Matérielles utilisé:

 Bouteille fluxo S190

 Bouteille fluxo R175
 Bouteille fluxo 4
 Bouteille fluxo P125
 Bouteille tiede
 Electro-aimant
 Chiffon propre
 Materiel UT
 Palpeur
 Lampe UV
 Bouteille tiede fluoflux
magnétoscopie 
Le contrôle par magnétoscopie (MT) est une méthode de contrôle non destructif très utilisée
dans le domaine de la technologie des matériaux.
Cette méthode permet de mettre en évidence des discontinuités ou des fissures, débouchantes
ou proches de la surface

Mode opératoire

 Eliminer tous les polluants à la surface de la pièce à contrôler à l’aide d’un solvant
type FLUXO S190
 Appliquer une fine couche de Fond Blanc FLUXO 4 sur la surface pour améliorer le
contraste
 magnétisation de la piece avec un électro-aimant en ajoutant une couche de fond
noir
 Après le contrôle, le Fond Blanc peut être éliminé à l’aide du solvant d’élimination
FLUXO 5

Ressuage:
Le ressuage est par définition la résurgence d’un liquide (ou d’un gaz) d’une discontinuité
dans laquelle il s’était préalablement introduit au cours d’une opération d’imprégnation.
Prolongement logique de l’examen visuel, cette méthode permet donc de détecter les
discontinuités débouchant en surface de la pièce contrôlée sous forme d’indications
colorées ou fluorescentes, observées respectivement sur un fond blanc ou sur un fond noir.
Le ressuage comporte quatre phases dont la première consiste à bien nettoyer la pièce à
contrôler. Un liquide coloré et/ou fluorescent, appelé “pénétrant”, est ensuite appliqué sur
la surface à contrôler au cours de la deuxième phase. Il pénètre par capillarité à l’intérieur
des défauts (fissures de corrosion, porosités, piqûres, retassures, gouttes froides, lignes,
repli ures, dédoubleurs, criques de rectification, tapures de traitement thermique, micro-
amorces de rupture, etc.), nécessitant une durée de pénétration avant l’étape suivante.
Durant la troisième phase, l’excès de pénétrant en surface est éliminé par lavage suivi d’un
séchage.
La surface peut alors être recouverte d’une couche mince de “révélateur” qui adsorbe le
pénétrant contenu dans les discontinuités, à la suite de quoi les indications de discontinuités
apparaissent sous forme de taches colorées en surface. Ces taches étant plus larges que les
discontinuités, il est alors plus simple de localiser celles-ci. Pendant cette quatrième
phase, le révélateur fait “ressuer” le pénétrant, ce qui permet d’obtenir un bon contraste
avec le pénétrant, facilitant ainsi l’observation visuelle.
Le contrôle s’effectue en lumière blanche artificielle ou lumière du jour (ressuage coloré) ou
sous rayonnement ultraviolet (UV-A).

Le ressuage est une méthode CND qui s’intègre facilement dans les chaînes de production
ou de maintenance. Les pièces sont traitées à différents postes : application du pénétrant,
rinçage puis émulsification (dans le cas d’utilisation d’un pénétrant à post-émulsion et d’un
émulsifiant hydrophile), lavage, séchage et application du révélateur.
L’examen est toujours effectué, dans des conditions appropriées d’observation, par un
contrôleur.
Il existe deux procédés distincts :
 Ressuage coloré : examen (lumière blanche artificielle ou lumière du jour).
 Ressuage fluorescent : examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A) ou,
éventuellement, lors d’un contrôle intermédiaire, sous lumière bleue actinique.

Avantages du ressuage :
Coût faible

Facilité de mise en œuvre

Facilité de lecture du défaut

Fiabilité de l’analyse

Inconvénients
Impossibilité de détecter les défauts non débouchants

Mode opératoire du ressuage:

Ressuage coloré 

Mode opératoire
 Nettoyer, dégraisser et sécher les pièces à traiter la surface de la pièce à contrôler à
l’aide d’un solvant type FLUXO S190
 Appliquer une couche de Fond rouge coloré FLUXO P125 sur la surface
 attendre 20 min
 observer la pièce a la recherche des défauts qui vent apparaitre en tache rouge

Ressuage fluorescent 
 Nettoyer, dégraisser et sécher les pièces à traiter la surface de la pièce à contrôler à
l’aide d’un solvant type FLUXO S190
 Appliquer une couche Fluorescente tiede fluoflux sur la surface
 appliquer de la lumière UV sur la pièce
 on observe les défauts sur la pièce apparaissent en jaune foncé
ULTRASONS (UT)

Principe:
Le principe du contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde
ultrasonore dans la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son
interaction avec le matériau. Sur la base de ce principe très général, il existe de nombreuses
techniques spécifiques, suivant que le contrôle est effectué en transmission ou bien en
réflexion, suivant que les dispositifs en émission et en réception sont confondus ou non,
suivant le type et l’inclinaison des ondes ultrasonores utilisées, etc.

La modalité de contrôle la plus répandue, dite en réflexion, (« pulse echo » en anglais), est
comparable à l’échographie médicale. L’émetteur et le récepteur (confondus ou non) sont
positionnés du même côté de la pièce. Le récepteur recueille les échos engendrés par
réflexion ou diffraction sur les obstacles rencontrés par l’onde, tels que les défauts, les
interfaces  entre matériaux ou encore la surface de la pièce.

Les dispositifs émetteurs et récepteurs, dits « traducteurs ultrasonores », sont en général

basés sur l’effet piézo-électrique. L’élément principal, le transducteur, est  constitué d’une
pastille piézo-électrique convertissant un signal électrique en vibration mécanique et
inversement.

Une évolution majeure dans le domaine des contrôles par ultrasons a été la progression des
techniques multiéléments utilisant des réseaux de traducteurs piézo-électriques pilotés
électroniquement à la réception ou à l’émission. Cette technologie, aujourd’hui
couramment utilisée, permet d’adapter les caractéristiques de l’onde émise, en particulier
sa focalisation ou son inclinaison, en appliquant aux différents éléments des retards
électroniques calculés en fonction de l’objectif visé. Une région de l’espace peut être ainsi
balayée ou le faisceau ultrasonore peut être ainsi focalisé dans le matériau à différentes
profondeur, à l’aide d’un même traducteur.

La fréquence des ondes ultrasonores utilisées varie en fonction des matériaux et des
applications sur une gamme qui s’étend environ de 100 kHz à 20 MHz. Le choix de la
fréquence résulte d’un compromis, entre résolution spatiale (d’autant meilleure que la
fréquence est élevée) et pouvoir de pénétration (qui décroit avec la fréquence en raison du
phénomène d’atténuation). Le contrôle d’une pièce en acier s’effectue typiquement à des
fréquences variant entre 1 et 5 MHz.

Mode d'examen:
Dans la configuration dite en réflexion, la plus commune, l’inspection d’une pièce consiste à
déplacer un traducteur ultrasonore, jouant les rôles d’émetteur et de récepteur, sur ou au-
dessus de la surface et à collecter puis analyser les signaux reçus. 
On distingue les contrôles au contact, pour lesquels le traducteur ultrasonore est positionné
sur la surface de la pièce avec utilisation d’un couplant et les contrôles en immersion, le
traducteur étant alors déplacé à une certaine distance de la pièce dans un milieu liquide, en
général de l’eau. On distingue également les contrôles manuels pour lesquels le
déplacement du traducteur est effectué par un opérateur et les contrôles automatisés. 

Le choix du traducteur, de ses dimensions, de la fréquence des ondes qu’il fournit, de

l’application de réglages spécifiques (lois de retards pour les multiéléments) détermine les
caractéristiques du faisceau ultrasonore transmis dans la pièce  et par voie de conséquence
la sensibilité et la résolution spatiale du contrôle. Aujourd’hui, la modélisation est
couramment utilisée en phase de conception pour estimer ces caractéristiques.

Le diagnostic s’effectue à partir de l’analyse des signaux reçus, la présence d’un défaut se
signalant par la réception d’échos provenant de la réflexion ou diffraction du faisceau
incident. Le temps de vol, c’est-à-dire le temps séparant la réception de l’écho de
l’excitation de l’émetteur informe sur la localisation du défaut tandis que l’amplitude est
utilisée pour la détection. La fenêtre d’acquisition temporelle est ainsi définie en fonction de
la région de la pièce dans laquelle les défauts sont recherchés. 

Suivant l’application, le diagnostic peut s’appuyer sur un simple dépassement d’un seuil en
amplitude lors du déplacement du capteur ou bien faire intervenir une analyse plus poussée
d’images échographiques  de la région inspectée. On parle d’images de représentations de
type Bscan, Cscan, etc. Les amplitudes mesurées sont toujours des amplitudes relatives à
une référence. Un contrôle par ultrasons comporte toujours une phase de calibration sur
des maquettes contenant des réflecteurs de référence à partir de laquelle sont notamment
définis les seuils de détection.

Domaine d'application:
Les ultrasons sont l’une des méthode d'END les plus largement utilisées aujourd’hui.
Méthode large spectre, elle peut s’appliquer à de nombreux matériaux et s’adapter à
différentes géométries. Elle peut être utilisée pour la détection de tout défaut se traduisant
par une discontinuité des propriétés mécaniques (fissure, inclusion, porosité, etc.).

Parmi les très nombreuses applications, citons la recherche de fissures dans les matériaux
métalliques, le contrôle des soudures, le contrôle des matériaux composites, en particulier
pour l’aéronautique, la recherche de porosités, etc.

A côté de la détection de défauts,  les ultrasons sont également utilisés pour de  l’analyse
dimensionnelle (mesure d’épaisseur), le tri et la caractérisation de matériaux (identification
de nuances d’acier) ou la caractérisation de traitements de surface (traitements thermiques
par exemple). 
Intérêt de la méthode:
 Méthode de volume : la pénétration des ultrasons permet d’ausculter les matériaux
sur des profondeurs importantes ;
 grande sensibilité sur une large gamme de dimensions de défauts  et de pièces en
jouant sur les paramètres de la méthode (telle la fréquence  utilisée) ;
 diagnostics et évaluation des performances de la méthode quantitatifs. Nombreux
outils de modélisation disponibles à cet effet ;
 adaptabilité des méthodes aux matériaux et aux géométries des pièces. Applicabilité
à la plupart des matériaux, métalliques ou composites ;
 richesse de l’information fournie : Possibilité de localiser les défauts  avec précision,
de dimensionner les défauts et d’imager la région inspectée ;
 disponibilité de techniques multiéléments démultipliant les performances des
ultrasons conventionnels ;
 rapidité et simplicité de mise en œuvre ;
 méthode ne nécessitant l’accès à la pièce que d’un seul côté ;
 absence d’inconvénient chimique ou radiologique ;
 les ultrasons font l’objet d’une R&D active et d’innovations technologiques  en
continu.

Avantages:
 Méthode très sensible à la détection des défauts plans correctement orientés
 Détection précise des défauts dans l'épaisseur de la pièce
 Accès sur une seule face pour contrôler la totalité du volume
 Souplesse d'utilisation sur les chantiers
 Automatisation possible du procédé
 Numérisation et traçabilité possible avec un traitement d'images

Désavantages:
 Utilisation obligatoire d'un couplant (eau, gel) entre le palpeur et la pièce
 Difficulté de mise en oeuvre sur faibles épaisseurs
 Mise en oeuvre délicate sur matériau à structure métallurgique hétérogène (gros
grains, fonte, moulé, centrifugé)
 Zone morte ou aveugle en surface de contact du palpeur
  Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut vis à vis de la propagation des
ondes acoustiques
 Les opérateurs doivent être qualifiés et très expérimentés

Mode opératoire:
 on applique un liquide spécial entre la surface de le pièce et le palpeur
 on fait déplacer le palpeur sur la surface de la pièce
 on observe les signaux sur matériel UT pour connaitre la position et la profondeur du
défaut

Conclusion:
Les techniques CND sont des outils industriel vitales. Ils aident l'entreprise à assurer le bon
fonctionnement de leurs installations et à vérifier les produits manufacturés.