19ème Congrès Français de Mécanique Marseille, 24-28 août 2009

Optimisation du procédé de grenaillage de précontrainte par

modélisation par éléments finis
P. RENAUDa,b, M. DESVIGNESa, R. KUBLERa

a. Arts et Métiers ParisTech, Laboratoire MécaSurf, 2, Cours des Arts et Métiers, 13617 AIX-EN-
PROVENCE
b. PSA Peugeot Citroën (DPMO/CIMB/INCV/CSPO), 18 rue Fauvelles, 92250 LA GARENNE COLOMBES

Résumé :
L’opération de grenaillage de précontrainte est un traitement mécanique de surface destiné à améliorer la
tenue mécanique d’une pièce métallique : par durcissement superficiel et par génération de contraintes
résiduelles de compression en sous-couche. Cette étude numérique a pour but de mieux comprendre le
procédé par le développement d’un modèle de prédiction des champs mécaniques. La difficulté principale
réside dans la modélisation de l’uniformité du procédé et de son effet sur les champs de déformations et
contraintes ainsi que celle de l’endommagement lié à la multiplicité des impacts, qui implique un temps
important de calcul.

Abstract:
Shot peening is a surface mechanical treatment intended to improve the properties of a metal: through
hardening and through the introduction of compressive residual stresses in the sub-layers. This numerical
study gives a better understanding of the process with the help of a model predicting the mechanical fields.
The main difficulty lies in the incorporation of the uniformity of strains and stresses like that of damage
related of multiple balls shot, which imposes a significant amount of time for calculation.

Mots clefs : grenaillage, contraintes résiduelles, modélisation numérique, élément fini.

1. Introduction
Pour limiter les essais de grenaillage et le contrôle des contraintes résiduelles, il est nécessaire de pouvoir
estimer les conséquences d'un traitement de grenaillage de précontrainte dont les paramètres sont fixés : la
nature, le diamètre et la vitesse des billes ainsi que la loi de comportement du matériau traité. Par ailleurs, un
grenaillage mal maîtrisé peut avoir un effet néfaste pour la pièce générant un endommagement précoce [1].
Le laboratoire MécaSurf travaille depuis plusieurs années sur la modélisation du grenaillage. Le premier
modèle, développé par Guechichi [2] était purement analytique ; il assimile le grenaillage à un chargement
cyclique. Les contraintes appliquées au moment du choc sont calculées par la théorie de Davies [16] qui
définit une équivalence entre un choc élastoplastique et une sollicitation monotone élastique de type Hertz.
Les champs de déformation plastique et contraintes résiduelles sont déterminés à l'aide de la méthode de
calcul élastoplastique cyclique de Zarka [3]. Le comportement du matériau grenaillé est élastoplastique à
écrouissage cinématique linéaire. Kabou [4] a amélioré le modèle en donnant une description plus fine de
l'écrouissage et de la loi de comportement plastique. Fathallah [5] a poursuivi l’étude en prenant en compte
le taux de recouvrement et l’angle d’incidence des billes. Par la suite, des modélisations par éléments finis du
procédé de grenaillage de précontrainte ont été développées.
La plupart des travaux existants, sur la modélisation numérique du grenaillage, simule l’impact d’une bille
(habituellement considérée rigide) sur un massif [6], [7], [8], [9], [10]. Les principales différences entre les
modèles proposés concernent les études menées telles que les études d’influence des paramètres : loi de
comportement du matériau (d’écrouissage dynamique, prise en compte de l’endommagement), des
paramètres liés au procédé (vitesse de projection, l’angle d’impact, géométries).
La modélisation multibilles nécessite un temps de calcul important. Quelques auteurs ont modélisé des
impacts multibilles sur un volume représentatif du procédé afin d’analyser les champs mécaniques en
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profondeur de la zone d’impact centrale [6], [11], [12], [13], [14], [15]. Ils ont étudié l’influence du nombre
de billes ainsi que leurs positions relatives afin d’assurer un bon recouvrement et influer ainsi sur
l’uniformité des contraintes résiduelles. Dans cette étude, une modélisation monobille et multibilles par
Eléments Finis sous Abaqus implicite a été développée. Cette étude a pour but, d’une part, dans le cas
d’impact monobille, d’étudier l’influence des différents paramètres liés au procédé (vitesse, angle
d’incidence, géométries), des paramètres numériques (type d’élément, finesse de maillage) sur les profils de
contraintes résiduelles et de déformations plastiques équivalentes. D’autre part, dans le cas d’impact
multibilles, l’influence du nombre de billes sur l’évolution des contraintes résiduelles en profondeur ainsi
que l’uniformité des profils des contraintes et des déformations plastiques obtenus dans la zone de contact est
analysée.

2. Présentation du modèle éléments finis

Un modèle 3D simule l’impact d’une ou plusieurs
billes (jusqu’à 28 billes) sur un massif
parallélipédique. Le calcul est effectué en schéma
implicite. Les comportements des matériaux de la
bille et du massif sont considérés élastoplastiques,
indépendant du temps. La succession des impacts est
assurée par un positionnement des billes à une
certaine distance avant d’impacter le massif (un seul
impact à la fois, pilotage en vitesse). La taille de la
zone de contact est définie par rapport au rayon
théorique d’impact a (2.-1), calculé à l’aide de la
formule de Davies-Johnson [16], fonction des
paramètres de grenaillage. Le massif est maillé de
façon réglée au niveau de la zone d’impact (éléments
hexaédriques linéaires), et libre dans tout le reste du
massif (éléments tétraédriques linéaire). A titre
d’exemple, pour un modèle 28 billes, le nombre
d’éléments est 24218 dont 5404 dans la zone de
contact. La taille minimale des éléments est 3,5  10-2 FIG. 1 – Modèle multibilles (6, 15, 28 billes).
mm pour un diamètre de bille de 0,6 mm.
Symétrie par rapport au pal (XZ)
 K . . .V 2 
a  Db  b  (2.-1)
 4 2 .E 
 eq 

où Db est le diamètre de la bille (mm) ; K le rendement du choc ou coefficient de restitution, d’après

Johnson, cette valeur est estimée à 80%. ;  b la masse volumique de la bille (t/mm3), V la vitesse de la bille
1   B2 1   M2
(mm/s) ; Eeq   le module de Young équivalent, fonction des propriétés des deux
EB EM
matériaux (MPa).
Un volume élémentaire représentatif du procédé est utilisé. Pour l’étude en incidence normale ou avec angle,
une condition de symétrie suivant l’axe Y (FIG 1) est imposée. Les surfaces latérales du massif sont
bloquées suivant leurs normales. La surface inférieure du massif est encastrée. Des conditions de contact
normales existent entre le massif et les billes avec un coefficient de frottement de 0,3. Une des données
initiales pour un modèle multibilles est le taux de recouvrement :
aire _ grenaillée 2   a2 
   e  a .( e  entraxe entre impact).
la _ surface _ à _ grenailler 2e 2

La figure 2 présente l’ordre d’impact des billes positionnées symétriquement autour de l’impact central ; le
choix d’impacts possibles sont à 1 bille, à 6 billes, à 15 billes et à 28 billes.

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FIG. 2 –Représentation de l’ordre des impacts de billes

3. Analyse d’un cas de grenaillage

Cette étude s’inscrit dans le cadre d’une thèse, qui se déroule au laboratoire MécaSurf, en partenariat avec
PSA Peugeot Citroën, sur la modélisation numérique du grenaillage des pièces initialement traitées
thermochimiquement (cémentation, carbonitruration) sur de l’acier 29MnCr5. Nous sommes dans une phase
de construction de notre modèle numérique et de validation de sa fiabilité. Les essais pour la thèse sont en
cours en vue de valider notre modèle. Les lois de comportement utilisées pour l’analyse de la modélisation
sont données sur la figure 3. Le diamètre des billes est de 0.6 mm, elles sont projetées à une vitesse de 40 m/s
sur un massif, l’écrouissage est supposé isotrope, le taux de recouvrement choisi  est de 100%.

FIG. 3 –Lois de comportement élastoplastiques normalisées du massif (a) et des billes (b)

3.1. Etude de l’uniformité des champs de contraintes et déformations plastiques

Les profils de contraintes résiduelles suivant la direction X et de déformations plastiques équivalentes sont
extraits suivant 5 chemins sur le plan de symétrie situés à gauche de l’impact central (Chemin 5). Le
Chemin «i» est à distance de (5-i)  taille de maille (  3.5  10-2 mm) de l’impact central. La zone affectée
par les contraintes de compression est plus profonde à distance de l’impact central par rapport au droit de
l’impact. L’analyse d’impacts de 6 billes et 28 billes montre que les profils de contraintes résiduelles sont
plus uniformes à 28 billes qu’à 6 billes (FIG 5). En revanche, les déformations plastiques équivalentes sont

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sensiblement les mêmes dans les deux cas. Le fait d’augmenter le nombre des billes autour de la zone de
contact centrale ne rajoute pas de déformation plastique additionnelle dans cette zone.

FIG. 4 – Chemins selon lesquels les analyses sont effectuées.

FIG. 5– Etude d’uniformité des contraintes ((a) : 6 billes et (c) : 28 billes) et des déformations plastiques
((b) : 6 billes-(d) :28 billes) dans la zone de contact en fonction de la distance de l’impact central

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3.2. Analyse des champs mécaniques au droit de la bille centrale par rapport au
nombre d’impacts voisins.
L’étude est menée au droit de la bille centrale (Chemin 5). Sur la figure 6, la comparaison de profils de
contraintes résiduelles et de déformation plastique sous l’impact à 1, 6, 15 et 28 billes montre que le niveau
maximal des contraintes atteint et la zone affectée par le traitement diminuent avec le nombre de
billes autour de l’impact central. Comme observé sur la figure 6, les contraintes se repartissent de manière
plus uniforme à une profondeur donnée pour un nombre d’impacts voisins plus important. En l’occurrence,
on constate que le profil est le même pour 15 et 28 billes ; ce qui prouverait que les contraintes se sont déjà
stabilisées à 15 billes impactant autour de la bille centrale. En revanche, l’impact successif ne se fait jamais
au même endroit, les impacts à proximité de la bille centrale n’apportent pas de déformation plastique
supplémentaire. Ce qui ne serait pas le cas pour un taux de recouvrement plus important, où les impacts
auraient lieu au même endroit.

FIG. 6– Etude d’évolution des contraintes (a) et des déformations plastiques (b) en fonction du
nombre de billes

3.3. Influence de l’angle d’incidence en impact monobille

Des impacts à 45°, 85°, 90° (incidence normale) sont comparées. La figure 7 montre que le niveau maximal
des contraintes et la zone affectée par le grenaillage au droit de la bille centrale augmentent avec l’angle
d’incidence. On remarque par ailleurs que le niveau maximal des contraintes est atteint à la même
profondeur quelque soit l’angle d’incidence.

FIG. 7– Etude d’influence de l’angle d’impact

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4. Conclusions et perspectives
Le modèle actuel est bien abouti et permet de simuler l’impact de plusieurs billes. Il est, toutefois, encore
perfectible : utilisation des lois de comportement plus représentatives des phénomènes physiques (vitesse de
la déformation, effet cyclique, etc.), optimisation des dimensions du massif pour gagner encore en temps de
calcul, prise en compte du caractère aléatoire de certains paramètres (encore plus proche de la réalité) tels
que l'ordre d'arrivée des billes sur le massif, leur position ou taille. Des corrélations physiques/numériques
sont en cours, en vue de valider notre modèle. A cet effet, une machine d’impact monobille a été conçue au
laboratoire MécaSurf. Le modèle actuel doit être adapté afin de prendre en compte l’état initial après
traitements thermochimiques avant grenaillage. Il s’agit de prendre en compte des contraintes résiduelles, de
la déformations plastiques, de la loi de comportement qui varie en profondeur, générées par les traitements
thermochimiques.

Références :
[1] M. DESVIGNES, “Influence du grenaillage de précontrainte sur la tenue en fatigue de l’acier 35CD4”.
Thèse ENSAM 1987.
[2] H. GUECHICHI., “Prévision des contraintes résiduelles dues au grenaillage de précontrainte”. Thèse
ENSAM. 1986.
[3] J. ZARKA, J. CASIER., “Elastic-plastic response of a structure to cyclic loading”. Mechanics today, vol.
6, Pergamon press.
[4] T. KHABOU., “Modélisation du comportement et des contraintes résiduelles introduites dans un
matériau soumis à un grenaillage”. Thèse ENSAM 1989.
[5] R. FATHALLAH. “Modélisation des procédés de grenaillage incidence des billes et taux de
recouvrement”. thèse ENSAM 1994.
[6] G.H. MAJZOOBI et tous les collaborateurs., “A three-dimensional simulation of shot peening process
using multiple shot impacts, Journal of Materials Processing Technology 164-165, 1226-1234. 2005
[7] T. HONG et tous les collaborateurs., “A numerical study of the residual stress pattern from single shot
impacting on a metallic component”. Advances in Engineering Software 39, 743-756. 2008
[8] T. HONG et tous les collaborateurs., “A numerical simulation to relate the shot peening parameters to the
induced residual stresses”, Engineering Failure Analysis 15, 1097-1110. [13] MIC 2008.
[9] R. FATHALLAH, M. FRIJA, T. HASSINE, C. BOURAOUI, A. DOGUI. “Finite element modelling of
shot peening process: prediction of the compressive residual stresses, the plastic deformations and the
surface integrity”. Materials science and engineering. A426, pages 173-180. 2006.
[10] E. ROUHAUD, A. OUAKKA, C. OULD, M. FRANCOIS, J-L. CHABOCHE., “Un modèle éléments
finis pour le grenaillage, les effets d’écrouissage cinématique”. In: 17ème Congrès Français de Mécanique
Troyes, France. 2005
[11] I. CHAIEB, “Analyse et simulation des contraintes résiduelles induites par des traitements mécaniques
de précontrainte en grenaillage et choc laser”. Thèse Université de REIMS CHAMPAGNE-ARDENNE.
2004.
[12] S.A. MEGUID et tous les collaborateurs, “3D FE analysis of peening of strain-rate sensitive materials
using multiple impingement model”. International Journal of Impact Engineering 27, 119-134. 2002.
[13] S.A. MEGUID et tous les collaborateurs, “Finite element modelling of shot-peening residual stresses”,
Journal of Materials Processing Technology 92-93, 401-404. 1999.
[14] S.A. MEGUID et tous les collaborateurs, “Three-dimensional dynamic finite element analysis of shot-
peening induced residual stresses”, Finite Elements in Analysis and Design 31, 179-191.1999.
[15] M. GUAGLIANO, “Relating Almen intensity to residual stresses induced by shot peening: a numerical
approach”. Journal of Materials Processing Technology 110, 277-286. 2001.
[16] R. M. DAVIES, “The determination of static end dynamic yield stresses using a steel ball”. Proc. Royal
Soc. A197, pp 416-432, 1979.