Ministère de L’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole d’ingénieur privée de Monastir

Rapport de Stage Technicien

Tâche réalisée :

Évaluation d’une défaillance de la machine de

sertissage OMEGA C6 à l’aide de la démarche 8D
et l’outil AMDEC

Réalisée par : CHAYMA LAKHAL

Organisme : ECT MESADINE

Encadrant académique : Mr FAOUZI M’SAHLI

Encadrant professionnel : Mme IMEN MESKINI

AU : 2019/2020 1
 REMERCIMENT

Tout d’abord je remercie l’administration de l’entreprise ECT

de m’avoir accepté et accordé un stage technicien .Je tiens à

remercier ma maitresse de stage Mme Meskini Imene de
m’avoir permis de faire ce stage au sein de son service qualité

J’adresse aussi mes remerciements aux chefs d’ateliers qui

m’ont acceptés et Intégrés parmi les techniciens.

Enfin un clin d’œil à tous les techniciens qui mon aider à avoir
une bonne formation.

2
 Sommaire
Introduction générale...........................................................................................................................3

Chapitre 1 : contexte général du projet..................................................................................................4

Introduction...........................................................................................................................................5

Section 1 : Présentation de l’entreprise.................................................................................................5

I. Le groupe NEXANS à travers le monde ...............................................................................................6

1. Historique ..........................................................................................................................................6

2. Les valeurs de NEXANS.......................................................................................................................6

3. Emplacement......................................................................................................................................7.

4. Répartition du capital .......................................................................................................................7

5. employée ...........................................................................................................................................8

II. Présentation de l’ECT Messadine.......................................................................................................9

1. organigramme de la société.............................................................................................................10

2 .Organisation de différents services.................................................................................................11

2.1. Service qualité :.......................................................................................................................12

2.2 Service ressource humaine : ......................................................................................................13

2.3 Service technique :.................................................................................................................14

2.4 Service informatique(IT) :........................................................................................................15

3. Environnement :………………………………………………………………………………………………………………16

4. Produit : ………………………………………………………………………………………………………………………….17

5. Définition du câblage :…………………………………………………………………………………………………….18

6. Composants de câblage :…………………………………………………………………………………………………19

3
III. Processus de fabrication des câblages automobile :……………………………………………………20

1. Description de machine OMEG : ………………………………………………………………………………...21

2- Les différentes parties de la machine et ces différentes taches:……………………………….22

2.1. Redressent : …………………………………………………………………………………………………………22

2.2. Entrainement :……………………………………………………………………………………………………23

2.3. Coupe :………………………………………………………………………………………………………………..24

2.4. Dénudage :………………………………………………………………………………………………………….25

2.5. Montage de joint :……………………………………………………………………………………………….26

2.6. Sertissage :…………………………………………………………………………………………………………..27

2.7. Module de pulvérisation alcool :………………………………………………………………………….28

2.8. Correction d’alignement du câble : ……………………………………………..........................29

2.9. Insertion du câble : ……………………………………………………………………………………………..30

Section 2 : Cahier de charge :……………………………………………………………………………………………31

I. Présentation de la tache :…………………………………………………………………………………………….31

1. Contexte pédagogique :…………………………………………………………………………………………..32

2. Les acteurs du projet :………………………………………………………………………………………………32

3. Objectif d’étude :………………………………………………………………………………………………………33

4. Besoin exprimé (bête a corne) :……………………………………………………………………………….34

5. Contraintes de la tache :…………………………………………………………………………………………...35

IV. Conclusion :……………………………………………………………………………………………………………………35

Chapitre 2 : La place de la qualité dans la gestion de l’entreprise :……………………………………………………36

I. Définitions :………………………………………………………………………………………………………………………36

4
 1. Quelques méthodes qualitique :………………………………………………………………………………..36

II. Les fondements ou concepts principaux relatifs à la Qualité :……………………………………….37

1- L'amélioration continue :…………………………………………………………………………………………………………….37

2- La satisfaction des parties prenantes et de leurs attentes :…………………………………………………………37

3- La distinction entre les exigences du Système Qualité :……………………………………………………………..37

4- Les catégories génériques de produits :……………………………………………………………………………………..38

5- Les quatre facettes de la qualité d'un produit :…………………………………………………………………………..38

6- Le travail en tant que processus :……………………………………………………………………………………………….39

7- Le réseau de processus d'un organisme :…………………………………………………………………………………..40

8- Le Système Qualité par rapport au réseau des processus :…………………………………………………………40

III. Conclusion :……………………………………………………………………………………………………………………41

Chapitre3 : Evaluation d’un défaut dans la machine OMEGA C6 750 :………………………………………….42

Introduction :…………………………………………………………………………………………………………………….42

I. Diagnostic et problématique :………………………………………………………………………………………..42

1. Analyse du problème par la méthode QQOQCP :………………………………………………………42

II. Application de la démarche 8D :…………………………………………………………………………………..43

1. Généralités sur la démarche 8D :……………………………………………………………………………...43

2. Objectifs de la démarche 8D :……………………………………………………………………………………43

III. Préparation du process 8D :………………………………………………………………………………………………………44

1. Groupe de travail :……………………………………………………………………………………………………………………44

VI. Evaluation des risques des composants par la démarche AMDEC :…………………….45

1. Généralité sur l’AMDEC :…………………………………………………………………….46

2. Démarche de l’étude AMDEC :……………………………………………………………..47

5
 3. Echelles de cotation :………………………………………………………………………45

4. Evaluation de la fréquence d’apparition :…………………………………………………46

5. Evaluation de la probabilité du non détection :……………………………………………..47

C6. Evaluation de la gravité :………………………………………………………………………48

77. Évaluation de la criticité :…………………………………………………………………….49
VII .Conclusion :………………………………………………………………………………………………………………….57

Conclusion générale :…………………………………………………………………………………………………………58

6
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Logo NEXANS……………………………………………………………………………………………………………….….16

Figure 2 : présentation mondiale du groupe NEXANS……………………………………………………………………..16

Figure 3 : répartition du chiffre d’affaires NEXANS par zone géographique........................................17

Figure 4 : répartition du capital de NEXANS..........................................................................................18

Figure 5 : histogramme du nombre d’employé.....................................................................................18

Figure 6 : emplacement géographique de l’entreprise Electro-contact…………………………………………….19

Figure 7 : Logo de BMW et Mercedes...................................................................................................20

Figure 8 : Organigramme de la société……………………………………………………………………………………………..20

Figure 9 : câbles produit par ECT………………………………………………………………………………………………………21

Figure 10 : les parties de câblage dans une voiture………………………………………………………………………….22

Figure 11 : fil électrique utilisé dans le processus de câblage……………………………………………………………22

Figure 12 : vue de face d’un terminal serti……………………………………………………………………………………….22

Figure 13 : Figure 13 : exemple de douilles………………………………………………………………………………………23

Figure 14 : machine KOMAX OMEGA C6 750………………………………………………………………………………….24

Figure 15 : machine KOMAX ZETA 656…………………………………………………………………………………………….25

Figure 16 : Sélecteur des fils……………………………………………………………………………………………………………26

Figure 17 : les courroies crantées pour pousser les câbles vers l’avant……………………………………………26

Figure 18 : les lames de coupe…………………………………………………………………………………………………………27

Figure 19 : Détorsadage (UNTWIST)………………………………………………………………………………………………..27

Figure 20 : joint d’étanchéité…………………………………………………………………………………………………………..27

Figure 21 : sertissage avec joint……………………………………………………………………………………………………….28

Figure 22 : sertissage avec joint……………………………………………………………………………………………………….28

7
Figure 23 : module de scannage …………………………………………………………………………………………………….28

Figure 24 : Palette d’insertion………………………………………………………………………………………………………....29

Figure 25 : diagramme du besoin projet…………………………………………………………………………………………..30

Figure 26 : les 8 actions de la démarche 8D…………………………………………………………………………….……….31

Figure 27: fin endommagé ………………………………………………………………………………………………………………32

Figure 28 : Simulation………………………………………………………………………………………………………………………33

Figure 29 : voie de sortie de la cavité………………………………………………………………….…………………………….34

8
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Analyse du problème …………………………………………………………………………………………………..40

Tableau 2 : Descriptif du problème………………………………………………………………………………………………..42

Tableau 3 : La méthode QQOQCP…………………………………………………………………………………………………..43

Tableau 4 : Les 5 pourquoi………………………………………………………………………………………………………………..44

Tableau 5 : Cotation de la probabilité d’apparition :………………………………………………………………………45

Tableau 6 : Fréquence d’apparition des modes de défaillances :…………………………………………………..46

Tableau 7 : Probabilité de non détection du défaut :……………………………………………………………………..47

Tableau 8 : Tableau de cotation de la gravité :………………………………………………………………………………..48

Tableau 9 : Gravité de l’ensemble des modes de défaillances :………………………………………………………..49

9
 Introduction générale
L’industrie automobile est un secteur porteur en Tunisie qui bénéficie, depuis
toujours, d’une attention particulière des sphères politiques et économiques. C’est
l’un des secteurs les plus structurés et les plus productifs en Tunisie qui sen
caractérise par l’intervention de plusieurs entreprises dans différents domaines de
compétence Sur le plan international [1], Electro-contact installée à Messadine reste
l’une des grandes entreprises ayant pour activité la fabrication des faisceaux
électriques. Ainsi, elle cherche constamment à améliorer la qualité de son produit, sa
performance et son système de production dans le but d’augmenter la productivité.
Nous avons eu l’opportunité d’intégrer cette société afin d’effectuer un stage
technicien qui nous permettant de mettre en exergue nos compétences acquises
durant notre formation à l école d ingénieur de Monastir. Au cours de ce stage
accompli au département qualité, nous avons pu enrichir nos connaissances dans ce
domaine. De ce fait, nos efforts durant cette tache, portent sur « l’étude d un défaut
survenant dans la machines KOMAX OMEGA C6 750 », et ensuite la résolution de
ce problème en se basant sur les principes de la démarche des huit disciplines. Pour
ce faire, le présent rapport comporte quatre grands chapitres présentant la démarche
suivie pour la réalisation de cette tache. Le premier chapitre décrit dans un premier
temps l’organisme d’accueil au sein de laquelle ce stage s’est déroulé, en présentant
aussi le processus de fabrication des câbles électriques, l’organigramme de
l’entreprise, on traitera dans un deuxième temps le cahier de charge de la tache, son
objectif et le planning de notre travail. Le second chapitre est réservé à la place de la
qualité dans la gestion des sociétés. Dans le troisième chapitre, le travail est fait en
plusieurs étapes, la première décrit le diagnostique de la situation actuelle pour
mettre au point le problème rencontré, la deuxième étape est réservée à une
description détaillée de la démarche des huit disciplines, l’autre étape sera
consacrée à une étude du défaut provoqués et leur causes racines ,ainsi nous
allons proposer une multitude des solutions d’amélioration et des actions à effectuer
dans le but d’éviter ce problème de qualité et d’éviter les différentes causes, enfin
nous allons élaborer notre plan d’action.

10
Chapitre 1 : contexte général de la tâche
réalisé.

Cette Partie est

consacrée à la
présentation de la
société ECT et le
cahier de charge de
la tâche réalisé.

11
Introduction:

A travers ce chapitre, une présentation générale de l’entreprise sera effectuée. Ce

stage a au sein de ‘’Electro-contact sart Tunisie(ECT2)’’. Cette unité de production
est une dépendance de groupe internationale nommé ‘’NEXANS’’. Donc nous allons
commencer tout d’abords par une présentation de ce groupe [2].

Section 1: Présentation de l’entreprise

I. Le groupe NEXANS à travers le monde

1. Historique

NEXANS est un acteur majeur des marchés de transmission et distribution d’énergie

de l’industrie et du bâtiment. Il est meilleurs fournisseur pour les constructeurs
automobiles. Le groupe NEXANS, en tant que fournisseurs de systèmes et de
développement, prend de l’avance en matière de technologie intelligente et
développe la mobilité de demain. Aujourd’hui acteur de la transition énergétique et
de la croissance exponentielle du volume des données, le groupe NEXANS
accompagne ses clients dans quatre principaux domaines d’activités :

Bâtiment & Territoires (notamment les équipements, les réseaux intelligents), Haute
Tension & Grands Projets (notamment les fermes éoliennes offshore, les
interconnexions sous–marines, la haute tension terrestre), Télécommunications &
Données(notamment la transmission de données, les réseaux de
télécommunications, les centres de données géants, les solutions de câblage LAN),
et Industrie &solutions(notamment les énergies renouvelables, les transports, le
secteur pétrolier et gazier, l’automatisation) [3].

2. Les valeurs de NEXANS :

Ce groupe a travaillé sur plusieurs charnières et valeurs que nous énonçons ci-
dessous Objectifs et Principes : Grace à son évaluation dans les systèmes
électriques, prises d’injection et Horloge Ressorts, NEXANS est déjà parmi les
meilleurs fournisseurs pour les constructeurs automobiles. A la faveur de
composants réseau intégrés et aux câblages personnalisé pour des applications
spéciales, les produits auto électriques de NEXANS sont présents dans tout le

12
compartiment véhicule. Performance et Rentabilité : NEXANS est membre du cercle
des partenaires de OTH Amberg-Weiden.

En 2010, le groupe de la société auto-Electric entame la production en série

partiellement automatisée de faisceaux de câbles et devient ainsi l’un des leaders du
marché pour ce processus. En 2012, le groupe a reçu le prix du « fournisseur de
l’année » et s’impose par conséquent dans le monde entier devant plusieurs
centaines de fournisseurs.

En 2013, la société entame la production en série de véhicules électrique et

hybrides. Le groupe est devenu le premier acteur de l'industrie du câble à créer une
Fondation d’entreprise destinée à soutenir des actions en faveur de l'accès à
l'énergie pour les populations défavorisées à travers le monde. L’engagement du
Groupe en faveur du développement de câbles éthiques, durables et de haute
qualité sous-tend sa participation active à diverses associations majeures du secteur
telles qu’Europa câble, la National Electrical Manufacturer Association (NEMA), la
Fédération Internationale des Fabricants de Câbles (ICF), ou le Conseil international
des grands réseaux électriques (CIGRÉ) pour n’en mentionner que quelques-unes.

Innovation : NEXANS auto-Electric poursuivra le développement du secteur des

câbles de 48 volts pour obtenir un niveau de tension supplémentaire dans le véhicule
afin d'alimenter des consommateurs électriques supplémentaires et d'économiser de
l'espace de montage ainsi que du CO2. Développement de ventes : février 2019,
avec 457 millions d'euros, le groupe auto électrique de NEXANS a réussi à
augmenter son chiffre d'affaires de plus de 4% par rapport à l'année précédente.
Pour l’année en cours, le constructeur automobile du Haut-Palatinat prévoit à
nouveau une augmentation sensible de ses ventes malgré les prévisions prudentes
concernant les ventes d’automobiles dans le monde [4].

3. Emplacement de NEXANS :

Fort d’une présence industrielle dans 40 pays sur cinq continents. Toujours proche
du client avec compétence, qualité et service. Son secteur se fixe principalement en
Europe et en Amérique de sud.

13
 Figure 1 : Logo NEXAN

Figure 2 : présentation mondiale du groupe NEXANS

4. Répartitions du capital :

NEXANS est le leader mondial de l’industrie du câble. Présente sur les cinq
continents.

14
Figure 3 : répartition du chiffre d’affaires NEXANS par zone géographique

Figure 4 : répartition du capital de NEXANS

15
5. Employé :

NEXANS auto Electric continue à augmenter les capacités des ressources humaines dans
tous les pays Ily’a 11.000 employés en 2018 dans le monde

Figure 5 : histogramme du nombre d’employés

II. Présentation d’Electro-contact Messadine :

Electro-contact est une entreprise du groupe NEXANS qui produit et livre depuis
plus 30 ans des solutions appropriées pour le câblage moteur des véhicules
personnels et utilitaires, aussi elle est anonyme à responsabilité limitées dont le
capital est fixé à 200000DT. En effet, cette entreprise s’est fabriquée au début à la
région de MANZEL FERSI 2008. Une année plus tard elle s’est abandonnée vers la
zone industrielle Ksar Hellal où elle adresse encore dans cette localisation. En
contrepartie, dans le cadre d’amortir sa production à la fabrication des câblages
moteurs, elle s’est développée en ajoutant deux autre locaux l’un à Sidi Abdelhamid
et l’autre à Messadine, le lieu de mon stage. Dès son établissement, ‘’ECT
Messadine’’ a choisi comme spécialité la production des fils, câbles. De plus elle
concentre son travail de recherche et développement automobile sur les grandes
tendances du secteur telles que l’électromobilité, la conduite autonome et la
connectivité en s’appuyant sur les solutions de construction légère, la multi-tension et
l’intégration de fonctions, mais également sur l’expertise en logistique et en
ingénierie. La société Electro-contact Messadine est composée d’environ 600
salariés, les employés sont au régime des 40 Heures. Les locaux de l’agence sont
16
formés de plusieurs bâtiments. Une zone de bureaux, où siègent le personnel du
bureau d’étude, les conducteurs de travaux, le responsable qualité-sécurité, la
secrétaire, le chef d’agence. Ensuite, on trouve un atelier d’assemblage, un magasin
de fourniture, une aire de stockage. Enfin, un garage et un parking sont à disposition
des véhicules et engins de l’entreprise [5].

Figure 6: emplacement géographique de l’entreprise Electro-contact

Cette entreprise fabrique avec environ 4000 collaborateurs des faisceaux de câbles
dans plusieurs sites Europe, ainsi qu’aux SA et au Mexique pour des constructeurs
d’automobiles renommées comme Daimler(Mercedes), (BMW), (Audi), (Freightliner)
et (Scania).

Figure 7: Logo de BMW et Mercedes

17
1. Organigramme de la société :

La société Electro-contact Messadine se compose de plusieurs départements ou

services. Ces services ont des activités diverses, et l’information circule entre eux en
assurant une certaine coordination qui minimise le pourcentage des défauts et
dysfonctionnements internes. L’organigramme d’Electro-contact Messadine se
présente comme suit :

Figure 8: Organigramme de la société

2. Organisation de différents services :

2.1. Service qualité :

Ce service a pour rôle le contrôle de tout produit entrant au magasin en matière

première, ainsi que la classification des composants.

Le département compte plusieurs unités de productions appelées UP (Unité de

Production). Il existe une UP coupe et préparation et trois UP d'assemblage. A
chaque UP est attribuée une zone de production

 Zone de coupe : Spécialisée dans la coupe des câbles selon des fiches de
coupes préparées par le service méthodes.

 Zone de matière primaire :

C'est une zone où sont stockées toutes les matières primaires.

18
 Zone d'assemblage :

L'assemblage est l'opération la plus importante. Il consiste à faire l'étiquetage des fils
dans les boîtiers, les assembler au long de la ligne suivant des modes opératoires
bien déterminés et les placer sur des planches appelées carrousels.

 Zone de contrôle final :

Le contrôle est l'étape terminale de production. C'est une étape très sensible et très
importante. Elle vérifie l'état de bon fonctionnement et la bonne qualité d'un produit
avant son stockage et son expédition. Cette opération se réalise sur des tables de
contrôle électronique.

2.2 Service ressource humaine :

 La qualification

 Discipline

2.3 Service technique :

Son rôle est d'assurer le bon fonctionnement du parc de machines. Les techniciens
effectuent des interventions sur terrain pour assurer la continuité de la production. Le
service planifie des entretiens pour préserver l’état des équipements, il doit aussi
gérer le magasin des pièces de rechange. e. Service engineering : Le rôle de ce
département est la planification des différentes tâches des nouveaux projets. f.
Service logistique: Ce service analyse le programme client : c'est la planification de
la production par rapport à la date de livraison, il doit aussi gérer le magasin de
matière première et produit semi-fini et aussi se charger d’importer et d’exporter le
produit fini. g. Service finance : Ce service est le responsable de l'approvisionnement
en matières premières, pièces de rechanges et fournitures pièces de rechanges et
fournitures. Il doit assurer une bonne gestion de la matière pour éviter tous risques
de ruptures de stock.

19
 2.4 Service informatique(IT) :

Le rôle de ce service est d'assurer la fiabilité de tous les outils informatiques tels que
la programmation, le développement et la maintenance du logiciel, la résolution des
pannes et le bon fonctionnement du réseau.

3. Environnement :

 Le client :

la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société, c’est la raison de son

efficacité.

 La qualité :

Le personnel Electro-contact Messadine ne doit accepter que la qualité supérieure

dans l’ensemble des taches qu’il entreprend.

 Citoyenneté :

Electro-contact est une entreprise citoyenne. Entre autre, des actions managériales y
sont développées favorisant la prise de connaissance de la production de
l’environnement.

4. Produit :

La produit au sein de Electro-contact ECT Messadine s’est concentrée sur les câbles
électrique qui effectuent la conduction entre des différents points dans l’automobile
de la source d’énergie électrique (la batterie) vers les consommateurs de cette
énergie. La figure suivante présente un exemple d’un faisceau de câble produit par
ECT Messadine :

Figure 9 : câbles produit par ECT

20
5. Définition du câblage :

Un câblage se compose d’une série de fils ou câble électrique et terminaux coupés,

sertis, soudés et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs selon un
schéma et des conditions spécifiques aux clients. Il assure le transfert d’information
et la commande électrique entre différents zone dans l’automobile. 8. Les types de
câbles : Un câblage automobile est ramifié en plusieurs parties liées entre eux :

 Câblage principale (Main)

 Câblage moteur (Engin)

 Câblage sol (Body)

 Câblage porte (Roof)

Figure 10 : les parties de câblage dans une voiture

6. Composants de câblage

 Fil électrique :

C’est le principal composant d’un câblage, il est utilisé pour conduire le courant
électrique d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil électrique se
compose d’un isolant et de filaments et il est désigné par son espèce, sa section et
sa couleur

21
 Figure 11 : fil électrique utilisé dans le processus de câblage

 Terminaux :

Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un minimum de
perte de tension.

Figure 12 : vue de face d’un terminal serti

 Connecteurs (douille) et accessoires :

Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils permettent
d’établir un circuit électrique qu’on peut débrancher, établir un accouplement
mécanique séparable et d’isoler électriquement les parties conductrices

Figure 13 : exemple de douilles

22
III. Processus de fabrication des câblages automobile :

Le processus de fabrication au sein d’ECT Mesadine est composé en plusieurs

étapes dont les plus importantes sont la coupe, le dénudage et le montage.

1. Description de machine OMEGA:

OMEGA C6 750 est une machine de sertissage flexible, utilisée pour la production
juste à tempe. Grace à son concept de machine flexible, OMEGA C6 750 offre un
nombre presque illimité de possibilités pour la gestion de petits travaux et de
séquences de fils.

- La flexibilité : Jusqu’à 32 conducteurs sont disponibles pour l’alimentation en fil

sans changement. Les modules peuvent être configurés à volonté sur toute la
longueur du OMEGA, cela signifie une flexibilité totale pour chaque domaine
d’application.

- Le fonctionnement : Cette machine est la transformation primaire des fils

électrique, se dernière arrivent sous forme de bobines à partir du magasin de la
société. Ces fils sont découpés selon une fiche technique du modèle venant du
client, précisant des normes, qui exigent le numéro du câble, le numéro du fil, la
référence du câble et sa longueur. Après le découpage, les fils sont transportés à la
zone de stockage intermédiaire entre ce poste et celui de marquage et paquetage.
Ensuite, l’opérateur fabrique des échantillons avec des longueurs non respectées,
mesure la tenue mécanique de sertissage et pour certain outil il mesure la hauteur de
sertissage sur cuivre et la hauteur sur isolant tout en respectant la tolérance indiquée
dans la fiche de coupe/sertissage/marquage et la liste des hauteurs de sertissage, si
les résultats sont conformes, il fait l’autocontrôle visuel de l’ordre de dix pour cent tel
que mentionné dans le plan de surveillance. La machine KOMAX Omega et KOMAX
Zeta est la destination de cette usine, cela grâce à sa rapidité, précision et son
interface graphique [6].

23
 Figure14 : machine KOMAX OMEGA C6 750

Figure 15 : machine KOMAX ZETA 656

2- Les différentes parties de la machine et ces différentes taches:

24
 2.1. Redressent :

C’est l’étape où dresser les câbles électriques de la bobine, pour être le plus droit
possible.

Figure 16 : Sélecteur des fils

2.2. Entrainement :

La machine KOMAX OMEGA va tirer le câble et le pousser vers l’avant à l’aide de

deux courroies crantées.

Figure 17 : les courroies crantées pour pousser les câbles vers l’avant

25
 2.3. Coupe :

Une fois la longueur désirée du câble a été entrainée, la machine mesure la

longueur à l’aide d’un encodeur, puis elle coupe le câble avec deux lames animé par
un système excentrique.

Figure 17 : les lames de coupe

2.4. Dénudage :

C’est l’action d’enlever une partie de l’isolant, pour mettre à nue le cuivre. Cette
étape s’effectue à l’aide de deux pinces saisissent le câble et le positionne sous le
bloc de lame de dénudage avec un mouvement en arrière.

Figure 18 : les lames de dénudage

26
 Figure 19: Détorsadage (UNTWIST)

C’est la mise en forme du câble. Le câble est transmis dans la machine sous forme
de boucle, le module d’UNTWIST permet d’éliminer le croissement de la boucle et au
même temps il sert de pince de reprise .

2.5. Montage de joint :

Cette étape se fait à l’aide de la pince de navette qui positionne le côté du câble
devant la station du joint, cette dernière insert le joint d’étanchéité selon le cas (un
seul côté, ou deux côtés).

Figure 20 : joint d’étanchéité

27
2.6. Sertissage :

C’est l’action de monter la cosse métallique (contact) sur le câble dénudé. Le presse
de sertissage effectue cette action avec un mouvement de monter/descente. La
fermeture du contact se fait soit directement sur l’isolant du câble, soit sur le joint.

Figure 21 : sertissage avec joint

2.7. Module de pulvérisation alcool :

Ce module permet la lubrification du joint sur le câble avant l’insertion dans les
douilles.

Figure 22 : sertissage avec joint

28
2.8. Correction d’alignement du câble :

Cette étape permet de connaitre le défaut de position du câble et de la corrigée à

l’aide d’une pince rotative placée devant le module de scannage (CCD système
optique)

Figure 23 : module de scannage

2.9. Insertion du câble :

La pince d’insertion saisit le fil de la pince rotative et l’emmené devant les douilles
pour commencer le processus d’insertion, les coordonnées des douilles et de
leurs cavités sont déjà programmées dans le logiciel de la machine. L’insertion se
dévisse en deux étapes : La prés-insertion : c’est l’étape de collisions entre la tête
du contact sur le câble et la face avant du connecteur, en cas d’échec du premier
coup, la pince entre en mode ‘’retry’’ pour essayer de trouver le point d’entré.
L’insertion final : une fois le câble à pénétrer dans la douille il rejoint le fond de la
cavité avec le moindre d’étapes [7] .

Figure 24 : Palette d’insertion

29
Section 2 : Cahier de charge :

I. Présentation de la tache

1. Contexte pédagogique

Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage technicien, au cours duquel nous sommes
censés faire une tache industrielle réelle. Au cours de ce stage, nous devons mettre
en place nos connaissances acquises tout au long de notre cursus académique pour
résoudre des problèmes internes et trouver des solutions pratiques.

2. Les acteurs du projet

Maître d’ouvrage : le maître d’ouvrage est la société ECT.

Maître d’œuvre : L’école d’ingénieur de Monastir représentée par : Lakhal Chayma,

étudiante en 2ème année ingénierie Filière SAMI 2.

Acteurs relais : Le projet a été réalisé sous le suivi et l’encadrement de : Mme

Meskini Imen.

3. Objectif d’étude :

La société ECT connait une perpétuelle évolution suite à la commande croissante du

marché et la diversification des gammes imposées par ses clients, cela a nécessité
l’augmentation de la qualité de production. Dans le cadre de ce projet intitulé «
L’évaluation d’un défaut survenant dans la machine OMEGA C6 750 grâce à
l’adoption de la démarche 8D ». L’objectif principal de ce projet est consacré à une
analyse approfondie sur l’évaluation de ce défaut afin d’éviter la marge du risque en
utilisant des outils et démarches applicables à l’amélioration de la qualité. D’où vient
le choix d’adopter la démarche 8D qui se base sur 8 étapes.

Pour ce faire nous avons procédé comme suit :

 Une période de formation pour assimiler le processus.

 Analyse et diagnostique du défaut évalué.
 Collecte des données et analyse de ces informations ;
 Application de la démarche 8D.
 Identifier les causes potentielles du défaut [8] .

30
  Proposer des solutions d'amélioration ;

Ces différentes tâches constituant le corps de notre tache, ont été jalonnées les uns
par rapport aux autres en se basant sur la méthodologie proposée par la démarche
8D.

4. Besoin exprimé (bête a corne) :

Cette analyse consiste à identifier les spécifications de l’étude attendue par

l’utilisateur. Elle permet également d’identifier clairement les éléments à étudier et les
fonctions à assurer pour mieux répondre au cahier des charges.
Sur quoi agit ?
A qui rend le service ?
Tous les niveaux de flux de
A l’entreprise ECT. production : réception,
magasin, supermarché,
expédition et emballage.

Evaluation d’une défaillance de la

machine OMEGA C6 KOMAX 750
grâce à l’adoption de la démarche
8D.

Dans quel but ?

 Identifier les causes racines du défaut.

 Proposer des solutions d’amélioration pour éviter le risque.

Figure 25 : diagramme du besoin projet

5. Contraintes de la tache :

 Contraintes de temps : La durée de stage est insuffisante pour faire le suivi du

plan d’action et des améliorations proposées.
 Le travail final doit être rendu avant la date de la présentation finale.

31
IV. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté la société. En effet, nous avons exposé le
cadre global de l’entreprise, son système de production, la nature de ses produits.
Expliqué le contexte général du projet et le cahier de charge .Dans le chapitre
suivant, nous allons aménager à présenter la place de la qualité dans la gestion de
l’entreprise.

32
Chapitre 2 : La place de la qualité dans la gestion de
l’entreprise.

Cette Partie est

consacrée à présenté
l’exigence de la
qualité dans les
entreprises

33
Introduction :

Avec la libéralisation des échanges, la compétition mondiale est devenue une réalité.
Toutes les entreprises industrielles et commerciales, à l'exception des plus petites ou
des plus locales, se rendent compte que leurs principaux concurrents sur le marché
sont souvent domiciliés à l'étranger. En conséquence, les stratégies de
développement et de commercialisation des produits doivent être conçues dans une
optique mondiale pour faire face à cette concurrence internationale .De nos jours,
aucune activité économique ne saurait se permettre de négliger la recherche de
l'excellence et la réalisation des performances. La Qualité en tant que facteur de
réussite sur le marché n'a jamais été autant d'actualité. Elle est déterminante pour
amener une entreprise à des niveaux supérieurs et son intégration dans le cadre
d'une vision globale et impérieuse, car elle permet d'accroître l'espérance de vie de
l'entreprise ; bien plus, sa compétitivité n’en dépend [9] .

I. Définitions :

La qualité est une approche dont l'importance ne cesse de croître et dont les enjeux
économiques se posent à l'échelle internationale. Face à une tendance naturelle de
l'ouverture des marchés, les pays avancés dressent les barrières de la qualité et de
la normalisation technique comme force de discrimination dans le système des
échanges internationaux. La compétitivité par la qualité acquiert dès lors une
importance essentielle pour les organisations nationales de tous les secteurs qui
doivent unir leurs efforts autour d'une approche concertée. Le concept de base est
celui de la qualité. Il convient donc de définir la qualité externe et interne pour
pouvoir aborder ensuite l'Assurance qualité [10] .

La qualité externe ? : Les produits de l'entreprise sont de qualité si les clients en

sont satisfaits. Donc, le client est le seul juge de la Qualité, autrement dit, dans une
situation de qualité dégradée, la priorité est de rétablir ou établir les qualité des
produits.

La qualité interne ? : La qualité interne d'une entreprise est sa capacité à réaliser

les opérations conformément aux exigences spécifiées, et ceci au premier coup.

34
Éviter tout non qualité en construisant la qualité est un principe fondamental. Cette
construction est basée sur trois points essentiels : Prévoir, Réaliser et Prouver.

Prévoir : consiste à planifier la réalisation des ressources à employer, des modalités

de coordination et de pilotage.

Réaliser : fait passer à l'acte selon la prévision.

Prouver : permet de s'assurer que le système a bien fonctionné.

En résumé, la qualité externe porte intérêt aux produits, la qualité interne aux
processus [11].

1. Quelques méthodes qualitique :

 La méthode AMDEC.
 La méthode MRP.
 Brainstorming.
 Diagramme 5M.
 La méthode Pareto.
 La méthode 8D.

II. Les fondements ou concepts principaux relatifs à la Qualité :

Ils sont présentés dans la première partie de la norme ISO 9000, Normes pour le
Management de la Qualité et l'Assurance de la Qualité - lignes directrices pour leur
sélection et utilisation (ISO 9000-1) Neuf éléments.

1- L'amélioration continue

L'amélioration des produits et des opérations en vue de la satisfaction continuelle

des besoins et des exigences des clients ainsi que la capacité d'en fournir la preuve
tant à l'interne (direction, employés) qu'à l'externe (clients et autres parties
prenantes) constituent les objectifs clés et les responsabilités pour la qualité.

35
2- La satisfaction des parties prenantes et de leurs attentes

Chacun des cinq groupes de parties prenantes de tout organisme a des attentes
caractéristiques qui méritent d'être satisfaites.

· Les clients cherchent la qualité du produit ou du service ;

· Les employés, la satisfaction dans le travail ou la carrière ;

· Les propriétaires, les résultats des investissements ;

· Les sous contractants, des occasions permanentes d'affaires ;

· La société en général, une intendance responsable de la part de l'organisme [12] .

3- La distinction entre les exigences du Système Qualité

4- Les catégories génériques de produits

Si les exigences du système qualité sont les mêmes pour les quatre génériques de
produits (matériels, logiciels, produits issus de processus à caractère continu,
services), la terminologie, les détails et les points importants des systèmes de
management peuvent varier. Il s'agit de satisfaire aux exigences en fonction de la
part de chaque catégorie de produits dans l'offre d'un organisme particulier.

5- Les quatre facettes de la qualité d'un produit

La satisfaction des besoins concernant la définition des besoins du marché, la

conception même du produit, la conformité régulière du produit à sa conception et le
soutien du produit constitue l'un des objectifs des normes ISO 9000.

6- Le travail en tant que processus

Les normes ISO 9000 sont fondées sur la compréhension que tout travail est
accompli par un processus, que le travail consiste à transformer, en ajoutant de la
valeur et en impliquant des personnes et d'autres ressources, des « inputs » en
« outputs » de différents types (facture, logiciel de calcul, service bancaire....etc).

Le management de la qualité se réalise en gérant les processus dans l'organisme

tant dans la structure et le fonctionnement du processus lui-même que dans la
qualité du produit qui passe à l'intérieur du processus.

36
 7- Le réseau de processus d'un organisme

Si tout travail est un processus, tout organisme est un réseau de processus ; il est
important de mettre en lumière les processus principaux, de simplifier et de donner la
priorité aux processus relatifs aux objectifs de management de la qualité, de les
soumettre à l'analyse et à l'amélioration continue.

8- Le Système Qualité par rapport au réseau des processus

 Un système est plus que la somme de ses processus. Pour qu'il soit efficace, le
système qualité nécessite la coordination et la compatibilité de ses processus
constituants et la définition de leurs interfaces [13] .

III. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté les exigences de la qualité dans les
entreprises. Dans le chapitre suivant nous présentant la problématique et les
méthodes de travail utilisé pour déterminer les sources du défaut.

37
Chapitre 3 : Evaluation d’un défaut dans la machine
OMEGA C6 750 grâce à l’adoption de la démarche
8D.

Ce chapitre est
consacré à une
étude critique du
défaut pour identifier
les causes racines.

38
Introduction

L’objectif de cette partie de notre projet est consacré à une étude critique du défaut
de OMEGA C6 750, poser les problèmes, d’identifier les données disponibles et de
synthétiser l’information. Pour cela nous allons regrouper les causes principales en
cinq catégories que l’on appelle les 5M.

I. Diagnostic et problématique

1. Analyse du problème par la méthode QQOQCP :

Comment? Quand? Quoi ?

En utilisant la démarche Durant la période du stage. Amélioration de la qualité
8D pour l’évaluation du de la production.
défaut dans la machine
OMEGA C6 750
Où? Qui? Pourquoi ?
ECT, département qualité Stagiaire Lakhal Chayma Le projet porte sur
Machine OMEGA C6 l’élimination du défaut
KOMAX 750 provoqué.
Tableau 1 : Analyse du problème

II. Application de la démarche 8D

1. Généralités sur la démarche 8D :

La méthode de résolution de problèmes 8D (8 Disciplines, parfois 8 Do) est due à

Ford Motors Company (1987) et se présente comme l'une des méthodes de
résolution de problèmes participative parmi les plus performantes. Elle est pratiquée
en équipe pluridisciplinaire dans un grand nombre d’entreprises, essentiellement
dans le domaine automobile. C’est une méthode rigoureuse qui permet d’éliminer en
principe de façon définitive les problèmes traités. Selon plusieurs témoignages, cette
méthode est à mettre en œuvre dans tous les secteurs d’activité. Elle est exigée par

39
certains donneurs d’ordre, et d’autres l’utilisent même pour résoudre leurs problèmes
personnels [14] .

2. Objectifs de la démarche 8D :

Les principes de la démarche 8D sont les suivants :

 Systématiser la résolution de problèmes.

 Travailler en équipes transversales et pluridisciplinaires.
 Favoriser l'amélioration continue.
 Pérenniser les résolutions de problèmes ponctuels.
 Augmenter le niveau de qualité d'une entreprise [15] .

Comme son nom l’indique le 8D se décline en 8 étapes structurées dont les

principales sont :

Figure 26 : les 8 actions de la démarche 8D

40
III. Préparation du process 8D

1. Groupe de travail

La première étape de la démarche 8D consiste à la constitution du groupe de travail,

pour mener à bien la tache, autrement dit suivre les différentes étapes de la
démarche 8D afin d’atteindre les objectifs fixés au préalable. Il est nécessaire de
déterminer tous les membres de cette tache. Pour ce faire nous illustrons les acteurs
intervenants dans les différentes phases de la tache et ceci durant les 3 réunions
hebdomadaires :

 La 1ère réunion avait pour but d´analyser le sujet et discuter les problèmes et les
causes par la méthode Brainstorming.

 La 2ème réunion a été consacrée à établir le diagramme d’Ishikawa et de le

réviser avec l´équipe.

 La 3éme réunion nous a permis de proposer les actions correctives [16]

 D1: L’équipe

Département Nom Compétences Responsabilité

Qualité Lakhal Chayma Stagiaire qualité Réalisation de la

démarche 8D

Qualité Meskini Imen Responsable Piloter la démarche

qualité 8D

Tableau 2 : Descriptif du problème

41
 D2 : Définir le problème

D’après une simple analyse nous avons trouvé que le problème détecté vient de
plusieurs causes : Ce problème interne va être le sujet de la démarche 8D. L'objectif
de cette étape consiste à rassembler les informations collectés lors de l’évaluation et
objectiver le problème à traiter, ainsi que de mieux identifier les origines du
problème.

Description Le problème est :

C est quoi exactement le

Quoi ? Isolation endommagé
problème ?

Ou ? Ou le problème se produit ? Découpage (omega)

Comment le problème
Comment ? Visuel
apparait il ?

Quand le problème se
Quand ? Chez le client dans l'assemblage (usine Messaidine)
produit il ?

Pourquoi ? Pourquoi est un problème ? Problème de fonctionnement (continuité)

Tableau 3 : La méthode QQOQCP

D2-1 : description de défaut

Isolation endommagé dans un fil de type FLR2X-A 0,35 / T125 YE/RD dans la
douille B17/8 pin 2.

42
 Figure 27 : fil endommager

D2-2 : description de matière

Machine : Oméga C6 (750-1061) Le fil: 2301 / 96768088 (YERD) Les articles

produits avec ce fil : 19778809 La douille: B17/8 (A 006 540 17 81 , 94965929 )

43
D2-3 : Quantité suspect

 Quantité de TS produit: 5036 TS

 Quantité de câblage produit: 6235 câblages livrés

 D3 : les actions immédiates

 Action de triage et blocage dans l‘APIMS
 Simulation de défaut sur la machine C6
 Vérifier les autres articles produits dans la même machine
 Réparation des TS NIO

D3-1 : Action de triage et blocage

*TS 19778809: Quantité trié : 3300TS Quantité NIO : 249 TS

*Câblage 15803879: Quantité trié : 2250TS Quantité NIO : 200 TS

D3-2 : Simulation de défaut sur la machine C6

On a reproduit des TS avec les mêmes paramètres d’anomalie :

44
 Figure 28 : simulation

Résultat:

On a trouvez le même problème (fil endommagé) et on a détecté une faute de

paramétrage Voie de sortie de la cavité faux -10mm ; Les numéros des TS de
simulation:

Figure 29 : voie de sortie de la cavité

45
D3-3 : Vérifier les autres articles produits dans la même machine

On a remarqué qu’il y a un seul article produit sur la même machine avec le même fil
et douille: 15803824 Paramètre -8mm : aucun endommagement.

D3-4 : Réparation des TS et câblages NIO

Quantité de TS réparé: 249 TS.

Quantité de câblage réparé:200 câblage

 D4 : Identifier les causes racines du problème à l’aide du diagramme

d’Ishikawa (Root Cause)

1. Définition et objectif d’un diagramme d’Ishikawa :

Les diagrammes d'Ishikawa, ou diagrammes en arête de poisson, sont des

diagrammes où les différentes causes d'une erreur sont représentées d'une
manière hiérarchique. Au niveau supérieur on distingue 5 "domaines standards"
de causes. Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant
à un effet. Il peut être utilisé comme outil de modération d'un brainstorming et
comme outil de visualisation synthétique et de communication des causes
identifiées. Il peut être utilisé dans le cadre de recherche de cause d'un problème
existant ou d'identification et gestion des risques lors de la mise en place d'un
projet. Ce diagramme se structure habituellement autour des 5M. Il recommande
de regarder en effet l'évènement sous 5 aspects différents, résumés par le sigle
5M [17].

 Matière : recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les
produits utilisés.
 Main d’œuvre : problème de compétence, d’organisation, de management.
 Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements et moyens
concernés.
 Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés.
 Milieu : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation,
signalétique.

46
 Figure 28 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa

Dans notre cas l’effet étudié est l’évaluation du défaut qui se la machines OMEGA
C6 Komax 750 (fil endommagé ) .Après la réalisation d’un Brainstorming, nous
avions énuméré les causes possibles de cet effet en les organisant sous cinq
catégories que l’outil exige et qui sont milieu, main-d’œuvre, matières, moyens et
méthodes. Le résultat obtenu est schématisé sur les deux figures ci-dessous :

47
 Main Machine Matériel
d’œuvre

Mangement
visuel Type
négligé
de fil

Voie de sortie de
Faire un réglage de la cavité est
élevé de 10mm
positionnement des
fils faux

Fil
endomma
gé

Méthode Milieu

Figure 29 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa du problème.

48
  D4 : Root causes (les 5 pourquoi)

Les 5 pourquoi
1 Comment ce Probléme est 2 Pourquoi ce 3 Quelles sont les causes
–il passé? problème n‘était pas systématiques?
reconnu?

pince d insertions position Voie de sortie de la cavité

endommage le fil d'endommagement élevée 10mm (suite une
Pourquoi?

Pourquoi?

Pourquoi?
n'est pas visible simulation)

Le pince coince le fil suite a Niveaux Les paramètres de voie de

mouvement de sortie d'endommagent ce sortie ne sont pas définis
Pourquoi?

Pourquoi?

Pourquoi?
situ dans la côte
intérieure de la douille

Pour libérer l'espace pour le Ce défaut dans cette Bases sur l'expérience de
Pourquoi?

Pourquoi?

Pourquoi?

deuxième fil position n'est pas chaque technicien

contrôlé par
l'opérateur

Afin d'éliminer la collision de Ce défaut dans cette Ne sont pas fixes dans une
Pourquoi?

Pourquoi?

Pourquoi?

pince avec le fil ou les fils position n'est pas instruction

entre eux connu

Dépend l'état de bobine Cette position n'est Ce sont des valeurs

pas mentionnée dans depend de douille
Pourquoi?

Pourquoi?

Pourquoi?

un catalogue

Tableau 4 : Les 5 pourquoi

49
 Ce diagramme et ce tableau nous ont permis d’identifier les causes
potentielles de ces risques et de les classer par types. Il nous reste à se
focaliser sur les principales causes pour ce défaut et de trouver les moyens
pour les corriger, Ainsi, nous parviendrons à diminuer la probabilité de subir
l’effet.

 D5 : Qualifier les solutions

1. Problème trajectoire
2. Problème des pinces
3. Fermeture des pinces sur les fils
4. Pince endommagé (usé) ou déchet dans le pince
5. Positionnement des fils
6. Bobine endommagé
7. Déchet dans le bus
8. Voie de sortie de cavity

 D6 : Définir les actions correctives

Réduire la trajectoire de sortie de la cavité.

Vérifier les TS après la réduction.

Balayage de tous les douilles spécifiés (cavités plus profonde que le corps du
douille) disponibles sur les palettes dans la production Zeta/Omega.

Vérifier et ajuster les paramètres de voie de sortie de cavity selon les douilles
spécifiés (cavités plus profonde que le corps du douille.

Préparation d’aide visuel pour les opérateurs, les réparatrices et les agents de
qualité.

50
D7 : Evaluation du défaut des composants par la démarche AMDEC :

Précédemment, nous avons déterminé les causes grâce à la méthode des 5M. Dans
cette partie nous allons analyser tous ces défaillances par une étude AMDEC
(Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).

1. Généralité sur l’AMDEC

L’AMDEC « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et leur Criticité », est
un outil mis au point dans le souci d’améliorer la qualité et la fiabilité des produits des
services et des systèmes. En effet, il permet d’identifier, d’évaluer et de maîtriser les
risques en mettant en œuvre des méthodes de prévention rigoureuses ou de
correction. L’AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques
potentiels inhérents aux activités de production de l’armement nucléaire.
Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire
civil, domaine aéronautique, spatial, grands travaux,…), puis a été intégrée dans les
projets industriels. De nos jours, son emploi est très répondu dans le monde
industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes
potentielles de non performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de
production. L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité
d’occurrence de la défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du
défaut. Elle permet de hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de
critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l’équipement .

2. Démarche de l’étude AMDEC

Ce défaut pose actuellement de sérieux problèmes au niveau de l’entreprise. Dans

le but d’analyser tous les modes de défaillance possibles et de remonter aux sources
d’anomalies susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour
faciliter le diagnostique et aider par la suite à définir un plan d’action, nous proposons
de faire une étude AMDEC, La démarche générale retenue dans ce rapport pour
cette étude comporte deux phases successives :

51
PHASE 1 : Analyse des mécanismes de défaillance.

 Identifier les modes de défaillance potentiels du défaut.

 Rechercher les causes principales.
 Les effets que ces défaillances peuvent avoir sur le système.

PHASE 2 : Evaluation de la criticité.

 Evaluation des critères de cotation.

 Evaluation de la criticité.

3. Echelles de cotation

Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les risques sera
évaluée suivant une échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants : la
gravité (G), la probabilité d’occurrence ou la fréquence d’apparition (F) et la
probabilité de non détection (D). A chaque critère on associe une échelle de
cotation définie selon des niveaux en s’appuyant sur : l’historique de l’entreprise et
l’expérience du personnel.

4. Evaluation de la fréquence d’apparition

La première étape est donc l’évaluation de l’occurrence du problème, autrement dit

de sa fréquence d’apparition. Le but de l’AMDEC est d’évaluer le défaut lié à chacun
des modes de défaillances inventorié. Le principe de cette évaluation repose sur la
conjonction de trois critères qui sont la fréquence d’apparition du mode, sa
probabilité de ne pas être détecté et enfin sa gravité. La fréquence d’apparition
s’évalue d’après des tables préétablies et conduit à une note qui, en principe, va de
un à cinq. Un point pour une fréquence quasi-nulle, cinq pour une fréquence élevée.

52
 Valeur de F Descripteur Probabilité d’apparition
de la défaillance.
1 Rare Une défaillance peut se
produire dans des conditions
exceptionnelles.
2 Improbable Une défaillance pourrait
se produire à un moment.
3 Possible Il est presque certain que
la défaillance se produira.
4 Probable Une défaillance se
produira probablement
dans la plupart des
conditions.
5 Fréquent Une défaillance devrait
avoir lieu dans la plupart
des conditions.

Tableau 5 : Cotation de la probabilité d’apparition

Mode de défaillance N° Le défaut Cotation

1 Fil endommagé . 2

Tableau 6 : Fréquence d’apparition des modes de défaillances

5. Evaluation de la probabilité du non détection

La deuxième étape est celle de l’évaluation de la probabilité de la non-détection du

problème. La détection est relative à la possibilité de détecter la défaillance (couple

53
mode de défaillance- cause) avant qu’elle ne produise l’effet. L’indice D est
déterminé à partir du barème de cotation. Les notes sont comprises entre 1 et 3. Un
point signifie que, si le mode de défaillance apparaît, il sera détecté facilement. Trois
points signifient que le problème ne sera pas détectable. L’identification de la
détection est basée sur l’expérience des opérateurs et les techniciens.

Cotation Probabilité de non-détection

1 Détectable à coup sûr

2 Difficilement détectable

3 Détection impossible

Tableau 7 : Probabilité de non détection du défaut

Mode de défaillance N° Le défaut Cotation

1 Fil endommagé . 2

6. Evaluation de la gravité

La troisième étape est celle de l’évaluation de la gravité. La gravité est relative aux
conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance. L’indice G est
déterminé à partir du barème de cotation. La note octroyée est comprise entre 1 et 5.

Niveau Description Impact de défaillance

1 Insignifiant Une faible quantité
défectueuse, il n’y a pas de
risque pour perturber la
production.
2 Mineur Risque mineur d’arrêt de
lignes de production et

54
 possibilité mineur à être
passé aux lignes de
production.
3 Modéré Traitement requis, la
quantité défectueuse est
importante et elle peut
perturber les lignes de
production et causer un
risque de réclamation client
4 Majeur Risques élevés pour
perturber la production et
d'avoir une réclamation
client.
5 Catastrophique Le problème peut être
détecté seulement dans la
voiture (réclamation client).

Tableau 8 : Tableau de cotation de la gravité

Mode de défaillance N° Défaut Note

1 Fil endommagé 1

Tableau 9 : Gravité de l’ensemble des modes de défaillances

7. Évaluation de la criticité

L’étude de la criticité des risques potentiels est une étape primordiale à la bonne
mise en place des actions sur les tâches concernées. Pour cela, des interviews et
brainstorming ont été effectués après la définition du planning, afin de classifier et
prioriser ces risques selon leur gravité, leur fréquence d’apparition et leur probabilité
du non détection. Le calcul de la criticité est simple, il suffit de faire le produit des

55
trois notes obtenues aux
étapes précédentes pour le
même mode de défaillance.
La criticité s’exprime par le produit :

D7-1 : Implémentation des actions correctives permanentes :

Cette phase est essentielle, elle vise à évaluer et suivre les résultats des solutions
proposées mise en œuvre. Et pour faire face à ce défaut nous avons établi un plan
d’action.

1. Plan d’action

Un plan d'action est un document qui propose de montrer comment on va s'y prendre
pour passer d'un système existant à un système futur, pour mettre en œuvre la
solution retenue.

A ce moment là de la démarche, il convient de s’assurer de l’efficacité des actions

correctives et de s’engager sur la conformité des composants transmis au client
interne qui se trouve en aval. Ce plan va indiquer l'ordre dans lequel les actions vont
être faites, le département qui doit effectuer la tache élaborée dans lesquels les
actions vont être conduites.

Actions correctives Département Début des Statut

activités

Logistique 13/08/2020 En Cours

Réduire la trajectoire de
sortie de la cavité

Qualité 13/08/2020 En Cours

Vérifier les TS après la
réduction

56
 Balayage de tous les douilles Qualité 13/08/2020 En Cours
specifiés (cavités plus
profonde que le corps du
douille) disponibles sur les
palettes dans la production
Zeta/Omega
Vérifier et ajuster les Qualité 13/08/2020 En Cours
paramètres de voie de sortie
de cavity selon les douilles
specifiés (cavités plus
profonde que le corps du
douille

 D8. Félicitation des équipes de travail déployée

Cette dernière étape est malheureusement bien souvent négligée. Mais elle est
pourtant essentielle à la capitalisation de l’expérience acquise par le groupe de
travail au cours de la réalisation du problème avec la démarche 8D. On va présenter
ici les bonnes pratiques mises en œuvre, les résultats obtenus ainsi que les
difficultés rencontrées durant la démarche.

Les bonnes pratiques :

 Garder l’endroit bien organisé grâce à la méthode des 5S ;

 Le respect des règles simples, des modes opératoires et des procédures de
travail établies et validées par ceux qui doivent les appliquer ;
 Implantation des modules de formations continues et de sensibilisation pour
tous les acteurs de l’entreprise et particulièrement les opérateurs ;
 Adopter une démarche d’analyse systématique relative à l’importance du
problème.

Les résultats obtenus :

 Mise en œuvre des outils et les méthodes enseignées .

 Mise en œuvre d’un plan d’action pour le défaut étudié.

57
Les difficultés rencontrées :

 La durée de stage qui n’était pas suffisante pour suivre tous les actions ;
 Les actions proposées n’ont pas été toutes appliquées ;
 Ressemblance des risques, ce qui rend l’étude peu difficile ;
 Accès limité aux certains sources d’information.

VII .Conclusion :

A travers ce chapitre, et d’après l’analyse précédente nous avons pu retenir les

solutions finales à mettre en œuvre durant la période de notre stage.

58
 Conclusion générale
Au terme de ce projet de fin d’année, un bref récapitulatif permet de rappeler les
différentes étapes de la réalisation de ce projet. Nous avons eu la satisfaction d’avoir
réalisé notre objectif à savoir : l’évaluation d’un défaut dans la machine OMEGA C6
KOMAX 750 grâce à l’adoption de la démarche 8D, qui permet de donner une ligne
conductrice à toute résolution de problème. Nous avons réalisé une étude complète,
commençant par une analyse détaillée du défaut et de déterminer l’origine du
problème, par la suite nous avons mis en place des actions immédiates ou curatives
afin d’éviter l’arrêt de production, après nous avons procédé à l’identification et
l’analyse profonde de leurs causes potentielles à l’aide du diagramme d’ISHIKAWA.
L’autre partie concrétise la synthèse de l’étude AMDEC, cet outil nous a permet de
déterminer la criticité du risque. Après avoir détecté les causes racines du défaut ;
nous avons procédé par la suite à la mise en place des actions correctives
permanentes. Les résultats obtenus, en général, étaient concluants pour le défaut
étudié grâce à l’adoption de la démarche des huit disciplines qui fait intégrer les
différents outils qualités d’analyse, qui permet de bien gérer et évaluer le défaut.

59
 Bibliographie

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[7] https://wikimemoires.net/2014/02/la-qualite-notion-definition-formes-qualite-et-
marketing/ .Consulté le 14 aout .2020 à 10h

[8] https://www.j3ea.org/articles/j3ea/pdf/2017/02/j3ea171018.pdf. Consulté le 16

aout. 2020 à20h30min.

[9] https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/dossiers-methodes/la-methode-
des-20-80. Consulté le 16 aout. 2020 à 12h

[10] https://www.compta-facile.com/tableau-de-bord-
gestion/#:~:text=D%C3%A9finition%20du%20tableau%20de%20bord%20de%20ges
tion&text=Il%20consiste%20%C3%A0%20d%C3%A9term. Consulté le 17 aout .2020
à 11h

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[11] http://gpp.oiq.qc.ca/le_processus_d_analyse_et_d_evaluation_des_risques.htm.
Consulté le 18 aout .2020 à 22h

[12] https://www.compta-facile.com/choisir-indicateurs-tableau-de-bord.htm. Consulté

le 18 aout .2020 à10h

[13] http://www.axess-qualite.fr/outils-qualite.html. Consulté le 18 aout. 2020 à 22h

[14] https://www.compta-facile.com/choisir-indicateurs-tableau-de-bord.htm. Consulté

le 18 aout .2020 à 8h30min

[15] https://doc.ubuntu-fr.org/xrelais.htm. Consulté le 18 aout .2020 à10h45 min

[16] https://doc.ubuntu-fr.org/xrelais.htm. Consulté le 20 aout .2020 à 10h

[17] https://doc.ubuntu-fr.org/xrelais.htm. Consulté le 20 aout .2020 à 11h

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