C. F. P.

Concevoir un
produit injecté
Conception moules

Référence stage : 2029

(C)entre de (F)ormation de la (P)lasturgie

39, rue de la Cité – 69441 LYON CEDEX 03
Tél : 04.72.68.28.28 – Fax : 04.72.36.00.80
E-Mail : [email protected]
C. F. P. CONCEVOIR UN PRODUIT INJECTE

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SOMMAIRE

I. METHODOLOGIE DE CONCEPTION D'UN MOULE ............................................. 4

II. FACTEURS INFLUENÇANT LA CONCEPTION DU MOULE .............................. 7

III. CALCUL DU NOMBRE D'EMPREINTES OPTIMUM DANS UN MOULE

D'INJECTION .............................................................................................................. 13

IV. LA CONCEPTION DES MOULES........................................................................ 18

V. ARCHITECTURE D’UN MOULE .......................................................................... 20

VI. LES ACIERS .......................................................................................................... 24

VII. LE CENTRAGE .................................................................................................... 32

VIII. LES TECHNIQUES D'ALIMENTATION ........................................................... 35

IX. LE MOULAGE SANS DECHET............................................................................ 49

X. EVENTATION DU MOULE ................................................................................... 63

XI. FONCTION MISE EN FORME ............................................................................. 64

XII. FONCTION REFROIDISSEMENT ...................................................................... 68

XIII. DEMOULAGE..................................................................................................... 80

XIV. EJECTION ........................................................................................................... 87

XV. RESUME (PRIX DE REVIENT PREVISIONNEL)............................................ 100

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I. METHODOLOGIE DE CONCEPTION D'UN MOULE

A. CONTEXTE DE L'ETUDE D'UN MOULE

Deux situations sont possibles :

 L'entreprise sous-traite le moule chez un mouliste après consultation

à partir du dessin de définition.

C'est le bureau d' étude mouliste qui exécute l'étude du moule et il doit
intégrer toutes les fonctions dans sa réalisation : définition de
l'alimentation, du bloc empreinte , de l'éjection, du refroidissement, de la
cinématique, de l'adaptation à la machine et des fonctions sécurité et
maintenance.

Cette étude donne le plan d'ensemble, la nomenclature des éléments

constitutifs avec les aciers et les traitements.

Une validation par les spécialistes processus et production du donneur

d'ordre donnent le visa bon pour exécution après avoir demandés les
modifications ou améliorations dans la définition de l'étude.

 L'entreprise garde la maîtrise du processus de moulage et la définition

des fonctions principales du moule : alimentation, bloc empreinte,
refroidissement, éjection et cinématique des mouvements.

Un dessin de définition et un cahier des charges concernant la définition

des aciers, des traitements et des éléments standards est transmis soit à
l'atelier moule intégré ou au mouliste extérieur qui exécutera les plans
d'ensemble en complétant les fonctions non définies.

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B. LE GROUPE D'ETUDE MOULE

L'équipe d' étude est modifiée pour faire appel à trois fonctions :

- Concepteur moule : spécialiste des dessins d'étude moule (DAO ou

autres), de l'organisation du moule, de sa cinématique et avoir une bonne
connaissance des éléments standards et de leur utilisation. Il doit aussi
maîtriser le choix des aciers et de leur traitement.

- Le spécialiste processus qui va conseiller le concepteur dans le

domaine des écoulements, de la thermique et des améliorations de
l'aspect et des performances de la pièce injectée (tensions internes, ligne
de soudure, brûlures, ....).

- Le spécialiste de l' usinage adapté au moule : parcours d'outil en CN,

faisabilité en électro érosion, .....

La définition par le dessin du moule se résume souvent à un plan

d'ensemble et aux dessins de détails des blocs empreintes. Cette approche
est rendu possible par le fait qu' un moule est un prototype et que les
professionnels qui le réalisent sont capable d'extraire les dessins de
détails du plan d'ensemble.

Le plan d'ensemble du moule définit par 3 vues principales et des coupes

complexes la structure de la carcasse, la disposition des empreintes de
l'alimentation, des mouvements, de l'éjection et du refroidissement.

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C. METHODOLOGIE DE L'ETUDE D'UN MOULE

La méthodologie d'étude du moule permet de définir par une succession

d'étapes le déroulement et la validation :

 Des données économiques :

- productivité du moule, c'est à dire le produit de la cadence

prévisionnelle annuelle et la durée de vie du produit (nombre d'années de
vie du produit).
- optimisation du nombre d'empreintes : prix de revient de la pièce
moulée (valeur ajoutée en fonction de la production horaire, du taux
horaire de la presse à utiliser) avec part matière y compris alimentation
(suivant possibilité de recyclage ou non). Ce prix de revient est à mettre
en rapport avec l'amortissement moule dont le prix évolue lui aussi avec
le nombre d'empreinte. Le nombre d'empreinte optimum sera ramené à
un nombre pair, de préférence multiple de 2 pour des questions
d'équilibrage de longueur de canaux d'alimentation.

 De l'optimisation des performances du moule par rapport au

processus de moulage :

- élimination des défauts liés à l'écoulement et à la thermique

- optimisation des pertes de charges et des cisaillement matière
- fiabilité par une cinématique adaptée et par un dimensionnement
tenant compte de la fatigue du moule.
-adaptation à plusieurs modèles de presse pour augmenter la
flexibilité.

Les phases de l'étude du moule sont décrites dans le diagramme ci-

dessous

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II. FACTEURS INFLUENÇANT LA CONCEPTION DU MOULE

Pièce : Le facteur humain : Matière :

- Forme - Les idées de génie - Caractéristiques rhéologiques
- Poids du concepteur - Caractéristiques thermiques
- Epaisseur - L'abominable - Le retrait
- Nombre homme des non - Coloration
- Cadence - Nature
- Prix

- Tolérances

- Versions Le mouliste :
- Aspect - Le parc machine
- La capacité des machines
- Le savoir-faire

Délai Conception du moule Les facteurs économiques :

- Investissement
- Amortissement

Presse : Accessoires :
- Parc disponible
- IAG - Robot
- Multi matières - Régulation
- Montage - Eau
- Buse - Huile
- Raccords - Puissance électrique
- Caractéristiques
- Courses Main d'œuvre :
- Puissance - Disponibilité
- Vitesses - Qualification
- Entre colonnes - Coût
- Plastification - Habitudes

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A. PIECE :
1. Formes :
Moule à gauffre, à tiroirs, à dévissage…
Injection déportée, injections multiples, séquencées…
Mouvements à l’ouverture du moule, film charnière, pré fermeture ou pré
enfonçage d’éléments…

2. Poids :
Grosses pièces, très petites pièces (< à 1 gr) utilisation de ceintures anti
statique…

3. Epaisseur :
Parois très épaisses ou très minces (0,2 à 0,3 mm)
Longueur d’écoulement, le nombre de points d’injection…

4. Nombre :
Quantité de pièces à produire
Petite quantité moule en PT, certaines fonctions en reprise (perçage,
taraudage…).
Moule prototype…
Grande quantité (plusieurs millions, corps de stylo, rasoirs…) acier de
grandes performances, études rhéologique et thermique très poussées.

5. Cadence :
Nombre d’empreintes, moule à étage…

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6. Tolérances :
Décompression, dévêtissage, ouvertures multiples, assistance par air
comprimé
Thermique du moule pilotée
Equilibrage des injections, éléments rapportés…

7. Versions :
Changement rapide des éléments

8. Aspect :
Acier, états de surface (polissage, grainage…)

B. FACTEURS HUMAINS
Les idées nouvelles :

Il ne sera jamais garanti que la conception d’un moule est la meilleure.

Il y a toujours moyen de trouver de nouvelles techniques, de nouveaux

éléments standards plus performants, plus simples, plus fiables donc
moins chères.

On entend trop souvent dire : « On ne change pas quelque chose qui

marche ».

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C. MATIERE
1. Caractéristiques rhéologiques :
Section des canaux adaptés à la viscosité « pas » de canaux chauds pour
les matières thermosensibles.

2. Caractéristiques thermiques :
Moule isolé.

3. Coloration :
Dégagement de gaz +- agressifs.

4. Nature :
Matières corrosives (PVC) utilisation d’aciers inox.
Matières allégées, moule en alliages légers avec une bonne éventation.

5. Prix :
Matières chargées (Isxef 50 % FV moins cher qu’un Ixef).

D. LE MOULISTE
1. Le parc machine :
Erosion à fil, rectifieuses de profil, presse d’enfonçage…

2. La capacité des machines :

Faces d’appui fraisées ou bouchonnées mais pas rectifiées.
Empreintes rapportée, dans la masse elle ne passerait pas dans le bac de
l’érosion…

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E. LE DELAI
Pour hier, utilisation de carcasse standard avec l’empreinte rapportée en
prétraité.

F. LES FACTEURS ECONOMIQUES

1. L’investissement :
Calcul du nombre d’empreintes économiques.

2. L’amortissement :
Nombre de cycles pour amortir un bloc chaud, pour amortir un moule…

G. LA PRESSE
1. Le parc disponible :
Force de fermeture, volume injectable, capacité plastification horaire,
nombre d’asservissements,…

2. Montage :
Fixation par brides, boutonnières, automatique,…
Le centrage, l’appui de la buse, l’attelage d’éjection, les raccords,…

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H. LA MAIN D’ŒUVRE
1. Qualification :

2. Disponibilité :

3. Habitudes :

4. Coût :
Moule exploité dans les pays où la main d’œuvre est bon marché (reprise
d’usinage, ébavurage des pièces, pose d’inserts…)

I. LES ACCESSOIRES
1. Robots :

2. Tapis :

3. Convoyeur :

4. Régulateur :

5. Frigo :

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III. CALCUL DU NOMBRE D'EMPREINTES OPTIMUM DANS UN

MOULE D'INJECTION

Le calcul est nécessaire chaque fois que l'on aura le choix du nombre
d'empreintes à disposer dans un moule d'injection sans que celui-ci
modifie notablement l'architecture générale du moule ou le choix de la
presse.

X – le prix du moule à 1 empreinte en Francs

Y – le coût de l'empreinte additionnelle en Francs
Q – le coût horaire de la presse en Francs
S – le coût horaire des salaires en Francs
N – le nombre total de pièces à fabriquer
t – la durée du cycle en minute

Soit n le nombre d'empreintes recherché

Coût du moule pour n empreintes :

Cn = X + Y (n-1) = (X - Y)+ Yn

Coût du fonctionnement de la presse :

Qt
Qu =
60n

Coût du salaire par pièce :

St
Su =
60n

Coût du moule par pièce :

Cn
Cu =
N

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En remplaçant Cn par sa valeur :

( X − Y ) + Yn
Cu =
N

Coût de moulage d'une pièce :

Cum = Qu + Su + Cu
En remplaçant Qu, Su et Cu par leurs valeurs

Qt St X − Y Yn
Cum = + + +
60n 60n N N

t X − Y Yn
Cum = ( Q + S) + +
60n N N

Si l'on trace la courbe des points représentant le coût de moulage

fonction du nombre d'empreintes, on s'aperçoit que cette courbe passe
par un minimum.

Pour trouver la valeur de ce nombre d'empreintes nous donnant le coût

minimum, nous procédons à la dérivée de la fonction, puis nous égalons
à zéro pour trouver son minimum.

Rappel : dérivée de x 3 = 3x 2
x 2 = 2x
x =1

d'une constante = 0
1 1
de = 2
x x

a
Ici la fonction est sous la forme de y = + bx + c
x
a
d'ou y ' = +b+0
x2

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Dérivons donc par rapport à n

−t
dCum
= 2
(Q + S) + Y
dn 60n N

Egalons à zéro

−t
2
(Q + S ) + Y = 0
60n N

d'ou
n2 =
(Q + S) t N
60 Y

n=
(Q + S ) t N
60 Y

Nota : Nous remarquons que x a disparu dans la dérivée. Ceci paraît

normal puisque le calcul n'a d'intérêt qu'à partir de la deuxième
empreinte.

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NOMBRE OPTIMAL D'EMPREINTE

1 Série : 400 000 pièces

2 Coût horaire machine+salaire : 250F/h
3 Pivot I à relier avec point 4
4 Coût pour une empreinte : 12 500 F
5 Pivot II à relier avec point 6
6 Temps de cycle 15s
7 Nombre d'empreintes optimal : 6

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IV. LA CONCEPTION DES MOULES

Le moule a plusieurs fonctions à remplir.

1. Fonction alimentation
Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de presse
jusqu'à l'empreinte.

2. Fonction mise en forme

C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui déterminent la
forme et les dimensions de la pièce plastique.

3. Fonction refroidissement
La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il faut donc la
refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est
le temps le plus important dans un cycle de moulage.

4. Fonction démoulage
Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des
mouvements plus ou moins complexes avant de les éjecter.

5. Fonction sécurité
Les pressions nécessaires pour le remplissage et le compactage sont
considérables. Elles créent des forces pouvant atteindre plusieurs milliers
de KdaN.

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Architecture générale d'un moule

Dans un moule nous trouverons donc :

 un système d'alimentation
 des parties moulantes
 un système de refroidissement
 un système d'éjection

En plus il devra être assez fort pour supporter les hautes pressions.

Il doit aussi permettre une adaptation facile sur la machine, pour cela il
correspond au cahier des charges du transformateur :

 identification du moule
 levage et manutention
 centrage sur la presse
 bridage du moule
accouplements (attelage d'éjection, raccords des circuits de
refroidissement, des circuits hydrauliques, pneumatiques, électriques
thermocouples et puissances, les détecteurs de position, le contrôle de
rentrée d'éjection,...)

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V. ARCHITECTURE D’UN MOULE

La plupart des moules sont conçus selon ce schéma.

Moule fermé pendant la phase d’injection et de refroidissement.

Ouverture du moule au plan de joint, 1ère phase du démoulage.

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Ejection de la pièce, 2ème phase du démoulage.

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V6 Vis Chc 2 M6x20

V5 Vis Chc 2 M6x12
V4 Vis Chc 6 M8x18
V3 Vis Chc 2 M12x25
V2 Vis Chc 4 M10x25
V1 Vis Chc 4 M10x100
Q Joint torique 16 J-Français φ 25x2,5
P Anneau de levage 1 Rabourdin 1022 M 16
O Ressort de compression 4 " 355 φ 16x75
N About de raccordement 4 " 901 φ 1/4"
M Bouchon 2 " 1203 φ 1/8"
L Reçu de buse 1 " 619 φ 20x63
K Repos de batterie 6 " 608 φ 16x4
J Poussoir de remise à zéro 4 " 628 φ 8x100 (94,00)
I Ejecteur 4 " 628 φ 6x160 (112,59)
H Arrache carotte 1 " 628 φ 4x100 (88)
G Goupille 8 " 501 φ 4x12
F Bague de centrage 1 " 617 φ 100
E Bague de guidage épaulée 2 " 1061 φ 12x10x25
D Colonne de guidage 2 " 651 φ 12x50x20
C Douille de centrage 4 " 551 φ 16x90
B Bague de guidage 4 " 1071 φ 16x32
A colonne de guidage 4 Rabourdin 651 φ 16x40x32
14 Barrette de sécurité 1 30x5x110
13 Attelage d'éjection 1 φ 25x100
12 Rondelle 1 φ 22x3
11 Plot de soutien 1 φ 20x50,00
10 Poinçon 4 φ 38x50,59
9 Empreinte 4 φ 38x32,00
8 Semelle 1 160x20x200
7 Plaque d'éjection 1 92x16x160
6 Contre plaque d'éjection 1 92x12x160
5 Tasseau 2 52x32x160
4 Contre plaque 1 160x32x160
3 Plaque porte poinçon 1 160x32x160
2 Plaque porte empreinte 1 160x32x160
1 Semelle 1 160x20x200
Rep. Désignation Nb Matière Traitements Cotes finies

Indice Modification Date Dessinateur

CIRFAP
BOUCHON 10 Bd Edmond Michelet
69008 LYON
Tél: 04-78-77-05-35
Poids du moule : 37Kg Echelle : 1 Date : 1 er Avril 2000 Dessinateur : JPL
Presse : Billion Matière : ABS Retrait : 0,5% Réf. N°3615

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VI. LES ACIERS

Définition : C'est un alliage Fer Carbone

0% 1,7% 6,67% de Carbone

Fer ß______ aciers _________àß________ fontes _________à

A. LA NORME AFNOR (AVANT 1995)

1. Les aciers fins non alliés d'une grande pureté chimique :
(soufre+phosphore <0,065%)
123
XC 48 impuretés
ì ë
Acier fin 0,48% de Carbone

2. Les aciers faiblement alliés :

Aucun élément d'addition ne dépasse la teneur de 5%

0,35% de Carbone è 35 N C D 16 ç valeur du 1er élément

ì é ë
Nickel Chrome Molybdène

La valeur des éléments est à diviser par 4 pour C K M N S pour obtenir le %

réel
par 10 pour les autres éléments.

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3. Les aciers fortement alliés :

1 élément d'addition au moins a une teneur de 5%

Acier fortement allié è Z 38 C D V 5 ç % réel du 1er élément d'addition

ì é ë ë Vanadium
0,38%de Carbone Chrome Molybdène

On n'indique pas les valeurs dont la teneur est < à 1%.

B. LA NORME AFNOR DEPUIS 1995

1. Les aciers fins non alliés :
C 48
é
Acier fin à 0,48% de Carbone

2. Les aciers faiblement alliés :

Teneur en manganèse ≤ 1%
Teneur de chaque élément d'alliage 〈 5%

La désignation comprend dans l'ordre :

- un nombre entier, égal à cent fois le pourcentage de la teneur moyenne en

carbone.

- un ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les symboles chimiques des

éléments d'addition rangés dans l'ordre des teneurs décroissantes.

- une suite de nombre, rangés dans le même ordre que les éléments d'alliage, et
indiquant le pourcentage de la teneur moyenne de chaque élément.

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Ces teneurs sont multipliées, par un facteur variable, en fonction des éléments
d'alliage.
0,35% de Carbone è 35 Ni Cr Mo 16 ç valeur du 1 er élément
ì é ë
Nickel Chrome Molybdène

Elément d'alliage Facteur

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, 10
Pb, Ta, Ti, V, Zr
Ce, N, P, S 100
B 1000

3. Les aciers fortement alliés :

Teneur d'au moins un élément d'alliage ≥ 5%.

La désignation commence par la lettre X suivie de la même désignation que celle

des aciers faiblement alliés, à l'exception des valeurs des teneurs qui sont en
pourcentage réel.
Acier fortement allié è X 38 Cr Mo V 5 ç % réel du 1 er élément d'addition
ì é ë ë
0,38% de Carbone Chrome Molybdène Vanadium

On n'indique pas les valeurs dont la teneur est 〈 à 1%.

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Elément d'alliage Symbole Symbole chimique

métallurgique
Aluminium A Al
Antimoine R Sb
Argent Ag
Béryllium Be Be
Bismuth Bi Bi
Bore B
Cadmium Cd
Cérium Ce
Chrome C Cr
Cobalt K Co
Cuivre U Cu
Etain E Sn
Fer Fe Fe
Gallium Ga
Lithium Li
Magnésium G Mg
Manganèse M Mn
Molybdène D Mo
Nickel N Ni
Niobium Nb
Plomb Pb Pb
Silicium S Si
Strontium Sr
Titane T Ti
Tungstène W W
Vanadium V V
Zinc Z Zn
Zirconium Zr

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C. ACIERS LES PLUS UTILISES POUR LA FABRICATION DES

MOULES D’INJECTION

THYSSEN AFNOR DIN daN/mm Trempe + Traitement Grainage Ténacité Corrosion Usure Polissage λ W/m K°
2 revenu de surface
HM75 XC 48 1730 65/70
GLHAX 40CMD8+S 2312 105/120 Oui Non «« «
40CMD8 2311 105/115 Oui «« « «« 34
Z35CD17+S 2394 95/110 Non « ««« « 17
55NCDV7+S 2792 125/140 « ««
CNL 45NCD16 2767 52/54 Hrc (Non) Oui ««« « ««« 28
35NCD16 2766 50/52 Hrc (Non) Oui «««« « ««««
LBV
W66 EFS Z38CDV5 2343 50/54 Hrc Oui Oui «« « «« ««« 27
EFS
Thyrinox LBV Z40CNDV14 50/52 Hrc Oui « ««« «« ««« 22
SS 116 Z155CDV12-1 2379 60/62 Hrc Oui « « ««« « 16
ALUMEC 89 55/60 ««« 165
Cu U E-Cu 58 22 395
ELMEDUR X Cu Cr Zr 44/47 320
ELMEDURHA CUCoNiBe 70/90 210
ELMEDUR Cu Be 38/43 Hrc 120
B2

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AUBERT AFNOR DIN daN/mm2 Trempe + Traitement Grainage Ténacité Corrosion Usure Polissage λ W/m K°
& revenu de surface
DUVAL
SM2G 55CND4 100/110 Oui Oui «« « ««« 46
PLASTAL 55CNDV4 135/145 Oui « «« «« 46
819B 35NCD16 50/52Hrc (Non) Oui «««« « «««« 33
SMV3 (W) Z40CDV5 50/54Hrc Oui Oui «« « «« «««(«) 25
X13T6 Z40CD15 50/52Hrc Oui « ««« «« ««« 23
SANCY 2 Z165CDWV12 60/62 Hrc Oui « « ««« «« 23
APX Z16CN17-2 32/43 Hrc Oui « ««« «« ««« 19
XDBD Z100CD17 54/58 Hrc Oui «« ««« « 25
ST25 Cu Be 42/44 Hrc ««« ««« « ««« 105

UDDEHOLM AFNOR DIN daN/mm2 Trempe + Traitement Grainage Ténacité Corrosion Usure Polissa λ W/m K°
revenu de surface ge
HOLDAX 40CMD8+S 2312 105/120 Oui Non 29
IMPAX 35CND7 100/110 Oui Oui 29
RAMAX S Z33CMD17+S 100/110 Non ««« 23
ORVAR Z40CDV5 50/52 Hrc Oui «« 25
STAVAX-ESR Z38CSMV14 52/54 Hrc «« ««« «« ««« 23
OPTIMAX Z38CSMV14 52/54 Hrc «« ««« «« ««« 23
«
MOLDMAX Cu Be 12O ««« ««« 130
130 105
PROTHERM Cu Co Be 80 245

AMPCO AFNOR DIN daN/mm2 Trempe + Traitement Grainage Ténacité Corrosion Usure Polissage λ W/m K°
revenu de surface
AMPCO 18 CU Al Fe 70 63
AMPCOLOY 97 Cu Cr 36 333
AMPCOLOY 972 Cu Cr Zr 53 320

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14 Barrette de sécurité 1
13 Attelage d’éjection 1
12 Rondelle 1
11 Plot de soutien 1
10 Poinçon 4
9 Empreinte 4
8 Semelle 1
7 Plaque d’éjection 1
6 Contre plaque d’éjection 1
5 Tasseau 2
4 Contre plaque 1
3 Plaque porte poinçon 1
2 Plaque porte empreinte 1
1 Semelle 1
Petite série Grande série Grand
moules
Petits moules
Rep. Désignation Nb Traitements

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VII. LE CENTRAGE
Fixation du moule : Bilan des centrages et des guidages.

Bague de
centrage sans Bague de centrage
épaulement épaulée.

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La pression dans l'empreinte peut entraîner un Le centrage évite le glissement entre les deux
glissement entre la partie fixe et la partie parties du moule.
mobile.

Les parties du moule peuvent s'excentrées sous l'effet de la pression

matière. Le remplissage peut être favorisé dans une partie du moule ce
qui amplifie le défaut.

Pour éviter une excentration des deux parties du moule, on procède à un

recentrage soit par un "cône" soit par des faces inclinées. Ce recentrage
peut être dans le 1 er cas en protection du plan de joint et dans le second

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cas en maintien de l'empreinte.

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VIII. LES TECHNIQUES D'ALIMENTATION

A. CAROTTE DIRECTE

Conicité 4° Maxi

R=1
E Maxi
(Attention un rayon trop
fort peut créer une masse)

D=E Maxi+1

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Injection par carotte inclinée

B. CAROTTE INCLINEE

La carotte inclinée est une solution simple pour résoudre le problème

d'excentration d'une empreinte.
Son utilisation évite l'emploi d'un bloc chaud, ou de faire travailler les
mécanismes de fermeture de presse en porte à faux.
L'inclinaison est ≤ à 30°, le rayon de démoulage,au pied de la carotte, est
très important :plus il est grand, plus il facilite le démoulage, mais plus il
augmente la masse vers l'arrache carotte et plus il augmente le temps de
cycle. Attention l'inclinaison est limitée avec des matières rigides,
notamment celles chargées fibres de verre.

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C. LES CANAUX D'ALIMENTATION

Equilibrage des empreintes

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Avantages & inconvénients des différents profils des canaux

d'alimentation.

D D D

d
D

D
D

Avantages Inconvénients

Canal cylindrique C'est le canal le plus Usinage sur 2 plaques du

perfomant, car il offre une moule. Cependant avec les
section d'écoulement machines à commande
maximale pour un périmètre numérique cet inconvénient
minimal. disparaît.
Utilisation difficile avec les
moules 3 plaques.
Canal cylindrique plus Usinage sur une seule plaque -Difficulté pour la réalisation
dépouille pour déporter le Utilisation avec les moules 3 de l'outil spécial : affutage
plan de joint plaques. délicat.
-Perte de matière par rapport
au canal rond
Canal trapézoïdal Usinage sur une seule plaque -Perte de matière par rapport
Utilisation avec les moules 3 au canal rond
plaques.
Outil spécial plus facile à
affuter
Canal ½ cylindrique Mauvais écoulement
Canal rectangulaire Facilité d'exécution Mauvais démoulage
Mauvais écoulement
L'efficacité d'un canal se détermine par son Dh (diamètre hydraulique).
4S S=section
Dh =
P P=périmètre

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D. LES POINTS D'INJECTION SOUS-MARIN

Ce type d'injection permet une séparation entre la pièce et le système

d'alimentation. On parle alors de dégrappage automatique.

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Fonctionnement du décarottage automatique.

Dégrappage pendant l'ouverture Dégrappage pendant l'éjection

Forme des sous- marin pour matières non chargées.

Sous-marin conique Sous-marin tronc-conique Sous-marin sphérique

Forme des sous- marin pour matières chargées.

Position du canal par rapport au point d'injection.

Correct Correct A éviter

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E. LES TUNNELS INCURVES

Cette technique permet de positionner le point d'injection en dehors d'une
zone visible, sans toutefois être obligé de retourner tout le moule.

Attention, cette technique se limite au matières non chargées fibres de

verre.

d3
X
D

Y
d2
d1

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F. MOULE 3 PLAQUES
1. Injection capillaire ou "pin-point" :

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2. Moules 3 plaques :

Le moule à 2
plans de joint :
1 plan de joint
pour la carotte
1 plan de joint
pour la pièce.

1ère ouverture
plan de joint
carotte
(impératif
pour une
bonne casse
du point
d'injection)

2ème ouverture
plan de joint
pièce

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Moule 3 plaques

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G. LES SYSTEMES D'INJECTION

Alime ntation pièces fermées

a b c d

Alimenta tion pièces tubulaires

e f g h

Alimentation pièces plates

i j k

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Les systèmes d'injection

a – Carotte directe centrale b – Capillaire ou "pin-point" c – Latérale seuil direct

Remplissage facile de Remplissage correct Ligne de soudure
l'empreinte Phase de maintien peu efficace Phase de maintien peu
Phase de maintien efficace Décarottage automatique efficace
Décarottage mécanique Moule 3 plaques Ovalisation des pièces
Décarottage en reprise

d – Latérale sous-marine e – Canal annulaire + nappe f – Canal annulaire + nappe

Ligne de soudure Pas de lignede soudure ou "diaphragme"
Phase de maintien peu efficace Phase de maintien médiocre Pas de lignede soudure
Ovalisation des pièces Moule multi-empreintes Phase de maintien médiocre
Décarottage automatique Décarottage mécanique Moule mono-empreinte
Décarottage mécanique

g – 4 seuils directs ou sous- h – Entrée en entonnoir

marins Remplissage facile
Lignes de soudure Phase de maintien efficace
Phase de maintien efficace Cylindricité parfaite
Déformations à crainde Décarottage mécanique
Décarottage plus facile ou
automatique

i – Entrée en nappe j – Entrée en nappe k – Entrée en nappe

Remplissage correct Remplissage correct Sous-marin possible
Phase de maintien correct Phase de maintien correct Remplissage correct
Décarottage mécanique Décarottage manuel ou Phase de maintien correct
mécanique Décarottage mécanique ou
automatique

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IX. LE MOULAGE SANS DECHET

A. GENERALITES

L'industrie de la transformation des matières plastiques est en continuelle

évolution.

Face au pays à main d'œuvre bon marché, il faut que notre industrie
s'automatise et s'optimise.

La suppression des carottes et des canaux d'alimentation permet

d'automatiser la production.

L'utilisation de système à canaux chauds permet une diminution des

coûts matières (plus de déchet d'alimentation) et une diminution des
cycles de moulage (bien souvent la carotte et les canaux d'alimentation
par leur section importante donnent un refroidissement long).

Pour mémoire :

tR = t1mm x e 2

tR : temps de refroidissement
t1mm : temps de refroidissement pour 1mm
e : épaisseur

Le moulage en canaux chauds permet de résoudre ces problèmes.

Cette technique oblige une adaptation des savoirs faire et des

investissement plus important à court terme.

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Dans l'injection des thermoplastiques où chaque pièce, chaque matière

sont un cas particulier, le concepteur de moule a le choix entre plusieurs
techniques matériels en fonction des critères imposés.

B. INTERET ECONOMIQUE D'UN SYSTEME A CANAUX

CHAUDS
L'analyse qui suit met en évidence les conséquences économiques de
l'utilisation d'un système à canaux chauds.

Pour cette analyse nous avons tenu compte des facteurs suivants :

 coût suplémentaire du moule

 prix de la matière injectée
 économie de matière
 taux horaire machine
 temps de cycle

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Nous n'avons pas tenu compte des autres avantages du système qui sont
beaucoup plus difficiles à chiffrer mais qui apportent un plus par rapport
à un canal froid.

Absence de coût de stockage des carottes.

Absence de système de tri pièces/carottes.
Absence de découpe des carottes.
Absence de matière rebroyée (souvent cause de panne).
Travail en automatique sans personnel.

Nous pouvons calculer le nombre de cycles pour amortir le système par

la formule :

Ca
Ac =
Cm
mp.Ec + (t0 − th )
3600

Ac : Nombre de cycle de production à partir duquel l'utilisation du

système est amortie.

Ca : Coût additionnel consécutif à l'emploi du système, y compris

l'amortissement du matériel de régulation.

mp (F/Kg) : Prix de la matière plastique utilisée.

Ec (Kg) : Economie de poids des carottes réalisée par l'emploi du

système.

Cm (F/h) : Coût le l'heure machine + opérateur.

th (s) : Cadence de production avec utilisation du système à canaux

chauds.

t0 (s) : Cadence de production sans système à canaux chauds.

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C. LE MOULAGE PAR INJECTION

Le moulage par injection de pièces plastiques consiste à transférer de la
matière à l'état plastifié dans une ou plusieurs empreintes par
l'intermédiaire d'un système d'alimentation.

3 techniques sont possibles :

1. 1ère technique :
Les canaux permettant le transfert sont comme une pièce, il faut pouvoir
les démouler, les laisser se solidifier dans le moule ; d'où une perte de
temps et de matière même si ces canaux sont rebroyés et réutilisés en
faible pourcentage pour être de nouveau introduit dans le moule
(uniquement pour les thermoplastiques avec en général une perte des
caractéristiques mécaniques de la nouvelle pièce et une perte de retrait
même si le premier moulage a été fait dans de bonnes conditions de
transformation).

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2ème ouverture 1ère ouverture

Moule 3 plaques
La carotte se solidifie en même temps que
les pièces, d'où un déchet important de
matière.

Alimentation 16 empreintes en canal froid,

injection latérale au plan de joint du moule.

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2. 2ème technique :
La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage
jusqu'à l'entrée de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des
pertes de matière et un gain de productivité;en effet le temps de
solidification de la matière n'est plus que celui propre de la pièce, de
même que l'on gagne le temps de remplissage du système d'alimentation.

Canal chaud, matière à la

température d'injection

C an a l c h au d à la
Isolateur
te m pé rature d 'in je c tion

P ièc e
Empreinte "froide" Bloc chaud
Alliage conducteur thermique

Moule multi-empreintes
Canal chaud – bloc chaud

Alimentation de 16 empreintes sans

déchet au sommet de la pièce.

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3. 3ème technique :
C'est un compromis entre les deux premières techniques; une partie des
éléments de transfert garde la matière chaude tandis qu'une autre solidifie
des petits canaux (cas des petites pièces ou d'injections latérales décalées
de l'axe de la machine).

Ce compromis permet de limiter les investissements, notamment sur les

busettes. Les petits canaux ne produisants que peu de déchet, ne
perturbent pas le temps de refroidissement.
Mini carotte Canal chaud

Canal Canal chaud à la

froid température d'injection

Pièce

Moule multi-empreintes
Alimentation mixte : canaux chauds + canaux Alimentation mixte de 16 empreintes :
froids - canaux chauds pour alimenter un groupe
de 4
- canux froids pour alimenter les 4 pièces
du groupe.

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D. LES DIFFERENTS SYSTEMES DE CANAUX CHAUDS.

1. Dimensions des seuils d'injection :
Les mêmes règles sont à appliquer pour les moules à canaux chauds que
pour les moules à canaux froids.

2. La régulation thermique des éléments chauffants :

Les polymères thermoplastiques sont des produits dont la viscosité varie
selon la température. Il est impératif de prévoir un investissement en
systèmes de régulation et de contrôle des températures. L'utilisation de
moules à canaux chauds sans système de pilotage mène à l'échec.

3. Moule mono empreinte à antichambre sans obturation :

Matière froide Contre dépouille pour accrochage du tampon
isolante en cas de refroidissement

Antichambre

Buse machine

Matière chaude

Buse à anti chambre Buse à anti chambre avec accrochage

tampon.
De tels systèmes permettent de mouler le polyéthylène et le
polypropylène à grande cadence. Pour le polystyrène il est nécessaire
d'adjoindre un embout de buse en alliage à haute conductibilité
thermique.
(On utilise des alliages à base de cuivre fortement déconseillés pour la
transformation du polyéthylène et du polypropylène).

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Embout de buse en Buse machine

alliage de cuivre

Buse machine à pointe en alliage à haute

conductibilité thermique.

(Bronze au béryllium
Cuivre au chrome-zirconium…)

4. Moule mono empreinte à antichambre à obturation :

Dans le cas où le temps de plastification est supérieur au temps de
refroidissement, il est nécessaire d'obturer le seuil d'injection, d'où
l'utilisation de buse à obturateur (buse à aiguille).

Sonde
Pointeau Collier

Buse de moule
refroidie
Levier de commande
du pointeau

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5. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid :

Après avoir utilisé avec succès les buse à antichambre, les concepteurs
de moules ont eu l'idée d'utiliser cette technique pour les moules multi-
empreintes. Le principe est très simple : plus le canal d'alimentation a
une grosse section, plus il faut de temps pour qu'il se solidifie. D'où la
conception de moule selon le schéma suivant.

Moule à canaux chauds bloc froid appelé aussi canaux canadiens.

De tels systèmes marche très bien avec des seuils d'injection supérieur à
1,5mm et si les cadences sont rapides pour des polyéthylènes et des
polystyrènes (sinon solidification des seuils).Cette technique est très bien
adaptée pour une alimentation mixte sur mini carotte.
Cette technique porte aussi le nom de canal canadien.

Il est évident q'un tel système est très économique à réaliser.

Pour un changement de couleur on retire tout le système d'alimentation,
ce qui permet un nettoyage très pousser du moule.
La section de la veine fluide va se calibrer automatiquement selon le
besoin et son parcour va trouver le chemin le plus efficace.

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6. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec

assistance thermique :
Dans le cas de moules à canaux canadiens, il est fréquent que le seuil
d'injection se solidifie au moindre arrêt de production. Il faut alors
déplaquer pour retirer tout le système d'alimentation et procéder à un
démarrage.

Pour éviter ces opérations, les concepteurs ont eu l'idée d'apporter des
calories au niveau du seuil d'injection en utilisant des busettes avec un
élément chauffant.
Ces busettes ont pour rôle de maintenir ouvert le seuil d'alimentation en
cas d'arrêt en cours de production. Les gros canaux d'alimentation ont un
temps de figeage très long.
Canaux chauds isolés
Cartouche chauffante Busette

Moule froid
Moule à canaux canadiens avec assistance thermique au point d'injection.
Ce système a permis d'injecter la plupart des matières thermoplastiques,
quelque soit la température du moule. L'énergie électrique consommée
pour maintenir la température des seuils étant très réduite.
Du fait de la réalisation des canaux dans les plaques, il est facile de voir,
en changeant de couleur, le parcour de la matière lors de l'injection.

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7. Moule multi- empreintes à canaux chauds bloc froid avec

assistance thermique sur tout le parcour de la matière :
Dans les techniques précédentes, il reste un inconvénient : pour procédés
au démarrage du moule, il faut déplaquer pour retirer le système
d'alimentation puis suivre une procédure pour remplir le canal avant de
démarrer l'injection.

L'évolution fut d'apporter une assistance thermique tout au long du canal

d'alimentation. Cette technique consiste à apporter, par l'intermédiaire
d'éléments chauffants, les calories nécessaires pour remonter le polymère
à sa température de tranformation.

T ub e à é lé m e nt c ha uffa nt + so n de
M a tiè re c ha u de

B lo c s froid s
B u se tte à é lém en t ch au ffan t + s o nd e
Moule à canaux chauds bloc froid avec assistance thermique à l'intérieur
du canal.

Il en résulte une bonne régulation thermique et une perte très faible en

énergie (les masses à mettre enchauffe étant réduites au minimum). De
plus, cette technique, permet d'arrêter et de redémarrer sans être obligé
d'enlever le canal d'alimentation.

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8. Moule à canaux chauds bloc chaud :

Cette technique consiste à garder la matière chaude par une
assistancethermique jusqu'à l'empreinte.

Cela permet d'arrêter et de redémarrer sans que la matière se solidifie

dans le canal d'alimentation.

Canal chaud, matière à la

température d'injection

Isolateur

Empreinte "froide" Bloc chaud

Alliage conducteur thermique

Moule à canaux chauds bloc chaud

Toutefois, du fait que le bloc chaud se trouve à la température de
transformation de la matière, il en résulte une dilatation importante des
éléments les uns par rapport aux autres et une importante perte d'énergie
thermique (certaine parties du moule étant chaudes et d'autres étant
froides).

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X. EVENTATION DU MOULE
Pour que la matière pénettre facilement dans les empreintes, il faut que
l'air contenu dans celles-ci puisse s'échapé.

D'où la nécessité de faire des évents pour éviter la compression de l'air,

sa montée en température et des brûlures sur la pièce.

Zone où les gaz

emprisonnés vont
provoquer des
brûlures

Event

Fuite d'air

Cas des formes borgnes Utilisation des éjecteurs pour faire des
(nervures…). évents "dynamiques"

On réalise les évents dans les zones de fin de remplissage. La profondeur

d'un évent dépend de la viscosité du polymère, de la distance qui le
sépare du point d'injection, du savoir faire du transformateur…

Cependant des évents, placés tout le long du parcour de la matière,

faciliterons l'évacuation de l'air et le remplissage des empreintes.

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XI. FONCTION MISE EN FORME

A. LES DEPOUILLES
Pour facilité le démoulage de la pièce, le moule doit avoir des dépouilles
qui doivent être intégrée dans la forme de la pièce.

La dépouille dépend essentiellement de l'état de surface de la pièce et de

la précision de la géométrie des surfaces (grainage, poli glace, planéité,
rectitude…).

Plan de joint du moule

Angle de dépouille

Pièce à mouler
Direction du démoulage

Dans une moindre mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du

thermoplastique.

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B. LE PLAN DE JOINT

C. LE RETRAIT
On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des
dimensions de la pièce par rapport à celles du moule froid.
Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce
moulée par injection.

Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou

voilage).

Le blocage du retrait (maintien prolongé de la pièce dans le moule ou

utilisation de conformateur) engendre des tensions internes qui d'une part
altèrent la résistance globale de la pièce et d'autre part se libéreront dans
le temps entraînant des déformations.

Le retrait commence à se produire pendant la transformation, lorsque la

matière passe de l'état plastique à l'état solide (refroidissement) et que la
masse fondue amorphe se transforme en une matière partiellement
cristalline en se contractant.

Ainsi, une pièce moulée par injection est plus petite que la cote du moule
froid correspondant.

Le retrait de moulage des matières partiellement cristallines est plus

important que pour les matières amorphes.

On appelle retrait de moulage Rm la différence entre la cote du moule

froid Mf et la cote L de la pièce moulée refroidie (24h après sa
fabrication, DIN 16 901).

Le retrait de moulage est indiqué en %

Mf − L
Rm = 100
Mf

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La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. le

retrait se poursuit dans le temps et tend vers une valeur "définitive"
d'autant plus vite atteinte que la température de stockage est élevée.

Ce phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation est appelé

Post-retrait Pr. Selon la norme DIN 53464, on entend par post-retrait la
différence calculée entre la cote L de la pièce moulée et la cote L1 de
cette même pièce après un traitement ultérieur à une température donnée.

Le post-retrait est indiqué en %

L − L1
Pr = 100
L

Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est

toujours inférieur au retrait de moulage.

La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total

Rt
Rt = Rm + Pr

Représentation schématique du retrait de moulage Rm, du post-retrait Pr

et du retrait total Rt

Moule froid

Moule chaud

Pièce à la sortie
du moule

Pièce après stockage de 24h

dans les conditions normalisées

Pièce après stockage

prolongé

Retrait de moulage

Post-retrait

Retrait total

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C. F. P. CONCEVOIR UN PRODUIT INJECTE

Tous les phénomènes de retrait dépendent non seulement de la matière

plastique elle-même, mais aussi d'un grand nombre de paramètres de
transformation ou inhérents à l'utilisation de la pièce ou à la pièce elle-
même. C'est pourquoi nous ne pouvons donner que des valeurs
indicatives.

Page 67 Module N° 2029

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XII. FONCTION REFROIDISSEMENT

A. GENERALITES

C'est souvent le parent pauvre du moule.

En effet, une fois que le système d'alimentation est mis en place, que les
éléments de démoulage occupent le terrain et que l'on fasse quelques
réserves pour la mise au point ou pour des modifications éventuelles, il
ne reste plus beaucoup de possibilité pour implanter un système de
refroidissement.

C'est pourtant une fonction très importante, car elle influence la qualité
de la pièce ainsi que son cycle de moulage.

Au moment où le polymère entre dans l'empreinte, se constitue une gaine

solide au contact du moule et une veine fluide au milieu de l'épaisseur de
paroi. Il est très important que la thermique soit équilibrée pour que la
veine fluide soit bien centrée sur l'épaisseur.

Si ce n'est pas le cas au moment du refroidissement de la veine fluide, il

va y avoir un couple qui déformera la pièce.

Pour éviter une déformation, on maintient la pièce plus longtemps dans

le moule jusqu'à ce que la pièce soit suffisamment solide. Cela se traduit
par un allongement du cycle et une perte de qualité (contraintes internes).

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G a ine fro id e V e in e fluid e F ron t m a tiè re P a roi d u m ou le

Lorsque la thermique est déséquilibrée,

la veine fluide est décentrée par rapport
à l'épaisseur de la paroi.

Le retrait de la veine fluide générera un

couple qui déformera la pièce.

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B. LES TECHNIQUES DE REFROIDISSEMENT

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du
polymère. Bien souvent la température des moules est comprise entre
40°C et 100°C.
La plupart du temps on perce des trous pour faire circuler un liquide de
refroidissement.

πD 2 πd 2
≥4
4 4

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Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un fond, soit sur
le périmètre d'une pièce circulaire.

Spirale simple Spirale simple

Cercles complets avec

tôles de séparation Cercles décalés fraisés

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Le refroidissement des broches

Refroidissement à l’air
pour broches de petit
diamètre < à 2 pendant
l’ouverture du moule
après éjection.

air

Refroidissement à l’air
pour broches de petit
diamètre > à 3 pendant
l’ouverture. air

Refroidissement par
échange thermique avec
insert en cuivre pour
broche de diamètre > à 4. CU

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Pour broche >φ 8

Refroidissement en
fontaine dans un puits
alimenté par un tube.

Pour broche >φ 20

Refroidissement par
spirale simple filet avec
arrivée par le centre par
élément rapporté.

Refroidissement par
spirale double filet +
puits central sur broche
rapportée.

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Les caloducs

E n v e lo p p e
R é s e a u c a p illa ir e

V apeur L iq u id e

C o n d u it a d ia b a tiq u e

P o in t c h a u d R e fr o id is s e m e n t
E v a p o r a te u r C o nd e n se ur

Puissance
transportée
1000

HT

100

MT

10 BT

1
-50 0 60 100 200 300 330 400 500 600 630 700 Température
d'utilisation

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Electro-vanne 3
fermée
Electro-vanne 1
ouverte

Electro-vanne2
fermée

Logic-seal

Electro-vanne 3
fermée
Electro-
vanne 1
ouverte

Electro-
vanne 2
fermée

Logic-seal

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Electro-vanne 3
fermée
Electro-
vanne 1
fermée

Electro-
vanne 2
ouverte

Logic-seal

Electro-vanne 3
ouverte
Electro-
vanne 1
fermée

Electro-
vanne 2
fermée

Logic-seal

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Electro-vanne 3
fermée
Electro-
vanne 1
ouverte

Electro-
vanne 2
fermée

Logic-seal

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XIII. DEMOULAGE
A. ORIFICES
Pour des raisons économiques, le projeteur concevra une pièce
nécessitant qu'un moule en deux parties.
Les contre dépouilles exigent des moules à tiroir, à coquilles, commande
de noyaux, à noyaux mobiles ou rétractables.

Ces moules coûtent chers, d'un fonctionnement délicat, sensibles à

l'usure avec des frais d'entretiens plus élevés.
Les machines doivent être équipées de dispositifs de commande et de
contrôle, le cycle sera plus long.

Il convient d'éviter les orifices

latéraux et les contre dépouilles,
comme les nervures périphériques
et l'orifice latéral de la pièce ci-
contre.

Orifice latéral obtenu par tiroir

L'orifice vertical, réalisé par une

rainure sur la paroi latérale,
évite tiroir, coquille ou autres
éléments mobiles.

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Orifice latéral d'un pièce possédant une grande dépouille de démoulage.

V ue e xté rie ure V ue inté rie ure V ue e xté rie ure

du poinçon de l'e m pre inte de la piè ce

Cas d'un aérateur le plan de joint interne en oblique ne nécessite ni tiroirs

ni parties mobiles.
A xe de dé m oula ge

L'intégration de fonctions rend les pièces plastiques de plus en plus

compliquées. Celles ci exigent des moules complexes à tiroirs, coquilles,
noyaux, dévissage, que l'on aura soin de limiter au juste nécessaire.

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B. LES TIROIRS

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V3

V3

V3

V7
V7

V6

V6
V7

V7
V3

V3

V3
V6
V6
V7

V3
V2

V5

V4
V1
V8

V1

V1
V5
V8

V8
V2

V2
V4

V4

V4
V2

V2
V4
V4

V4
V2

V2
V5
V8

V8
V1

V1

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1. Butées et retenue de tiroir :

L'emploi d'un bonhomme à bille permet d'immobiliser le tiroir en
position ouverte afin que le doigt de démoulage retrouve son orifice au
moment de la fermeture.
Une butée démontable assure une sécurité en cas de fausse manœuvre.

Course + 1
Course

Lorsque la gravité peut permettre au

tiroir de se refermer par son poids, il
faut utiliser un dispositif plus efficace.

Le ressort de compression est possible

pour des courses faibles.

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2. Tiroir avec une course longue :

Les systèmes mécaniques atteignent rapidement leurs limites quand la
course de démoulage de la contre dépouille est importante.

L'utilisation de vérins hydrauliques est très répandue dans ce cas.

Moule fermé
P ression

Course de recul

Moule ouvert

Corps du vérin Tige de vérin

Piston Pression

Les supports de vérins peuvent être rapportés ou intégrés dans le maître

moule ce qui permet de supprimer la plupart des flexibles. Les circuits
sont réaliser directement dans les plaques.

L'utilisation de vérin implique des contrôles de position.

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C. COQUILLES
Guidage par Té ou colonnes obliques
Plaque
porte empreinte

Fond
d'empreinte
Coquille

Pièce
Corps de moule
ou frette

Poinçon

Vérin hydraulique

Plaque
porte poinçon

G uida ge pa r T é ou colonne s obliques

P la que
porte e mpreinte

F ond
d'e mpre inte

Re cul
Course d'ouverture

C oquille

P iè ce

C orps de moule
ou fre tte

P oinçon

V érin hydraulique

P la que
porte poinçon

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XIV. EJECTION
A. ARRACHE CAROTTE
C'est un élément stratégique du moule, car c'est souvent de l'efficacité de
l'arrache carotte que dépend le temps de cycle.

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B. EJECTEURS CYLINDRIQUES

2
S=3,54mm

2
S=11,10mm

2
S=18mm

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C. EJECTEURS LAMES

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D. EJECTEURS TUBULAIRES

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E. EJECTION PAR SOUPAPES

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F. EJECTION PAR DEVETISSEUSE

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G. COMMANDE DE LA DEVETISSEUSE

Dans le cas d'un moule multi

empreintes, nous pouvons conserver le
système d'éjection central.

Pour un moule mono empreinte, la

commande de la plaque
dévêtisseuse peut se faire par
l'intermédiaire d'une batterie
d'éjection.

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L'utilisation de butées latérales fixées

sur le plateau d'éjection, permet de
compacter le moule.

La dévêtisseuse peu être commandée

par vérins incorporés dans le moule;
c'est le cas lorsque le moule est
inversé (éjection coté fixe).

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H. LES CALES MONTANTES OBLIQUES

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XV. RESUME (PRIX DE REVIENT PREVISIONNEL)

Afin d’établir un prix de revient prévisionnel il faut suivre le synoptique

ci-dessous :

OPERATION DOCUMENT DE REFERENCE

CHOIX DU PLAN DE JOINT Cahier des charges pièce, aspect,
décoration, dimensionnel cotes
dépendantes du moule.
SURFACE PIECE Surface de projection.
VOLUME PIECE Cours, les principaux volumes.
POIDS PIECE Densité matière choix de la matière en
fonction du cahier des charges pièces.
NOMBRE EMPREINTES Calcul nombre empreintes (série, prix
moule).
ENCOMBREMENT MOULE Implantation des empreintes, choix des
emplacements des seuils
d’alimentation, cinématique moule.
CHOIX PRESSE Calcul force de fermeture.
CHOIX PRESSE Calcul volume injecté.
CALCUL CYCLE Décomposition en
TEMPS DYNAMIQUE
REFROIDISSEMENT
ENTRE CYCLE
TAUX HORAIRE Travail en automatique, avec
opérateur, part de l’opérateur.
CADENCE MOULAGE Cycle x nombre empreintes
PART MATIERE Poids brut (la moulée), poids net
(pièce), part de carotte broyée à
réincorporer.
COUT MATIERE TARIFICATION MATIERE
OPERATIONS FINITION Calcul des coûts par rapport à une
cadence et taux horaire.
CONDITIONNEMENT Calcul des coûts d’emballage, unitaire,
carton, palette.
TRANSPORT Calcul des coûts indexés au poids et
volume.

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A. PLATINE ELECTRIQUE

CAHIER DES CHARGES

Série totale 300000.

Cadence mensuelle 10.000

Tolérances générales +/- 0.2 mm.

Aspect :
 Pas de retassures.
 Face visible coté opposé au bossage.

Dépouille autorisée 2%.

PRIX pour 1 et 2 empreintes.

Autres définitions :
 Matière Polycarbonate noir prix au kg 5.00 €
 Prendre pression dans l’empreinte 450 bars.
 Densité 1.18.
 Si 1 empreinte carotte dans le trou de rayon 15 mm.

Calculer :
 Volume pièce, carotte.
 Poids pièce, carotte.
Surface de projection.
 Force de fermeture.

Prix de l’outillage :
 1 empreinte 10700 €
 2 empreintes 13000 €

Amortir le prix du moule sur la série prévue.

Se servir des documents du cours pour trouver les autres éléments

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PLATINE ELECTRIQUE

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Carotte :
Longueur 40 mm
Diam 5 mm
diam 3 mm

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B. PLATINE 1 EMPREINTE

DEVIS PIECE NUMERO : DATE 28/01/02

CLIENT : DEVIS PIECE

PIECE REFERENCE : PLATINE ELECTRIQUE POIDS NET 54.3 gr

PIECE REFERENCE : POIDS NET gr
PIECE REFERENCE : POIDS NET gr
SERIE moulage 10000 Nbre EMPREINTES 1

MATIERE REFERENCE DENSITE 1.18

VIERGE PRIX AU KG 5.00 € euros
BROYE PRIX AU KG 0.70 € euros
FRAIS MAGASINAGE PRIX AU KG 0.093 € euros
CAROTTE POIDS 2.5 gr
POIDS BRUT 56.8 gr
% CAROTTE / POIDS BRUT 4%
MOULAGE

PRESSE identification TAUX HORAIRE PRESSE 20.38 € euros

% M.O. OPERATEUR 20% TAUX HORAIRE MOULEUR 14.50 € euros
CYCLE secondes calculé 26.57 Nbre PIECES HEURE 135 pièces
CYCLE RETENU 26 PIECES/H RETENUES 138 pièces
FORCE VERROUI.(tonnes) 90 Surface PROJECTION 145.94 cm2
PRESSION dans EMPR(bars) 450 VERROUI NECESSAIRE 78.8076 tonnes
LA PRESSE CHOISIE EST CONFORME AU VERROUILLAGE

CAPACITE INJECTION 164 cm3 Diametre VIS 38 mm

1/3 capacite 55 cm3
volume injecté 60 cm3 OK
3/4 capacité 123 cm3

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COUT PRESSE 0.168 €

COUT MATIERE
VIERGE + MAGASINAGE 0.289 €
RECUPERATION BROYE % 4% ( % CAROTTE) 4%
MOINS VALUE RECUP BROYE 0.012 €
COUT FINAL MATIERE 0.278 €

TAUX DECHET 2.00%

PLUS VALUE DECHETS 0.009 €

COUT MOULAGE 0.455 €

FORFAIT FRAIS DEMARRAGE 61 € HEURES PRODUCTION 74

COUT FRAIS DEM. 0.000 € FORFAIT H.SANS FRAIS 24
AUTRES FRAIS DEMARRAGE 0.000 €

AUTRES FRAIS

FINITION
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
DECORATION
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
ASSEMBLAGE
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
EMBALLAGE 0.018 €
COUT EMBALLAGE 0.910 €
NOMBRE PIECES 50
TRANSPORT 0.10 € 0.100 €

TOTAL AUTRES FRAIS 0.118 €

BENEFICE 5.00% VALEUR BENEFICE 0.029 €

Coef FRAIS GENE SOCIETE 22.00% Valeur F.G.SOCIETE 0.100 €

Coef FRAIS USINE 0.00% Valeur F.Usine 0.000 €
Coef COMM. COMMERCIAL 0.00% Valeur COMMISSION 0.000 €

PRIX DE VENTE MINI 0.702 €

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C. PLATINE 2 EMPREINTES

DEVIS PIECE NUMERO : DATE 28/01/02

CLIENT : DEVIS PIECE

PIECE REFERENCE : PLATINE ELECTRIQUE POIDS NET 54.3 gr

PIECE REFERENCE : POIDS NET gr
PIECE REFERENCE : POIDS NET gr
SERIE moulage 10000 Nbre EMPREINTES 2

MATIERE REFERENCE DENSITE 1.18

VIERGE PRIX AU KG 5.00 € euros
BROYE PRIX AU KG 0.70 € euros
FRAIS MAGASINAGE PRIX AU KG 0.093 € euros
CAROTTE POIDS 10 gr
POIDS BRUT 118.6 gr
% CAROTTE / POIDS BRUT 8%
MOULAGE

PRESSE identification 200T TAUX HORAIRE PRESSE 31.87 € euros

% M.O. OPERATEUR 20% TAUX HORAIRE MOULEUR 14.50 € euros
CYCLE secondes calculé 28.60 Nbre PIECES HEURE 252 pièces
CYCLE RETENU 29 PIECES/H RETENUES 248 pièces
FORCE VERROUI.(tonnes) 200 Surface PROJECTION 292 cm2
PRESSION dans EMPR(bars) 450 VERROUI NECESSAIRE 157.68 tonnes
LA PRESSE CHOISIE EST CONFORME AU VERROUILLAGE

CAPACITE INJECTION 499 cm3 Diametre VIS 55 mm

1/3 capacite 166 cm3
volume injecté 126 cm3 ATTENTION
3/4 capacité 374 cm3

Page 107 Module N° 2029

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COUT PRESSE 0.140 €

COUT MATIERE
VIERGE + MAGASINAGE 0.302 €
RECUPERATION BROYE % 8% ( % CAROTTE) 8%
MOINS VALUE RECUP BROYE 0.024 €
COUT FINAL MATIERE 0.278 €

TAUX DECHET 2.00%

PLUS VALUE DECHETS 0.008 €

COUT MOULAGE 0.427 €

FORFAIT FRAIS DEMARRAGE 103 € HEURES PRODUCTION 40

COUT FRAIS DEM. 0.000 € FORFAIT H.SANS FRAIS 24
AUTRES FRAIS DEMARRAGE 0.000 €

AUTRES FRAIS

FINITION
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
DECORATION
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
ASSEMBLAGE
TAUX HORAIRE 0.00 €
QTE HEURE 0
EMBALLAGE 0.018 €
COUT EMBALLAGE 0.910 €
NOMBRE PIECES 50
TRANSPORT 0.10 € 0.100 €

TOTAL AUTRES FRAIS 0.118 €

BENEFICE 5.00% VALEUR BENEFICE 0.027 €

Coef FRAIS GENE SOCIETE 22.00% Valeur F.G.SOCIETE 0.094 €

Coef FRAIS USINE 0.00% Valeur F.Usine 0.000 €
Coef COMM. COMMERCIAL 0.00% Valeur COMMISSION 0.000 €

PRIX DE VENTE MINI 0.666 €

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