RAPPORT DE STAGE

1. But De Stage  :
Notre stage pratique c’est déroule dans le complexe GP1/Z et qui a
pour but de compléter nos connaissances théoriques dans le domaine
de l'industrie hydrocarbure.
Il est nécessaire a chacun de nous de s’intéresser aux solutions des
problèmes techniques et acquérir des connaissances sur
l’organisation des travaux dans les différents services du complexe.

2. Introduction  :
Le secteur des hydrocarbures en Algérie connaît depuis quelques
années un développement considérable au regard de l’importance du
nombre de projets inscrits dans le cadre d’un partenariat stratégique
avec des compagnies pétrolières internationales disposant de moyens
financiers et technologiques.
D’ailleurs, 25% de la production de pétrole en Algérie est produite
dans le cadre de l’association. La structure de la production
d’énergie primaire constituée de 88% de pétrole brut et de condensât
1975, a considérablement évolué au profit du gaz naturel qui
représentait 48% de cet agrégat à la fin 2004. Cette évolution reflète
la mise en adéquation progressive de la structure de l’offre à celle des
réserves actuelles de notre pays, plus riches en gaz naturel.
L’Algérie est l’un des premiers producteurs exportateurs de GPL
dans le Bassin méditerranéen. Il faut noter que le GPL est un produit
de moindre coût et qui réduit la pollution. Raison pour laquelle, notre
pays est en train d’essayer de substituer de plus en plus le GPL
carburant au diesel et à l’essence. Une mutation qui a permis à notre
pays qui compte actuellement avec ses pleines capacités en hors
quota OPEP l’équivalent de 1.250 000 barils par jour, de tirer son
plus grand profit des exportations de GNL d’où l’intérêt d’augmenter
ses capacités de production de gaz naturel. La production de pétrole
en 2005 en terme de perspectives d’investissements dans le secteur,
permettront d’élever la production algérienne de pétrole brut à 1,5
million de barils par jour et un niveau d’exportation de 85 milliards
de m3 par an de gaz naturel.
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 RAPPORT DE STAGE
Pour sa part, l’entreprise nationale Sonatrach a augmenté sa
production d’environ 5% depuis le début de l’année en cours par
rapport au niveau de 2003. Une nouvelle offre qui devrait aider à
atteindre, dès 2005, son objectif de produire au moins 1,5 million de
barils par jour de pétrole contre 1,4 pour la porter à quelque 2
millions de barils par jour à l’horizon 2010. Dans la perspective
d’atteindre les objectifs en terme de capacité de production de pétrole
brut et l’exportation de 85 milliards de m3 de gaz, six appels d’offres
sur des blocs d’exploration ont déjà été lancés, auxquels beaucoup de
compagnies pétrolières dont certaines sont d’une notoriété mondiale,
ont pris part à la compétition dans un cadre ouvert et transparent. Ce
processus s’est soldé par la mise en évidence d’importantes
découvertes de pétrole et de gaz. 12 puits ont été découverts dans la
seule année 2004 à raison d’un puit par mois.
3. Principales installations du complexe  :
 22 Sphères de stockage de la charge d'alimentation de 1000 m3 chacune.
 09Trains de traitement du GPL.
 02 unités de re liquéfaction des boil-off-Gaz
 04 Bacs de stockage de propane basse température de 70000 m3 chacun
 04 Bacs de stockage de butane basse température de 70000 m3 chacun
 04 Sphères de stockage de produits ambiants (propane et Butane) de 500
m3 chacune.
 01 Sphères de stockage gazoline
 05 salles de contrôle.
 01 Station électrique alimenté par SONELGAZ.
 04 Générateurs assurant l'énergie de secours du complexe.
 02 Quais de chargement pouvant recevoir des navires d'une capacité
variante entre4000 et 10000 tonnes.
 Une rampe de chargement de camions
 Une station de pompage d'eau de mer.
 Un système de télésurveillance.

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 RAPPORT DE STAGE

Le complexe GP1/Z de l’entreprise national SONATRACH dénommé

(jumbo GPL) pour ses grandes capacités et le dernier-né des ensembles
industrielles de la zone d’ARZEW.

Construit avec le consortium japonais IHI-C-HTOH, dans le cadre d’un

contrat clé en main, le complexe à été réceptionné le 02-09-1984.

Le complexe GP1/Z conçu dans le but de traiter le mélange brut de GPL

venant de plusieurs sources du sud algérien, et de produire du propane et du
butane comme produits finis pour les commercialisés, soit par navires ou par
camians citernes. La capacité annuelle de la production quatre train de l’usine
et de 4 millions de tonnes par an.

Durant l’année 1998, le complexe à vue sa production augmenter à 6

millions de tonnes pa an avec l’extesion de sa premiere phase en construisant
deux autres trains par le méme constructeur.

Actuellement la production du complexe GP1/Z à été à 7.2 millions de

tonnes par an gràce à la performance de ces capacités.

. Durant l’année 2010, le complexe à vue sa production augmenter avec la

resepection de sa troisieme phase de 3 trains par le méme constructeur.

1. Généralités sur le GPL  :

Etant donné que le GPL constitue la matiere premier dans le procédé de
fabrication du GP1/Z, il est nécessaire de donné quelques généralité sur ce
produit.
La production du GPL en algérie provient des différents centres de
production.
Le GPL est un mélange d’hydrocarbures saturés(CH 4 + C2 H6 + C3 H8 +
C4 H10 +C5 H12 +H2 O), il est gazeux incoloré et inodoré et dans les conditions
normales de température et de pression.
Il faut noter qu’en fait il y’a rien que les paraffines légeres qu’on peut
extraire de brute à des pourcentages du propane et butane plus élévés.
Il y’a deux sortes de GPL l’un est extrait du gisement de gaz naturel et
l’autre est produit pendant la purification de pétrole.

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 RAPPORT DE STAGE
2. Description du procédé de fabrication :
La charge GPL venant de plusieurs sources du sud algerien, représente
l’alimentation principale des trains, et proviennt directement de RTO.
Elle est stockée au niveau de 22 sphéres d’une capacité unitaire de 1000 m3.

Ces dernieres sont divisées en six groupes :

3 groupes alimentent les trains de la phase 1.
1 groupe pour la phase 2.
3 groupes alimentent les trains de la phase 3.
Le complexe GP1/Z conçu dans le but de traiter le mélange brut de GPL , pour
produit du propane et du butane comme produit fini.

 Section déshydratation  :

Cette section permet de réduire, la teneur en eau dissoute dans le mélange, pour
éviter les problemes de givrage dans les équipements surtout au niveau des
équipements de la section de réfrigération.

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 RAPPORT DE STAGE
Elle comprentd une unité de déhydratation de charge, et une unité de
déhydratation de garde.
-L’unité de déhydratation de charge permet de réduire , la en eau dans la
charge de 100 ppm à 5 ppm.
-Elle comprend 3colonnes d’aspiration à tamis moléculaires, un
aéroréfrigérant.
Un ballon séparateur et deux filtres placés à l’entrée et à la sortie de la
section.
-à tout instant, on à une colonne en absorption, l’autre en régénération et
troisième en attente.
-Le GPL doit passer dans la colonne , l’humidité contenue dans le GPL et
extraites lors du passage de la charge a travers les tamis moléculaires par une
fixation de la molécule d’eau dans les pores des billes céramiques.
-Au cours de cette opération , les tamis moléculaires vont etres hydratés,
pour cela la colonne doit passer en régéniration pour la deshydratation des
tamis , pendent que la troisieme colonne passe en service (absorption).
-L’opération de regénération (déshydratation des tamis) se fait
principalement par l’évaporation de l’eau contenant dans les lits des tamis
moléculaires.

Section de séparation  :

Cette section assure la séparation du GPL brut en produit finis propane et

butane.
Le GPL déshydraté entre dans la séction de séparation comme
alimentation du fractionnateur.
A l’entrée du fractionnateur, le GPL est porté a son point de bulle 71°C,
lors de son passage par trois préchauffeurs.
1-A partir du 1er préchauffeur, il récupére la chaleur du propane sortant
du fond du déthaniseur.
2-A partir du 2éme, il récupére la chaleur des produits du font du
fractionnateur.
3-Finalement le GPL est améné a son point de bulle dans le préchauffeur
N°3.

A) Fractionnateur  :

Est une colonne de distillation à 55 plataux à clapets, son role c’est de réaliser
la séparation du GPL.
C’est le débit d’huile chaude qui alimente le rebouilleur du fractionnateur.
Les produits les plus volatile (propane) s’évaporent en tété de la colonne et
les constituants lourds restent à l’état liquide (butane) au font de la colonne.

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 RAPPORT DE STAGE
Les produits de tété du fractionnateur sont condensés a travers les
airoréfrigérants.

B) Déthanéseur  :

Est une colonne de distillation à 25 plateaux à clapets, il permet de réduire

la teneur de l’éthane contenue dans le propne.
Dans le cas, ou cette teneur serait inférieur à 4.8% le déthanéseur est by-
pass.

C) Dépentanéseur  :

les produits du font du fractionnateur passent en dépentanisation.

Afin de réduire la teneur du pentane contenue dans le butane.
Cette opération est souvent by-pass au niveau du complexe teneur inférieur
1.75% molaire.

 Section de réfrigération  :

Cette section est conçue dans le but de refroidir les produits finis à leur
température de stokage soit (-42°C) pour le propane et (-9°C) pour le butane.
Ce refroidissement se fait en trois stades, stade haute préssion (HP) stade
moyenne préssion (MP) et le stade basse préssion (BP).
Le circuit réfrigérant est une boucle fermée, on utilise le propane pure
comme fluide réfrigérant.

 Section de huile chaude  :

Cette section de fluide caloporteur est utilisée comme source de chaleur

pour le 3eme préchauffeur et pour les rébouilleurs de la section de séparation et
finalement pour le gaz naturel de régénération de la section de déshydratation.

 Service stockage et expédition  :

Après avoir stocker les produits finis dans les bacs et les sphéres, ce
service a pour tache aussi d’assurer le bon déroulement du chargement camions
et navires.

 Stockage à température ambiante  :

Prévu pour la commercialisation du gaz à l'échelle nationale; le
chargement camion se fait à partir de 4 sphères de capacité 500
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 RAPPORT DE STAGE
m3 chacune dans lesquelles Sont stockés le propane et butane
sous pression. Il existe aussi une sphère pour le pentane.

 Stockage à basse température  :

Les gaz réfrigérés sont véhiculés aux bacs où ils seront stockés dans les
conditions de basses températures et la pression atmosphérique sachant que les
capacités de chacun sont de 70.000 m3. Ces bacs sont munis de pompes
immergées pour la circulation du gaz et le
 Section chargement de camions  :
C'est une section d'expédition de C3 et C4 pour le marché national, elle
contient une salle de contrôle, deux balances électroniques et 06 rampes de
chargement de camions dont 02 pour C3 à température ambiante et une
pression de 7 bars.
03 rampes pour C4 à température ambiante et 01rampe pour Cs elle est isolée
pour le moment.

 Section chargement navire  :

C'est une section d'expédition de C3 et C4 pour le marché international, elle
contient deux quais de chargement navires Dl et M6.

 Section de torche HP et BP :
Par mesure de sécurité, et afin d'éviter les incendies tous les gaz non brûler
passe dans des ballons qu'on l'appelle BLOWDOWN. Les gaz échapper ou
craché par les soupapes de sécurité passe dans des ballons pour les préchauffer
et diriger soit vers les 02 torche HP ou vers la torche BP.

 Section B.O.G (récupération de boil off gaz)  :

Le systéme à pour but de condenser et de réfrigérer les gaz évaporés et de

les envoyer vers bacs basse T°C.
Les sources des gaz :
1- Evaporateurs des bacs
2- Retour vapeur des charges navires.
3- Pompes boster.

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 RAPPORT DE STAGE

 Le systéme de contrôle DCS (Distributed Control

System)  :

Est un sytéme de régulation de prcédé qui a été développé en visant un

objectif plus large à savoir l’intégration totale d’une usine.
Il répont à un ensemble complet de besoins de l’exploitation et de la
gestion des usines. Il apporte une souplesse maximale tout en proposant des
solution rantables à chaque besoin de gestion des procédés.

Il existe 6 salles de contrôle :

- salle de contrôle principal (MCR)
- salle de contrôle local (LCR)
- salle de chargement par camions(CCR)
- salle de contrôle de supervision (SVR)
- salle de contrôle sécurité
- centre de sécurité avencée

1. Qu’est-ce qu’un DCS  ?

L'avènement des DCS (Distributed Control System) a permis de réaliser
des interfaces permettant d'apporter une aide précieuse au personnel exploitant
par :
 La mise en œuvre d'interface Homme-Machine flexible et conviviale ;
 Une amélioration des conditions de travail par une meilleure adaptation
entre l'équipement et son utilisateur ;
 Une prédiction efficace et des diagnostics précis ;
 Une localisation rapide des anomalies ;
 Une maintenance ciblée ;
 La possibilité d’améliorer l’interface Homme-Machine en réalisant de
simples modifications software.

Le DCS est un système de contrôle et de commande de procédé avec

intelligence répartie dans les différents modules. Il a été développé en visant un
objectif plus large à savoir l'intégration totale d'une usine.

1.1. Le pourquoi du DCS

Le complexe GP1Z a opté pour le système DCS pour les raisons
suivantes :
 Eviter l’obsolescence ;

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 RAPPORT DE STAGE
 Meilleure maîtrise des opérations d’exploitation ;
 Archivage et historisation des données et événements du
procédé ;
 Fiabilité des diagnostics et des interventions ;
 Disponibilité des informations du procédé à plusieurs niveaux ;
 Editer les rapports de production et autres ;
 Plate-forme pour le contrôle avancé ;
 Evolution vers d’autres systèmes plus performants ;
 Veille technologique.
Le DCS opté est de conception Honeywell avec deux versions
différentes :
Phases I et II: TDC 3000;

Phase III : Experion PKS.

Remarque : Les phases I et II ont été dotées d’une plate-forme PKS

ajoutée avec TDC 3000 en vue d’une migration vers PKS dans le futur.

1.1. Présentation du TDC 3000

Le système se compose de deux principaux réseaux ; le réseau local de
commande où circulent toutes les informations existantes dans un système et le
réseau universel de commande par qui transitent toutes les informations
concernant le procédé (voir la figure suivante).

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 RAPPORT DE STAGE

Figure II.1 Architecture du TDC 3000

Description du réseau de commande LCN

Le LCN est le réseau principal du Honeywell TDC 3000, C'est un support
physique, qui réalise la communication série de tous les éléments du système
Honeywell TDC 3000 et il est redondant (LCN A et LCN B).

Le support physique de transmission est un câble coaxial redondant l'un

est désigné comme primaire (câble A) et l'autre comme le secondaire (câble B)
qui peut être installé en plusieurs segments reliés entre eux par la fibre optique.
Le nombre maximal de segment est de six (06) en plus du segment
principal où doivent être connectés tous les autres nœuds.

Le câble A est repéré par un anneau de couleur jaune "LCN A", le câble
B est repéré par un anneau de couleur vert "LCN B", les informations sont
transmises sur les deux câbles mais sont uniquement reçues sur le primaire.

Les utilisateurs connectés au LCN sont appelés NOEUDS (NODES).

Chaque nœud doit avoir une carte K4LCN_X (X : représente la capacité de la
mémoire) pour pouvoir communiquer avec le réseau. Les Principales
caractéristiques du LCN sont :
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 RAPPORT DE STAGE
 Nombre de nœuds maximum : 64 ;

 Nombre d'UCN : 20 UCN redondants ;

 Nombre de consoles : 10 ;
 Nombre d'historie modules : 10 ;
 Le débit d'informations : 5Mega-bit/Seconde ;
 La longueur maximum d'un segment : 300 mètres ;
 Nombre maximum de nœud par segment : 40 ;
 La longueur de fibre optique reliant deux segments :<= 2km ;
 La longueur totale d'un LCN : 4.9km.

Modules d’un réseau de contrôle local LCN

Station Universelles (UxS)
Des fonctions spécifiques sont attribuées pour chacun des intervenants
suivants :

Pour l'Opérateur : Surveillance et conduite du procédé, traitement des

alarmes et des déclenchements du procédé, affichage des tendances, impression
des rapports …etc.

Pour l'Ingénieur : Configuration des points (exemple : LI, PIC, HS,..),

élaboration des synoptiques de procédé, conception des rapports de production
et de maintenance (quotidiens, décadaire, mensuelle, planning et programme
annuelle), élaboration des programmes utilisateurs …etc.

Pour le Technicien Maintenance : Suivi du système, établissement de

diagnostics relatif aux problèmes du système, affichage et impression
d'informations nécessaires au cours de la détection des pannes.

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 RAPPORT DE STAGE

Figure : Station universelle UxS

Module Historique (HM)

Le Module d'historique (History Module) permet le stockage de masse de
données sur un disque. Ce module est destiné à l'archivage et à l'exploitation
rapide de grands quantités de données telles que :

 Historique des alarmes procédé et système ;

 Historique des messages et modifications opérateur ;
 Historique des erreurs système ;
 Historique continu du procédé pour supporter les journaux et
tendances ;
 Recommandations d'entretien du système ;
 Stockage des fichiers système de tous types ;
 Stockage des bases de données procédé ;
 Sauvegarde automatique (Check point) pour maintenir à jour les données
nécessaires au rechargement en cas de mise hors service.

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 RAPPORT DE STAGE

Figure : Module Historique HM

Module d’Application (AM)

Le module d'application (Application Module) est un module du LCN, il
permet d'exécuter des taches stratégiques telles que les calculs des bilans,
optimisation d'un procédé ou une partie du procédé, réaliser des régulations
complexes notamment quand elles touchent plusieurs unités voir plusieurs
Zones.
Pour cela, l’AM est doté d'algorithmes standards pour les boucles de
régulations et le comptage, pour des applications utilisateurs on peut établir des
programmes en langage CL/AM (Control Language) spécifique à Honeywell.

Figure : Module d’Application AM

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 RAPPORT DE STAGE
Module d’Interface Réseau (NIM)
Le Module d'Interface Réseau (Network Interface Module) est un module
du LCN, son rôle est relier le réseau UCN au réseau LCN.

Il permet ainsi d'acheminer les données du process au LCN. Vu son

importance pour le procédé il est toujours redondant. Une panne du NIM ça se
traduit par une disparition totale des informations en provenance du process.

Figure : Module d’Interface Réseau NIM

Description du réseau universel de commande UCN

L'UCN (Universel Control Network) est un support physique utilisant un
câble coaxial redondant (câble A et câble B) qui permet de transmettre les
données du procédé depuis les contrôleurs HPM (High Performance Manager),
via le module d'interface NIM au réseau local de commande LCN.

Cela permet le contrôle et la conduite du procédé à partir des stations

universelles et d'alimenter les autres nœuds tels que le module d'historisation,
module d'application en informations en provenance du process.

L'UCN est toujours redondant (UCN A et UCN B), le câble A est repéré
par un anneau de couleur orange "UCN A", le câble B est repéré par un anneau
de couleur marron "UCN B".

Un réseau UCN peut prendre jusqu'à 32 HPM redondants. Il est composé

de deux câbles, le DROP câble et le TRUNK câble.

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 RAPPORT DE STAGE
Le DROP câble relit le NIM à la boite de connexion intermédiaire
appelée "TAP". Le TRUNK câble relit le HPM à la boite de connexion
"TAP".Le débit d'information est de 5 Mégabit/Seconde.

High Performance Process Manager (HPM)

Le HPM permet la conduite et la supervision d'un procédé, utilisant une
architecture multiprocesseur avancée avec des microprocesseurs séparés dédiés
à des taches spécifiques, réalisant les tâches suivantes :

 L'acquisition des données (Monitoring) ;

 Les fonctions séquentielles ;
 Les fonctions de contrôle et de régulation ;
 Les logiques (logique DCS) et les verrouillages (interlock) ;
 Communication entre les HPM (Communication Peer to Peer) ;
 Communication avec le réseau LCN via le réseau UCN et le module
NIM ;
 Communication avec les sous-systèmes ;
 Les programmes utilisateurs (programmation en langage CL/HPM).

Figure : High Performance Process Manager HPM

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 RAPPORT DE STAGE
Le HPM permet et offre la possibilité d'être connecté à des cartes
d'entrées assurant les fonctions d'acquisition de données provenant du site et de
sorties assurant les fonctions d’actions vers le site.
Une variété de cartes d'entrées et sorties est disponible au niveau des
armoires HPM pour assurer la transition de signaux du site à savoir :

 Les Entrées Analogiques "HLAI : High Level Analog Input : 16 points" ;

 Les Sorties Analogiques "AO : Analog Output : 16 Points" ;
 Les Entrées Digitales "DI : Digital Input : 32 Points" ;
 Les Sorties Digitales "DO : Digital Output : 32 Points" ;
 Les Entrées Impulsionnelles "PI : Pulse Input : 8 Points" ;
 Les Entrées Températures Thermocouples "LLMUX : Low Level
Multiplixer : 32 Points".
 Les Entrées des signaux sous-systèmes "SI : Serial Interface".

Architecture du DCS au GP1-Z 

Pour les phases I et II, Le système TDC 3000 installé au GP1Z comprend :
Un réseau LCN redondant ou sont connectés 43 nœuds :

 29 stations universelles (UxS) ;

 04 Modules d’interface réseau redondants (NIM) ;
 02 Modules d’application redondants (AM) ;
 02 Modules historique (HM) ;
 02 APP ;
 02 ESVT.
Neuf Consoles :

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 RAPPORT DE STAGE
Une console est un ensemble de stations universelles. Une console peut
prendre jusqu’à dix stations au maximum. Un système LCN prend jusqu’à 10
consoles

Quatre réseaux UCN redondants :

 UCN #1 ou sont connectés 11 HPM redondants 
 UCN #2 ou sont connectés 06 HPM redondants 
 UCN #3 ou sont connectés 05 HPM redondants 
 UCN #4 ou sont connectés 02 HPM redondants

Le Système Experion PKS™ Honeywell

Aperçu Général du Système Experion PKS™
Le système Experion PKS™ est un Système Intégré robuste de Contrôle
Commande Distribué, qui dispose du meilleur de la technologie disponible.
Le Système SM PKS s’intègre entièrement dans Experion PKS™ ce qui se
traduit par une fenêtre unique sur le Procédé couvrant à la fois le Contrôle,
la Logique, l’ESD ,le F&G et le BMS.

Les particularités du système Experion PKS™ sont :

 Alarmes et Événements Intégrés - les Alarmes sont configurées par

« Control Builder », déclenchées par le Contrôleur, enregistrées dans le
fichier événement et acquittées par les Opérateurs sur la page « Alarm
Summary Display » du Serveur Experion PKS™. Il n’est pas nécessaire de
configurer séparément des alarmes de procédé à la fois dans le contrôleur et
dans le système de supervision.
 Vues de Détail Intégrées - les vues de Détail présentant les types de point du
Contrôleur sont disponibles dans le système. Les utilisateurs peuvent
construire leurs stratégies de contrôle en employant ces vues standard ou,
s'ils le souhaitent, créer des vues de détail personnalisées par point. Le

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 RAPPORT DE STAGE
Système Experion PKS™ fournit en même temps convivialité et flexibilité
maximale!

 Documentation En ligne Intégrée – avec le système Experion PKS™ les

utilisateurs disposent d’un accès rapide à l'information sur le système et
d’un support employant les dernières technologies d'Internet. Cela comprend
SafeBrowse, l’accès à la documentation sous format HTML (hypertext
markup language), l'aide et l'assistance technique en ligne. Les utilisateurs
n’auront pas à fouiller des montagnes de documentation.

 Réseau Déterministe Intégré de supervision- FTE, un réseau Ethernet haut

débit (100MB) redondant et Fault Tolerant grâce à notre solution Honeywell
FTE (Patented

Le Système Experion PKS™ inclut une supervision de contrôle commande et un

réseau système très puissants, avec les particularités suivantes :

 Vues de détail, synoptiques personnalisés, gestionnaire d’alarmes,

d’historiques et de rapports, le tout intégré
 Plusieurs Stations Opérateur par Serveur avec accès optionnel par
modem déporté
 Serveur redondant utilisant Windows
 Interface commune pour la conduite de procédés et la logique
 Base de données et diagnostics intégrés dans les contrôleurs de procédé
et contrôleurs logiques.
 Outils de développement graphiques orientés objets
 Formats d'application standards ou personnalisés
 Environnement hiérarchisé pour la construction du contrôle
 Stratégies de contrôle commande entièrement auto-documentées

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 RAPPORT DE STAGE
 Vue identique Ingénieur et Opérateur pour la conduite en ligne

Les sous-systèmes de contrôle

SIMATIC S7 400 de SIEMENS (panneau de contrôle de la turbine)

Figure : Panneau de contrôle de la turbine

SIMATIC S7 400 : est un automate programmable (PLC) qui permet un

contrôle rapide de la régulation de la turbine.

Il permet la visualisation de paramètres de la turbine, ajustement des

consignes et contrôleurs, d'imprimer les changements, les alarmes et les shut-
downs.

Le Système Triconex
 

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 RAPPORT DE STAGE
TRICONEX : est un automate programmable (PLC) tri redondant. Le
rôle de ce système est d'assurer l'arrêt d'urgence (emergency shut down) des
trains de procédé, charges et utilités et OFFSITE.

Figure : Triconex

  Le système CCC (Compresseur Control Corporation)

Dans la plupart des procédés de l'industrie pétrochimique, les
compresseurs sont utilisés pour transporter ou comprimer des gaz.
Le système CCC utilisé à GP1Z comme un système de contrôle et de
protection contre le phénomène de pompage des compresseurs propanes des
sections chilling des six trains du procédé.
Le système CCC utilisé à GP1Z comme un système de contrôle et de
protection contre le phénomène de pompage des compresseurs propanes des
sections chilling des trains de procédé.

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 RAPPORT DE STAGE

Figure : Contrôleurs CCC

Le Détecteur de Gaz

Un ensemble de 353 détecteurs de gaz est installé à GP1Z. Ces détecteurs

sont câblés jusqu'aux centrales d'affichage et sont intégrées dans les salles de
contrôle MCR, LCR, SCR et JCR. 

Gaz Chromatographe
Le Gaz chromatographe SIEMENS est un analyseur en ligne qui permet
la détermination de la composition des échantillons de gaz GPL en % des
différentes sections. Les concentrations de gaz et les alarmes qui proviennent
des analyseurs sont transmis au DCS pour être exploitées par les opérateurs.

Les Systèmes d’Archivage

Le Système d’Archivage PHD (Plant History Data)
Le PHD est un nœud LCN qui collecte, intègre et maintient une
historisation continue des données process pour une longue durée.
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 RAPPORT DE STAGE
Le système PHD offre les outils nécessaires pour permettre à un grand
nombre de personnes de visualiser les informations provenant de la production,
et ceci au moyen des applications utilisateurs telles que “TDC Viewer” et
“Process Trend”.

Le Système WinCC (Windows Control Center)

Le système WinCC (Windows Control Center) est un système

d'exploitation dédié aux supervisions et contrôle.

Au GP1Z, ce système est utilisé pour l'acquisition et l'archivage des

paramètres de contrôle des turbines à gaz SULZER de type S3.

Figure : Le système WinCC

Le Système TrainView

C'est un logiciel qui permet de faire l'acquisition et l'archivage des

paramètres de contrôle des compresseurs propanes.

Il fonctionne sous Windows 2000 et permet entre autre de visualiser la

position des points de performances des étages BP, MP et HP des compresseurs.

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 RAPPORT DE STAGE
L'archivage n'est cependant exécuté que si un événement anormal se
passe, ce qui permet d'économiser l'espace mémoire. L'application Trainview est
accessible pour plusieurs clients de différents départements. 

Figure : Le système TrainView

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 RAPPORT DE STAGE
CONCLUSION  :

A travers cette étude Nous avons essayé de donner un aperçu sur le complexe
GP1/Z qui englobe les procédés et les différents traitements pour aboutir aux
produits finis :propane et butane.

Le complexe est basé sur le gaz G.P.L qui arrive du sud et passe au plusieurs
transformation et l’eau de mer qui essentielle pour les conduits du gaz

Vu la courte durée de notre stage éfectue au sein du complexe , on c’est basé

sur :
 Le système de contrôle distribue DCS du GP1/Z est la fonction de chaque
phase.

 L’aquisition des notions des procédés utilisés à travers les trains.

 Un aperçu sur les conditions de stockage.

Et malgré notre discréte présence, on a pu constater les strictes mesures de

sécurité et de contrôle appliquées dans le complexe.

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