Planning de passage du stagiaire:

Montasser NOUINOU
Du 12 juillet au 12 août

Dates Atelier

2 juillet Service des méthodes et planification : M. EL HAMI

4 juillet Atelier Filage : M. HAJJI

6 juillet Atelier Filage : M. SALIM

10 juillet Atelier Laquage horizontal : M. FARAJ

13 juillet Atelier Anodisation : M. ZIZOUNE

17 juillet Atelier Filière : M. BERRAK

20 juillet Atelier Laquage vertical : M. HALLOUANI

24 juillet
Entretien Filage : M. TALHA

26 juillet Entretiens communs usine et traitement de surface : M. AYADI

31 juillet Atelier Expédition : M. FARAJ

 Aluminium du Maroc
I. Aluminium du Maroc en bref
Aluminium du Maroc (ADM) est une société anonyme faisant partie du groupe familial
marocain : Groupe EL ALAMI (GEA HOLDING) .

Elle fut créée en 1977 entre deux associés : Groupe EL ALAMI et le groupe PECHINEY. Ce
dernier sera absorbé en 2005 par le groupe ALLAN devenu 3 ème mondial de l’aluminium après
l’américain ALCOA et RUSSAL.

Quoi que créé e deux ans auparavant, la production ne débute qu’en 1979. En 1998, les
ambitions de la société se verront multipliés par son introduction en bourse.

Aluminium du Maroc est le 1er producteur marocain spécialisé dans la conception et la

fabrication de profilés en alliages d’aluminium. Son activité est tournée vers les produits de
menuiserie aluminium mais couvre aussi les besoins du marché industriel (notamment les
secteurs automobile, aéronautique,…) .

La société bénéficie d’équipements techniques pointus qui répondent aux normes

internationales de qualité les plus exigeantes. ( Cf. partie ADM et le Management )

ADM développe et continue de développer une collaboration étroite avec les principaux
gemmistes et menuisiers marocains, mais aussi ne manque-t-elle pas de fidéliser ses clients
eux aussi leader sur le marché européen.

II. Aluminium du Maroc : les chiffres

Le capital social de l’entreprise est de 46.595.400 DHs répartis comme suit :

 Groupe EL ALAMI : 58 %
 Le groupe anglo-australien RIO-TINTO (ancien PECHINEY) : 22 %. C’est aujourd’hui le
numéro 1 mondial de l’aluminium de nos jours
 Bourse des valeurs de Casablanca : 20 % dont 6 % de la CDG.

La société a réalisé un chiffre d’affaire de 430 Millions de Dirhams à la fin de l’exercice

comptable de 2006, et un chiffre d’affaire de 480 Millions de Dirhams à la fin de l’exercice
comptable de 2007.

En 2009, ADM comptait 387 salariés sur 3 villes et 6 sites. Ces 6 sites se divisent en 2
catégories : 1 site de production et 5 sites de commercialisation.

Le site de production s’étale sur une superficie de 45.000 m2, dont 24.000 m2 couverts. Il
comprend 2 presses de 2000 tonnes avec une poussée de 2800 tonnes, une chaine
d’anodisation de 30.000 tonnes, 2 installations de thermo laquage vertical et horizontal, 2
installations « effet-bois », une ligne d’assemblage de profilés à coupure thermique et un
atelier de parachèvement.

ADM possède 50 % des parts du marché national et réserve 30 % des volumes à l’export.
Elle possède une capacité de production de 20 millions de tonnes saturée à 50 %.

III. Aluminium du Maroc : L’organigramme :

Voici donc l’organigramme de la société :

IV. Aluminium du Maroc et le management stratégique :

Conformément au management stratégique de la norme ISO 9001, ADM définit clairement
les paramètres suivants.

1) Mission
2) Objectifs
3) Orientations stratégiques

V. Aluminium du Maroc et la qualité

ADM est certifiée qualité, sécurité et environnement par l’AFAQ (Association Française
d'Assurance Qualité), ainsi que par Le MCI (Ministère du Commerce et de l’Industrie). Elle fut
l’une des premières entreprises marocaines à être certifiée système intégré (QSE : Qualité,
Sécurité, Environnement). Elle maintient actuellement sa certification suite à des audits
annuels. Voici quelques dates de certification :

2000 …………… ISO 9002 : 94

2001 …………… ISO 9001 : 2000

2003 …………… ISO 14001 : 96

2003 …………… OHSAS 18001

2004 …………… ISO 14001 : 2004

(et par conséquent la certification combinée
QES : «QUALITE, ENVIRONNEMENT,
SECURITE»).

La société est certifiée pour la qualité de ses produits. Ces certifications ont :

- Certification QUALANOD

Tous les profilés anodisés fabriqués par Aluminium du Maroc

répondent au label européen de qualité Qualanod pour le «film anodique
sur l’aluminium destiné à l’architecture», qui garantit la pérennité du
produit.

Ce label, crée par l’EWAA (European Wrought Aluminium Association) et l’EURAS

(European Anodisers’ Association), a été délivré à ADM en 1995 par l’ADAL (Association pour le
Développement de l’Aluminium Anodisé ou Laqué), et renouvelé périodiquement depuis cette
date.

- Certification QUALICOAT

Tous les profilés thermolaqués fabriqués par Aluminium du

Maroc répondent au label européen de qualité Qualicoat pour les
«revêtements par poudre de l’aluminium destiné à l’architecture»,
qui garantit la pérennité du produit.

  Ce label, crée par l’EAA (European Aluminium Association) et par EUROCOAT (European
Aluminium Coaters’ Association), a été délivré en 1994 par l’ADAL (Association pour le
Développement de l’Aluminium Anodisé ou Laqué), et renouvelé périodiquement depuis cette
date.

- Certification QUALIMARINE
 Tous les profilés thermo laqués fabriqués par Aluminium du Maroc répondent aussi au label
de qualité Qualimarine relatif au prétraitement spécial de surface, dit «gamme qualité
marine», réalisé sur tous les profilés avant laquage.

  Ce prétraitement apporte une garantie supplémentaire aux profilés thermo laqués soumis
à un environnement agressif (bord de mer, zones polluées).   Ce label a été délivré le
03/10/2000 par l'ADAL (Association pour le Développement de l'Aluminium Anodisé ou
Laqué). Bien sûr lui aussi est renouvelé périodiquement.

Toutes les certifications sont périodiquement renouvelées, à la suite d’inspections

spontanées réalisées deux fois par an, et dont l'étendue porte autant sur le matériel, les
processus et les produits, que sur les ressources humaines employées, la qualité de
management et la formation des équipes. C’est ainsi que les profilés et les services sont
garantis dans le temps.

1) Système de management de la qualité

 Approche processus :

Respecter les démarches indiquées sur le schéma est nécessaire pour l’amélioration
continue sous le cadre du management de la qualité, ainsi que pour toute société désirant être
certifiée ISO 9001.
  Approche PDCA :

, ADM dit respecter cette démarche de management.

P : Plan ( Planifier )

D : Do (Diriger)
C : Check ( Contrôler)
A: Act (Agir)

2) Management de la sécurité et de l’hygiène

Pour réduire, voire annuler les risques, ADM a prévu des actions et des mesures de sécurité
selon le référentiel OHSAS.

Dans ce cadre, chaque élément du personnel possède les EPI (équipements de protection
individuelle) :

- Le port du casque est obligatoire au sein de l’usine. (j’en ai eu droit moi aussi)
- Le vêtement de travail est une mesure de sécurité et d’hygiène
- Le port des chaussures de sécurité est obligatoire

ADM ne manque ni d’organiser des formations pour sensibiliser le personnel, ni d’investir

en matériel de sécurité.

+ Hygiène :

Pour sensibiliser le personnel en matière d’hygiène, ADM organise des entretiens, des
journées de nettoyage, etc…

3) Système de management environnemental

ADM s’est proposée de pratiquer une industrie propre, ainsi que de préserver son
environnement.

Elle tente de :

- réduire la consommation spécifique des énergies non renouvelables

- préserver les ressources naturelles par la réduction de la consommation d’eau
- avoir des rejets neutres, respectant les valeurs limites des rejets liquides.

Elle a aussi installée un comité d’hygiène et sécurité, comptant le Directeur Général, le

Directeur Qualité Sécurité Environnement. Du responsable des Ressources Humaines, du
médecin de travail, de 2 délégués du personnel et le responsable communication.
 VI. Communication
ADM a placé un système de communication interne. Elle compte un système informatique
basé sur la technologie Intranet. C’est un réseau liant les ordinateurs de tous les employés.
Ainsi, tout employé possesseur d’un document qu’il juge important pour les autres services le
place dans un dossier nommé « SOCIETE ». De cette façon, le fichier se retrouvera sur le disque
dur du réseau de l’entreprise. Tous ceux, le désirant, y auront accès.

La société possède aussi un affichage, une boite à suggestions, un journal interne du nom de
« Jamil » apparaissant tous les trimestres et un comité entreprise qui traite des différents
problèmes du personnel. Il est formé du DG, 2 délégués du personnel et le responsable
communication
TOURNÉE DU STAGE
SERVICE MÉTHODES ET PLANNIFICATION
Dans une rencontre avec M. Samir EL HAMMI, directeur du service méthodes et
planification, ce dernier m’expliqua le rôle qu’il a, ainsi que l’objectif et la fonction du service.

Ce service a pour but la gestion de la logistique de production ainsi que la gestion des
commandes, par une planification rigoureuse, sans oublier qu’il s’occupe aussi de déterminer
les différentes étapes que doit subir le produit jusqu’à sa fabrication.

Le service donc se divise en 2 groupes. D’abord il y a le service ordonnancement /

lancement. Il s’occupe de la planification des commandes. Une fois celles-ci enregistrées par
le service commercial, cette planification permet d’optimiser et programmer l’ordre de
fabrication des commandes qui ont été passées. Ainsi, s’il y a des commandes de même type à
des délais légèrement différents, et qu’avancer la production d’une partie sur une commande
d’autre type à un délai plus proche ne pose pas de contraintes de livraison, on les fera
fabriquer en même temps. Ce même groupe s’occupe aussi de l’envoie des ordres de
fabrication ou ordres de lots contenant des fiches mères et des fiches filles vers les ateliers de
production. Sans ces fiches la production ne doit pas commencer, même si le programme de
fabrication de la journée est arrivé vers les ateliers le jour d’avant.

L’autre partie du service se dénomme bureaux des méthodes. Sa fonction est d’élaborer les
gammes de fabrication détaillées destinées aux ateliers. Il y explique toutes les procédures que
doit subir les billettes lors du processus de fabrication, ainsi que l’outillage nécessaire à la
production.

Le schéma suivant lequel ce service travaille est le suivant :

 Enrgistrement des commandes
( SERVICE COMMERCIAL )

Ordonnancement Bureau
/ des
lancement Méthodes

Planification de l’ordre des charges

E E
n n
v v
o o
i i

Programme d’execution des commandes

Ordres de fabrication :
fiches mère et fiches filles

Gammes de fabrication

R
e
t
o
u L’atelier Filage commence à produire
r

Modéle de scan

R
e
L’atelier filage controle le profilé
t
o
u
r Résultats du contrôle par scanner

Transvasement

Barrettage Emballage
Traitement de surface Anodisation
 Ma présence dans ce service a duré 2 jours : le 2 et le 3 juillet que je partageai entre le
service ordonnancement / lancement, et le bureau des méthodes.

1) Service ordonnancement / lancement:

Les commandes des clients sont enregistrées chez l’agence commerciale ADM située à
Casablanca. Ces commandes contiennent les informations sur la référence du profilé voulu par
le client selon son système de référencement propre à lui. Les personnes de l’agence font donc
la conversion de cette référence vers le système de référencement d’Aluminium du Maroc. Ils
lui donnent un numéro de référence dit « réf. ADM » tout en gardant le numéro de référence
du client dit « réf. Client ». Ils étudient ensuite la commande et décident, en coordination avec
les besoins du client, du délai à lui conférer, et ce pour question de faisabilité.

Le résultat final est enregistré dans le réseau intranet. L’agent du service à Tanger, M.
Khalid BENAZAIZ, peut s’y introduire et voir les commandes qu’il a à planifier. Ceci grâce à leur
travail avec l’« AS 400 ». C’est un outil assez ancien, datant des années 70, mais qui remplit
toujours le besoin. Ensuite, il doit décider quelles commandes il doit faire exécuter en
premier. Entrent dans ce choix plusieurs critères, parmi lesquelles on peut citer la disponibilité
de la filière, son état, est-ce que la filière nécessaire est en phase de nitruration? (processus de
maintenance préventive visant à augmenter la dureté et donc la durée de vie de la filière), le
délai de livraison, etc…

Grâce à un programme informatique qui classe les commandes dans l’ordre d’éventuelle
fabrication, et ce en fonction des critères précédemment cités, le service obtient un document
dit « la charge de la commande ». Toutefois, l’ordre dans lequel les commandes ont été
placées n’est pas forcément celui dans lequel leur production aura lieu. Le service a la
possibilité de changer l’ordre selon les critères de faisabilité qui peuvent apparaître le jour le
jour et que le système informatique de classement des commandes n’en dispose pas. Par
exemple si une filière est déjà montée et qu’elle fabriquera deux commandes séparée par peu
d’autres commandes, on les fabriquera en même temps.

Ensuite, ce fichier numérique est envoyé vers un autre logiciel, celui-ci mis en place par les
informaticiens de la société. Ce logiciel est basé sur la base de données de l’AS 400. Les agents
du service font donc leurs modifications du tri et tirent l’imprimé du classement qu’ils envoient
au service Production.

Même s’ils possèdent le planning de fabrication de la journée, la production ne devrait

commencer, à priori, que si le service leur expédie un document appelé « Ordre de
fabrication » ou aussi « Ordre de lots ». Ce document contient ce qu’on appelle une ‘’fiche
mère’’ et une ou plusieurs ‘’fiches filles’’.

Lorsqu’il y a deux commandes de même type, on les produira en même temps, d’où la
généralisation de la fiche mère. Elle ne contient ni les informations spécifiques sur le client, ni
des caractéristiques que celui-ci désire avoir dans le produit fini. De cela se charge les fiches
filles. Elles montrent le nombre de barres ou de profilés demandés par chaque client et le
traitement que ce dernier veut qu’ils suivent.
 La fiche mère est remplie par l’atelier Filage, et la feuille fille par la partie Transvasement
qui est charger de trier les profilés obtenus par filage selon le chemin qu’ils vont suivre par la
suite (anodisation verticale, horizontale, thermo laquage, etc…).

L’ordre est remis (retourné) ensuite au service ordonnancement / lancement, qui

l’enregistre sur le réseau intranet. Puis, le service sort un autre ordre pour la phase suivante
dans le processus de fabrication du profilé d’après la demande du client.

Pour raison de distinction rapide, chaque ordre a une couleur différente. Par exemple :

- Blanc pour le filage (transvasement inclus)

- Jaune pour le laquage
- Bleu pour l’anodisation
etc…

Voici dans ce qui suit un exemple d’ordre de fabrication destiné à l’atelier Filage :

D’abord une fiche mère, ensuite une fiche fille, puis une «  fiche suiveuse du palonnier
anodisation ».
 Informations commerciales

Nº fiche Référence profil SEM/JOUR/ORDRE

Poids Théorique Poids commercial Poids presse poids moyen

Alliage Lot Programme min Max

Recommandations
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

************************ Filage sur presse 1 ************************

PRESSE
Informations sur la presse

Cale de fond cale d’appui collerette Nº ADM Indice Nbr écoulement Dim filière

Ml Presse Longueur blocs NBB longueur longueurs Nbr Epaisseur Nbr Longueurs

Cm. Bloc 1er suivant Billettes C Presse Sortie Tact Table Culot Bloc Lance

Date Heure départ Heure fin long réelle Nbr Bloc Four métal N. coulée Pds Enf OBS

../../.. ………………… ……………….. ………………. ……………… ………….. ……………….. ………….

………………
../../.. ………………… ……………….. ………………. ……………… ………….. ……………….. ………….
………………
../../.. ………………… ……………….. ………………. ……………… ………….. ……………….. ………….

SCIE
Date LG coupée Type PR Nº Pratic Nbr Date LG coupée Type PR Nº Pratic Nbr

../../.. ……………….. …………… …………… ……… ../../.. ……………….. …………… …………… ………
../../.. ……………….. …………… …………… ……… ../../.. ……………….. …………… …………… ………

REBUTS
Rectitude Vrillage QLIT coupe cloques Arrachements Attributions coups/défo Jarrets Long.
…………….. ………….. ……………… …………... ………………… ……………….. …………….. ………… ………..
…………….. ………….. ……………… …………... ………………… ……………….. …………….. ………… ………..
Total
Cotes Plan/equer. Autres

Total nbr. Poids/longueur Poids bon Poids rebuté Mise en œuvre

Instruction à reporter sur la fiche produit

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
 FICHE FILLE

Informations commerciales (nom du client inclus)

ClientDélai réf profilTraitement de surface SEM/JOUR/ORDRE

Commande Date CDE ARC Date ARC Postes EmballageNº fiche mère

Poids réel file/ML Lot CommandeProgrammeminMax Numéro profil ADM

Longueur
Nombre
Poids

Recommandations commerciales Parachèvement

……………………………………………………………………………………………………………………………………… Oui/Non
………………………………………………………………………………………………………………………………………

************ TRANSVASEMENT ************

TRANSVASE
Date LG coupée Type PR Nº Pratic Nbr Date LG coupée Type PR Nº Pratic Nbr

../../.. ……………….. …………… …………… ……… ../../.. ……………….. …………… …………… ………
../../.. ……………….. …………… …………… ……… ../../.. ……………….. …………… …………… ………

REBUTS

………….. ………….. ………….. ………….. ………….. …………..…………..…………..

………….. ………….. ………….. ………….. ………….. …………..…………..…………..
………….. ………….. ………….. ………….. ………….. …………..…………..…………..
………….. ………….. ………….. ………….. ………….. …………..…………..TOTAL
………….. ………….. ………….. ………….. ………….. …………..…………..…………..

Total nbr.Poids/longueur Poids bon Poids rebuté Mise en œuvre

Instruction à reporter sur la fiche produit

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
 Fiche suiveuse Palonnier Anodisation

********* ACCROCHAGE *********

Date Nº Palonnier Nº Passage

Nº commande Client Poste Référence Teinte Aspect

Classe Nbrs Profils Lgr Surface Un. Surface totale Pds un. Poids total

Origine Alliage Nº Coulée Consignes particulières

Resp. Accrochage Rebut avant Ray. Arrach. Filage Fil. Transf. Autres Total

************* TRAITEMENT **************

Cuve Durée Tps

Opérations TCº Agit Opérateur
Nº min Déb Fin
Dégraissage
Décapage
Satinage
Neutralisation
Oxydation
Paramètres
Epaisseur

********** Décrochage / Contrôle *********

Epaisseur Test Colmatage Brillance Teinte Contrôleur

Mini Mini
Maxi Maxi
Moy Moy

Nbr décroché Nbr. Bon Nº Prat. Nbr. A retraiter Nbr à reclasser Nbr rebuté
+ + +
Non-conformité
S/Epaisseur Colmatage Teinte Poudrag Tces Soudé Brillance Piquage Unif. Aspect Total
e
Zébrage Lignage Ray. Arrach. Filage Fil. Transfer. Perts bains Incidents Autres
 2) Bureau des Méthodes :

Le bureau des méthodes chez ADM possède 2 missions ou 2 rôles. D’abord il doit préparer
des gammes de fabrication pour les profilés que les clients demandent. La deuxième est de
préparer un modèle de scan pour que les ateliers ou plutôt l’atelier filage puisse vérifier les
côtes fabriquées avec les côtes conçues par la demande du client.

+ Gammes de fabrication :

Le client envoie, lorsqu’il passe une commande, un document appelé : Plan du profilé ou
plan de la gamme. C’est un document fait par le logiciel « AutoCAD ». Il présente le dessin de
définition ou la forme de la section du profilé désiré.

Le bureau des méthodes doit convertir ce plan en une gamme de fabrication contenant les
différentes étapes que la billette (le brut) doit franchir pour aboutir au produit fini. Entre ces
étapes peuvent être : la mise au point, le filage, l’anodisation, l’emballage, etc…

La phase la plus importante est la mise au point. Elle comporte les côtes du profilé à
fabriquer les tolérances. C’est elle qui définit le produit pour l’opérateur.

La gamme de fabrication se fait grâce à un logiciel spécialisé. La gamme réalisé et

enregistrée dans une base de données intranet pour que les ateliers puissent y avoir accès
direct et immédiat dès qu’ils en auront besoin.

La gamme doit être mise en réseau avant le début ou au moment du début du procédé de
fabrication. Mais le plus important reste la mise au point qui doit être partagée avant le début
du filage.

+ Scanner :

L’équipe du bureau des méthodes doit aussi veiller à introduire un modèle bien tolérancé
sur la base de données du scanner.

Le scanner de contrôle est présent à l’atelier. Il permet de contrôler les côtes des profilés
fabriqués et de vérifier leur conformité avec le cahier de charge. Il scanne la section du profilé
et la compare avec le modèle du même profil que le bureau d’étude aurait fourni.

Ce travail juxtaposé et séparé dans l’espace est exécuté grâce au fait que le programme du
scanner possède deux parties distinctes. Le bureau de méthode travaille avec l’une grâce au
réseau intranet, et l’atelier travaille avec l’autre partie. L’opérateur chargé du scanner à
l’atelier s’appelle : « scanneur ».

À noter que le modèle de comparaison doit absolument être présent sur la base de données
du scanner, car sans lui, on ne pourra pas vérifier la conformité du produit avec la demande.
Grosso Modo :

Le temps de synchronisation entre les ateliers et le département Ordonnancement /

Lancement se fait à 15 ou 16 heures près et ce pour raison de prévention car l’horaire de
travail du département est de 8h30 à 15h, alors que l’usine tourne 24h/24.

Le temps de synchronisation entre le bureau de méthodes et la production se fait à 2 ou 3

semaines près pour ne jamais être en retard avec la production et pouvoir livrer les gammes
et les modèles de contrôle bien avant le début de la fabrication du dit profilé.
 Service Production
D’abord et avant de commencer par la description de tout ce qui se passe dans ce service, je
voudrais faire une description générale du processus de production :

Billette
Matière première

Filage Transformation par

forgeage guidé

Traitement de Surface

Anodisation Parachèvement Thermolaquage Barrettage

Enrubannage ou
Emballage

Produit
fini

Expédition
 L’aluminium : la matière première

L’aluminium est un métal blanc, léger, brillant, malléable et ductile. Il s’altère peu à l’air.

C’est le 3ème matériau le plus abondant sur Terre après l’oxygène et le silicium. Il constitue
8% de la croûte terrestre. Il est aussi le métal le plus utilisé après le fer et ses alliages. Il est
extrait d’un minerai dit la Bauxite : 56 % d’Alumine, 24% d’oxyde de Fer, 4% de Silice, 3%,
d’oxyde de Titane et 13% d’Eau + CO 2 , et ce après plusieurs transformations.

L’aluminium permet de protéger contre les ultraviolets et l’humidité. Il peut aussi jouer le
rôle de barrière contre l’O2 et les microorganismes. D’où son utilisation pour la protection
alimentaire.

Grâce à sa malléabilité, il peut être traité thermiquement de plusieurs manières, donnant

ainsi la possibilité d’obtenir divers états de surface (lisse, mat, brillant…)

Il est très léger. Il est 3 fois plus léger que l’acier. Une diminution du poids implique une
diminution de la consommation spécifique des machines, ainsi que la diminution des gaz à
effet de serre.

- Propriétés mécaniques :

L’aluminium et ses alliages possèdent les caractéristiques mécaniques suivantes :

ρ (kg/m3) E (GPa) Re (MPa) Rr (MPa) HB (Mpa) A (%)

2,7 6,7 à 9 6 à 30 14 à 40 45 à 110 0,5 à 20

L’alliage de l’Aluminium avec une quantité de 0,5 % à 3% d’un ou de plusieurs autres

additifs tel que le Magnésium, le Silicium, le Manganèse, le Zinc… augmente :

- La dureté
- La résistance (élastique et à la rupture)
- La ténacité

ADM utilise des billettes de première fusion provenant de producteurs de renommée

mondiale (tel que DUBAL ALUMIMIUM, HYDRO ALUMINIUM …).
 L’alliage généralement utilisé est ASG (Aluminium Silicium Magnésium) sous les références
6060 ou 6082.

6 0 6 0

Chiffre attribué aux Chiffre attribué au Ces deux derniers

éléments principaux nombre de chiffres n’ont pas de
d‘addition. modifications signification
effectuées sur l’alliage. particulière et
Le 6 se réfère à On attribuera donc 0 servent à identifier
l’alliage : ASG (à l’alliage d’origine) l’alliage (convention
et/ou 1ou 2 jusqu’à 9 entre le producteur
pour les modifications et un organisme
successives de l’alliage national compétent,
subies depuis l’alliage pour ADM il s’agit
originel. d’AFNOR)

Les alliages 6060 et 6082 possèdent les caractéristiques suivantes :

Nuanc
Etats Rr Re A Propriétés - Emploi
e
Trempé- 15 Bel aspect après anodisation
6060 T4 90 22
revenu 0 (menuiserie métallique -aménagement
Trempé- 32 intérieur - Structures - Chaudronnerie -
6082 T6 220 14
revenu 0 Pylônes…)

Si on veut obtenir un état T6 il faut avoir la capacité de tremper le profilé en refroidissant

20 ºC/s .

Pour améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages en aluminium, on utilise un

traitement thermique par précipitation.

La précipitation des éléments d’alliages se produit immédiatement après la trempe, soit au

cours d’une simple attente à la température ambiante ou à son voisinage (de 4j à 3 mois selon
les alliages), c’est la maturation ; soit au cours d’un chauffage à température modérée, c’est le
revenu.

En général, pour les alliages ASG, on a :

Rr Re A
Etat trempé 160 MPa 70 MPa 25 %
Etat trempé et revenu 300 MPa 280 MPa 12 %

L’aluminium est aussi utilisé pour ses bonnes conductivités, thermique et électrique.

Autres alliages : 6063, 6006, 1050 (ne subit pas de traitement de revenu), … etc
 Atelier filage
Je fus reçu par M. SALIM un des responsables de l’atelier filage. J’ai eu l’occasion de faire un
tour de l’atelier filage. L’atelier est composé de 2 presses. La première avec une poussée de
2.000 tonnes et une capacité de production de 10 tonnes journalière. L’autre, la plus récente
est menue d’une poussée de 2800 tonnes et une capacité de production de 20 tonnes
journalière. La première accueille des billettes de 8 ’’, tandis que la deuxième accueille des
billettes de 9 ’’.

Le processus de filage est tel que suit :

 Billetes

Chauffage à
480 º C

Conteneur Filière
Montage Préparation
(Poinçon + filière)
Avec Surchauffe

Profilé
+
Refroidissement par effet trempe
(dépend de l’alliage)

Refroidissement
total

Dressage par
traction

Vers le four pour la cuisson

Sciage (Traitement Thermique : le revenu)
 Le premier jour de mon instance dans l’atelier de filage, je le passai dans la partie de
l’atelier dite « atelier filière ».

1) Atelier filière :

Lorsqu’il y a une commande inédite, jamais enregistrée auparavant, la société n’aura pas de
filières disponibles pour la production de tels produits. Elle doit donc commander à l’un de ses
fournisseurs de filières, qui sont au nombre de deux, une nouvelle filière.

Lorsque la nouvelle filière arrive, il faut lui faire passer des traitements avant d’entamer la
production.

D’abord on l’essai (opération expliquée plus tard), ensuite elle passe par une opération
dite : « le sablage ». Grâce à un mélange de sable spécial et d’eau, puis à un rinçage à l’eau
pour éliminer les particules de sable, la filière est en quelques sortes lavée de toute particule
externe.

Puis, elle passe par un atelier de polissage. Avec un papier abrasif. Les entrées des filières,
dites « les portées », doivent être bien précises car c’est par là que l’aluminium pénétrera pour
avoir la forme finale voulue.

Les filières, il y en a 2 types : des filières C ou creuse, donnant des profilés creux et des
filières P ou pleines, donnant des profilés pleins. C’est une façon de distinguer entre le type de
profilé qu’elles donnent. Elles sont constituées selon les formes de profilés qu’elles donnent de
2 ou 3 parties :

- L’outillage (la filière par abus de langage)

- Le noyau ( contient ce qu’on appelle « les alimentations » des portés )
- La contre-filière (pas dans tous les cas).

Lorsque les parties de la filière sont préparés. Elle passe pour un essai. Elle est montée sur la
presse et on obtient un profil d’essai. Ce profil sera analysé pour voir d’éventuels défauts. Si
tout à l’air de bien marcher, on envoie un échantillon au client pour qu’il le valide. La filière est
entre-temps mise sur une machine permettant de couper l’excès de billette resté coincé.

Cette machine travaille dans le principe inverse de la presse. Une fois l’excès de billette
coupée. On peut passer la filière pour l’étape suivante.

L’étape suivante est le décapage. Avec un mélange de soude et d’eau, on met la filière dans
une sorte de bain. La réaction entre l’aluminium et la soude est catalysée par l’élévation de
température. Cela permet d’éliminer tout l’aluminium qui est resté à l’intérieur de l’outillage.

Si le client homologue la filière, c’est-à-dire qu’il valide l’échantillon qu’on lui a envoyé, la
filière, qui après décapage fut rangée, peut passer à l’étape suivante.

Si l’échantillon ne satisfait pas le client, la filière devra être rectifiée. C’est le rôle de l’atelier
mise au point. Avant ce faire, la filière est à nouveau sablée.
 Une fois rectifiée, elle est sablée, polie, et passe pour un autre essai, puis refait le même
chemin de retour au magasin. Si l’échantillon obtenu et envoyé au client satisfait ce dernier qui
par conséquent l’homologue, la filière est préparée pour entamer la production. Sinon, on
verra si on pourra la re-rectifier, autrement, elle est rejetée.

Le client homologue la filière. Celle-ci, déjà classée au magasin, sera sortie pour être
préparée à la fabrication. Elle est sablée, polie, puis nitrurées. La nitruration est une opération
où on met les filières dans un mélange gazeux d’azote, d’eau et de produits additifs.

C’est un traitement dit anti-usure. Le traitement (ou procédé) de nitruration est un

traitement de surface qui consiste à plonger les filières en alliages ferreux spéciaux (aciers au
chrome-aluminium) dans un milieu susceptible de céder de l'azote (autrefois appelé nitre) en
surface, à une température comprise entre 300 °C et 580 °C où l'azote peut diffuser de la
surface vers le cœur de la filière. Une fois le traitement effectué on peut observer deux
couches sur celle-ci :

- La couche de combinaison, en surface, d’une épaisseur approximative de 20 μm,

elle est composée de nitrures de fer (nitrure de type ε et γ’).

- La couche de diffusion plus épaisse (100 à 1000 μm). Si le métal contient des
éléments d’alliage il se forme des précipités de nitrures finement dispersés dans la
zone de diffusion. Ces précipitations conduisent à un durcissement important, les
niveaux de dureté obtenus sont compris entre 400 et 1300 HV (dureté Vickers).
Cette dureté peut être conservée jusqu'à des températures de l'ordre de 500 °C. La
couche de diffusion est donc plus dure que la couche de combinaison.

Nitrurée, la filière est prête à la fabrication. Elle est donc montée dans une porte filière et
est chauffée à approximativement 510 ºC en ayant préalablement injecté du lubrifiant dans les
ouvertures de la filière. Elle reste dans le four pendant 7 ou 8h. Les nouvelles filières doivent
rester dans le four pendant une durée allant de 8h jusqu’à 10h.

2) Le Filage :

L’ensemble {filière, porte filière} est sorti du four et mis dans un des a 2 coulisseaux qui
s’alternent dans les presses. C’est tout ce bloc qui va se placer à la sortie du four pour filer des
profilés.

D’un autre côté, la matière première, l’aluminium en l’occurrence, est sous la forme de
cylindres d’un diamètre de 8’’ et 9’’. L’alliage utilisé est généralement un ASG 6060, mais cela
peut changer selon les demandes du client. Les billettes sont importées des Emirats Arabes, de
l’Espagne, du Qatar …etc. Le fournisseur principal de la société étant DUBAL ALUMINIUM.
Apparemment le rapport dépenses / prix de reviens est plus favorable pour le fournisseur aux
Emirats Arabes, à cause du pétrole, que ce qu’il serait au Maroc. C’est la raison pour laquelle il
n’y a pas de fabricants de billettes en aluminium au Maroc. Les biellettes de Dubaï sont
enregistrées sous la référence 64042 et ne répondent pas aux normes de désignation
européennes
 Pour commencer la fabrication, un groupe de billettes stockées à l’extérieur est saisi par les
clacs et mis dans une sorte de treillis. À l’une de ses extrémités se trouve un piston où on
charge une par une toutes ces billettes. Ceci est entièrement automatisé et se fait grâce à
plusieurs détecteurs de position pour déterminer si la billette a été entièrement entrainée à
l’intérieur. Les billettes passent dans un four menu de 4 zones chacune maintenue à une
température constante qu’on vérifie avec l’insertion automatique de thermocouples :

- 1ère zone : 360 ºC

- 2ème zone : 410 ºC
- 3ème zone : 450 ºC
- 4ème zone : 480 ºC

À la sortie du four, la billette est coupée par cisaillage en petits blocs dont la longueur peut
varier selon la longueur qu’on désire donner au profilé filé.

Avant de rentrer dans le conteneur, la bielle doit d’abord subir sur une face un traitement
qui va empêcher cette dernière de coller avec le poinçon. Dans la presse 1, ceci est fait comme
suit : après le découpage, la bielle est mise dans une sorte de coque. Derrière une extrémité se
trouve un chalumeau qui, avec de l’acétylène va faire réagir la face de la billette pour créer une
couche d’oxyde. C’est cette couche qui entrera en contact avec le grain du poinçon.

Dans la presse 2, le processus se fait en utilisant une poudre spéciale que l’on mettra en
contact avec une face de la billette.

La billette est alors rentrée dans le conteneur, entre le grain et la portée de la filière. La
presse donc pousse la billette et le profilé est obtenu.

En sortie du conteneur, il y a la table. La table est formée de plusieurs galets montés fous.
Or, pour éviter tout flambage (qui serait dû au fait que la source de la poussée est trop loin par
rapport à l’extrémité du profilé lorsque celui-ci est d’une longueur importante) on a mis en
places deux machines dits : « tracteurs ». L’un est placé sur un rail élevé par rapport à la table,
tandis que l’autre est placé sur un rail inférieur. De cette façon ils peuvent travailler en
alternance. Ces tracteurs possèdent des manches qui s’emparent du profilé et le conduisent
jusqu’à la fin de la table.

À la sortie du profilé, Il y a un système appelé « scie à la volée ». Ce nom lui vient du fait
qu’une fois le profilé passant devant arrive à la longueur voulue, elle le traque à la même
vitesse et le coupe tout en se déplaçant.

Au-dessous de la table et avant la scie à la volée, il y a un système de refroidissement à la

vapeur d’eau qui va engendrer un phénomène de trempe augmentant relativement ainsi la
dureté du profilé. Le refroidissement à la trempe n’est pas utilisé pour tous les profilés.
L’utilisation ou non du refroidissement dépend de la forme du profilé ainsi que son alliage.

Les profilés sont donc menés par les tracteurs vers la fin de la table où ils refroidiront
totalement avant de subir un effort de traction sur une machine de traction horizontale.
 À noter que le profilé à la sortie du conteneur est à une température entre 515º C et 550º C.
Trempés ou non, les profilés, une fois refroidis, peuvent être déformés manuellement.

Lorsque la billette est consommée, c’est-à-dire que le grain arrive à sa position limite en
considérant la partie d’oxyde (évitant le collage entre le grain et la billette), cette dernière est
coupée grâce à une scie, et elle tombe dans un réservoir de rebuts.

Ensuite, un nouveau bloc pré-coupé de billette est accueilli au sien du conteneur et le cycle
recommence.

L’effet que ceci a sur le profilé sortant, c’est qu’un profilé contiendra une soudure
caractérisant l’endroit où se sont jointes la fin de la première billette et le début de la nouvelle
billette.

La scie à la volée, automatisée, est programmée pour calculer l’endroit où la soudure sera
pour ainsi couper les profilés à un endroit proche de la soudure. Cet intervalle est de 10 ou 20
cm de chaque côté de la soudure. De cette façon, on évitera l’obtention d’un profilé ayant la
soudure au milieu et par conséquent un rebut ayant au profit de beaucoup de matière
première.

Sur la table, montée sur la scie à la volée, se trouve une machine à cyclones permettant de
nettoyer la table des débris ou particules d’aluminium résultant du sciage. Cette machine crée
des cyclones et par effet de con… sépare les particules les plus lourdes des plus légères et les
met dans deux sacs différents. Elle est partout où il a du sciage.

Ensuite, ils sont montés sur la machine de traction. Elle permet d’enlever les ondulations de
flambage dues à la grande taille et la déformabilité des profilés à chaud.

Une fois dressé, les profilés vont être découpés par tronçonnage à 30 centimètres plus long
que la longueur commerciale, on va par la même occasion pouvoir éliminer les parties qui ont
été en contact avec les mors de la machine de traction. Les distances sont entrées par les
opérateurs, la machine de tronçonnage possède un bras qu’elle ira placer à cette distance au
millimètre près de la scie. Le profilés est donc mener jusqu’à entrer en contact avec ce bras et
la scie fait son travail.

À ce stade, ils sont mis sur des ‘’portes profilés’’ spéciales appelés : « des praticables ».

En réunissant un nombre suffisant de praticables, ces dernières entrent dans un four

maintenue à une température inférieure à la température d’austénisation, 480 ºC, pour y être
cuis pendant une durée de 7 à 8 heures. C’est l’effet de « retenu ». Cela permettra
d’augmenter les caractéristiques mécaniques des profilés. À la sortie du four, ils sont laissés
refroidir à la température ambiante.

Puis vient le rôle de la partie transvasement, qui, en fonction des commandes remplira les
fiches filles et enverra chaque partie des praticables vers le prochain atelier dans son processus
de fabrication.
 3) La mise au point :

La mise au point est la partie la plus importante de l’atelier filage sinon de toute l’usine.
C’est la partie sine qua non de la production. Ici travaillent ce qu’on nomme les
« correcteurs ». Lorsqu’il y a un problème dans une filière, ce sont eux les responsables de s’en
charger et de régler l’anomalie.

Pour classer les filières, on procède à un système de numérotation. Sur chaque filière, quel
que soit son fabricant (FABREX, ALUMAT,…), on trouve ce qui suit :

D’un côté :

- Numéro SAM ( pour Société Aluminium du Maroc)  : Dans la société on l’appelle

numéro ADM.
SAM X X X X X

D’un autre côté :

- Référence 
- Indice : 1 si la filière est la première de son genre
2 si la filière est la deuxième de son genre
3 si la filière est la troisième de son genre
etc …
XXXX / X

Référence Indice

Lorsqu’une nouvelle filière arrive, elle est donc référencé : xxxx / 1 . Elle doit passer par un
essai. C’est la mise au point qui passe l’essai. Il y a généralement 8 essais par jour pour la
presse 1, 4 essais le matin vers 10h et a essais le soir vers 15h, et 4 essais par jour pour la
presse 2, 2 essai le matin et 2 le soir aux mêmes heures que la presse 1.

Chaque essai coûte à l’entreprise environ 300 Euros sans compter le temps. Notons qu’une
filière neuve coûte entre 1000 et 1500 Euros (on parle en termes d’Euros car les fournisseurs
de filières sont tous étrangers).

Si l’essai est bon, c’est-à-dire que le profilé obtenu est bon, la filière est stockée (après
décapage et sablage) en l’attente de la validation de l’échantillon de l’essai que la mise au
point aura préalablement étudié et envoyé au client. Si l’essai est mauvais, c’est-à-dire que le
profilé obtenu n’est pas bon, il faut retoucher la filière. Elle passe à l’état R (en cours de
retouche) après être décapée et sablée.

Les défauts que peuvent présenter les filières lors des essais sont nombreux. On peut citer
par exemple :
 - Différence de longueur : au moins un écoulement sort plus vite que les autres.
Résultats : un profilé est plus long que les autres.
- Ondulations : la surface d’au moins un écoulement donne un profilé qui présente
des ondulations.
- Défauts de géométrie : au moins un écoulement donne un profilé qui n’est pas de
la forme voulue.
- Ecoulement tirant vers une direction : à sa sortie, au moins un écoulement ne va
pas d’une façon droite même si l’ensemble des écoulements est dirigé par le
tracteur. Il tend à dévier vers un côté (l’extérieur ou l’intérieur de la table). Par
suite il va falloir manuellement le ramener sur la table, ou augmenter la vitesse du
tracteur au risque de déchirer les autres écoulements ou les déformer.
etc …

Les essais :

Pendant les essais on utilise 1 bloc de 40 cm (à la limite 2 si nécessaire). À la sortie du

conteneur il y a un baromètre mesurant la pression qu’exerce le grain sur la filière par
l’intermédiaire de la billette. Cette pression doit être en tout temps contrôlée et ne doit pas
dépasser les 200 bars. Dans le cas contraire, ceci indiquerai un problème : l’aluminium est
incapable de sortir par les ouvertures de la filière. Il demande une pression supplémentaire. Le
résultat, à défaut d’arrêter la presse serait l’apparition d’un bruit accompagné par ce qu’on
appelle « un chapeau ».

Le chapeau c’est lorsque le métal à défaut d’un force d’extrusion suffisante, préfère de
sortir par la périphérie de la surface de contact au lieu de sortir par les chambre et portées de
la filière. Il n’y a alors plus d’autre choix que d’arrêter l’essai et enlever la couche de chapeau.

La demande pour une pression supplémentaire est généralement causée par le fait que la
filière n’était pas à la température idéale. Par abus de langage on dit qu’elle était froide.

Le nombre d’écoulements est bien calculé pour que le rapport d’extrusion soit suffisant à
une pression inférieure à 200 bars.

Le taux de traction est à part quelques fois où il y a différence de longueur est réglé à 40 kg.

J’ai assisté à l’essai de 4 filières sur la presse 1. Voici le tableau récapitulatif de l’essai.
 Température
Nbr
Filière Essai Traction Filièr
d’écoulements Conteneur Billette
e
Différence de
4519/
4 longueur 40 kg 430 412 440
1
écoul. 2 : +1m
4518/
2 Bon 40 kg 430 412 440
1
4424/
1 Bon 40 kg 430 412 440
1
4426/
2 Bon 40 kg 430 412 440
1

Afin de corriger les éventuels défauts, l’atelier mise au point se base sur ce qu’on appelle :
« le nez » (nomenclature Euro) ou « le départ » (jargon ADM).

Le départ est la première partie du profilé qui a été formée. Il donne des informations
précises sur les points qui sortent en 1 er lieu (points accélérés) et les endroits où le métal sort
en retard (points freinés). C’est alors qu’ils peuvent savoir sur quoi ils pourront agir pour régler
les problèmes.

La mise au point n’est pas un travail qui s’apprend par la théorie. Il faut la pratique. Il y a
tant de possibilités, tant de solutions capable de régler le problème et il faut trouver celle qui
réglera l’anomalie sans causer de nouvelles.

Les solutions généralement utilisées sont, le freinage (créer des freins), l’accélération,
ouverture de la préchambre (une sorte de chambre qui guide le métal avant son arrivée à la
partie active de la filière à savoir : la portée).

Pour les freins, on réalise des pentes positives,

Entrée du métal

pour les accélérations on réalise des pentes négatives :

Entrée du métal

Pour augmenter la taille des contres chambres on procède par fraisage.

Les outils utilisés (en dehors du fraisage) sont des limes en ARS (pour les filières non
nitrifiés) et des limes avec des grains de diamants (pour les filières nitrifiées). Il y a aussi des
appareils à meules fonctionnant avec de l’air comprimé, pour un taillage plus rapide. Ne
comptant pas les outils tels que les équerres pour vérifier les angles droits et la planéité.

Le personnel compte deux personnes, M. SAMI et M. ISSA ayant respectivement 24 et 30

années d’expérience. Leur témoignage est que le métier de correcteur s’apprend le jour le
jour. Certes, il y a la théorie, toutefois il faut descendre à la pratique pour toucher la difficulté
du métier. On m’a dit que n’importe qui peut devenir correcteur, mais qu’il est très difficile de
former un bon correcteur. On m’a ajouté que même après 3 ans d’expérience, le correcteur
peut encore ne pas être à la hauteur.

L’atelier mise au point traite les filières neuves ainsi que celles nécessitant des retouches à
cause des dégâts de fatigue et d’usure.

Il faut que les retouches soient bien entamées pour permettre à la filière de fabriquer le
plus grand nombre de tonnes possibles (le nombre minimal visé est de 20 tonnes). Cette tâche
n’est pas du tout évidente.

Pour mener à bien l’opération de correction, il faut que les détails de la filière (la partie qui
travaille de filière : portée, préchambre, etc…) soient bien visible. D’où l’utilisation de lames
que les correcteurs mettent derrière les filières. De leur côté les filières sont serrées à la table.

Lorsque les filières sont corrigées, elles peuvent ne pas passer d’essai si le correcteur sait
par expérience que les corrections faites donneront les résultats voulues. C’est généralement
le cas quand le défaut de départ est relativement simple ou classique comme il en est pour la
différence de longueur.

Il est curieux de noter que le profilé est formé uniquement par la moitié de la portée, et que
si on choisit une portée pointue et non rectangulaire le profilé ne se forme pas. Tout ce que
l’on obtient est des barres d’une géométrie non homogène.

4) L’après filage :

Une fois le processus de filage terminé (dressage et sciage inclus) le transvasement

différenciera entre les profilés selon les traitements demandés par le client. Les options
possibles sont :

- Expédition direct après l’effet retenu

- Laquage vertical
- Laquage horizontal
- Anodisation

Le parachèvement peut aussi entrer en jeu après chacune des options citées.
N.B. : À propos de la conception des filières

Si l’on veut modéliser la filière lorsqu’elle subit l’effort de la presse, on se retrouve avec
quelque chose d’équivalent à une poutre travaillant en flexion simple :

Lorsque la filière est par exemple creuse, le noyau comporte un bras qui va permettre la
formation du creux du profilé.

Lorsque la filière contient un écoulement, la déformation n’a pas un grand effet car le bras
reste dans la même direction.

Lorsque la filière contient plus d’un écoulement, la déformation engendre des parties où le
profilé sortira plus vite que les autres (différence de longueur).

F
⃗

Partie
freinée Partie
freinée
Partie accélérée

Il y a des constructeurs qui fabriquent leurs filières en prenant en considération cette

flexion, comme il y en a ceux qui ne considèrent pas ce phénomène. C’est alors le rôle du
metteur au point d’accélérer les parties qui seront freinés, de freiner les parties qui seront
accélérées ou de trouver un compromis.

D’ailleurs, en plus de ceci, chaque semaine la mise au point pratique des contrôles
d’alignement des poinçons de la presse. Le contrôle se fait en mesurant les positions des
empreintes d’aluminium laissées sur la face interne de la filière.
 À noter que la filière contient un chanfrein pour faciliter la descente de la scie relative aux
presses.

L’anodisation
Cet atelier est dirigé par M. ZIZOUNE, avec qui d’ailleurs je m’installai lorsque ma tournée
de l’usine commença. Il m’a donné grosso-modo les activités dont le processus d’anodisation
traite. Il m’a aussi livré une documentation approfondie sur cette opération très particulière de
l’aluminium.

L’anodisation se fait dans une chaine de bains dans lesquelles les profilés sont trempés.

L’algorithme de passage des charges dans les bains est comme suit :
 Accrochage profilé brut Phase 1

Dégraissage

Rinçage dégraisage

Décapage
1
21
Satinage

Rinçage Satinage 1
Phase 2
Rinçage Satinage 2

Neutralisation (ou blanchiment)

Rinçage Neutralisation

Oxydation

Rinçage Oxydation

Bain d’Or Bain de Bronze Incolore

Rinçage 1

Rinçage 2

Rinçage déminéralisé

Colmatage

Décrochage

Phase 3 Candelle vide

Enrubannage/Emballage +
Profilé avec défaut
 Introduction

L’anodisation reproduit de manière industrielle le phénomène d’oxydation qui est un

phénomène naturel intervenant lorsque l’aluminium se combine à l’oxygène pour former une
couche d’oxyde protectrice dite l’alumine. L’épaisseur de la couche anodique varie selon les
besoins des clients, les tolérances des classes sont : 5, 10, 15, 20 et 25μm.

L’électrolyse

L’électrolyse est une méthode qui permet de réaliser des réactions chimiques grâce à une
activation électrique. C’est un processus très utilisé dans l’industrie chimique car il permet par
ailleurs la séparation d’éléments ou la synthèse de composés chimiques.

Pour le contrôle des bains, et ici en guise d’explication, le laboratoire utilise le tableau
suivant :

Concentration
Bain Produit (g/l) T (ºC) t (min)
min max
NOVACLEAN 35 45
Dégraissage 20 à 25 5 à 10
H2O - -
NaOH soude caustique 110
Décapage Al dissout 70 Ambiante à 70 5 à 15
H2O -
NaOH 115
Additive : NOVA ETCH C
32
450
Satinage 63 à 65 15 à 18
Al dissout 140
H2O (uniquement dans la
-
préparation du bain)
Blanchissement NOVOX Al 500 A 14
ou H2SO4 (acide sulfurique) 55 20 à 25 1à2
Neutralisation H2O -
NOVOX AL 2000
17
Almeco Ox 2000 A En fonction de la
Oxydation H2SO4 180 17 à 24 classe et la surface
Al dissout 5 totale
H2O déminéralisé -
Sulf Etain 14 Selon la couleur
Electro-coloration
H2SO4 14 16 à 20 désirée 2005, 2006,
(Bronze)
H2O déminéralisé - 2007, 2008
Elcasanol 4
Electro-coloration
H2SO4 20 - -
(Or)
H2O déminéralisé -
H2O déminéralisé +
Colmatage 99 Dépend de la classe
additifs
 Il faut dire que le rinçage est obligatoire après la sortie de chaque bain actif, question
d’éviter tout mélange entre les produits.

L’anodisation comporte 3 phases principales : L’accrochage, l’anodisation et le décrochage.

I. L’accrochage

L’accrochage est une opération fait manuellement par les opérateurs. Les profilés sont
accroché sur des structures dites : « palonniers ». Il y a deux façons d’accrocher les profilés.
Ces profilés seront au préalable sortis du four et laissés refroidir à température ambiante, mis
dans des praticables et placés par le transvasement dans un endroit spécifique pour
l’anodisation.

La première façon d’accrocher les profilés est dite : l’accrochage par aiguilles. Chaque
profilé est serré des deux côtés entre 2 sortes d’aiguilles appartenant au palonnier.

La deuxième façon d’accrochage est l’accrochage par serre-joints. Les profilés sont
accrochés aux bras des palonniers par des serre-joints en plastique.

C’est surtout la forme du profilé qui impose l’un des deux modes d’accrochage.

II. L’anodisation 

Le cœur de l’opération est l’oxydation surveillée de l’aluminium. Or avant d’arriver dans l’un
des trois bains d’oxydation dont ADM dispose, le profilé doit passer par plusieurs étapes de
nettoyage ou de traitement.

Remarque : Pour clarifier l’utilisation des termes alcalins, neutres acides dans ce qui suivra,
on donne :

Alcalins (pH sup. à 8),

Acides (pH inf. à 6),
Neutres (pH situé entre 6 et 8).

Pendant toutes les phases, les palonniers sont accompagnés par la fiche suiveuse déjà
représenté dans la partie « Service planification et méthodes ».

1) Le dégraissage

Les profilés, à leurs sortie du four de retenu et après tout le processus de filage,
comportent des souillures. Les différentes souillures généralement présentes sur les profilés à
anodiser (ou à laquer) sont les suivantes :

- Huiles de coupe,
- huiles de protection,
- traces de doigts,
- graisses,
- poussières diverses (éventuellement métalliques),
 - encres de marquage,
- coupeaux d’usinage, etc…

Elles peuvent être d’origine animale, végétale, ou minérale. Dans chaque cas les composés
chimiques qui permettront leur élimination seront différents.

Les graisses animales seront « saponifiées » à l’aide de produits alcalins.

Les graisses ou huiles végétales seront soient « saponifiées » soient « émulsionnées » à

l’aide de produits alcalins ou de tensioactifs spécifiques.

Les graisses et huiles minérales seront dans tous les cas « émulsionnées » à l’aide de
tensioactifs spécifiques.

La possibilité de présence simultanée, sur les profilés à traiter, de deux ou trois de ces
familles de graisses complique sérieusement la mise au point de produits capables de
répondre à l’ensemble des souillures.

Le choix des produits de dégraissage dépend de :

- Le matériau de la cuve du bain

- Le type de profilé à traité : La nature de l’alliage, l’état de surface préalable (polies
ou brutes de filage : le cas d’ADM, usinées, ou brutes de fonderie)

Le choix d’ADM porte sur le produit NOVACLEAN , c’est un acide.

La faible température d’utilisation (20 à 25) évite les vapeurs au-dessus des bains et évite
également tous risques de séchage de produit sur les pièces entre le dégraissage et le rinçage.

Le dégraissage sera suivi d’un rinçage soigné et d’un contrôle visuel permettant de s’assurer
que l’eau de rinçage « mouille » parfaitement l’ensemble de la surface des profilés traités. On
appelle ce phénomène : « le film d’eau ».

Si ce film d’eau n’est pas homogène, il faudra replonger les pièces dans le bain de
dégraissage et d’en contrôler la concentration et l’efficacité.

L’opération de rinçage sera de courte durée, 1 à 2 minutes maximum et les pièces

dégraissées ne devront en aucun cas stationner dans l’eau. On l’appelle « rinçage flash ».

2) Le décapage

Ce bain a plusieurs fonctions.

La première, comme son nom l’indique, permet le décapage de pièces anodisées à refaire
pour diverses raisons, ainsi que le décapage des montages, afin de garantir un contact
électrique parfait avec les pièces à anodiser.

Mais il est utilisé également pour la sauvegarde du bain de Satinage.

Ce bain est constitué de soude caustique et d’un additif complexant de l’Aluminium afin
d’éviter toute précipitation d’hydroxyde d’Aluminium dans la cuve.
 La concentration en NaOH sera maintenue entre 110 et 130 g/l et entre 20 et 25 g/l pour
l’additif.

La température du bain sera de 25 à 70°c.

La concentration en Aluminium dissout sera stabilisée en dessous de 60 g/l par des purges
régulières.

La cuve sera réalisée en acier ordinaire ou inoxydable, muni d’un dispositif d’agitation par
air.

Les profilés, puisqu’ils seront satinés, seront immergés dans ce bain juste avant d’aller dans
le bain de satinage, pendant quelques secondes en agitant la charge afin de s’assurer de la
répartition de la solution de décapage sur l’ensemble des surfaces à traiter.

Les pièces décapées seront rincées dans un bain de rinçage appelé « rinçage mort »
pendant quelques secondes, puis dans le rinçage dit « courant » mais ne devront pas rester
plus de 2 à 3 minutes dans l’eau (risque de corrosion). Elles seront ensuite immergées dans le
bain de blanchiment.

3) Le satinage

Cette opération est très importante, car elle conditionne le résultat final au niveau de
l’Aspect des pièces traitées.

Ce bain est composé de soude caustique et d’un additif spécifique (le même que celui utilisé
dans le bain de décapage.

Le but de ce traitement est d’une part, l’élimination de tous les défauts de surface (rayures,
lignes de filage, etc.…) et d’autre part l’obtention d’un aspect homogène « satiné » à grains
fins, sans révéler la texture métallurgique des profilés.

La cuve est en acier ordinaire ou inoxydable munie d’un système d’agitation par air

La conduite de ce bain nécessite d’importantes précautions. Il ne faut jamais ajouter d’eau

dans ce bain, ni d’utiliser un rinçage dans de l’eau, car il se produirait une précipitation
d’alumine dans les parties tubulaires ou dans les gorges des profilés (l’eau n’est utilisé que
pendant la préparation du bain pour réguler les concentrations des produits et additifs).

Le pré-rinçage se fera dans le bain de décapage, où les pièces seront immergées en les
agitant pendant quelques secondes afin de remplacer le bain de satinage par du bain de
décapage sur l’ensemble de la surface des profilés et plus particulièrement dans les parties
tubulaires et dans les gorges.

Les profilés seront ensuite rincés quelques secondes en agitant, dans un

bain mort simplement maintenu à niveau avec de l’eau.

Ils seront ensuite rincés dans un bain de rinçage en eau courante pendant 2 à 3 minutes
maximum et ne devront en aucun cas stationner dans ce bain. (Important risque de corrosion)
 Cette méthode de travail garanti un excellent satinage, mais surtout diminue très
sensiblement la consommation de soude et d’additif, et protège le bain contre tout risque de
précipitation, évitant ainsi la formation de boues dans la cuve.

4) La neutralisation

Ce bain a 3 fonctions :

1) Neutralisation des résidus alcalins

2) Blanchiment par dissolutions des insolubles en milieu alcalin
3) Passivation par oxydation chimique

Il est indispensable de neutraliser tous résidus alcalins qui pourraient subsister à la surface
des profilés à traiter avant d’aller dans le bain d’anodisation, afin d’éviter la formation de
tâches qui seraient impossible à éliminer une fois le film d’oxyde anodique formé.

Lors de l’opération de satinage, les métaux d’addition composant l’alliage des profilés
d’Aluminium (le Magnésium et le silicium), ainsi que les impuretés métalliques comme le Fer,
le Cuivre, le Zinc, etc…, sont insolubles en milieu alcalin ( excepté le Zinc, amphotère qui
s’attaque en milieu alcalin et acide),sont mis à jour au fur et à mesure de la dissolution du
métal et se retrouvent en suspension dans le bain ; mais, ceux qui ne sont pas complètement
détachés, restent à la surfaces des pièces et forment un film plus ou moins gris qui s’élimine
facilement en frottant avec le doigt, mais ne part pas lors de l’opération de rinçage.

Le bain dit de « blanchiment » devra dissoudre l’ensemble de ces métaux, mais ne devra pas
attaquer l’Aluminium, afin de ne pas altérer l’aspect satiné réalisé par le bain de satinage.

Ce bain devra également rendre passive la surface des profilés mises à nue lors des
opérations précédentes, afin de bloquer tout risque de corrosion électrochimique lors du
rinçage.

Il est donc très important de respecter les temps d’immersion dans ce bain afin que cette
passivation soit effectivement réalisée.

La cuve est réalisée en acier inoxydable, avec un système d’agitation par air en fond de
cuve.

Les profilés sont ensuite rincés dans de l’eau propre où elles séjournent en attendant le
traitement d’anodisation.

5) L’anodisation

Le terme « Anodisation » désigne une opération de traitement de l’Aluminium par

électrolyse. L’oxyde d’Aluminium, obtenu par électrolyse de l’eau, génère de l’oxygène à la
surface du métal immergé dans une solution conductrice du courant électrique (électrolyte)
relié au pôle positif d’un générateur de courant continu (Anode).

L’oxyde d’Aluminium, l’Alumine, est très dur et protège parfaitement les profilés anodisés
contre les risques de rayures.
 C’est un excellent isolant électrique qui empêchera la formation de couples
électrochimiques entre les différents composants de l’alliage évitant ainsi tous risques de
corrosion.

Avant colmatage, la couche d’oxyde formée est poreuse ce qui permettra l’absorption de
colorants qui amélioreront encore la présentation des profilés.

L’électrolyte utilisé par ADM pour réaliser ce traitement est l’acide sulfurique qui est
d’ailleurs le plus économique.

ADM possède 3 cuves d’anodisation fabriquées en polypropylène. Le volume de la cuve a

été défini en fonction des surfaces à traiter simultanément.

La réaction :

Les profilés à traiter étant reliées électriquement au pôle + (anode), les Cathodes reliées au
pôle – sont réalisées en aluminium le plus pur possible afin d’éviter leur destruction par
corrosion en l’absence de courant; La surface de la cathode a été calculée de façon à ce que le
rapport cathodes / anodes soit au moins égal à 2

En effet, l’électrolyse de l’eau consiste à générer de l’Oxygène à l’anode et de l’Hydrogène à

la cathode.

La réaction de l’oxygène sur les profilés génère une grande quantité de chaleur qui doit être
éliminée d’une part, par une agitation du bain à l’aide d’un système utilisant de l’air sur-
pressé. Cette agitation permettra une homogénéisation du bain dans son ensemble, dont la
température sera contrôlée et régulée par un groupe frigorifique.

La température du bain est très importante car elle influence la conductivité de l’électrolyte
d’une part et son agressivité sur le film d’oxyde d’autre part.

L’additif réduit l’agressivité de l’électrolyte afin de permettre la formation du film d’oxyde

anodique dans les meilleures conditions, avec une porosité suffisante pour obtenir une
éventuelle coloration bien uniforme.

Les « pores » de la couche d’oxyde étant moins réattaqués, sont plus fins et permettent en
cas de besoin l’obtention de fortes épaisseurs.

Les épaisseurs qu’ADM fabrique sont 5, 10, 15, 20 et 25μm. 

Les profilés sont ensuite rincées dans un rinçage « cascade » quelques secondes en les
agitant légèrement afin d’éliminer l’acide superficiellement entraîné.

Ils sont ensuite immergés dans un bain de rinçage «  courant » et restent immergés dans
l’eau au minimum 10 à 15 minutes afin que l’acide présent à l’intérieur des pores de la couche
d’oxyde ait le temps de s’éliminer.

Un temps de rinçage insuffisant laissera subsister dans la couche d’oxyde l’acide sulfurique,
ainsi que le sulfate d’Aluminium en solution qui risque de polluer les bains de coloration ou de
colmatage.
 Idéalement, un rinçage complémentaire de quelques secondes en eau déminéralisée
permet une protection efficace des bains suivants.

6) Électro-coloration

Comme son nom l’indique, ce procédé fait appel au courant électrique, continu ou alternatif
ou les deux suivant le procédé retenu.

La cuve est réalisée en matériau plastique.

Pour la couleur bronze, on utilise des bains à base de sulfate d’Etain. L’utilisation
d’électrodes en Etain diminue sensiblement le coût du traitement et améliore sensiblement la
stabilité des bains, mais nécessite un investissement plus lourd lors de la réalisation de la cuve.

Les bains à base de sels d’Etain permettront l’obtention de couleurs allant du «  champagne »
clair, en passant par toute une gamme de bronzes plus ou moins sombres selon la nuance
désirée 2005, 2006, 2007,et 2008 qui donne des profilés presque noirs. C’est le temps de
maintien dans le bain qui détermine la nuance du profilé obtenue.

Ce procédé de coloration permet des colorations très résistantes à la lumière qui restent
parfaitement stables dans le temps.

La structure de la couche d’oxyde conditionne l’efficacité du procédé. Des pores trop fermés
rendront difficile la pénétration des ions métalliques et au contraire, des pores trop ouverts ne
retiendront pas les particules déposées.

Des conditions d’anodisations particulières en vue d’une coloration électrolytique ultérieure,

sont souhaitables.

7) Colmatage

Cette opération est très importante et déterminante quant à la qualité du traitement

d’anodisation réalisé.

Le colmatage, comme son nom l’indique referme définitivement les pores de la couche
d’oxyde et assure ainsi la stabilité de l’aspect des pièces traitées et la parfaite protection du
métal contre les différentes agressions extérieures : corrosion, abrasion, taches de toutes
sortes…

C’est grâce à la porosité de la couche d’oxyde que les traitements précédents ont pu être
réalisés, il est donc nécessaire maintenant d’éliminer ces « trous » par lesquels l’Aluminium
pourrait être agressé.

Au cours de sa formation dans le bain d’anodisation, le film d’oxyde ne peut pas contenir
d’eau puisqu’il est obtenu par la génération d’oxygène lié à la décomposition de l’eau entre
l’anode et la cathode qui génère l’hydrogène qui se dégage au-dessus du bain.

L’oxyde ainsi formé est « anhydre » et donc instable. Il est prêt à absorber de l’eau pour
combler ce manque.
 Une couche d’oxyde non colmatée, conservée dans une atmosphère humide non corrosive,
finirait par se colmater seule, mais après plusieurs années.

ADM utilise la méthode de colmatage avec de l’eau. Cette méthode consiste à immerger les
pièces anodisées «  parfaitement rincées » dans de l’eau pure (déminéralisée) à une
température de 98°C minimum pendant environ 3 minutes par micron d’épaisseur de couche
d’oxyde.
Exp : pour 15 μm  3 *15 = 45 min

La cuve de traitement est réalisée en acier inoxydable comprenant un dispositif efficace

permettant de limiter le dégagement de vapeur au-dessus du bain. Ce dispositif est en fait
simple. Il s’agit uniquement de mettre un ensemble de boule en plastique à la surface du bain.

Au cours du traitement de colmatage à l’eau, l’oxyde d’Aluminium absorbe de l’eau et il en

résulte un gonflement important à l’intérieur des pores qui vont se « boucher » mais
également en surface, et il va se produire un phénomène dit de « poudrage », signe visible de
l’efficacité du colmatage, mais inacceptable au niveau de l’aspect des pièces. D’où l’utilisation
d’un produit d’addition dit  « anti-poudrant ». Ces produits ont la difficile tâche de devoir faire
une chose et son contraire simultanément. En effet, on leur demande d’empêcher la formation
de poudre en surface, et parallèlement si possible, d’augmenter la vitesse de la réaction
d’hydratation à l’intérieur des pores.

Ces produits existes et donnent de bons résultats, mais la conduite de ces bains est très
pointue et nécessite un contrôle permanent des conditions de travail.

Ensuite vient la 3ème phase.

III. Le décrochage

Lorsque les palonniers sortent du colmatage, ils sont laissés refroidir. Puis, les opérateurs
décrochent les barres en enlevant les serre-joints ou en ouvrant les aiguilles pour les
palonniers équipés.

On constate que les parties en contact avec les serre-joints ou les aiguilles ne subissent pas
de coloration (et par suite pas de traitement) mais rien d’important puis que ADM livre ses
profilé avec une longueur supérieure de 60 cm à la demande du client (30 cm de chaque côté)

Après un contrôle visuel et un contrôle d’épaisseur (par ultrasons), on procède à un test de

colmatage. Avec un marqueur le contrôleur trace un cercle. Puis il y met des gouttes d’un
produit de couleur bleue foncée. Le cercle sert uniquement à bloquer les gouttes du produit
afin qu’elles ne s’étalent pas sur une grande surface du profilé. Après quelques secondes, le
contrôleur enlève les gouttes avec son doigt. S’il reste des gouttes sur la surface du profilé,
c’est que le colmatage ne s’est pas entièrement réalisé et que les ports sont toujours ouverts.
Si aucune goutte ne reste collée sur la surface du profilé c’est que le profilé est prêt à
l’expédition.
 Après, Les profilés sont regroupés dans des groupes de 2, 3,4 … avec du scotch des deux
côtés (pour faciliter leur transport manuel), ensuite mis dans des structures appelées paniers
pour alors être mis, par d’autres opérateurs sur la table d’enrubannage.

Ici, les praticables sont mis de côté pour aller au filage, alors que les groupes de profilés
passent dans une machine qui les enrubanne en plastique.

À présent, avec un scotch contenant les labels, certifications qualité ISO et EURAS de la
classe du profilé, on rassemble les groupes de profilés. Ils seront alors près à être expédiés.
 Laquage vertical
L’atelier de laquage vertical est sous la responsabilité de M. Said et Hassan HALLOUANI. Je
passai 2 jours dans cet atelier, et je fus reçu par les deux frères.

L’atelier possède une chaine de traitements gigantesque allant de l’accrochage jusqu’au

décrochage et où les profilés traversent souvent des chemins croisés en rond pour réduire
l’espace utilisé.

Le laquage ou thermolaquage consiste à appliquer sur le profilé une poudre en polyester

colorée qui après polymérisation se transforme en un film dur protecteur
(thermodurcissable).

Tout comme l’anodisation le laquage comporte 3 phases.

- L’accrochage
- Le laquage (formé de plusieurs sous-phases)
- Le décrochage

L’algorithme de passage des profilés par le laquage vertical est tel que suit :
PHASE 1 Accrochage

Dégraissage acide

Rinçage 1 dégraissage

Rinçage 2 dégraissage

Dérochage alcalin

Rinçage 1 dérochage alcalin

Rinçage 2 dérochage alcalin

Préparation
Rinçage 3 dérochage alcalin
au
P traitement
Dérochage acide de surface
H
A
Rinçage 1 dérochage acide
S
E
2 Rinçage 2 dérochage acide

Rinçage 3 dérochage acide

Rinçage 1 déminéralisation

Rinçage 2 déminéralisation

Conversion sans chrome

Coloration

Début de polymérisation

Polymérisation Totale

Décrochage
PHASE 3
Candelle vide
Enrubannage / Emballage +
Profilé avec défaut
 I. L’accrochage

Tout comme pour l’anodisation, l’accrochage se fait manuellement. Toutefois, la façon

reste différente.

Les barres sont accrochées verticalement d’une seule extrémité. Les opérateurs percent un
trou dans une extrémité. Puis ils l’utilisent pour accrocher le profilé à une sorte de croché
préalablement mis sur une chaine mobile qui monte puis reste à une hauteur constante un
peu comme un télésiège.

Les barres accrochées vont commencer le traitement de laquage.

II. Le laquage

Le laquage commence par un traitement de surface. Les barres accrochées passent l’une
après l’autre dans un dispositif immense ou ils reçoivent le dit traitement.

1) Le traitement de surface 

Vu leur accrochage, ils ne sont pas immergés dans les bains, mais ils reçoivent le bain par
« cascade ». En montant avec le service maintenance au sommet du dispositif, j’ai pu découvrir
l’origine du nom. La solution est mise dans un réservoir à ras de terre, puis est montée par une
pompe jusqu’au sommet du dispositif. Ici elle est envoyée en chute libre. Le résultat que cela a
est la formation d’une sorte de chute d’eau d’où le nom « cascade ».

D’abord les profilés reçoivent un traitement de dégraissage, par le produit Desensid L, pour
enlever les souillures, puis ils sont rincés à deux reprises.

C’est alors qu’ils sont prétraités pour assurer une accroche parfaite de la laque. C’est le rôle
de la chaine allant du dérochage alcalin ( par le produit Alsat 2000 SR à 44 ºC), passant par un
dérochage acide (par Aldeox 2004 à 30 ºC) et par un rinçage avec de l’eau déminéralisée pour
enlever les minéraux des surfaces des profilés et finissant avec la conversion sans chrome (par
le produit Ecoal 20 à 27ºC). c’est cette conversion qui donnera une couche assimilé à de la
colle.

Ils sortent du dispositif en cascade, et puisque mouillés, passent dans un four de séchage
porté à une température de 120ºC.

Une fois secs, ils peuvent être laqués.

2) La coloration

Le processus de coloration est entièrement automatisé. On utilise pour cela des bras à
pistolets robotisés.

Après sortir du four de séchage les séries de profilés devrons être séparés en deux
catégories selon la teinte qu’ils vont prendre : Blanc ou Couleur. La séparation se fait
d’habitude automatiquement. Le laquage se fait dans 2 cabines, une pour la poudre blanche,
l’autre pour la poudre en couleur.
 Lorsqu’une gamme devant être d’une couleur quelconque est accrochée au total et que la
gamme qui suit devra être d’une couleur blanche, les opérateurs accrochent entre les deux
gammes ainsi qu’à la fin de la deuxième gamme deux sortes de cylindres. En sortant du four
de chauffage il y a un détecteur qui une fois le cylindre passé, donne l’ordre à un vérin situé
plus loin de pousser les profilés vers la chaine qui passe par la cabine de laquage appropriée.
Une fois le cylindre marquant la fin de la gamme passe devant le capteur, il donne l’ordre au
vérin de s’arrêter.

La poudre en polyester est déposée dans un réservoir. La poudre est aspirée par un tube
près duquel il y a des fils électriques, conséquence : la poudre est ionisée, dans l’autre tube
passe de l’air comprimé. Ces tube montent jusqu’à arriver aux pistolets de laquage. Ils sont
rangés sur deux lignes, 8 dans chaque ligne.

Les profilés sont placés (toujours accrochés) du côté de mire du pistolet. Derrière il y a une
sorte de rideau venant d’un rouleau de papier (qu’on change après chaque laquage d’une
certaine couleur différente à la prochaine).

La poudre est alors envoyée sur les profilés. Grâce à la différence de potentiel (car la poudre
est ionisée) et au prétraitement des profilés, la poudre colle sur les surfaces de ce dernier.

3) La cuisson partielle par infrarouges

Le four infrarouge ne polymérise pas la poudre de laquage. Il permet uniquement de coller

un peu la poudre car à la sortie de la cabine, la poudre s’efface facilement si on souffle dessus.

Le four infrarouge est un passage obligatoire pour les profilés venant juste d’être poudrés
car dans le four de polymérisation les profilés subiront, en plus de l’effet de la température, de
l’air comprimé. Par suite, sans le four par infrarouges, la poudre se séparera des surfaces des
profilés.

4) La Polymérisation

Le four de polymérisation sert, comme son nom l’indique à polymériser ou en d’autre terme
cuir la poudre de laquage sur les surfaces des profilés. La température de polymérisation est
de 196 ºC. En plus du chauffage on introduit de l’air sou pression. C’est d’ailleurs la raison
d’utiliser le four à infrarouges.

À cause de l’air qui circule dans le four de polymérisation, on est forcé de mettre entre les
profilés une chaine que l’on attache aux extrémités des profilés à l’aide de petites pinces. Ceci
évite que les profilés se heurte entre elle à cause du soit disant vent à l’intérieur du four, ce qui
engendrer plusieurs rebus.

Après polymérisation, on enlève les chaines des profilés puis ils passent en phase de
décrochage.

III. Le décrochage

Les profilés sont dérochés manuellement. On enlève une à une les chandelles des différents
profilés. Puis ces derniers sont mis sur la table de l’enrubannage pour qu’ils soient emballés.
L’effet bois

Ils subissent d’abord le même traitement que les autres profilés laqués, ceci oui, ils
subissent une coloration en couleur verte foncée.

Après le décrochage, ils passent dans une partie de l’atelier où on met d’abord du scotch
aux extrémités des profilés, avant de les recouvrir avec un film sur lequel il y a des motifs de
bois faits d’une teinte spéciale.

Une fois rentrés dans un four, les motifs collent sur le profilé donnant ainsi au profilé une
ressemblance très proche du bois.

A leur sortie du four, le film est enlevé ainsi que le scotch. On contrôle si les motifs sont bien
présents tout le long du profilé avant de les envoyer à l’enrubannage.

Le scotch qu’on a mis au début sert pour empêcher les extrémités du profilé, qui
contiennent plus ou moins des bavures, de déchirer le film. Ce que ceci engendre est que les
parties extrêmes ne reçoivent le motif effet bois.

L’effet bois obtenu par laquage vertical est dit effet bois « film sur poudre » contrairement
à celui obtenu par laquage horizontal qui est dit effet bois « poudre sur poudre ».

Laboratoire de contrôle 

Avec chaque gamme fabriquée on laque aussi 4 plaques d’aluminium (3 grandes et une
petite de taille) qui viennent de la France. Elles servent à vérifier et à contrôler les profilés de la
gamme laqués. Les plaques subissent un contrôle destructif qu’on évite de faire subir aux
profilés d’un coté en raison de leur taille, de l’autre pour ne pas avoir de rebus
supplémentaires.

Les plaque seront classées et serviront pour les contrôleurs internationaux qui
renouvelleront les labels qualité. Il demande généralement les plaques de contrôles de
journées choisies au hasard, d’où la nécessité de faire des contrôles de qualité pour chaque
commande fabriquées.

Le laboratoire contient.

- Un conductimètre
- Une balance analytique
- Un ampèremètre et un voltmètre
- Des enregistreurs de température
- Un pH-mètre
- Un four
- Un dispositif de bain marie
- Une machine pour essai de choc
- Une machine pour essai d’emboutissage
- Une machine pour essai de pliage
 - Une machine pour essai de dureté BUCHHOLZ
- Un appareil de mesure de brillance
- Un appareil à ultra-sons de mesure de l’épaisseur

D’abord on réceptionne les 4 plaques.

On commence par un essai d’épaisseur, qui doit être supérieur à 60 μm. Ce qu’on mesure
c’est la couche de coloration. On inscrit sur chaque plaquette son épaisseur.

Ensuite, on passe à l’essai de pliage. Pour le passer, la petite plaquette doit se plier sans que
la couche de peinture présente de déchirure au niveau du pli.

Temps après à l’essai de dureté de BUCHHOLZ. On utilise appareil dont le pénétrateur est
un double cône tronqué servant de couteau circulaire. Le temps de maintien est de 30 s. Pour
mesurer l’empreinte on utilise un microscope de précision, puis on calcule la dureté. On devra
par la suite la comparer à la dureté recherchée.

Puis, c’est le tour de l’essai de choc qu’on pratique sur une deuxième grande plaquette.
L’essai se fait dans un appareil vertical. On lève l’outil à la hauteur caractérisée par la norme et
on le laisse tomber en chute libre sur la plaquette. Si elle résiste au choc, c’est que tout est bon
jusqu’à ce moment.

On passe après au test d’emboutissage qu’on pratique sur la troisième grande plaquette. On
le pratique 2 fois. Une fois en respectant la norme, la deuxième fois jusqu’à provoquer le
premier signe de rupture. Si tout se passe bien, le premier test ne devrait pas résulter en
rupture, quant au deuxième il devrait provoquer une rupture à une contrainte très supérieure
par rapport à la contrainte pratique sous laquelle les profilés travailleront.

Le test d’adhérence se fera sur la première plaque vu que c’est elle qui dispose encore de
place au centre. Avec une sorte de pince multi-dents, on provoque des égratignures verticales
et horizontales qui se croisent sur la surface de la plaquette. On apporte ensuite un scotch
spécial qu’on met sur l’endroit où se trouvent les égratignures pendant un certain temps
déterminé par la norme. Si en enlevant le scotch on trouve que quelques grains de peinture y
sont collés, c’est que le résultat du test n’est pas bon et qu’il faudra refaire le laquage.

Les contrôles finissent par un test de brillance. L’appareil de mesure de la brillance possède
une lentille qu’on met sur les plaques une à une pendant un certain temps. Elle nous donne le
taux de brillance des plaquettes.

Le laboratoire du laquage vertical reçoit aussi les plaquettes du laquage horizontal.

Documentation

Le laboratoire contient les plaquettes test des laquages vertical et horizontal, classés par
ordre chronologique, ainsi que les demandes d’envoi d’appareils, les ordres de fabrications,
etc…
 Ces mesures sont prises dans le cadre de la normalisation ISO. Le contrôleur de l’AFAQ
demandera au hasard les plaquettes et documents de quelques dates afin de pouvoir
renouveler la certification ISO.
 Le laquage horizontal
Le laquage vertical est sous la direction de M. FARAJ. Cependant, il est proche de la section
anodisation et donc est sous la surveillance de Mr. ZIZOUNE.

Le laquage vertical est spécialisé dans l’effet bois dit « poudre sur poudre », dont le prix de
revient ainsi que la qualité visuelle et la finition sont plus élevés que l’effet bois « film sur
poudre » du laquage vertical.

Il y a trois nuances possibles :

- Le royal (bois de couleur jaunâtre)

- Le rouge (bois de couleur rougeâtre)
- Le noir (bois d’une couleur bronze foncée allant vers le noir)

Le laquage horizontal comporte les phases principales suivantes :

- La préparation (perçage + bains)

- Le laquage
- La décoration

Puis l’enrubannage.
 Profilés des
Praticables de poinçonnage
l’encours laquage

Mise en paniers

Bains de préparation Dégraissage

Four de séchage Rinçage

Accrochage poudrage Dérochage alcalin

Poudrage Rinçage 1

Four à infra-rouge Polymérisation partielle Rinçage 2

Four à air chaud Décrochage poudrage Neutralisation

Accrochage décoration Rinçage 1

Décoration Rinçage 2

Polymérisation Chromatation

Décrochage décoration Rinçage brut

Enrubannage Rinçage déminéralisé 1

Rinçage déminéralisé 2

Attente d’expédition
 Le travail de l’atelier laquage horizontal commence une fois les profilés à laquer sont
déposés à l’encours laquage, et que généralement, les ordres de fabrication arrivés.

1) Le poinçonnage

Les profilés sont sortis des praticables et mis dans une table aux extrémités de laquelle se
trouve deux poinçons d’une forme carrée. Les profilés sont poinçonnés puis mis dans des
conteneurs en portiques dits « des paniers ». Les profilés sont espacés et les étages de profilés
sont séparés par des cales.

Le poinçonnage est nécessaire pour l’accrochage de la phase de décoration.

2) Bains de préparation

Contrairement au laquage vertical, les profilés sont plongés et maintenus dans des bains
(tout comme l’anodisation). Les paniers sont successivement submergés dans les bains
suivants :

- Dégraissage :

Ce bain élimine les graisses et les souillures. Il est mélangé par de l’air comprimé. Le temps
d’immersion est entre 4 à 10 min. Le temps d’égouttage est de 25 s.

Concentration (g/l) Température (ºC)

Produit
min Max min Max
NOVACLEAN AL86LF 20 30 15 25

- Rinçage dégraissage

Le rinçage se fait avec de l’eau en injectant de l’air comprimé. C’est un rinçage flash
(immersion puis sortie). L‘égouttage tarde 25 s.

- Dérochage alcalin

Le dérochage sert à enlever les rayures et les filaments de métal accrochés aux profilés. Il se
fait en injectant de l’air dans le bain. Le temps d’immersion est entre 6 et 12 min. L’égouttage
tarde 25 s.

Concentration (g/l) Température (ºC)

Produit
min Max min Max
NaOH 6 15
35 45
Al dissout 0 20

- Rinçage 1 et rinçage 2

Les rinçages se font avec de l’eau à température ambiante en injectant de l’air. Les deux
rinçages sont des rinçages flash avec un temps d’égouttage de 25 s après le deuxième rinçage.
 - Neutralisation

Le bain sert à la neutralisation des résidus alcalins ainsi que le blanchiment par dissolutions
des insolubles en milieu alcalin. Le temps d’immersion est entre 3 à 10 min, avec un temps
d’égouttage de 40 s.

Concentration (g/l) Température (ºC)

Produit
min Max min Max
N-KLENN-ETCH 50 60 15 20

- Rinçage 1 et rinçage 2

Les rinçages sont tous deux des rinçages flash avec un temps d’égouttage de 25 s après le
deuxième rinçage. Ils se font avec de l’eau en injectant de l’air.

- Chromatation

La conductivité de l’eau de chromatation doit être inférieure à 30 μs. Le bain sert à former
une couche de chrome sur les profilés. Cette couche facilitera l’opération de poudrage et
décoration. Notons que le laquage vertical se fait sans chromatation. Le temps d’immersion
peut aller de 30 s à 4 min. Le temps d’égouttage à la sortie du bain est de 25 s.

pH Température (ºC)
Produit
min Max min Max

Alodine b212 1.5 2 15 25

- Rinçage brut

Ce rinçage est un rinçage flash. Il n’y a pas d’égouttage après la sortie de ce bain. Le panier
est directement immergé dans le bain suivant. Ce rinçage se fait avec de l’eau brute
accompagnée d’une agitation par de l’air sous pression.

- Rinçage déminéralisé 1 et rinçage déminéralisé 2

Ces deux rinçages sont des rinçages flash. Ils se font avec de l’eau déminéralisée agitée par
de l’air comprimé. Ces rinçages nettoieront les surfaces des profilés des minéraux qui pourront
y être installés. Il permette aussi de protéger les parois du four de séchage de la possible
précipitation de quelques minéraux. Le temps d’égouttage après le deuxième bain de rinçage
est de 3 min.

3) Séchage

Une fois sorti du dernier bain, le panier est mis dans un des 3 compartiments des deux fours
de séchage. Ceci permettra de sécher les surfaces des profilés pour les préparer au poudrage.
La température des deux fours est de 75 ºC.
 4) Accrochage poudrage

Les paniers arrivés en phase d’accrochage, les profilés sont accrochés horizontalement dans
des palonniers. Chaque type de géométrie de profilés a son propre palonnier d’accrochage,
c’est pourquoi on ne perce pas les profilés pour qu’ils soient accrochés dans les palonniers de
poudrages (N.B. : parfois on utilise les trous de l’accrochage décoration aussi pour l’accrochage
poudrage). C’est pourquoi les palonniers sont référencés alphabétiquement.

5) Poudrage

Les profilés sont poudrés dans une cabine cylindrique fermée (contrairement au laquage
vertical qui se fait dans une cabine ouverte). En bas de cette cabine il y a un grand trou. Ce trou
permet de recueillir la poudre qui tombe. Cette poudre est envoyée par des tuyaux d’air dans
une machine qui, grâce à un système de filtrage, permettra d’enlever les saletés et ainsi
recycler la poudre.

La poudre est aspirée par un tuyau puis injectée sur les palonniers par un autre tuyau d’air
comprimé. Le collage de la poudre sur les profilés se fait par attraction électrique. Les
palonniers sont mis sus une tension de 24 V. De son côté la poudre est ionisée avant d’être
injectée. D’où le maintien de la poudre sur les profilés.

Une fois l’opération de coloration finie, il est temps de faire rentrer les palonniers aux fours
de cuisson partielle.

La couleur de la poudre déterminera si l’effet bois obtenu sera le royal, le noir ou le rouge
briques.

6) Cuisson partielle

Il ne faut pas faire cuire la poudre tout de suite car il faut encore la décorer pour lui donner
l’aspect du bois. Il faut faire une cuisson partielle pour que les grains de poudre ne tombent
pas, et qu’ils ne s’envolent pas dans le four à air chaud.

La première partie de la cuisson partielle se fait dans un four à infrarouges. La fixation ici se
fait selon le type de profilé :

Masse
Type de profilé
min Max
Léger - 200 g
Moyen 200 g 1200 g
Massif 1200 g -
 Pour le type de traitement, il diffère selon l’effet voulu :

Effet bois aspect lisse

Léger moyen massif

Zone 1 40 55 75
Zone 2 55 70 90
Zone 3 65 90 100

Effet bois aspect rigoureux

Léger moyen massif

Zone 1 35 45 55
Zone 2 50 60 70
Zone 3 60 70 80

Directement après leur sortie du four à infrarouges, les profilés rentrent dans le four à air
chaux appelé « four de convection » à cause du mode de transmission de chaleur.

Ici, le traitement ne dépend pas du type de profilé :

Cuisson partielle par convection

Léger moyen massif

Zone 1 185 ºC (±5) 185 ºC (±5) 185 ºC (±5)
Zone 2 185 ºC (±5) 185 ºC (±5) 185 ºC (±5)

Le temps de séjour en zone de convection est de 15 min. Ceci dit, la vitesse du convoyeur
doit être de 2,5m/min.

7) Décrochage poudrage

Après 15 min passée en zone e convection, les profilés sont manuellement décrochés (après
refroidissement) et mis dans des paniers. Cette fois ci, les étages de profilés sont séparés par
du papier. N’oublions pas que la poudre n’est pas encore polymérisée. Si les profilés se
touchent, la poudre risque de s’enlever. Les paniers sont ensuite transportés dans la partie de
l’accrochage décoration.

8) Accrochage décoration :

Les profilés sont déchargés des paniers, puis accrochés horizontalement grâce aux trous
près poinçonnés. Ils sont accrochés dans des palonniers encastrés à une chaine d’appareils qui
a une forme carrée telle que suit :
 Ligne de
décrochage

Tambour de Four de
décoration polymérisation

Ligne
d’accrochag
e

Table de décoration

9) Décoration

Après accrochage, les profilés passent sur une table au-dessus de laquelle est accroché un
tambour. Ce tambour est chargé de poudre selon la couleur de l’effet souhaité. Il contient des
perforations microscopiques par lesquelles la poudre sera injectée et formera le motif similaire
aux fibres de bois sur les surfaces du profilés, et ce avec la rotation du tambour.

Le tambour parcourt les surface des profilés, séparément un à un, longitudinalement

d’extrémité à extrémité. Une fois la surface parcourue, le profilé est retournée pour qu’une
autre face subisse la décoration, et ainsi de suite jusqu’à décorer toutes les faces du profilé.

Ensuite, les profilés passent dans le four de polymérisation.

10) Polymérisation

Les profilés rentrent par le bas et sortent d’en haut. La polymérisation permettra de cuir la
poudre de la phase de poudrage et la poudre de la phase de décoration, collant cette dernière
sur la première et la première sur les faces des profilés. Le four de polymérisation est
maintenu à une température qui frôle les 200 ºC.

11) Décrochage

Les profilés sortent d’en haut et vont être décrochés par la suite en les enlevant des
palonniers propre à la chaine de décoration.
 12) Enrubannage

Les profilés sont alors mis dans les machines à emballer. Une fois enrubannés, mise du label
qualité incluse, les profilés sont placés dans l’encours expédition, en attentant qu’ils soient
livrés aux clients.

N.B. :
Quoi que le motif royal est le plus demandé car très chic, il a le même prix que les noir et
rouge briques.

Pour obtenir ces nuances, il faut changer les poudres des deux phases de coloration à savoir
le poudrage et la décoration.

Pour démarrer la production dans le laquage horizontal on attend le cumul d’au moins 8
tonnes de profilés.

Plaquettes d’essais

Tout comme le laquage vertical, le laquage horizontal possède ses propre plaques d’essai
qu’il va donner au laboratoire du laquage vertical. (Les deux laquages partagent le même
laboratoire).
 Atelier barrettage
Le barrettage est un procédé qui permet de réaliser ce qu’on appelle « une rupture de pont
thermique ».

Les profilés à rupture de pont thermique sont une nouvelle génération de menuiseries
aluminium capable de combiner le meilleur de l’isolation, de l’esthétique et du prix grâce aux
formidables atouts de la technologie aluminium.

Un pont thermique correspond à un affaiblissement de l'isolation thermique. Il favorise la

fuite des calories, la formation de condensation et peut entraîner des désordres. Ce
phénomène se rencontre le plus souvent aux jonctions des parois, mais aussi dans les
huisseries de baies métalliques.

L'aluminium n'étant pas un matériau isolant, il convient en effet d'introduire dans les
huisseries un système de coupure thermique (barrettes isolantes en matériau de synthèse) qui
s'avère indispensable notamment lorsque le vitrage utilisé est de nature très isolante (vitrage
isolant à gaz ou /et à couche peu émissive).

Les barrettes en matériau plastique sont placées le long des profilés, formés en deux
parties, comme il sera expliqué un peu plus au-dessous.

Comme déjà cité, sur ces profilés seront montés, par et chez les clients d’ADM, un vitrage à
isolation thermique renforcée dit « très basse émissivité » (2 fois plus isolant qu'un vitrage
traditionnel) et/ou d’un remplissage du vitrage à l’Argon (ou à l’air), ce qui offrira à la structure
à la fois une isolation thermique et acoustique.

Ce type de profilés est majoritairement réservé à l’exportation car le marché national ne

demande pas ce type de produits aussi massivement que le marché international, à savoir la
France.

1) La technique

Le barrettage vient avant le colorage que ce soit par anodisation ou laquage et/ou effet
bois. Généralement les clients demandent des profilés barrettés bruts, c’est-à-dire sans
coloration, probablement parce que le client les colorera par lui-même. Mais n’empêche qu’il y
ait une minorité qui est colorée.
 Les profilés sont envoyés par le transvasement. Ils sont divisés en deux demi-profilés.
Chaque profilé va se traité séparément.

On met les demi-profilés dans des tables de machines contenant plusieurs galets. Ces galets
permettent de guider les demi-profilés pour que les barrettes soient introduises correctement
dans les rainures appropriés.

ADM fabriques 25 références de profilés barrettés. Chaque référence a son propre outillage
(système des galets) et son propre type de barrettes.

Lorsque les deux demi-profilés sont barrettés, ils sont mis dans une autre machine avec une
table horizontale et plusieurs galets. Cette machine permet de monter les deux profilés
barrettés. À la sortie un galet contenant des parties tranchantes permettra de graver sur le
profilé assemblé la marque de la norme NF.

Les profilés sont ensuite enrubannés ou mis dans des paniers ou des châssis pour être
envoyés aux ateliers de coloration.

2) Les tests

De chaque demi-profilé est coupé une partie de 10 cm. Cette partie subira des tests des
performances assignés par la norme NF.

Il y a deux tests à réaliser sur les profilés barrettés :

- Test de Traction à froid

- Test de traction à chaud

Dans les deux tests, il ne faut pas que pour une force donnée l’allongement dépasse la
valeur imposée par la norme.

Le test de traction à froid permet de savoir si le profilé tiendra aux contraintes lors de son
utilisation à température ambiante.

Le test à chaud permet de voir le comportement du profilé (préchauffé dans un four)

barretté à chaud. Ainsi on pourra prévoir son état lors des conditions thermiques extrêmes
telles que celles qu’il trouvera s’il est envoyé en atelier de coloration (fours de polymérisation
ou bain de colmatage…).
 Atelier Emballage
Cet atelier est sous la direction de M. FARAJ. Cet atelier est différent des postes
d’enrubannage qui suivent les traitements de surface.

Cet atelier se dédie en 95 % des cas à emballer les profilés demandés bruts par les clients.
5% des autres produits qui passent par cet atelier sont des produits anodisés ou laqués qui,
sous la demande du client, ne vont pas être enrubannés mais emballés.

Le service, par le biais de l’AS 400 et du département Ordonnancement / lancement reçoit

dans le réseau intranet le planning d’emballage selon le délai d’expédition demandé par le
client.

Ce que l’atelier emballage tire est appelé un encours emballage. Chaque ligne définie un
ordre de lot précédemment envoyé à l’atelier filage et qui a successivement apparu et disparu
des encours de tous les ateliers par lesquels il a passé jusqu’à arriver à cet atelier. Ces ligne
sont séparés par des lignes où il y a le libellé ‘’Total’’. Chaque groupe contient des ordres de
lots prévu pour le même délai. Ces ordres finiront après par apparaître dans l’encours
expédition puis disparaitront totalement une fois expédiés.

S’il y a quelque chose à retenir c’est que l’atelier emballage exécute sont travail d’après les
consignes du client. C’est-à-dire que ce n’est ni le type de l’alliage, ni la forme du profilé ni
aucune autre caractéristique technique qui détermine le type ou la façon d’emballer la
commande.

Tout cela, c’est le client qui le demande. La conséquence est que l’emballage devient des
combinaisons de toutes les possibilités. Les possibilités qu’offre l’atelier sont des emballages
contenant un ou plusieurs des composants suivants :

- papier kraft
- papier carton (pour séparer les étages de profilés)
- film PEBD (plastique)

Tandis que pour le conditionnement il y ce qui suit :

- conditionnement en caisses bois

- conditionnement en vrac
- conditionnement en châssis
- conditionnement en praticables

Il y a des clients qui demandent que chaque profilé soit emballé par du papier kraft et que
chaque étage de profilés soit séparé par du papier carton.

Il y en a d’autres qui veulent que leurs profilés soient emballés dans un film PEBD et séparés
par du papier kraft, d’autres demanderons une séparation par papier carton.

Il y en aussi quelques-uns qui demandent uniquement une séparation par papier kraft ou
carton, bref toutes les combinaisons imaginables sont susceptibles d’être demandées.
 Pour l’expédition, il y a ceux qui demandent que leurs profilés soient mis dans un châssis dit
« châssis U », d’autres demanderont une mise en praticables, ou des caisses en bois, tandis
qu’il y a aussi ceux qui demandent une expédition en vrac (c’est-à-dire ne pas de
conditionnement).

Pendant tout le processus, les opérateurs font des contrôles visuels.

Les praticables et châssis envoyés sont ensuite retournés. À savoir qu’il y a des clients qui
achètent leurs propres moyens de conditionnement et les gardent chez Aluminium du Maroc.

Une fois emballés, on leur met l’étiquette suivante :

EXPÉDITEUR ALUMINIUM DU MAROC

DESTINATAIRE

Date Date
Mise en
Nom Contrôle Nom
châssis
Visa Visa
RÉFÉRENCE LG/M TEINTE QTÉ

Nº Colis DÉLAI Nº Coulée

Le recyclage
 Tous les déchets que ce soit les poudres de métal ramassées par les machines à cyclons, les
rebus ou les parties coupés sont envoyés pour être recyclés et permettre d’en fabriquer de
nouvelles billettes.

A savoir que les parties coupées passent dans une machine qui les presse pour diminuer
l’encombrement.

Ces soit disant déchets sont envoyés en Espagne, plus précisément à HYDRO ALUMINIUM.
Leur envoi, c’est-à-dire les frais de transport, est sous l’entière dépense d’ADM. Selon le type
des rebus (bruts, laqués, anodisés…), le prix que paiera la société pour que ses déchets soient
recyclés différera. On appelle cela « le cout de traitement ».
 Service Expédition
Le service est sous la responsabilité de Mr. FARAJ. L’expédition est considérée comme un
service à part, selon ce que m’a dit M. ZIZOUNE.

L’enchaînement des activités de l’expédition suit le schéma suivant :

Planning

Département
Ordonnancement /
Lancement
Préparation

Avis d’expédition

Préparation des
états de
chargement

Chargement

Expédition

Réception
marchandise

Renvoi des moyens

de conditionnement
CLIENT
 Le planning d’expédition, rappelons-le, est préparé par le sous-service
Ordonnancement/Lancement. Il sert à déterminer l’ordre d’expédition des profilés produits.

L’encours expédition tiré va servir à la préparation de l’expédition. On va procéder par

pointage. Parmi toutes les marchandises présentes dans l’atelier, on va pointer, en d’autres
termes, déterminer ou sélectionner les châssis ou praticables qui vont être envoyés.

Le service Ordonnancement/Lancement envoie un avis d’expédition (analogue aux ordres

de fabrications). Mais ce n’est pas tout. Il envoie aussi des avexes. Ce sont des documents
assimilés aux bon de livraisons.

L’expédition alors prépare un document dit « L’état de chargement » ainsi que des bons de
livraison. L’état de chargement sert à charger les transporteurs et les camions d’expédition.

Les avexes et les bons de livraisons sont donnés au chauffeur qui devra les donner au client.
Le client, après déchargement, va contrôler sa marchandise, et si tout va bien, il signera les
bon de réceptions et y mettra son caché. Il sera alors forcé de payer. Les moyens de
conditionnement sont par la suite retournés à l’usine ADM.

Si quelque chose n’est pas conforme, le client pourra réclamer au près d’Aluminium du
Maroc.

L’atelier expédition est capable d’expédier une moyenne de 60 tonnes journalière.

+
 Service Maintenance
Le service se divise en deux sous-services : L’entretien filage et l’entretiens commun
usine et traitement de surface.

Entretien filage
Ce sous-service est sous la direction de M. TALHA, qui m’accueilli dans son bureau. Il
m’expliqua l’organisation du service entretien filage.

L’entretien filage suit l’organigramme suivant :

Directeur maintenance : M. KETTANI

Directeur entretien filage: M. TALHA Directeur entretien

commun usine et
TS: M. AYADI

1 automaticien

Poste 1 Poste 2 Poste 3

1 électromécancien 1 aide 1 électromécancien 1 aide 1 électromécancien 1 aide

La maintenance est le service où se rassemblent la majorité des sciences : mécanique,

électricité, électromécanique, informatique industrielle, électronique….

La mission du service entretien filage, et de la maintenance en général, est d’assurer une

mission préventive et une mission curative.

Le souci principal est d’assurer une extrusion dans les conditions les plus favorables.

La difficulté s’avère dans la gestion des stocks des pièces de rechanges.

 Pendant la semaine où commença ma présence dans le service maintenance, le service
accueilli un spécialiste italien pour améliorer les cadences des presses. M. TALHA devait aller
en déplacement donc, il n’était pas disponible.

De même, le jour suivant, Je devais le passer avec M. AYADI dans le sous service, Entretien
commun usine et TS. Il n’était pas disponible.

Le résultat était que ce fus M. KETTANI, le directeur maintenance, qui décida de s’occuper
de me montrer et le service entretien usine, et le service entretien commun et TS.

Cependant, coïncidant avec une période où s’est rassemblé les congés ainsi que le mois de
Ramadan, Il était aussi très occupé, et ne put m’expliquer ni ses fonctions, ni son travail, ni
celui de ses sous responsables.

Pendant ma présence dans ce service, il y eut une panne dans la ligne de l’effet bois « film
sur poudre », plus précisément dans la table dit « de soudure » où on enveloppe les barres par
le film donnant l’aspect du bois. Un problème électrique. Un des automaticiens devait régler le
problème. J’eus l’occasion de l’accompagner.

D’abord il a écrit un bon à l’intention de son supérieur, c’est-à-dire M. AYADI, le responsable

de l’entretien commun usine et TS, pour pouvoir sortir un variateur de vitesses du magasin. M.
AYADI le lui a signé. Il est ensuite passé à rassembler le matériel électrique nécessaire :
contacteurs, contacteurs auxiliaires, blocs auxiliaires, vis et écrous, etc…).

Ceci devait être câblé dans un boîtier sous ladite table. Le boitier fut percé pour que les rails
contenant les appareils puissent y être serrés.

Le câblage pris environ 2 heures, alors que le rassemblement du matériels pris environ 1
heure et demi.
 C ONCLUSION

C
‘est ainsi donc que le stage s’est achevé. Je termine ma présence dans
l’établissement d’une société leader en me sentant différent. Différent par ce que
j’ai acquis et par ce que j’ai vu.

J’ai touché de plus près les relations inter-coopérants, les relations entre les
différents services d’une entreprise. J’ai aussi pu apprendre une nouvelle façon de
communiquer, une communication professionnelle.

Côté technique, j’ai vu des choses que je savais, des choses qu’au début je croyais ignorer
ou absents de mes cours, mais que j’ai découvert après révision qu’ils y étaient mais que le
temps ne nous a pas permis de voir en classe. J’ai vu des choses que je croyais connaitre mais
qui se sont révéler différente de ce que j’avais imaginé. Mais le plus instructif fut de voir et
d’apprendre des choses que j’ignorais.

Ce que je retiendrai le plus est d’avoir senti que la théorie se mêle à la pratique, que la
théorie se rend à la disposition de l’homme pour lui permettre en pratique de satisfaire ses
besoins.
 B IBLIOGRAPHIE

Livret de présentation d’Aluminium du Maroc

Sites Web :

www.aluminiumdumaroc.ma

www.profilessystemes.com

www.wikipedia.com