurs

applications comme l’alimentation en granulés et la fusion de la matière, par la suite dosée et
injectée sous pression.

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
Deuxièmement, il y a un groupe de fermeture. Ce dernier permet de verrouiller, ouvrir,
fermer le moule et d’éjecter les pièces. Ainsi, il est possible de fusionner la matière et de la
transférer dans le moule [3]

I.4.1 Fonctionnement d’une presse à injection et de ses équipements périphériques

La figure suivante illustre une presse à injection de plastique horizontale et ses

principaux composants.

Figure I.2. Schéma d’une presse à injection de plastique horizontale. [11]

Une presse à injection de plastique fonctionne généralement de la manière suivante:
La trémie est alimentée en granules de plastique, manuellement ou par un système
automatisé. Les granules sont acheminées par gravité, via une goulotte d’alimentation, dans
le baril d’injection contenant la vis sans fin. Le plastique est fondu par apport de chaleur
dans l’unité d’injection (température pouvant atteindre 200°C [12, 13]) et la matière se
déplace dans le baril d’injection grâce à la vis sans fin. Cette vis, en translatant vers le
moule, sert aussi de piston pour injecter le plastique fondu sous pression dans les empreintes
du moule fermé, à travers la buse communiquant avec un orifice de la partie fixe du moule
installée sur le plateau fixe. Les empreintes ont une température pour permettre de refroidir
le plastique fondu injecté et de le solidifier. Durant le refroidissement des pièces, la vis sans
fin translate vers la trémie pour se charger en granules et se préparer pour la prochaine
injection. Après un délai prédéterminé laissant aux pièces le temps de se solidifier, le moule
s’ouvre. Une fois le moule ouvert, les éjecteurs sortent pour extraire les pièces moulées ou
les décoller afin de faciliter leur extraction par un robot (équipement périphérique). Une fois
les pièces extraites, le mécanisme de fermeture génère le mouvement de fermeture du
plateau mobile : la partie mobile du moule se rabat sur sa partie fixe, c’est la fermeture du
moule. Le moule fermé est donc prêt à recevoir l’injection de plastique fondu et le cycle
reprend.

Comme mentionné plus tôt, les presses à injection de plastique peuvent être utilisées
avec des équipements périphériques. Dobraczynski et Chatain catégorisent ceux-ci en trois
groupes :

 matériel de robotique, conçu pour le chargement et le déchargement des moules.

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
 matériel de traitement des pièces injectées : dispositifs de décarottage, de triage
pièce-carotte, de comptage et de stockage automatique, convoyeurs et tapis
transporteurs... ;
 matériel de montage, connexion, démontage et stockage des moules [11]

I.4.2 Description de la presse injection

Une presse à injection, ou machine d’injection moulage, est constituée de deux unités
principales ; l’unité d’injection, ou de plastification, et l’unité de moulage (moule et système
de fermeture). Le plus souvent, les différents notables entre les types de machines concernent
l’unité de plastification, notons qu’il existe des presses verticales et les presses horizontales,
presses hydrauliques et les presses électrique. Elles présentent chacune des particularités plus
ou moins intéressantes et adaptées à certaines fabrications.

Figure I.3. Presse à injection plastique horizontale. [8]

I.4.3 Les différentes parties d’une presse à injection

I.4.3.1 Unité d’injection

L’unité d’injection est responsable de l’échauffement et de l’injection de la matière du

polymère dans un moule, la première partie de cette unité est appelée trémie, elle est
constituée de façon à contenir une grande quantité de granulés du polymère, pour le
fonctionnement de la trémie ; on entame un premier processus de l’opération et qui consiste à
alimenter la machine en matière première, une fois le mécanisme de ce système enclenché on
chauffée la matière jusqu’à liquéfaction du polymère. On assure ensuite l’injection du
polymère « liquéfié ».

La poussée de la matière est réalisée par un arbre filtré appelle vis avec des gradations
de diamètre pour chaque longueur importante, ce dernier aide l’augmentation de la force de
poussée de la matière jusqu’au seuil d’injection. [8]

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

Figure I.4. Unité d’injection. [8]

1-Granulés. 5- Foureau chauffant.

2-Vérin d’injection. 6- Buse d’injection.
3-Moteur de d’alimentation. 7- Clapet. 8- Trémie.
4-Vis sans fin.

I.4.3.2 Unité de verrouillage

L’unité de verrouillage opère de manière à assurer la jonction des deux moities de

moule durant le remplissage et leur séparation pour l’éjection du produit, ces deux étapes
respectivement appeler verrouillage et arrachage du moule, sont synchronisées avec
l’opération de l’unité d’injection et coordonner via l’unité de commande.

Les deux moities de moule sont fixes aux plateaux fixe et mobile de l’unité de
verrouillage .le plateau fixe est statique et usiner avec un alésage au centre destiné à accueillir
la buse de l’unité d’injection lorsque le plateau mobile se déplace le long de a base de l’unité
pour ouvrir et fermer le moule.

Le verrouillage commence lorsque le cylindre du dispositif de fermeture se rétracte en

faisant pivoter le dispositif de fermeture entre les extrémités des quatre colonnes de
verrouillage et l’avant du piston de verrouillage, le piston de verrouillage s’étend ensuite,
tenant le moule fermé en transmettant une force suffisante au carter du dispositif de fermeture
et aux colonnes de verrouillage fournit la force requise pour déplacer le piston durant les
étapes de verrouillage et d’arrachage du moule.

Une fois la résine est solidifiée le moule s’ouvre pour éjecter les pièces terminées.
L’arrachage de moule commence lorsque le piston de verrouillage se rétracte et le carter du
dispositif de fermeture fait reculer les colonnes de verrouillage. [8]

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

Figure I.5. L’unité de verrouillage. [8]

1-carter de vérin de verrouillage. 8-plaque éjectrice.

2-piston de l’unité de verrouillage. 9- plaque mobile.
3-cylindre de dispositif de fermeture. 10-plateaux fixe.
4-carter de dispositif de fermeture. 11- colonne.
6- dispositif de fermeture. 12- colonne de verrouillage de la barre.
7- colonne de verrouillage de sécurité. 13- vérin de course de moule.

Généralement Il y a trois types de fermeture d’unité de verrouillage :

 Fermeture mécanique

Bien que les mouvements sont assurés par un vérin, elle est appelée mécanique, car
l’effort de verrouillage est assuré par les genouillères sur certaine presse lorsque le point
d’alignement est dépassé, on peut couper la pression dans le vérin et l’ensemble reste stable.

 Fermeture hydraulique

Ce type de fermeture ne fait appel à aucun mouvement mécanique. Ceux- ci sont

réalisés par des mouvements hydraulique à l’aide d’un gros vérin central qui a pour but de
faire l’approche du plateau mobile jusqu’au plateau fixe, et d’un vérin plus petit qui assure le
verrouillage dans la phase final de la fermeture.

 Fermeture mixte

10

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Est un compromis entre la fermeture hydraulique et la fermeture mécanique, en effet

les mouvements d’ouverture et de fermeture se font uniquement par des genouillères, tandis
que le verrouillage est assuré par un ou des vérins hydraulique. [8]

Figure I.6. Unité de verrouillage. [8]

I.5. Différents types des presses d'injection plastique

Il existe plusieurs des presses injections plastiques, permit celle dernières on trouve
des presses injections hydrauliques, électriques, horizontales, verticales, les presses les plus
utilisables dans les secteurs productions industrielles sont des presses horizontales.

I.5.1. Presse à injection plastique horizontal

Les presses à injection plastique sont des machines permettant de produire des pièces
en plastique par le procédé de moulage par injection. Appellation « horizontale » vient de fait
que l’unité de fermeture, l’unité de plastification et d’injection de la presse sont montées
horizontalement. La figure suivante présente les différentes composantes d’une telle presse :

Figure I.7. Presse à injection horizontale. [10]

11

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1-plateau arrière fixe. 2-mécanisme de fermeture (ex : genouillère, vérin).
3-éjecteur. 4-plateau mobile.
5- colonne de guidage. 6- plateau fixe d’injection.
7- buse d’injection. 8- tête de baril.
9- collier chauffant. 10- baril d’injection.
11- vis sans fin. 12- trémie d’alimentation.
13- goulotte d’alimentation. 14- motorisation de la vis.
15- évacuation des pièces. 16- moule.
17- console de commande. 18- bâti.

I.5.2 Presse à injection plastique vertical :

Ce modèle de machine de moulage par injection est principalement déduit au moulage

par injection sur les lignes de production de produits électroniques, d'ordinateurs, de prise
d'alimentation, etc. Les produits réalisés n'ont pas d'exigences trop hautes envers le standard
de précision. En général, on utilise le PVC, le PE, PP ou autre plastique d'injection comme
milieu principal, les standards de modèles adaptés à ces produits ont en général une force de
serrage de moule de 15T à 35T, etc. Comme les données concrètes des machines des diverses
usines varient (capacité de moule, dispositifs, etc.).[10]

Figure I.8. Unité d’injection. [10]

I.6 Le moule

Définition :
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs
fonctions et il a pour but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un
moule est constitué principalement de composants illustrés par les figures suivantes :
Le Corps et la cavité du moule sont chacun montés et partagés sur deux parties du
moule mobile et fixe.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules d’injection de thermoplastiques
sont principalement des aciers choisis selon le procédé de fabrication retenu pour le moule et
les conditions d’utilisation (sollicitations, interactions avec les polymères...).
La conductivité thermiques des aciers dépend de la composition et de la charge en
éléments d’alliages [F] et varie environ entre 15 et 40 W.m−1.K−1. Le choix des aciers pour
moules d’injection ne doit cependant pas dépendre uniquement des propriétés thermiques
mais aussi de la résistance mécanique et à la corrosion. L’augmentation des propriétés
mécaniques se traduit par l’ajout d’éléments d’alliage qui peuvent être nuisibles aux
propriétés thermiques (par exemple le chrome utilisé pour la résistance à la corrosion a
tendance à faire diminuer la conductivité thermique).

12

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
A la fin de l’injection du polymère fondu dans la cavité du moule, on obtient la pièce
sous sa forme complète. Pour l’éjecter, on doit actionner l’arbre d’éjection (Fig.), qui porte le
plateau, cette dernière porte la pièce vers l’arrière en retrouvant sa position initiale. [6]

Figure I.9. Les différents éléments d'un moule d’injection. [5]

  

13

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.6.1 Vue éclatée  

Figure I.10. Vue éclatée d’un moule d’injection plastique. [9]

14

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.6.2 Terminologie des éléments constituants l’outillage

15

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

I.6.3 Elément constitutif d’un moule

La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte.

La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine

(presse), dans le but de centrer la buse moule a la buse machine.

Plaque arrière côté injection : Permet de fixe la rondelle de centrage, la buse moule et les
bagues de guidage, ainsi que le bridage.

Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidages Plaque porte empreinte côté
injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient le circuit de régulation de
température.

Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour
aligner parfaitement l’empreinte.

Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de guidage, contient
le circuit de régulation.

Ejecteur de rappel : Permet la remise a zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une
éjection non-attele.

Ejecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert.

Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de

l’ouverture, la moulée ne reste pas bloque dans la PF.

Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.

Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection,

permet le bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.

Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carottes, remise a zéro et éjecteurs.
Est compose de la plaque porte éjecteurs et de la contre plaque d’éjection.

Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière cote injection sur la plaque porte
empreinte cote injection.

Rainures de bridage : Permet le passage de la bride Raccord rapide du circuit d’eau : Permet
un raccord rapide du circuit d’eau.

Circuit de régulation thermique : permet de réguler le moule avec de l’eau. [9]

16

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Résistance
Application Matériaux État Observation
ou Dureté
C 45
Traité pour les plaques
Carcasse et cales Trempe ou 85-105
XC 38 formant le plan de joint et
diverses revenu daN/mm²
grandes séries.
XC 48
40CMD8

35NCD16 Trempe Bonne résistance

80-180
Empreintes
daN/mm²
Z50CDV5 Cémentation Haute limite élastique

Z200C12
Z50CDV5
Ou acier sulfurisé
80-180
Tiroirs 80Mn8 Trempe
daN/mm²
Pré-traité
55Ni Cr7
Plaques porte
empreintes 40CMD8 Trempe
100-120
Pré-traité
daN/mm²
Plaques 42CD5 Revenue
dévétisseuses
16NC6

100 C 6
Trempe
Pièce de commerce
40Ni Cr15 100-200
Éléments mobiles Nitruration
daN/mm²
Bonne résistance à l’usure
45Si Cr
Cémentation
Mo6

35Ni Cr 6
Tableau I.2. Matériaux pour la fabrication des moules. [1]

La figure 11 montre les éléments standards pour les matériaux employés dans la
fabrication des différentes pièces du moule.

17

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

Figure I.11. Matériaux élément standards du moule. [7]

18

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I.7 Matériaux constitutifs de l’empreinte

I.7.1 Généralités

Le choix des matériaux de l’empreinte dépend de la destination du moule. Pour les

moules de grandes séries, les critères de longévité sont pris en compte en priorité avant ceux
des coûts de la matière première et de son usinage. Les moules expérimentaux ou ceux
destinés à la fabrication de très petites séries peuvent, par contre, être réalisés avec des
matériaux moins résistants, si les conditions de fonctionnement des moules (surtout lorsqu’il
s’agit d’essais) sont sensiblement identiques à celles du moule de production.

Ces matériaux doivent avoir :

 Une bonne résistance à l’abrasion causée par le frottement des charges contenues dans
la matière injectée et le mouvement des éléments mobiles de l’empreinte.
 Une bonne usinabilité et une bonne aptitude au polissage, indispensables pour faciliter
le respect du cahier des charges concernant l’état de surface des éléments moulants et
la réalisation de formes complexes.
 Une précision et une stabilité dimensionnelles correctes après les traitements
thermiques dont il faut connaître les effets, compte tenu des dimensions et des
tolérances de l’outillage dont dépend l’un des éléments de calcul du retrait de la pièce
injectée.
 Une résistance à la corrosion chimique indispensable à cause des produits dégagés par
l’injection de certaines matières plastiques (PVC, acétate de cellulose, PTFE...).
 Une bonne conductivité thermique : cas des métaux, contrairement aux résines
chargées avec lesquelles on observe des cycles d’injection très longs malgré
l’incorporation de circuits de refroidissement. [12]

19

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I.7.2 Les types d’empreinte de moule

Figure I.12. Les différents types d’empreintes. [12]

20

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I.8. Usinage de l’empreinte
I.8.1 Généralité

Les empreintes sont les parties du moule qui servent à obtenir la pièce désirée. Il y en
a deux par pièce moulée, une en partie fixe et l'autre en partie mobile. Généralement,
l'empreinte ayant des reliefs est placée en partie mobile pour que la pièce ait tendance à rester
dessus, permettant ainsi à la batterie d'éjection d'éjecter la pièce. La nature de l'acier utilisable
pour fabriquer l'empreinte d'un moule est définie en fonction du nombre de pièces à mouler.
[13]

Il ya deux méthode d’usinage pour obtenir l’empreinte du moule tel que électro-
érosion enfonçage et l’usinage a grande vitesse (UGV)

I.8.2 Electro-Erosion Enfonçage

Ce procédé d’usinage électro-érosion consiste à enlever de la matière dans une pièce

conductrice en utilisant des décharges électriques. Cette technique permet un usinage de
précision pour tous types de matériaux (usinage aluminium, usinage inox…) quelle que soit la
dureté. Pour usiner, il nous faut une ou plusieurs électrodes (cuivre ou graphite) devant être de
la forme complémentaire à la forme à usiner. Celle-ci va alors s’enfoncer dans la pièce. Grâce
à cette érosion par enfonçage.

L’enfonçage nous permet d’obtenir de grande précision (+/-0.005mm) et obtenir des

formes quelconques. L’état de surface est plus ou moins granité en fonction de l’intensité que
nous réglons. Nous utilisons ce procédé d’électro-érosion par enfonçage pour la réalisation
d’empreintes de moules pour l’injection plastique ou pour réaliser des cavités pour toutes
sortes de pièces (formes non débouchantes ou spéciales).[14]

Figure I.13. Schéma du Principe de L’UEE. [15]

21

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

I.8.3 Principe d’usinage par électro-érosion

  Si on applique une différence de potentiel (D.D.P) entre les électrodes, pour les faibles
valeurs de tension « U » on remarque qu’il n’y a aucun phénomène d’enlèvement de matière
et si la valeur de tension appliquée au borne des deux électrodes dépasse la tension de
claquage « UO » du diélectrique qui de l’ordre de 15/25 V; on observe l’amorçage d’un arc
électrique à l’endroit du plus fort champ électrique, il se forme un canal ionisé qui est
conducteur de courant électrique alternative, à la formation de ce canal succédé un passage
massif du courant électrique qui provoque à l’enlèvement de la matière.[15]

La machine qui utilise ce procède d’usinage représenter dans la figure suivante :

Figure I.14. Machine d’électroérosion. [15]

Elément machine :

1- Bâti 5- Boite de commande

2- Table de travail 6- Levier
3- Tête d’usinage 7- Levier pour sortir diélectrique
4- Porte outil 8- Générateur
9- Un circuit diélectrique

22

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.8.4 Usinage a grande vitesse (UGV9)

L'arrivée de l'usinage grande vitesse (UGV) a profondément bouleversé l'industrie de

la fabrication des moules d’injection plastique. Cette technologie a permis de diminuer les
temps de production en se substituant à l'électroérosion lorsque la géométrie des moules le
permet. Peu à peu des centres UGV 5 axes apparaissent dans les ateliers de production car ils
permettent non seulement de réaliser des surfaces qui n'étaient pas accessibles en trois axes
mais aussi une amélioration de la qualité des surfaces usinées. Nous nous intéressons ici à la
réalisation de surfaces dites «poli miroir» dans de s aciers traités à 50 HRc sur des centres
UGV 5 axes. [16]

I.8.5 Comparaison UGV et ELCTRO-ERSION

L’usinage, et particulièrement l’usinage grande vitesse (UGV), permet de réaliser des

pièces aux géométries complexes en utilisant des machines multiaxes. Les difficultés liées à la
génération de trajectoires d’usinage compatibles avec les formes complexes inhérentes aux
outillages sont désormais bien connues.

Les progrès des techniques d’usinage tendent ainsi à limiter fortement l’utilisation de
L’électroérosion, pourtant très utilisée jusqu’alors dans le domaine de l’outillage. En effet,
plusieurs sources préconisent l’utilisation de l’UGV par rapport à l’électroérosion pour ce qui
est de la fabrication d’un outillage. Par exemple, en comparaison avec l’électroérosion,
l’UGV permet souvent d’obtenir des outillages dans un délai et à un coût plus faibles [JEG03]
[ROD04] [TRA]. À titre d’illustration, la Figure présente la comparaison des procédés de
réalisation d’empreinte d’outillages et le gain temporel potentiel lié à l’utilisation de l’usinage
grande vitesse.

Figure I.15. Gamme d'obtention d'une empreinte. [16]

23

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
De plus, d’un point de vue écologique, l’UGV semble une solution intéressante car
c’est une technologie moins consommatrice d’énergie et l’utilisation de lubrifiants de coupe
est de plus en plus faible (usinage à sec), par rapport à l’électroérosion pour laquelle il doit y
avoir un contrôle constant de l’électrolyte pendant et après le processus. Pour la fabrication
d’une matrice, l’UGV est reconnu comme étant plus adapté en ébauche, la finition pouvant se
faire en électroérosion si les caractéristiques de l’outillage le demandent. Sinon, il convient de
réaliser totalement l’outil en UGV. [16]

I.9 Les dépouille

Pour faciliter le démoulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles qui doivent
être intégrées dans la forme de la pièce. La dépouille dépend essentiellement de l'état de
surface de la pièce et de la précision de la géométrie des surfaces (grainage, poli glace,
planéité, rectitude…). Dans une moindre mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du
thermoplastique. [18]

Figure I.16. Les Dépouilles qui faciliter le démoulage de la pièce choix et valeurs. [18]

I.10 Forme en contre-dépouille

 
C’est une surface formante empêchant un démoulage dans une direction
perpendiculaire au plan de joint. Lors de la conception d’une pièce on évitera au maximum les
surfaces en contre-dépouille car elles entrainent un moule plus couteux et plus complexes.
[17]

24

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 

Figure I.17. Exemple de moule avec contre d’épouille. [19]

I.11 Bien maitriser le phénomène de retrait

On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la
pièce par rapport à celles du moule froid.
Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par
injection.
Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage). Le
blocage du retrait (maintien prolongé de la pièce dans le moule ou utilisation de
conformateur) engendre des tensions internes qui d'une part altèrent la résistance globale de la
pièce et d'autre part se libéreront dans le temps entraînant des déformations.
Le retrait commence à se produire pendant la transformation, lorsque la matière passe
de l'état plastique à l'état solide (refroidissement) et que la masse fondue amorphe se
transforme en une matière partiellement cristalline en se contractant. Ainsi, une pièce moulée
par injection est plus petite que la cote du moule froid correspondant. Le retrait de moulage
des matières partiellement cristallines est plus important que pour les matières amorphes.
On appelle retrait de moulage Rm la différence entre la cote du moule froid Mf et la cote L de
la pièce moulée refroidie (24h après sa fabrication, DIN 16 901).
Le retrait de moulage est indiqué en % :

La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. Le retrait se

poursuit dans le temps et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la
température de stockage est élevée. Ce phénomène, essentiellement dû à une post-
cristallisation est appelé.
Post-retrait Pr. Selon la norme DIN 53464, on entend par post-retrait la différence calculée
entre la cote L de la pièce moulée et la cote L1 de cette même pièce après un traitement
ultérieur à une température donnée.
Le post-retrait est indiqué en % :

25

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur
au retrait de moulage. La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total
Rt
Rt = Rm+ Pr

Représentation schématique du retrait de moulage Rm, du post-retrait Pr et du retrait

total Rt. [18]

Matière Retrait
%
PMMA 0,4
PA 1,5
PA 30 % FV 0,5
PS 0,6
PS choc 0,5
POM 2,6
POM 30 % FV 1,2
ABS 0,6
Pehd 3,5
PVC 0,5
Pebd 2
PC 0,6
PP 2
Tableau I.3. Les coefficients de retrait des principales matières plastiques. [1]

I.12 Le plan de joint

Il est matérialisé par un plan tangent commun a la partie fixe et a la partie mobile de
l’outillage. Il peut être décalé en fonction de l’outillage (tiroirs, poinçon…). Dans certains
outillages on peut en avoir plusieurs (moules 3 plaques). [9]

Figure I.18. Représentation du plan de joint d’un moule.

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
I.13 Epaisseur de moule minimale
Il est inutile d'obtenir une fermeture complète des plateaux lorsqu'aucun moule n'est
monté dessus. La distance entre plateaux en position moule fermée, représente alors le moule
d'épaisseur minimale exploitable.
 
I.14 Epaisseur de moule maximale
Si l'on veut conserver, pour la course d'ouverture de la presse, la valeur maximale
possible en utilisant un moule plus épais que le moule minimal (cas fréquent), il est nécessaire
de prévoir un réglage permettant de reculer le plateau mobile par rapport à la position
correspondant à celle du serrage minimal. Ce réglage, ajouté à l'épaisseur du moule minimal,
donne l'épaisseur maximale de moule possible dans ces conditions.

I.15 Surface frontale ou surface projetée

C'est la projection de la matière sur la surface totale des empreintes, y compris la
surface des canaux d'alimentation ramenée sur un plan. [20]

I.16 Fonction guidage et positionnement

Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la

fermeture du moule celui-ci doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la
pièce soit en correspondance entre les différentes parties du moule. Cette fonction assure le
guidage et le positionnement de la partie mobile de l’outillage par rapport à la partie fixe. [18]

Figure I.19. Les centrages et les guidages à assurer sur une presse/moule. [18]

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
Bilan des centrages et des guidages :

 Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse.

 Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) avec la Partie Fixe (PF) de
l’outillage.
 Centrage 1 : Mise à l’axe de l’Axe Outillage sur l’Axe Presse.
 Centrage 2 : Mise à l’axe de l’Axe de la Partie Mobile (PM) avec l’Axe de la Partie
Fixe (PF) de l’outillage. [18]

I.16.1 Centrage du plan de joint moule (Partie Mobile / Partie Fixe)

La pression dans l'empreinte peut entraîner un glissement entre la partie fixe et la

partie mobile. Le centrage évite le glissement entre les deux parties du moule.
Les formes de l’empreinte dans le moule peuvent faire s'excentrées la partie mobile de la
partie fixe sous l'effet de la pression matière. [18]

Figure I.20. Centrage par le plan de joint incliné du moule. [18]

Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un recentrage :

 Soit par un "cône"

 Soit par des faces inclinées.
 Soit par des centreurs coniques ou droits. [18]

I.17. Fonction éjection

La plupart des pièces réalisées par injection plastique resteraient dans le moule après
son ouverture et ne seraient pas évacuées sous l'effet de la gravité seule si aucun système
d'éjection n'existait.
Plusieurs systèmes ont donc été conçus afin d'aider l'extraction de la pièce à
l'ouverture du moule :

Les éjecteurs sont des barres métalliques cylindriques pleines (parfois creuses) qui,
lors de l'ouverture du moule, viennent pousser la pièce plastique pour l'extraire du moule. Il
s'agit de la technique d'éjection la plus utilisée car elle peut s'appliquer à quasiment toutes les

28

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 CHAPITRE I ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
 
pièces plastiques. Les traces des éjecteurs sont souvent visibles sur la pièce et sont
considérées comme "inesthétiques". Les concepteurs de pièces injectées s'arrangent alors pour
que ces traces d'éjecteurs se situent sur la partie cachée de la pièce plastique lors de son
utilisation. [20]

Figure.21. Les déférents types d’éjecteur. [20]

I.18. Conclusion
Le Procédé de moulage par injection permet une production discontinue, automatique
et en série, de pièces en matières thermoplastiques, thermodurcissables et en élastomères,
avec une grande précision. Les pièces obtenues, de dimensions et de masses très variables (de
quelques grammes jusqu’à 50 kg) ont des applications dans tous les domaines d’activité. À
titre d’exemple, nous pouvons citer : la visserie de petites dimensions ; des articles utilisés en
médecine et en pharmacie ; des pièces mécaniques telles que des engrenages ; des boîtiers ou
enveloppes d’appareils et accessoires informatiques, électroménagers ou électriques ; des
jouets; des objets liés à la pratique des sports et des loisirs ; et, pour les plus volumineux, des
pare-chocs d’automobiles, des conteneurs de stockage et des éléments de mobilier. La
machine à injecter permet :

• De plastifier les matières ;

• De les injecter sous forte pression (500 à 1 500 bar environ), à travers une buse, dans
l’empreinte d’un moule en deux ou plusieurs parties.

• De maintenir le moule en position fermée pendant l’injection avec des forces

importantes (de quelques kilo newtons jusqu’à 50 000 kN 5 000 t pour les plus grosses
machines actuelles).

• D’ouvrir les moules après solidification des pièces.

• De démouler les pièces obtenues, par le déplacement de dispositif d’éjection.

La machines de l’injection plastique a un rôle très important dans le fonctionnement du moule

d’injection (fixation du moule, fermeture, remplissage, refroidissement, ouverture et éjection
des pièces).

29

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

CHAPITRE II ETUDE DE CONCEPTION ET MODELISATION
 
Chapitre II Conception et modélisation

II.1.1. Définition de la CAO :

Nous pouvons définir la Conception Assistée par Ordinateur (CAO) par l’ensemble
des outils logiciels et des techniques informatiques qui permettent d’assister les concepteurs
lors de la conception et la mise au point d’un produit.

II.1.2. Logiciel utilisée

Un programme en général de type industriel doit être capable de résoudre des problèmes
variés de grandes tailles (de mille à quelques centaines de milliers de variables). Ces
programmes complexes nécessitent un travail d’approche non négligeable avant d’espérer
pouvoir traiter un problème réel de façon correcte. Citons à titre d’exemple quelques noms de
logiciels : SOLID WORKS (COSMOS WORKS), KATIA, ABAQUS, ANSYS…. Etc. les
possibilités offertes par de tels programmes sont nombreuses :

 Analyse statique ou dynamique.

 Prise en compte de lois de comportement complexe.
 Prise en compte de phénomènes divers (élasticité, thermique, ….).
 Problèmes d’optimisation,… etc.
L’utilisation de tels programmes nécessite une formation de base minimale.

II.1.3. Les différentes utilisations de SolidWorks

Ce logiciel est utilisé par des concepteurs, des ingénieurs, des étudiants et d’autres
professionnels pour concevoir des pièces, des assemblages et des mises en plan complexes.
De plus ils peuvent être utilisés dans plusieurs domaines, nous citons par exemple :

 Produit du design industriel.

 Ouvrages de génie civil.
 Ouvrages d’architecture.

II.4. Modélisation géométrique des composantes :

La modélisation géométrique des pièces d’une extrudeuse avec le logiciel SolidWorks
passe par 3 étapes :

 Création des pièces en model de 2D (2 dimensions).

 Création des pièces en model 3D (3 dimensions).
 Assemblage des pièces. [22]
 

  30

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

CHAPITRE II ETUDE DE CONCEPTION ET MODELISATION
 
II.5. Conception et modélisation
Dans cette partie nous présentons les différents modèles de conception des parties de notre
moule à injection destinés à la fabrication du couvercle de batterie.

II.5.1 DAO de couvercle (Voir planche 1)

II.5.1.1 Modèle de couvercle (Voir planche 1a)

II.5.2 DAO du moule male (Voir planche2)

II.5.2.1 Modèle du moule male (Voir planche 2a)

II.5.3 DAO du moule femelle (Voir planche 5)

II.5.3.1 Modèle du moule femelle (Voir planche 5a)

II.5.4 Modèle de pièces secondaires (Voir planche 7)

II.6.1 Vue éclatée moule (Voir planche 8)

  31

Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 

 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.1 Introduction
Cette partie concerne l’étude de la fabrication du moule à injection du couvercle de la
batterie. Nous concentrons notre étude sur la fabrication de la partie mobile (moule male) et
de la partie fixe (moule femelle). L’usinage ce fait sur machine a commande numérique
(EMCO MILLE E350), cette machine est gérée par le logiciel de CFAO Sinumerik 840D.

Le logiciel de fraisage EMCO MinNC SINUMERIK 810D / 840D fait partie du

concept de formation EMCO sur PC. Ce concept vise à apprendre le fonctionnement et la
programmation d'une certaine commande de machine sur le PC.

Les machines de fraisage des séries EMCO PC MILL et CONCEPT MILL peuvent
être directement contrôlées via PC au moyen de l’EMCO MinNC pour EMCO MILL.

L'utilisation d'un numériseur ou du clavier de commande avec écran plat TFT (accessoire en
option) facilite grandement l'opération. Elle est particulièrement utile, car elle reste très
proche de la commande d'origine.

Ce manuel n'inclut pas toutes les fonctionnalités du logiciel de contrôle

SINUMERIK 810D / 840D Fraisage. L'accent a toutefois été mis sur l'illustration simple et
claire des fonctions les plus importantes, afin de garantir un apprentissage optimal.

III.2 Division d'écran

Figure III.1. La fenêtre de logiciel sinumerik 840D.

 
40
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
1. Affichage de la zone active.
2. Affichage du canal actif.
3. Mode de fonctionnement, lorsqu'un sous-mode est actif, il sera également affiché (par
exemple, REF, INC).
4. Chemin du programme et nom du programme sélectionné.
5. Statut de la chaîne.
6. Messages d'exploitation de canal.
7. Statut du programme.
8. Affichage de l'état des 8 canaux (SKIP, DRY, SBL, ...).
9. Ligne d'alarme et de message.
10. Fenêtre de travail, affichage CN. Les fenêtres de travail (éditeur de programme) et les
affichages CN (alimentation, outil) disponibles dans la zone active sont affichés ici.
11. La fenêtre sélectionnée est marquée par une bordure et le titre est inversé. Les entrées
au clavier sont efficaces ici.
12. Touches programmables verticales. Ces 8 champs indiquent les fonctions des touches
justes à côté. (sur le PC: Shift F1..F8).
13. Quand ce symbole est affiché, la touche est active (le retour au menu supérieur est
possible).
14. Ligne de dialogue avec notes d'opérateur
15. Quand ce symbole est affiché, la touche est active (informations disponibles).
16. Touches programmables horizontales. Ces 8 champs indiquent les fonctions des
touches ci-dessous. (sur le PC: F1..F8)
17. Si ce symbole est affiché, la clé est actif (plus de fonctions de touches programmables
disponibles dans cette ligne).

III.3 Les cycles

III.3.1 Cycle de fraisage

Tableau III.1 Tableau les cycles de fraisage.

 
41
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.2. Les déférentes cotes de cycle71.

 
42
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.3. Les variantes de cycle.

 
43
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.4. Trajectoire d’approche.

 
44
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
Exemple de cycle 72

Figure III.5. Exemple de poche.

 
45
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.3.2 Poche rectangulaire POCKET3

 
46
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.6. Pocket3 et pocket4.

 
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 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

 
48
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.3.3 Cycle de perçage

 
49
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.8 Percage de trous profonds.

 
50
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

III.4 Etude de l’usinage de la partie fixe du moule

Figure III.10. Vue en 3D de la partie male du moule

 
51
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.5 Routage d’usinage de la partie femelle du moule (Partie fixe)
N° DE N° DE
DESIGNATION DE PHASE MACHINES-OUTILS
PHASE SOUS/PHASE
ATELIER DE
100 CONTROLE DU BRUTE
CONTROLE
FRAISAGE DES COTES
FRAISEUSE
200 EXTERIEURES
VERTICALE
260-200-100 IT=1mm.
FRAISAGE CONTOURNAGE FRAISEUSE A CN
300 310
BLOC 220-160-60 IT=0.5mm. EMCOMILL E350
FRAISAGE POCHE1
320 RECTANGULAIRE //
200-140-8 IT=0.25mm.
FRAISAGE POCHE2
330 RECTANGULAIRE //
180-75-15 IT=0.25mm.
FRAISAGE POCHE3
340 RECTANGULAIRE //
90-45-15 IT=0.25mm.
PERCAGE
350 PROFOND/ALESAGE //
Ø8/ Ø11.75 /Ø12H7
PERCAGE TARAUDAGE
360 //
M16X1.5
PERCAGE TARAUDAGE
M12X1.5X2 entraxe 140mm.
PERCAGE PROFOND CENTRE DE
400 410
Ø6X2X50 entraxe 118mm. FRAISAGE A CN
RAINURAGE
48X8X25
PERCAGE PROFOND
420 Ø6X2X50 entraxe 87mm. //

PERCAGE PROFOND
430 Ø6X2X50 entraxe 87mm. //

RAINURAGE
440 //
48X8X25
FRAISAGE DES ARRONDIS FRAISEUSE A CN
500 510
R5X4 EMCOMILL E350
ATELIER DE
600 CONTROLE FINAL
CONTROLE

La fabrication de la partie fixe du moule réalisé a partir de la phase 300 du routage d’usinage
président et a laide de logiciel CFAO SINUMERIK 840D qui nous présentons a la suite.

 
52
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.6 Simulation avec logiciel SINUMERIK 840D de la partie femelle
III.6.1 Partie fixe du moule
Le cycle utilisé dans le programme de cette partie est cycle pocket3.
III.6.1.1 Pièce brute

Figure III.11. Les dimensions de la pièce brute (partie fixe).

III.6.1.2 Choix outil de l’usinage

Figure III.12. Choix des outils de fraisage.

III.6.1.3 Programme principale de la partie mobile et sous programme

Figure III.13. Programme principale MPF de la partie mobile du moule.

 
53
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.14 Contour de forme.

Figure III.15 Contoure.

 
54
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.6.1.4 Première usinage (Phase 310)

Réalisation de la première poche rectangulaire 200-140-8 IT=0.25mm.

Figure III.16. Poche rectangulaire 200-140-8 IT=0.25mm semi-finie.

Figure III.17. Poche rectangulaire 200-140-8 IT=0.25mm finie.

 
55
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.6.1.5 Deuxiéme usinage (sous phase 330)

Réalisation de la deuxième poche rectangulaire 180-75-15 IT=0.25mm.

Figure III.18. Poche rectangulaire 180-75-15 semi-fini.

Figure III.19. Poche rectangulaire 180-75-15 Finie.

 
56
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.6.1.6 Troisième usinage (sous phase 340)

Réalisation de la troisième poche rectangulaire 90-45-15 IT=0.25mm.

Figure III.20. Poche rectangulaire 90-45-15 semi-finie.

Figure III.21. Poche rectangulaire 90-45-15 finie.

 
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.7 Partie mobile du moule

Figure III.22. Vue on 3D de la partie mobile du moule.

III.8 Routage d’usinage de la partie male du moule (Partie fixe)

N° DE
N° DE MACHINES-
SOUS/PHA DESIGNATION DE PHASE
PHASE OUTILS
SE
ATELIER DE
100 CONTROLE DU BRUTE
CONTROLE
FRAISAGE DES COTES EXTERIEURES FRAISEUSE
200
260-200-60 IT=1mm. VERTICALE
FRAISEUSE A
FRAISAGE DE CONTOURNAGE
300 310 CN EMCOMILL
220-160-30 IT=0.5mm.
E350
FRAISAGE DE CONTOURNAGE2
320 //
188-128-25 IT=0.5mm.
FRAISAGE CONTOUR DE FORME
330 168-63-45-45-78-45-45-63 prof=15mm. //
IT=0.5mm.
SURFACAGE DES DEUX SURFACE
340 //
45-45-15 IT=0.5mm.
PERCAGE PROFOND 4 TROUS Ø10 FRAISEUSE A
350 PERCAGE/ALESAGE 6TROUS Ø16H7 CN EMCOMILL
PERCAGE/ALESAGE 2TROUS Ø20H7 E350

ATELIER DE
400 CONTROLE FINAL
CONTROLE

 
58
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9 Simulation avec logiciel SINUMERIK 840D de la partie male
III.9.1 Partie mobile du moule

Les cycles utilisé dans le programme de cette partie sont CYCLE71, CYCLE72, CYCLE81,
CYCLE83, CYCLE89,

III.9.1.1 Pièce brute

Figure III.23. Les dimensions de la pièce brute (partie mobile).

III.9.1.2 Choix de l’outil

Figure III.24. Les outils qui occupent le poste de travail.

 
59
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9.1.3 Programme principale de la partie mobile du moule

III.9.1.3.1 Programme fraisage contournage et surfaçage

III.9.1.3.2 Perçage et alésage des trous

 
60
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9.1.4 Les sous programment

Figure III.25. Contournage 1.

Figure III.26. Contournage 2.

Figure III.27. Contournage 3.

Figure III.28. Contournage 4.

 
61
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9.1.5 Première usinage (sous phase 310)

Figure III.29. Fraisage contournage1 de la surface 220-160-30 IT=0.5mm.

III.9.1.6 Deuxième usinage (sous phase 320)

Figure III.30. Frasage contournage2 de la surface 188-128-25 IT=0.5mm.

 
62
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

III.9.1.7 Troisième usinage (sous phase 330)

Figure III.31. Fraisage contour de forme 168-63-45-45-78-45-45-63 prof=15mm. IT=0.5mm

Ébauche.

Figure III.32. Fraisage contour de forme 168-63-45-45-78-45-45-63 prof=15mm. IT=0.5mm

Finition.

 
63
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9.1.8 Quatrième usinage (sous phase 340)

Figure III.33. Première surfaçage de dimension 45-45-15 IT=0.5mm.

Figure III.34. Deuxième surfaçage de dimension 45-45-15 IT=0.5mm.

 
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III.9.1.9 Cinquième usinage (sous phase 350)

Figure III .35. Perçage profond des quatre trous Ø10.

Figure III.36. Perçage 6 trous alignés Ø16H7.

Figure III.37. Alésage 6 trous alignés Ø16H7.

 
65
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 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.38. Perçage ébauche deux trous Ø20H7.

Figure III.39. Perçage finition deux trous Ø20H7.

Figure III.40. Alésage ébauche Ø20H7.

 
66
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.41. Finition alésage Ø20H7.

III 10 Calcul du régime de coupe on fraisage et perçage

III 10.1 Fraisage

 Choix de l’avance : (en mm/dent)

fz ébauche ARS = 0.15 x K.
fz ébauche CARBURE = 0.25 x K.

K=0.8 pour des opérations de surfaçage.

K=0.5 pour des opérations de rainurage, contournage, sciage.
K=0.3 pour des opérations en plongées verticale (Ex : perçage avec une fraise).
fz finition ARS = fz ébauche x 0.5
fz finition CARBURE = fz ébauche x 0.4

 Profondeur de passe : (en mm)

La profondeur de passe (ap) en fraisage est fonction du type d’opération réalisée et du
type de denture (Ravageuse ou Lisse). Les dentures ravageuses limitent les efforts de coupes.
Elles permettent de prendre des profondeurs de passe et des avances plus importantes.

 En surfaçage :
ap maxi = 0.1 x Ф fraise

 En contournage :
Ebauche (denture ravageuse)
ap maxi = 0.6 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.5 x Ф fraise.

 
67
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
Finition (denture lisse)
ap maxi = 1 x Ф fraise
A condition que l’engagement latéral soit < 0.15 x Ф fraise.

Fraisage
Matériaux à usiner Fraisage
filetage
Nuanc
Acier Rapide Carbure Carbure
e ISO
Avance f en 0.05 à 0.2 à f = pas
0.03 à 0.1 0.1 à 0.2
mm/dent/tour 0.2 03 du filet
Acier Non Allié 50 40 140 120 150
Acier Faiblement Allié 30 25 100 80 130
P Acier Fortement Allié 20 15 80 70 100
Acier Moulé Faiblement
25 20 90 80 120
Allié
M Acier inoxydable 20 15 100 90 150
Fonte lamellaire (EN-
35 30 100 90 120
GJL…)
Fonte Modulaire (EN-
K 30 25 80 70 100
GJM…)
Fonte Sphéroïdale (EN-
40 35 100 90 120
GJS…)
Alliages d'aluminium de
faible dureté sans silicium 250 200 500 400 300
(AW 2030 …)
Alliages d'aluminium
durs sans silicium ou %Si
K-N 120 80 300 200 250
moyen (AW2017, AW
6060 …)
Alliages d'aluminium à
haute teneur en silicium 80 40 120 80 100
> 12%
Vitesse de coupe
Vc en m/min

Tableau III.2 Vitesse de coupe des valeurs indicatives moyennes on fraisage.

III 10.2 Le perçage

 Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en perçage est fonction du diamètre du foret

Foret hélicoïdal :
f perçage = 0.01 x Ф foret
Foret à plaquette carbures :
f perçage = 0.02 x Ф foret

 
68
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
 Profondeur de perçage : (en mm)
Profondeur de perçage entre débourrage ou brise copeaux :

Diamètre foret <14 mm :

P = Ф foret
Diamètre foret >14 mm :
P = 0.5 x Ф foret
Matériaux à usiner Perçage
Nuance
ISO Acier Rapide
Acier Rapide Carbure
Revêtu
Acier Non Allié 30 45 70
Acier Faiblement Allié 20 40 60
P
Acier Fortement Allié 15 35 40
Acier Moulé Faiblement Allié 10 30 70
M Acier inoxydable 12 20 40
Fonte lamellaire (EN-GJL…) 25 50 80
K Fonte Modulaire (EN-GJM…) 15 30 80
Fonte Sphéroïdales (EN-GJS…) 25 50 80
Alliages d'aluminium de faible dureté
60 90 100
sans silicium (AW 2030 …)
Alliages d'aluminium durs sans
K-N silicium ou %Si moyen (AW2017, 60 90 100
AW 6060 …)
Alliages d'aluminium à haute teneur
40 60 100
en silicium > 12%
Vitesse de coupe Vc en m/min

Tableau III.3 Vitesse de coupe des valeurs indicatives moyennes on perçage.

Vc = vitesse de coupe en m/mn

N = vitesse de rotation en tr/mn
D = diamètre de fraise en mm

Vf = vitesse d’avance en m/mn

Fz = avance par dent en mm
Z = nombre de dents
N = vitesse de rotation en

 
69
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III 11 Calcul des régimes de coupe à l’aide de logiciel Coupe
Pour la détermination des paramètres de coupe permettant le fraisage et le perçage
dans les meilleures conditions nous avons employé un logiciel.

Figure III.42. Interface du logiciel de calcul des paramètres du régime de coupe.

Figure III.43. Interface de calcul des paramètres du régime de coupe pour le fraisage.

 
70
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 
III 11.1 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de poche
Fraisage poche rectangulaire
D Fraise=10mm
Matériau pièce 42CD4
Matériau Outil Fraise ARS revêtu TiN

Figure III.44. Vitesse de coupe et d’avance poche rectangulaire on ébauche.

Figure III.45. Vitesse de coupe et d’avance poche rectangulaire on finition.

 
71
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.46. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance en fraisage poche.

III 11.2 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de contournage

Contournage 1

D Fraise=40mm

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil Fraise Carbure revêtu TiN

Type de fraisage: Contournage ap/ae= 5 à12

Figure III.47. Vitesse de coupe et d’avance contournage1 en ébauche.

 
72
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.48. Vitesse de coupe et d’avance contournage1 en ébauche.

Figure III.49. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance en fraisage contournage1.

Fraisage contour de forme

D1 Fraise=16mm. D2 Fraise=10mm

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil Fraise Carbure revêtu TiN

Type de fraisage: Contournage ap/ae= 5 à12

 
73
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.50. Vitesse de coupe et d’avance fraisage contour de forme en ébauche.

Figure III.51. Vitesse de coupe et d’avance fraisage contour de forme on finition.

III 11.3 Calculs des vitesses S et F pour le fraisage de surfaçage

Fraisage surfaçage

D Fraise=50mm

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil Fraise Carbure revêtu TiN

 
74
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.52. Vitesse de coupe et d’avance surfaçage on ébauche.

Figure III.53. Vitesse de coupe et d’avance surfaçage on finition.

 
75
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.54. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance on fraisage surfaçage.

III 11.4 Calculs des vitesses S et F pour le perçage

Perçage des trous

D Foret=10mm

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil perçage Carbure revêtu TiN

Figure III.55. Vitesse de coupe et d’avance Perçage.

 
76
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.56. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance Perçage quatre trous.

III 11.5 Calculs des vitesses S et F pour l’alésage

Alésage 6 trous alignés

D Alésoir=16mm (16H7)

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil d’alésage Carbure revêtu TiN

Figure III.57. Vitesse de coupe et d’avance Alésage 6 trous alignés.

 
77
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.58. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance alésage 6 trous.

Alésage des deux trous

D alésoir=20mm (20H7)

Matériau pièce 42CD4

Matériau Outil d’alésage Carbure revêtu TiN

Figure III.59. Vitesse de coupe et d’avance Alésage des deux trous alignés.

 
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 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 CHAPITRE III ETUDE DE FABRICATION DU MOULE
 

Figure III.60. Calcul des vitesses de coupe, de rotation et l’avance des deux trous.

III.12. Conclusion
Grace aux machines outils à commande numérique et l’introduction des logiciels de
CFAO, la fabrication des moules pour injection est devenue accessible et simple. Dans ce
chapitre nous avons réalisé la gamme de fabrication des deux parties du moule à injection
principalement avec des opérations de fraisage d’ébauche et de finition. Nous avons utilisé
des cycles d’usinage programmés sur les machines à commande numérique. La commande
que nous avons adoptée est SINUMERIK 840d par EMCO sur le centre d’usinage
EMCOMILL E 350.
Cette partie peut être développée en intégrant une application pratique de l’usinage
des empreinte du moule pour mieux analyser les résultats sur un modèle concret, du point de
vue précision dimensionnelle et état de surface.

 
79
 Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique pour couvercle de batterie 
 
 Conclusion

A l'issue de ce travail effectué dans le cadre de la formation du master productique, je

peux affirmer qu’il m'a non seulement permis de mieux comprendre comment résoudre une
problématique mais aussi l'approche technique pour traiter un sujet technique.

Durant le traitement de mon thème j'ai entrepris une étude de conception et fabrication
d'un moule pour injection plastique destiné pour l'obtention de couvercle de batterie de
véhicule automobile. La modélisation des différentes pièces de l'ensemble sous Solidworks,
nous a permis de mieux maitriser les techniques avancées de conception.

Dans la partie fabrication nous avons proposé une gamme d'usinage des deux parties
du moule en utilisant le centre d'usinage EMCOMILL E350 et le logiciel WinNc "Sinumerik
840D". Cela a permis de gagner un temps considérable dans les délais de fabrication et la
précision dimensionnelle des pièces usinées.

Finalement, je souhaite que ce modeste travail trouve une bonne appréciation et sera
un support d’information pour toutes personnes désirant en savoir plus sur la fabrication
mécanique avancée.

 
Résumé

Le sujet de notre mémoire de master porte sur la proposition d'une étude de conception
et fabrication d'un moule pour injection plastique destiné à l'obtention de couvercle de batterie
de voiture.

Une étude bibliographique sur les technique de moulage par injection, les types de
moules, les extrudeuses et les caractéristiques des matériaux employés.

Après la modélisation des éléments constitutifs des deux parties du moule et la dao
sous le logiciel Solidworks des différents composant, nous avons proposé la fabrication par
usinage sur machine outil à commande numérique. La gamme répond à une production
avancée.

Nous préconisons l'usinage des parties du moule sur une fraiseuse CNC EMCOMILL
E350 avec une programmation et simulation sous le logiciel Sinumerik 840D.

Des stratégies de fraisage de contours et d'usinage de poches ont été appliquées pour
répondre aux exigences imposées à ce type de pièces.

La détermination des paramètres du régime de coupe nécessaires pour assurer les

meilleures conditions de fraisage et perçage/alésage est réalisée grâce au logiciel "Coupe.
Exe".
 Référence

[1] https://Conceptec.net/techniques-de-base/conception/127-le-choix-des-materiaux-des-
moules-d-injection-des-plastiques.

[2] http://www.Meca industrie.com/plasturgie-elastomeres/materiaux.html.

[3] https://Prototechasia.com/injection-thermoplastique/machines-injection-
thermoplastique

[4] AHMED HAMADI, «Conception Générale des moules pour injection plastique»,
mémoire du diplôme d’ingénieur, département de mécanique, université de M’sila,
2003

[5] https://Conceptec.net/techniques-de-base/conception/moules-et-outils/254-les-types-
des-moule-d-injection-des-plastique

[6] Belaribi Abdelkarim, «Etude du procédé de production des pièces par injection des
thermoplastiques », mémoire Du diplôme de Master Académique, département de
mécanique, université de M’sila, 2016/2017.

[7] https://Conceptec.net/techniques-de-base/conception/moules-et-outils/254-les-types-
des-moule-d-injection-des-plastique

[8] Boufkhed hicham, «etude technologique et la maintenance préventive d’une presse à

injection pet», memoire présenté pour l’obtention du diplôme de master, département
de génie mécanique, bejaia 2016/2017.

[9] http://Schwendiplasturgie.free.fr/lycee/cours/Moules%20d%27injection.pdf

[10] Djermoune mokhtar, «etude et conception d’une vis de transport pour l’injection
plastique», memoire présenté pour l’obtention du diplôme de master, mira bejaia
2017/2018.

[11] https://ww.Irsst.qc.ca/media/documents/PubIRSST/R-822.pdf

[12] Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites.

[13] https://fr.Wikipedia.org/wiki/Empreinte_(moule)

[14] https://www.Precis-fil.com/electroerosion-enfoncage/

[15] Rahal adel «usinage par electroérosion», memoire presentee en vue de l’obtention du
diplome de master 02, département de génie mécanique, universite badji mokhtar-
annaba, 2016/2017.
[16] https://Tel.archives-ouvertes.fr/tel-00439589/document.

[17] http://Schwendiplasturgie.free.fr/lycee/cours/Moules%20d%27injection.pdf.

[18] https://www.Technologuepro.com/cours-procedes-mise-en-forme-matieres-
plastiques/chapitre-4-conception-moules-injection-matieres-plastiques.pdf

[19] http://www.Reve-de-pierre.fr/fr/forum-autoconstruction
pierre/uploads/imageupload/372/N6UECMJSO1L5.jpg

[20] https://www.Technologuepro.com/cours-conception-moules-sb/chapitre-3-
conception- moule-injection-plastique.html

[21] Gassou mostafa et rahmani ahmed « etude de la qualité des pièces fabriquées en
moulage par injection », memoire présenté pour l’obtention du diplôme de master,
departement de genie mecanique, universite kasdi merbah ouargla, année universitaire
: 2012 /2013

[22] Djermoune mokhtar « etude et conception d’une vis de transport pour l’injection
plastique ». memoire présenté pour l’obtention du diplôme de master filière : génie
mécanique spécialité : fabrication mécanique et productique, année universitaire 2017-
2018.