Chapitre 7

Conception d’une ligne

de traitement
Dans une laiterie, le lait cru passe par plusieurs phases de traitement, dans différents
types de matériel, avant d’atteindre le consommateur sous forme de produit fini raffiné.
La production s’effectue habituellement en continu, dans un procédé fermé dont les
principaux éléments sont raccordés par un système de tuyauteries. Le type de
traitement appliqué et la conception du procédé dépendent du produit fini.

Le procédé décrit dans ce chapitre est la pasteurisation générale du lait. Il constitue

l’opération de base du traitement du lait du commerce, ainsi qu’une phase de
prétraitement importante dans une chaîne de procédés laitiers du type fabrication du
fromage et production de lait fermenté. Le présent chapitre a pour objectif de vous

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 189

 présenter quelques-uns des problèmes auxquels est confronté le concepteur de
l’installation, lors de la conception d’une unité complète de pasteurisation du lait.

Considérations relatives à la
conception du procédé
De nombreux aspects doivent être pris en compte lors de la conception d’une ligne
de traitement. Ils peuvent être variables et extrêmement complexes, ce qui exige des
personnes chargées de l’étude préliminaire, un travail considérable. L’étude technique
du projet nécessite toujours un compromis entre les différentes exigences suivantes:
• Exigences relatives au produit - matière première, traitement de celle-ci et qualité
du produit fini.
• Exigences relatives au procédé - capacité de l’unité, choix des éléments et
compatibilité de ceux-ci, niveau de régulation du procédé, disponibilité des fluides
de chauffage et de refroidissement, nettoyage du matériel de traitement etc.
• Exigences économiques - coût total de production, aux standards de qualité
requis, aussi bas que possible.
• Exigences légales - législation stipulant les paramètres de traitement, ainsi que
le choix des composants et solutions du système.

Préparation
Chambreur de l’eau Vapeur
chaude

Lait vers
Arrivée du lait conditionnement
Stockage Traitement Stockage
du lait cru thermique intermédiaire

Eau glacée

Fig. 7.1 Organigramme général du

procédé de pasteurisation du lait.
Clarification

Le procédé illustré sur la figure 7.1 assure le traitement thermique et la pasteurisation

de lait entier, par exemple le lait de consommation.

Exigences légales
Dans la plupart des pays où l’on transforme le lait en différents produits, la législation
formule certaines exigences, destinées à protéger les consommateurs contre
l’infection par des micro-organismes pathogènes. La formulation et les
recommandations peuvent différer, mais on trouvera regroupées ci-dessous les
exigences légales les plus fréquentes :
• Traitement thermique
Le lait doit subir un traitement thermique détruisant tous les micro-organismes
pathogènes. Ce traitement doit assurer une température et un temps de chambrage
minimum de 72°C pendant 15 secondes.
• Enregistrement
La température de chauffage doit être enregistrée automatiquement et le relevé
conservé pendant un laps de temps stipulé.

190 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7

• Clarification avant traitement thermique
Le lait contenant des substances solides du type particules de poussière, leucocytes Selon la réglementation de la
(globules blancs) et cellules somatiques (du tissu mammaire), doit être clarifié. La Communauté Européenne, le
pasteurisation risque d’être moins efficace si des bactéries sont nichées dans des matériel de traitement thermique doit
grumeaux et particules du lait, aussi faut-il effectuer une clarification en amont du être homologué et autorisé par
chauffage. Le lait peut être clarifié dans un filtre ou, plus efficacement, dans un l’autorité compétente et comporter
clarificateur centrifuge. au minimum :
• Prévention de la recontamination • Une régulation automatique de
Les échangeurs de chaleur sont calculés de manière à maintenir une pression plus la température
élevée dans l’écoulement de lait pasteurisé que dans le lait non pasteurisé et les • Un enregistreur de température
fluides de service. En cas de fuite dans l’échangeur de chaleur, c’est le lait pasteurisé • Un dispositif de sécurité
qui doit s’écouler dans le lait non pasteurisé ou le fluide de refroidissement et non le automatique interdisant tout
contraire. Une pompe de surpression est souvent nécessaire pour assurer cette chauffage insuffisant
protection et elle est même exigée par la législation de certains pays. • Un système de sécurité
En cas de baisse de température dans le produit pasteurisé, due à une pénurie approprié interdisant le mélange
momentanée de fluide de chauffage, l’installation devra être équipée d’une vanne de de lait pasteurisé ou stérilisé avec
dérivation, ramenant le lait insuffisamment chauffé dans le bac de lancement. du lait insuffisamment chauffé
et
• Un dispositif d’enregistrement
Equipements nécessaires automatique du système de
Un procédé commandé à distance exige les équipements suivants : sécurité susmentionné.
• Cuves de stockage permettant d’entreposer le lait cru.
• Echangeur de chaleur à plaques assurant le chauffage et le refroidissement,
chambreur et unité de production d’eau chaude.
• Clarificateur centrifuge (le traitement se limitant à du lait cru, un séparateur
centrifuge est inutile dans notre exemple).
• Cuve de stockage intermédiaire, pour le stockage tampon du lait traité.
• Tuyauteries et raccords permettant de raccorder les principaux éléments et
vannes à commande pneumatique régulant et distribuant le produit et les fluides Des exigences légales régissent :
de nettoyage. • Le traitement thermique
• Pompes assurant le transport du lait dans toute l’installation de traitement. • L’enregistrement
• Matériel de contrôle du débit, de la température de pasteurisation et de position • La clarification avant
des vannes. traitement thermique
• Différents systèmes de service : • La prévention de la
– Alimentation en eau recontamination
– Production de vapeur
– Réfrigération du fluide frigorigène
– Air comprimé pour les appareils à commande pneumatique
– Puissance électrique
– Evacuations et eaux usées.
La plupart de ces systèmes sont décrits au chapitre 6.11. Les exigences en fluides
de service sont calculées une fois convenu de la conception de l’unité. Le programme
de température de pasteurisation et les caractéristiques de tous les autres domaines
exigeant un chauffage et un refroidissement (stockage à froid, systèmes de nettoyage
etc.) devront donc être connus pour que l’on puisse déterminer le nombre et la
puissance des machines électriques, le nombre d’appareils à commandes
pneumatique, les heures de fonctionnement de l’installation etc. Ces calculs ne
figurent pas dans ce manuel.

Choix de l’équipement
Cuves de stockage
Le nombre et la taille des cuves de stockage dépendent des programmes de livraison
du lait cru et du volume des différentes livraisons. Pour assurer une exploitation
continue de l’unité, sans interruptions dues à une pénurie de matière première, on
devra disposer de 7 heures d’alimentation en lait cru.
Ce lait devra avoir été stocké, de préférence, pendant au moins 1 à 2 heures avant
d’être traité, le dégazage naturel du lait s’effectuant dans ce laps de temps. De
courtes périodes d’agitation sont admissibles, mais l’agitation n’est pas vraiment
nécessaire, sauf 5 à 10 minutes environ avant le début du soutirage, pour uniformiser
la qualité générale. Ceci évite de perturber le processus de dégazage naturel.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 191

 Echangeur de chaleur à plaques
La pasteurisation du lait a pour principal objectif la destruction des micro-organismes
pathogènes. Pour y parvenir, le lait est habituellement chauffé à 72°C minimum
pendant au moins 15 secondes, puis refroidi rapidement. Ces paramètres constituent
des exigences légales dans de nombreux pays.
Lorsque l’on connait les paramètres correspondants, il est possible de calculer la
surface de plaques (dimensionnement de l’échangeur de chaleur à plaques). Dans
le présent exemple, ces paramètres sont les suivants :
• Capacité de l’installation 20 000 l/h
• Programme de température 4°C - 72°C - 4°C
• Effet de récupération 94 %
• Température du fluide de chauffage 74 - 75°C
• Température du fluide frigorigène +2°C
Les besoins en fluides de service (vapeur, eau et eau glacée) sont également
calculés, car ils influent fortement sur le choix des vannes de régulation de vapeur
et d’alimentation en eau glacée.
Les plaques de raccordement entre les différentes sections de l’échangeur de
chaleur à plaques sont équipées d’orifices d’entrée et de sortie du produit et des
fluides de service. Les raccords d’entrée et de sortie peuvent être orientés à la
verticale ou à l’horizontale. Les extrémités de l’échangeur de chaleur à plaques (bâti
et plateau de serrage) peuvent être également équipées d’entrées et de sorties.
Les paramètres de dimensionnement de l’échangeur de chaleur à plaques
figurent au chapitre 6.1.

Systèmes de production d’eau chaude

On peut utiliser de l’eau chaude ou de la vapeur saturée à la pression atmosphérique
comme fluide de chauffage des pasteurisateurs. Cependant, la vapeur sous pression
n’est pas utilisée en raison d’un écart de température trop important par rapport au
produit. Le fluide de chauffage le plus fréquemment utilisé est donc l’eau chaude,
habituellement à une température supérieure de 2 à 3°C à la température du produit
désirée.
La vapeur est fournie par la chaudière de la laiterie à une pression de 600 à
700kPa (6 à 7 bars). Cette vapeur ser t à chauffer l’eau qui, pour sa part, chauffe le
produit à la température de pasteurisation.
Le réchauffeur d’eau illustré sur la figure 7.2 est un système fermé constitué d’un
échangeur de chaleur à plaques compact à une section (3), spécialement conçu,
équipé d’une vanne de régulation de vapeur (2) et d’un purgeur de vapeur (4). La
pompe centrifuge (5) assure la circulation de l’eau de service, en passant par le
réchauffeur (3) et la section de chauffage du pasteurisateur.

4 3 2 1

8 6
TI TI PI PI

5
7

Fig. 7.2 Principe du système de production d’eau chaude raccordé à un pasteurisateur.

TI Indicateur de température
1 Vanne d’arrêt de vapeur 5 Pompe centrifuge PI Indicateur de pression
2 Vanne de régulation de vapeur 6 Vanne de régulation d’eau Vapeur
3 Echangeur de chaleur 7 Vase d’expansion Fluide de chauffage
4 Purgeur de vapeur 8 Vannes de sécurité et de ventilation Eau, condensats compris

192 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7

 Le vase d’expansion (7) a pour fonction de compenser l’augmentation de volume
de l’eau lors de son chauffage. Le système comprend également des indicateurs de
pression et de température, ainsi que des vannes de sécurité et de ventilation (8).

Régulation de la température
Un régulateur de température agissant sur la vanne de régulation de vapeur (n°2 de
la figure 7.2) maintient une température de pasteurisation constante. Toute tendance
à la baisse de la température du produit est immédiatement détectée par un capteur 3
monté sur la canalisation de produit, en amont du chambreur. Le capteur modifie
alors le signal envoyé au régulateur, qui ouvre la vanne de régulation de vapeur pour
fournir davantage de vapeur à l’eau. Ceci augmente la température de l’eau en
circulation et stoppe la baisse de température du produit.
2 1
Chambrage
La longueur et le diamètre du chambreur, monté à l’extérieur, se calculent en
fonction du temps de chambrage et du débit horaire de l’installation, TT

préalablement connus, et du calibre de la canalisation, habituellement

identique à celui des tuyaux alimentant l’installation de pasteurisation. Les
paramètres de dimensionnement du chambreur figurent au chapitre 6.1. Le
chambreur est habituellement recouvert d’un capot en acier inoxydable, Fig. 7.3 Boucle de régulation
pour éviter aux opérateurs des brûlures par contact ou par rayonnement. automatique de la température.

TT Transmetteur de température
Régulation de la pasteurisation 1 Chambreur
Il est primordial de s’assurer de la pasteurisation correcte du lait avant qu’il ne quitte 2 Pompe de surpression
l’échangeur de chaleur à plaques. Si la température tombe au-dessous de 72°C, le 3 Vanne de dérivation
lait non pasteurisé devra être maintenu à l’écart du produit déjà pasteurisé. Pour y Produit
parvenir, un transmetteur de température et une vanne de dérivation sont montés sur Vapeur
la canalisation en aval du chambreur. La vanne ramène le lait non pasteurisé au bac Fluide de chauffage
de lancement, si le transmetteur de température détecte au passage un chauffage Fluide de refroidissement
insuffisant du lait. Recyclage

Système de refroidissement du pasteurisateur

Comme indiqué plus haut, le refroidissement du produit s’effectue principalement
grâce à un échange thermique par récupération. L’efficacité pratique maximale de la
récupération est d’environ 94 - 95%., la température la plus faible que permet
d’obtenir un refroidissement par récupération étant donc de 8 à 9°C
environ. La réfrigération du lait à 4°C pour stockage exige un fluide de
refroidissement, à une température d’environ 2°C. On ne peut utiliser de
l’eau glacée que si la température finale est supérieure à 3 - 4°C.
Aux températures inférieures, il faut employer de la saumure ou TT

des solutions alcooliques, pour éviter le risque de congélation du

fluide de refroidissement.
Le fluide frigorigène circule depuis l’installation de réfrigération
de la laiterie jusqu’au point d’utilisation comme illustré sur la figure
7.4. Le débit de fluide frigorigène jusqu’à la section de refroidissement
du pasteurisateur est régulé, de manière à maintenir une température constante du
produit en sortie. Ceci s’effectue grâce à un circuit de régulation comprenant un
transmetteur de température, monté sur la canalisation de sortie du produit, un Fig. 7.4 Système de refroidissement du
pasteurisateur.
régulateur de température sur le tableau de commande et une vanne de régulation
sur la canalisation d’alimentation en fluide frigorigène. Le régulateur modifie la T T Transmetteur de température
position de la vanne de régulation en fonction des signaux envoyés par le transmetteur. Produit
Le signal du transmetteur est directement proportionnel à la température du Fluide de chauffage
produit en sortie du pasteurisateur. Ce signal est souvent raccordé à un enregistreur Fluide de refroidissement
de température monté sur le tableau de commande et enregistré sur un diagramme,
ainsi que la température de pasteurisation et la position de la vanne de dérivation.

Prévention de la recontamination par pompe

de surpression
On devra s’efforcer d’éviter tout risque de contamination du produit pasteurisé par du
produit non pasteurisé ou par le fluide de refroidissement. S’il se produit une fuite
dans le pasteurisateur, le sens d’écoulement devra être du produit pasteurisé vers
le produit non pasteurisé ou le fluide de refroidissement.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 193

 Le produit pasteurisé doit être, par conséquent, à une pression supérieure à celle
du fluide circulant de l’autre côté des plaques de l’échangeur de chaleur. On monte
donc une pompe de surpression (n°2 de la figure 7.3) sur la canalisation de produit,
après la section de chambrage ou avant la section de chauffage. Ce dernier
emplacement réduit au minimum la température de fonctionnement de la pompe et
en prolonge la durée de vie. La pompe augmente la pression et maintient une
pression différentielle positive du côté produit pasteurisé, tout au long des sections
de récupération et de refroidissement du pasteurisateur.
Dans certains pays, l’installation d’une pompe de surpression fait partie des
exigences légales régissant la pasteurisation.

Le pasteurisateur complet
Un pasteurisateur de lait moderne, complet, avec tous l’équipement nécessaire au
fonctionnement, à la surveillance et à la régulation du procédé, est un assemblage
d’éléments assortis composant un module de traitement évolué.

Bac de lancement
La vanne d’entrée, commandée par flotteur, régule le débit de lait et maintient un
niveau constant dans le bac de lancement (bac tampon). Si l’alimentation en lait est
interrompue, le niveau se met à baisser.
Le pasteurisateur devant être plein en permanence, lors du fonctionnement, pour
éviter que le produit ne brûle sur les plaques, le bac de lancement est souvent équipé
Fig. 7.5 L’installation de pasteurisation d’une électrode de niveau bas, qui transmet un signal dés que le niveau atteint le point
complète comprend : minimum. Ce signal actionne la vanne de dérivation, qui ramène le produit au bac de
1 Bac de lancement lancement.
2 Pompe d’alimentation Le lait est remplacé par de l’eau, la circulation est maintenue pendant un certain
3 Régulateur de débit
temps, puis le pasteurisateur est stoppé.
4 Sections de préchauffage par
récupération
5 Clarificateur centrifuge Pompe d’alimentation
6 Section de chauffage La pompe d’alimentation alimente
7 Chambreur le pasteurisateur en lait, à partir
8 Pompe de surpression du bac de lancement, assurant
9 Système de production d’eau ainsi une hauteur de charge
chaude constante.
10 Sections de refroidissement par 8
récupération
11 Sections de refroidissement IP
12 Vanne de dérivation
13 Tableau de commande
9

13 12 11 11 10 10

4 4 6

1 2

Produit
Vapeur Eau froide 3
Fluide de chauffage Eau glacée

194 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7

Régulateur de débit
Le régulateur de débit maintient le débit à travers le pasteurisateur au niveau
approprié. Ceci garantit une régulation stable de la température et un temps de
chambrage constant, assurant l’effet de pasteurisation désiré. Le régulateur de débit
est souvent monté après la première section de récupération.

Préchauffage par récupération

Le lait froid non traité est pompé dans la première section du pasteurisateur, la
section de préchauffage. Il y est chauffé par récupération de la chaleur du lait
pasteurisé, qui est refroidi simultanément.
Si le lait doit être traité à une température se situant entre les températures L’effet de récupération et d’économie
d’entrée et de sortie de la section de récupération - par exemple, une clarification à d’énergie dans un pasteurisateur de
55°C - la section de récupération est divisée en deux sections. La première section lait se situe habituellement entre 90
est dimensionnée de manière à ce que le lait la quitte à la température désirée, soit et 96%.
55°C. Après sa clarification, le lait est ramené au pasteurisateur, où le préchauffage
par récupération est parachevé dans la seconde section.

Pasteurisation
Le chauffage final à la température de pasteurisation, à l’aide d’eau chaude
habituellement à une température de 2 à 3°C supérieure à la température de
pasteurisation ( ∆t = 2 à 3°C), s’effectue dans la section de chauffage. Le lait chaud
poursuit son chemin jusqu’à un chambreur tubulaire. Après chambrage, la température
du lait est vérifiée par un capteur, monté sur la canalisation. Celui-ci transmet un
signal continu au régulateur de température du tableau de commande. Ce signal est
en outre transmis à un enregistreur, qui enregistre la température de pasteurisation.

Dérivation du lait (recyclage)

Un capteur en aval du chambreur transmet un signal au contrôleur de température.
Dés que ce signal tombe au-dessous d’un niveau prédéfini, correspondant à la
température minimale spécifiée, le contrôleur passe la vanne de dérivation en
recyclage. Dans de nombreuses installations, la position de la vanne de dérivation
est enregistré conjointement à la température de pasteurisation.
Différentes solutions sont possibles pour l’emplacement de la vanne de dérivation,
afin de satisfaire aux recommandations et réglementations locales. On trouvera ci-
dessous trois variantes fréquemment utilisées :
1 Montage de la vanne de dérivation juste après le chambreur. En cas d’installation
d’une pompe de surpression, la vanne est montée avant la pompe. Si la température
tombe au-dessous du niveau préréglé, la vanne dérive le lait vers le bac de lancement
et la pompe est stoppée. L’écoulement dans les sections de récupération et de
refroidissement s’arrête donc (même en l’absence de pompe de surpression).
Au bout d’un court laps de temps, si la température n’a pas augmenté, l’échangeur
de chaleur est vidé, nettoyé et désinfecté. L’installation est remise en marche dés qu’il
est possible d’assurer un chauffage satisfaisant.
2 Montage de la vanne de dérivation après la section de refroidissement de
l’installation. En cas de baisse de la température, l’écoulement est dérivé vers le bac
de lancement et l’installation est vidée, nettoyée et désinfectée. L’installation est
alors prête à être remise en marche dés que les conditions de température seront à
nouveau acceptables.
3 Montage de la vanne de dérivation entre le chambreur et la pompe de surpression.
En cas de baisse de la température, la vanne dérive l’écoulement. La pompe de
surpression n’est pas stoppée, mais les autres vannes en amont et en aval de
l’échangeur de chaleur sont positionnées automatiquement de manière à faire
circuler le lait dans les sections de récupération et de refroidissement et à maintenir
ainsi la pression nécessaire dans l’installation. Ceci préserve également un équilibre
thermique approprié. Lorsque les conditions de chauffage redeviennent acceptables,
le procédé peut être remis en marche sans nettoyage intermédiaire.

Refroidissement
En sortie de la section de chambrage, le lait est ramené aux sections de récupération,
pour refroidissement. Le lait pasteurisé échange ses calories avec le lait froid entrant.
Le lait pasteurisé sortant est alors réfrigéré à l’aide d’eau froide, d’eau glacée, d’une
solution de glycol ou d’un autre fluide frigorigène, suivant la température désirée. La

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 195

 température du lait réfrigéré est habituellement enregistrée avec la température de
pasteurisation et la position de la vanne de dérivation. Le diagramme comporte donc
trois courbes.

Clarificateur centrifuge
Le lait ne devant pas être séparé en lait écrémé et en crème, dans le présent exemple,
vous trouverez un clarificateur centrifuge illustré sur la figure 7.6.
Certaines laiteries exigent une clarification centrifuge du lait cru froid (<6°C) juste
après son arrivée à la laiterie, en particulier si le lait doit être entreposé jusqu’au
lendemain. Une clarification à 55°C environ est cependant beaucoup plus efficace,
la viscosité du lait étant plus faible à cette température.
Le lait alimentant le clarificateur est donc prélevé dans la première section de
chauffage par récupération, à 55°C.

Conception du réseau de tuyauteries

Dans l’exemple de ce chapitre, 20 000 litres de lait par heure doivent circuler dans
les tuyauteries, raccords et matériels de traitement lors de la production. La vitesse
Fig. 7.6 Bol d’un clarificateur du produit dans les canalisations dépend de la taille du passage, c’est à dire du
centrifuge. diamètre intérieur du tuyau. Plus ce diamètre est important et plus la vitesse du
produit est faible.
Vitesse A un débit de 20 000 litres/heure, la vitesse du produit dans un tuyau de 76 mm
v m/s
(3 pouces) est de 1,25 m/s. Elle sera de 2,75 m/s dans un tuyau de 51 mm (2 pouces).
25 mm 38 mm 25 mm Des vitesses supérieures entraînent un frottement plus élevé dans le liquide
(1") (11/2") (2") même, et entre le liquide et la paroi du tuyau. Le produit subit donc un traitement
3.0
63.5 mm mécanique plus intense. Il existe pour chaque produit une limite supérieure de
(21/2") vitesse qui ne devra pas être dépassée pour satisfaire aux exigences de qualité du
2.5 produit. Pour le lait, cette vitesse est d’environ 1,8 m/s.
Il pourrait donc sembler judicieux de choisir un diamètre de tuyau supérieur au
2.0 minimum exigé par les impératifs de vitesse. Mais des tuyaux de plus grand diamètre
76 mm
(3") impliquent des éléments de plus grandes dimensions et une forte augmentation des
1.5 coûts. On choisit donc le diamètre le plus proche de la limite, soit, dans notre cas,
2,5pouces (63,5 mm), ce qui correspond à une vitesse de 1,75 m/s, comme le
1.0 101.6 mm montre la figure 7.7.
(4")

0.5 Ecoulements laminaires et turbulents

L’écoulement laminaire est un type d’écoulement dans lequel les particules se
déplacent en un mouvement régulier et continu, sur des trajectoires parallèles. Ce
5000 10 000 15 000 20000 25000 30 000 35 000 40 000 type d’écoulement se rencontre, par exemple, dans des tuyaux ronds rectilignes ou
Débit Q l/h

Fig. 7.7 Diagramme de débit et de entre des parois parallèles, à faible vitesse.
vitesse du produit. Dans un écoulement turbulent, par contre, le déplacement des particules est
irrégulier avec de fortes turbulences.
Sur la figure 7.8, la longueur des flèches illustre la vitesse moyenne des particules
en différents points de la section du passage. Dans un écoulement laminaire, la
Ecoulement laminaire
vitesse est la plus élevée au centre du passage. Du fait du frottement entre les
couches, la vitesse se ralentit progressivement vers les parois, où elle est nulle.
Dans un écoulement turbulent, les couches se mélangent entre elles et la vitesse
du liquide est donc à peu près la même dans la partie centrale du passage mais chute
rapidement vers les parois. Sur ces dernières, une très fine couche laminaire de
liquide a une vitesse instantanée nulle.
Pour obtenir un écoulement laminaire dans un tuyau rond, le diamètre devra être
faible, la vitesse réduite et la viscosité du liquide élevée.

Résistance à l’écoulement
Tous les éléments de la canalisation opposent une résistance à l’écoulement,
lorsqu’un liquide est forcé dans un réseau de tuyauterie. Dans les tuyaux droits, la
résistance est due au frottement du liquide sur les parois. Dans les coudes, le
changement de direction forcé du liquide engendre un frottement supplémentaire.
De même, le frottement, les changements de direction et les variations de section
Ecoulement turbulent engendrent une résistance dans les raccords, les vannes et le matériel de traitement.
L’ampleur de cette résistance dépend de la vitesse du liquide dans le système.
Fig. 7.8 Profils de vitesse d’un
écoulement laminaire et d’un
écoulement turbulent.

196 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7

 La résistance des différents éléments de la canalisation peut être obtenue à partir
du coefficient de résistance indiqué par le fabricant. On peut donc calculer la
résistance totale de la canalisation en multipliant la somme des coefficients par le
carré de la vitesse d’écoulement et en divisant le résultat par 2 g (g = accélération de
la pesanteur, soit 9,81 m/s2).
Exemple : La vitesse du produit dans un système de tuyauterie est de 1,75 m/s
(tuyau de 2,5 pouces de diamètre et débit de produit de 20 000 litres/heure). La
somme des coefficients de résistance est de 190. La résistance à l’écoulement sera
donc :

1,75 x 1,75 x 190

= 29,7 mètres de colonne de liquide
2 x 9,81 ou de hauteur de charge 30 m

La résistance à l’écoulement s’exprime sous forme de la colonne de liquide, ou

hauteur de charge, nécessaire pour compenser la perte de charge due à la
résistance. Ce mode de calcul remonte à l’utilisation première du pompage, consistant
à soulever de l’eau d’un niveau bas à un niveau haut, par exemple du fond d’un puits
de mine jusqu’à la surface. On jugeait des performances de la pompe d’après la
hauteur à laquelle elle pouvait soulever l’eau. Dans notre cas, la résistance totale
dans le réseau de tuyauterie équivaut au travail effectué par une pompe soulevant
un liquide à 30 mètres à la verticale.
Cela signifie également qu’une colonne d’eau de 30 mètres de haut exercerait Fig. 7.9 Ligne de traitement illustrant
une pression suffisante pour vaincre la résistance à l’écoulement, comme illustré sur l’exemple d’une hauteur de charge de
la figure 7.9. 30 mètres entre la cuve et le procédé.

Produit
Fluide de chauffage
Fluide de refroidissement

Fig. 7.10 La perte de charge peut être indiquée par des manomètres montés sur
la canalisation de traitement.

Perte de charge
La résistance à l’écoulement d’un liquide dans un élément entraîne une perte de
charge. Si l’on mesure la pression à l’aide d’un manomètre (figure 7.10) avant et
après l’élément, la pression sera inférieure en sortie. L’élément - une vanne d’arrêt,
Hauteur
par exemple - engendre une perte de charge dans la canalisation. Cette perte de de charge
en mètres
charge, mesurée sous forme de hauteur de charge, équivaut à la résistance à
l’intérieur de l’élément et son ampleur dépend de la vitesse, autrement dit du débit 38 51 63.5 76 101.6
10.0
et du diamètre des canalisations. 8.0
La perte de charge d’un élément est souvent indiquée sous forme de perte de 7.0
6.0
hauteur de charge en mètres à différents débits, et non par le coefficient de 5.0
résistance. Le diagramme de la figure 7.11 couvre des débits allant de 5 000 litres/ 4.0
heure pour le plus petit diamètre de canalisation - 1,5 pouces (38 mm) - à 3.0
200000litres/heure pour le plus important - vanne d’arrêt de 4 pouces (101,6 mm). 2.0
Pour un débit de 20 000 litres/heure et un diamètre de canalisation de 2,5 pouces
(63,5 mm), soit une vitesse de 1,75 m/s, le diagramme indique une perte de charge
- ou perte de hauteur de charge - de 0,4 mètre à travers la vanne à pleine ouverture. 1.0
La perte de charge dans les différents éléments de la canalisation à un débit 0.8
donné peut être déterminée de manière identique. La perte de charge totale dans le 0.6
0.5
système s’obtient en additionnant ces chiffres. 0.4
Les différents éléments de la canalisation devront être dimensionnés de manière 0.3
à entraîner la perte de charge la plus faible possible. Toute perte de charge entraîne
une élévation de la vitesse d’écoulement, sous forme de turbulences ou d’une 0.25 10 30 50 70 90 150
accélération locale dans les passages. Des vitesses supérieures se traduisent par 20 40 60 80100 200
une augmentation du frottement sur les surfaces des tuyaux et autres équipements x 1000 l/h
et par des forces plus élevées dans les coudes etc. Ceci augmente le traitement Fig. 7.11 Diagramme de perte de
mécanique du produit. charge d’une vanne d’arrêt.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 197

 Dans le cas du lait, ceci risque de provoquer une rupture des globules gras,
exposant la matière grasse ainsi libérée à une attaque par des enzymes lipases. La
teneur élevée en acides gras libres qui en découle a finalement un effet néfaste sur
le goût du lait. La présence d’air lors du traitement mécanique du produit aggrave le
problème. Ceci peut se produire si de l’air est aspiré par des raccords-unions
présentant un défaut d’étanchéité. Pour d’autres produits comme le yaourt, le
traitement doit être particulièrement doux. Le choix des éléments, le dimensionnement
et la conception de la ligne de traitement devront faire l’objet des plus grands soins.
Le diamètre de la tuyauterie d’un système devra être prévu de manière à ce que
la vitesse du liquide ne dépasse pas le seuil critique pour le produit (1,8 m/s pour le
lait, moins pour d’autres produits laitiers). Le nombre de vannes de la ligne devra être
réduit au minimum et la perte de charge à travers celles-ci maintenue à un niveau
aussi bas que possible. On devra en outre les placer de manière à éviter tout
changement de direction inutile.

Matériel de régulation du procédé

Pour assurer un fonctionnement sans problème et obtenir la qualité de produit
désirée, il est impératif de maintenir à des niveaux prédéterminés des grandeurs
comme les niveaux de liquide, débits, températures,
pressions, concentrations et pH. Le matériel
Régulateur permettant de contrôler et de régler ces paramètres
comprend différents types de transmetteurs,
régulateurs et matériels de commande. La figure
7.12 illustre une boucle de régulation.
Vanne de Le transmetteur est un élément de détection
régulation
mesurant la grandeur réelle. Sa conception et son
fonctionnement varient en fonction des exigences.
Les transmetteurs de température, de pression et
Transmetteur
Manomètre de pression de pH en constituent des exemples. Le transmetteur
convertit la valeur mesurée en un signal pneumatique
ou électrique d’intensité correspondante. Ce signal
Pompe est transmis à un régulateur, qui est ainsi informé de
Produit la valeur instantanée de la grandeur. Cette valeur est également appelée valeur
mesurée.
Le dispositif de régulation est essentiellement un dispositif de réglage. Il est monté
sur la ligne de traitement et peut être constitué par un moteur de pompe à vitesse
variable ou une vanne de régulation. L’ampleur de la grandeur qu’il régit dépend de
Fig. 7.12 Boucle de régulation de son réglage - vitesse du moteur ou position du clapet de la vanne. Le dispositif de
pression, comprenant un transmetteur, régulation reçoit un signal continu (pneumatique ou électrique) d’un régulateur et son
un régulateur et une vanne de réglage dépend de l’intensité de ce signal.
régulation à commande pneumatique. Le régulateur constitue le “cerveau” du système de régulation. Il reçoit le signal
du transmetteur et est donc informé en permanence de la valeur mesurée de la
grandeur concernée. Le régulateur la compare à une valeur de référence prédéfinie
ou point de consigne. Le réglage du régulateur est correct si les deux valeurs sont
identiques.
En cas de variation de la valeur mesurée, le signal du transmetteur varie en
conséquence. La valeur mesurée n’est plus égale à la valeur requise et le régulateur
modifie en conséquence le signal qu’il envoie au dispositif de régulation, d’où un
ajustement du réglage de ce dernier (vitesse ou position de la vanne). Le transmetteur
détecte immédiatement la variation de la grandeur et transmet cette information au
régulateur. Ce cycle de comparaison et de correction - la boucle de régulation - se
répète jusqu’à ce que la grandeur mesurée se situe à nouveau au niveau préréglé.

Transmetteurs
La conception et le fonctionnement des transmetteurs des systèmes de régulation
sont très variables. Certains transmetteurs réagissent directement aux variations de
la valeur mesurée. Dans le transmetteur de pression de la figure 7.13, la pression du
produit sur la membrane est transmise au capteur, par l’intermédiaire d’un tube
capillaire. Le capteur transmet un signal électrique directement proportionnel à la
pression du produit. Le régulateur de niveau à flotteur, souvent utilisé dans les cuves,
constitue un autre exemple de dispositif de commande directe.

198 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7

 Tableau 7.1
Variations de la résistance avec la température 6
pour une caractéristique donnée. 5

Température Résistance 4
°C Ω 3
0 100,00
10 103,90
20 107,79
30 111,67 2
40 115,54
50 119,40
60 123,24
80 130,89
100 138,50 1

Fig. 7.13 Transmetteur de pression.

La plupart des transmetteurs agissent cependant de manière indirecte. Ils 1 Ecrou

mesurent les variations d’une autre grandeur physique en relation constante avec la 2 Pression du procédé
grandeur régulée. Ce type de transmetteur a déjà été présenté, en liaison avec le 3 Membrane
transport du liquide dans la canalisation. Le débit désiré est maintenu en mesurant 4 Tube capillaire
la pression du produit en sortie de pompe et en la gardant constante. 5 Pression de référence
6 Capteur
Le transmetteur de pression susmentionné peut être également utilisé pour
mesurer le niveau dans une cuve. Monté au fond de la cuve, il mesure la pression
statique de la colonne de liquide au-dessus de la membrane. Cette pression est
proportionnelle à la profondeur du liquide. Un signal électrique est transmis à un
appareil indicateur de niveau.
De nombreux types de transmetteurs utilisent la variation caractéristique de la
résistance électrique des métaux en fonction de la température. Le transmetteur de
température classique, illustré sur la figure 7.14, en constitue un exemple. Un fil de
platine, nickel ou autre métal, est monté dans un tube protecteur, introduit dans la
canalisation de manière à y être chauffé par le liquide. Le Tableau 7.1 indique les
valeurs de résistance d’un fil de platine à différentes températures.
La résistance peut se mesurer en raccordant le fil métallique à un circuit
électrique. Toute variation de la résistance correspondra à une variation donnée de
la température et l’on pourra ainsi déterminer la température du produit.
Les transmetteurs décrits ci-dessus sont les plus utilisés dans les laiteries. Il en
existe, cependant, de nombreux autres types.

Régulateurs
Le régulateur de la figure 7.15 constitue le cerveau du système de régulation de Fig. 7.14 Transmetteur de température
température et il est également disponible sous de nombreuses formes différentes. type résistance.
Selon la définition susmentionnée, c’est un appareil qui compare en continu la valeur
mesurée à une valeur de référence ou préréglée (point de consigne). Toute différence
déclenchera la transmission d’un signal correctif, du régulateur au dispositif de
régulation, lequel modifiera son réglage en conséquence. Le processus de correction
se poursuivra jusqu’à ce que la valeur mesurée et le point de consigne coïncident à
nouveau. 100

Le régulateur peut être de type pneumatique ou électrique. Si le transmetteur est 90 R L

de type pneumatique et le régulateur de type électrique, les signaux devront passer 80 STORE
M
par un convertisseur pneumatique-électrique. 70
100

Les régulateurs classiques comportent un bouton de réglage de la valeur désirée, 60

C L 80

60
indiquée par une aiguille sur un indicateur gradué. La valeur mesurée (le signal de 50
TUNE

40
sortie du transmetteur) est affichée en permanence sur l’indicateur. Un autre 40
SET

20
indicateur affiche le signal de sortie vers le dispositif de commande. 30 PROG
0
Lorsqu’il est en mode automatique, l’appareil n’exige aucun réglage manuel. Il 20

peut être passé en mode manuel et actionné alors à l’aide d’un bouton. Le réglage 10

du régulateur est affiché sur l’indicateur de signal de sortie. 0

PV % SP
ALFA-LAVAL
SATTCONTROL

Fig. 7.15 Régulateur.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 7 199

 Certains régulateurs ont une fonction de commutation. On peut donc les régler de
manière à ce qu’ils émettent un signal spécial à un niveau maximum ou minimum
donné. Ce signal peut être amplifié et utilisé pour apporter une modification au
procédé.
Dans notre procédé, nous souhaitons que la vanne de dérivation recycle
l’écoulement si la température à la sortie de la section de chambrage de l’échangeur
de chaleur tombe au-dessous de 72°C. On utilise habituellement un thermostat
préréglé séparé pour contrôler la température de pasteurisation.
Ce thermostat est raccordé au régulateur de température et transmet un signal
par l’intermédiaire d’un relais incorporé si la température tombe au-dessous de la
valeur de consigne. Si le thermostat est réglé de manière à se déclencher à 71,9°C,
il enverra un signal dés que la température du produit atteindra ce chiffre. Par
l’intermédiaire du régulateur, ce signal sera acheminé jusqu’à l’électrovanne
commandant l’amenée d’air de la vanne de dérivation. L’électrovanne coupera alors
l’amenée d’air et la vanne passera d’“écoulement direct” en “écoulement dérivé”.

Dispositif de régulation
L’ampleur de la grandeur concernée dépend du réglage du dispositif de régulation
2 actionné par le régulateur. Le dispositif de régulation peut être constitué par une
pompe à vitesse variable. Le signal de sortie du régulateur règle, dans ce cas, la
3 vitesse de la pompe de manière à obtenir le débit désiré. La vanne de régulation
constitue cependant la forme la plus courante de dispositif de régulation dans les
laiteries.
Une vanne de régulation pneumatique (voir figure 7.16) comprend essentiellement
un corps, équipé d’un siège destiné au clapet, lui-même fixé à l’extrémité inférieure
de la tige. La vanne est modulée de la position ouverte à la position fermée en
modifiant la différence de pression entre les faces supérieure et inférieure du piston.
Le servomoteur comporte un piston à double effet. Lorsque la pression est plus
élevée du côté inférieur, le piston remonte, soulevant le clapet de son siège. Une
1 pression supérieure au sommet du piston ferme la vanne.
La commande s’effectue essentiellement de la manière suivante : les signaux
pneumatiques du régulateur sont amenés à un dispositif de commande proportionnelle
- le positionneur - monté au sommet de la vanne. Grâce à l’action de ce positionneur,
la position du clapet par rapport au siège est toujours proportionnelle à l’intensité du
signal du régulateur. Si le signal correspond à la valeur préréglée, le positionneur
équilibre les pressions des deux côtés du piston, de manière à ce que la position du
clapet reste constante. Dans cet état d’équilibre, la perte de pression à travers la
vanne se situe exactement au niveau désiré et la valeur mesurée, enregistrée par le
transmetteur, coïncide avec la valeur préréglée.
En cas de baisse de pression du produit, le transmetteur réduit le signal envoyé
au régulateur. La valeur mesurée ne coïncidant plus avec la valeur préréglée, le
régulateur réagit en augmentant le signal transmis au servomoteur de la vanne. Le
Fig. 7.16 Vanne de régulation positionneur augmente alors la pression du côté supérieur du piston, faisant
pneumatique. remonter le clapet vers le siège. L’augmentation de la résistance à l’écoulement de
la vanne qui en découle augmente la pression du produit et déclenche la série
1 Indicateur de position visuel d’opérations inverse, freinant la descente du piston. Lorsque la pression dans la
2 Raccordement du signal électrique canalisation est revenue à la valeur préréglée, le positionneur maintient à nouveau
3 Raccordement de l’air comprimé le piston de la vanne à l’état d’équilibre.

Régulation automatique de la température

Dans un système de régulation automatique de la température, le thermomètre est
un transmetteur de température à résistance, monté sur la canalisation de produit.
Le dispositif de régulation est une vanne de régulation pneumatique de la canalisation
de vapeur. Elle est commandée par un régulateur pneumatique, monté sur le tableau
de commande du procédé. On affiche la valeur désirée sur le régulateur qui, par
l’intermédiaire de la vanne, règle l’amenée de vapeur à l’échangeur de manière à ce
que la valeur mesurée soit toujours égale à la valeur préréglée de 72°C.

200 Manuel de transformation du lait/Chapitre 7