16/12/2020
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ENIS/ GMat 3
Matériaux Composites
Cours Matériaux Composites
T. KALLEL
MOULAGES PAR INJECTION HAUTE SEMI-PRODUITS
PRESSION DES SEMI-PRODUITS: VOIE SECHE SEMI-PRODUITS
LES GRANULÉS THERMOPLASTIQUES RENFORCÉS
SEMI-PRODUITS LES GRANULÉS THERMOPLASTIQUES RENFORCÉS
La fabrication des granulés peut être assurée par des
extrudeuses mono-vis, bi-vis ou des co-malaxeurs. Le mélange est extrudé à travers une filière multi-
Le procédé d’injection dépend de la nature du semi- trous, ou une série de couteaux animés d’un
Deux techniques très proches l’une de l’autre sont
produit à injecter.On peut injecter: mouvement de rotation découpe le jonc juste à la
utilisées:
Des granulés thermoplastiques renforcés par des sortie de la machine, en granulés d’une longueur de 3
• Dans le 1er cas, on charge la trémie avec la matrice mm.
fibres courtes, et le renfort fibreux déjà coupé.
Les granulés renforcés se présentent sous la même
Du BMC • Dans le 2éme cas, on charge la trémie avec la forme que les granulés de thermoplastiques non
ou du ZMC. matrice et on introduit, dans une zone de dégazage renforcés et ils sont injectés dans les mêmes
de la machine, un roving qui se trouve cisaillé par la conditions.
vis.
SEMI-PRODUITS
LES GRANULÉS THERMOPLASTIQUES RENFORCÉS
La fabrication des granulés peut être assurée par des
extrudeuses mono-vis, bi-vis ou des co-malaxeurs.
Deux techniques très proches l’une de l’autre sont
utilisées:
• Dans le 1er cas, on charge la trémie avec la matrice
et le renfort fibreux déjà coupé.
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INJECTION HAUTE PRESSION DES
COMPOUND: ZMC ET BMC
Cette technique a tout d’abord été développée
pour le ZMC.
Contrairement aux signes BMC et SMC, ZMC ne
désigne pas le matériau, mais plutôt le procédé de
transformation.
Le compound utilisé est proche d’un BMC mais la
longueur des renforts est beaucoup plus grande.
Les différentes orientations de fibres
Le ZMC est dérivée de l’injection des caoutchoucs
rencontrées dans une plaque injectée:
avec une chambre de transfert.
structure peau-cœur
SEMI-PRODUITS
LES GRANULÉS THERMOPLASTIQUES RENFORCÉS
Le renforcement des thermoplastiques permet
d’améliorer les propriétés suivantes:
•Contrainte à la rupture
•Module de rigidité
•Tenue thermique (surtout pour les polymères
semi-cristallins)
SEMI-PRODUITS INJECTION HAUTE PRESSION DES
COMPOUND: ZMC ET BMC
LES GRANULÉS THERMOPLASTIQUES RENFORCÉS
Phases de moulage:
Ces améliorations sont commandée par:
•Le taux de renfort L’alimentation de la matière se fait en automatique.
•La longueur des fibres. Le système d’alimentation de la matière jusqu’à la
vis de dosage est particulier puisqu’il est constitué d’un
•Le diamètres des fibres (plus le diamètre pré-bourreur et d’un bourreur
diminue plus la performance augmente)
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INJECTION HAUTE PRESSION DES INJECTION HAUTE PRESSION DES
COMPOUND: ZMC ET BMC COMPOUND: ZMC ET BMC
Phases de moulage:
Phases de moulage:
Pendant le dosage:
Pour éviter un cisaillement trop important le clapet
anti–retour est remplacé par une chemise pourvue La pression est maintenue sur le bourreur
d’un passage de gros diamètre.
INJECTION HAUTE PRESSION DES INJECTION HAUTE PRESSION DES INJECTION HAUTE PRESSION DES
COMPOUND: ZMC ET BMC COMPOUND: ZMC ET BMC COMPOUND: ZMC ET BMC
Phases de moulage: Phases de moulage:
Phases de moulage:
Ces derniers permettent d’homogénéiser le Pendant le dosage: Au moment de l’injection, la pointe de la vis s’appuie
matériau et gaver régulièrement la vis. un vérin hydraulique maintient le passage matière sur la chemise obturant ainsi le dosage matière et
Un piston force le passage du compound dans la vis ouvert, empêche tout retour de matière dans la vis.
pendant le dosage en fonction de sa vitesse de rotation
Les sections de dosage sont plus importantes que celles
habituellement constatées avec un clapet anti-retour
traditionnel, les ruptures de fibres sont donc limitées.
INJECTION HAUTE PRESSION DES INJECTION HAUTE PRESSION DES INJECTION HAUTE PRESSION DES
COMPOUND: ZMC ET BMC COMPOUND: ZMC ET BMC COMPOUND: ZMC ET BMC
Phases de moulage: Phases de moulage: Le principe de l’injection est assez semblable à celui
le gavage cesse dés que le piston est en position Pendant le dosage: des matières thermoplastiques. Après le remplissage on
basse afin d’éviter tout laminage des fibres. La chemise recule en même temps que la vis, ce qui effectue un maintien en pression sur un matelas de
Le réservoir peut alors recevoir une nouvelle charge limite les frottements matière / fourreau. matière.
préparée par le pré-bourreur.
Le dosage de la matière pour le cycle suivant est
effectué pendant la cuisson (polymérisation) du
compound.
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CYCLE DE MOULAGE:
5) Phase de maintien au pression, alimentation du
bourreur par le pré bourreur.
6) Temps de polymérisation (cuisson)/ dosage pour le
cycle suivant
7) Ouverture du moule
8) Ejection démoulage de la pièce.
PARAMÈTRES DU CYCLE DE MOULAGE:
Température du fourreau de 40-50° C
Température du moule de 150-180°C
Pression d'Injection maximale: 200 bars
(hydraulique)
Temps de cycle: 50-90 secondes
Force de fermeture: 2000- 2500 Tonnes
Pression de maintien: 300 à 800 Bars
Temps de maintien: selon l’épaisseur de la pièce.
Injection directe avec carotte, temps de maintien= 1/3
du temps de polymérisation
Temps de remplissage: 5 secondes pour 3 kg
CYCLE DE MOULAGE: REMARQUES:
1) Dosage du prémix par rotation de la vis / alimentation
L’intérêt de cette technique par rapport à la
de la matière sur la vis grâce au piston d’alimentation du
compression est:
bourreur.
2) Arrêt de rotation de la vis lorsque la quantité désirée la régularité de production,
est atteinte.
3) Fermeture du moule une plus grande facilité d’automatisation,
4) Phase de remplissage: injection du prémix par la des cadences plus élevées de fabrication de
chemise dans le moule (avance du ponton-contact avec la pièces plus complexes .
buse)
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REMARQUES:
La complexité du procédé consiste:
A assurer un dosage régulier d’un prémix pâteux
et chargé de longues fibres de verre.
A ne pas réduire de façon trop importante la
longueur des fibres de verre.
REMARQUES:
Le ZMC possède des caractéristiques mécaniques
qui se situent entre celles du BMC et du SMC.
En effet, le SMC grâce à la forme des renforts
présente des modules d'élasticité en traction meilleurs
que le ZMC.
Cependant l’état de surface des pièces injectées en
ZMC est nettement meilleur à celui des SMC.
