Ministère de l'Enseignement Supérieur et de Université de Tunis

la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Supérieure d’Ingénieurs de Tunis

Département de Génie Mécanique

Rapport de stage technicien

Elaboré Par :

Msaadia Mohamed Ali

Classe :

3 Productique

Encadré par :

Mr. Bzainia Salem

Année académique : 2020 – 2021

Introduction générale ............................................................................................................................ 1

I. Présentation de la société INTERMETAL ................................................................................... 3

I.1. FICHE TECHNIQUE ........................................................................................................... 3

I.2. HISTORIQUE ...................................................................................................................... 4

I.3. Certification .......................................................................................................................... 4

I.3.1. QUALITE SYSTEME .................................................................................................. 4

I.3.2. QUALITE PRODUIT ................................................................................................... 4

II. Présentation de l’atelier usinage de précision AUP ...................................................................... 5

II.1. Bureau méthodes................................................................................................................... 5

II.2. Centre de fraisage ................................................................................................................. 5

II.2.1. Composants................................................................................................................... 5

II.2.2. Caractéristiques............................................................................................................. 6

II.3. Centre de tournage ................................................................................................................ 7

II.3.1. Composants................................................................................................................... 7

II.3.2. Caractéristiques............................................................................................................. 7

II.4. Bureau de control qualité ...................................................................................................... 8

II.4.1. Les instruments de mesures et de contrôle ................................................................... 8

II.4.2. Projecteur de profil ..................................................................................................... 10

II.4.3. Colonne de mesure numérique.................................................................................... 11

II.4.4. Machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) ............................................................ 12

II.5. Stock produits finis ............................................................................................................. 13

I. Définition du produit .................................................................................................................. 15

II. Contrat des phases ...................................................................................................................... 15

II.1. Conditions de coupe............................................................................................................ 15

II.1.1. Les paramètres de coupe : ........................................................................................... 15

II.1.2. Les formules de coupe : .............................................................................................. 16

II.1.3. Tournage ..................................................................................................................... 16

II.1.4. Perçage ........................................................................................................................ 17

 II.1.5. Taraudage.................................................................................................................... 18

II.1.6. Alésage........................................................................................................................ 19

III. Choix des outils ...................................................................................................................... 20

III.1. Critères de choix ............................................................................................................. 20

III.2. Désignation des outils ..................................................................................................... 21

III.3. Fiche des outils ............................................................................................................... 22

IV. Programme en code G............................................................................................................. 25

IV.1.1. Extrait du programme de la phase 20 ......................................................................... 25

IV.1.2. Extrait du programme de la phase 30 ......................................................................... 25

V. Gamme de contrôle ..................................................................................................................... 26

Conclusion .......................................................................................................................................... 27
Figure 1:Symbole de l’entreprise .......................................................................................................... 3

Figure 2:Centre d'usinage DMG MORI NHX 5000 ............................................................................. 6

Figure 3: centre de tournage DMG MORI CLX550 ............................................................................. 7

Figure 4:Jauge de profondeur ............................................................................................................... 8

Figure 5:Pieds à coulisse....................................................................................................................... 9

Figure 6:vérificateur d'alésage .............................................................................................................. 9

Figure 7:Micromètre ............................................................................................................................. 9

Figure 8:Le duromètre ........................................................................................................................ 10

Figure 9:Les cales étalon .................................................................................................................... 10

Figure 10: Projecteur de profil ............................................................................................................ 11

Figure 11: Colonne de mesure numérique .......................................................................................... 11

Figure 12: MMT ................................................................................................................................. 12

Figure 13:bague CARTRIDGE UNIT GC4334 ................................................................................. 15

 Introduction générale

Le stage s’est déroulé du 08 février au 05 mars 2021 au sein de l’entreprise INTERMETAL

précisément dans l’atelier d’usinage précis. Ces quatre semaines rentrent dans le cadre de ma formation
à l’ENSIT (Ecole Nationale Supérieur d’Ingénieur de Tunis). Ce stage avait pour but de nous apporter
une expérience professionnelle en tant qu’ingénieur et de nous aider dans notre parcours vers un futur
emploi.

Je tiens de prime abord à faire dans la première partie une présentation générale de l’entreprise et dans
la deuxième partie je ferai également la gamme d’usinage

1
Présentation de
l’entreprise

2
I. Présentation de la société INTERMETAL

La société INTERMETAL a été créée en 1990 pour opérer dans le laminage des fers marchands.
La capacité installée au départ ne dépassait pas les 6000 tonnes/an. Un virage important a été opéré
fin 1998 avec la prise de contrôle de la société par le groupe Snci Prosid (IPS). Ce changement
d’actionnaires a permis à INTERMETAL d’évoluer suite à une injection de fonds et une série
d’importants investissements qui lui ont permis de devenir leader dans le secteur sidérurgique grâce
à son innovation continue et à la qualité de ses produits.

Figure 1:Symbole de l’entreprise

Depuis, INTERMETAL a créé plusieurs filiales qui lui ont permis de développer la
commercialisation de ses produits et d’externaliser certaines tâches. La société a décidé par la suite
d’élargir sa gamme de production au produits plats et ce par le traitement des tôles.

Le laminoir de la société a été le pionnier dans l’introduction :

• Du train continue de laminage. Jusqu’à ce jour, il demeure le seul laminoir en Tunisie qui
utilise cette technique.

• Du traitement thermique en ligne pour la production du fer à béton soudable de qualité RB500
permettant une économie substantielle d’acier dans les armatures.

• Du four à sole mobile de 12 mètres économe en énergie et en pertes métal. Là aussi il demeure
le seul laminoir qui utilise une telle technique.

• L’automatisation intégrée de la production en ligne y compris le conditionnement et la mise en

paquet.

Parallèlement, la société s’est dotée de moyens moderne de gestions tant en équipement qu’en
logiciel permettant une gestion informatisée intégrée.

I.1. FICHE TECHNIQUE

• Date de création : Avril 1990

• Employés : 320 Employés
• Capital : 28.000.000 TND
• Raison Sociale : INTERMETAL SA

3
 • Capacité de production : 350 000 Tonnes/an

I.2. HISTORIQUE

• 1990 : Date de création

• Octobre 1991 : Début de production / Première barre 30*08 / Billettes 80*80 / Four 15 T/h
• 1996 : Equipement de laminage / Montage lit de refroidissement
• 1998 : Production de rond à béton / Billettes 100*100 / Automatisation partielle du train de
laminage
• 2000 : Extension train de laminage
• 2003 : Train de laminage en ligne continue Danieli / Billettes 130*130 / Production 24/24 et
7/7 / Capacité du four 60T/h
• 2009 : Four à sol mobile d’une capacité de 80T/h / Billettes 160*160 / Automatisation
complète du train de laminage
• 2013 : Diversification de l’activité aux produits plats : Décapage et découpage de tôles et
feuillards

I.3. Certification

I.3.1. QUALITE SYSTEME

Le savoir-faire de la société est attesté par l’obtention de plusieurs certificats et homologations : en

2006, INTERMETAL obtient le certificat de conformité ISO 9001 version 2000 délivré par
l’INNORPI et devient ainsi le 1er laminoir privé certifié à l’avoir obtenu. Elle s’engage ainsi à
maintenir un système qualité qui respecte un référentiel et est soumise à des contrôles qualité
périodiques.

En 2012 et 2016, la société a réussi à reconduire son Système Management de la Qualité qui a été
couronné par l’obtention du certificat ISO 9001 dans sa version 2008.

I.3.2. QUALITE PRODUIT

Les produits d’INTERMETAL se sont toujours distingués par leur qualité, dérivant à la fois de
l’utilisation d’installations de production à la pointe de la technologie et d’une politique de
sensibilisation de l’organisation.

Le laboratoire d’INTERMETAL dispose de machines et équipements les plus modernes permettant

au service qualité d’assurer un suivi rigoureux et fiable des normes. Il est à noter qu’INTERMETAL
est l’unique laminoir en Tunisie à posséder un spectromètre (de marque GNR modèle METALLAB)
permettant l’analyse de la composition chimique de la matière première et d’un personnel compétent

4
et hautement qualifié grâce à l’expérience acquise, aux formations régulières et aux méthodes et
techniques d’analyses normalisées ISO, AFNOR et autres normes internationales.

• Certificat N°126 pour les laminés marchands selon la norme tunisienne NT 26.09 ;
• Certificat N° « 0333 – CPD – 138010 » pour ses produits laminés marchands selon la norme
française EN 10025-1 et le règlement produit de construction UE 305/2011 ;
• Certificats N°280 pour le RBW500 et N°173 pour le RB400 selon la norme tunisienne NT
26.05 ;
• Certificat NF AFCAB N°B10/253 pour le B500B selon les normes françaises NF A 35–080–
1 et NF EN 10080.

II. Présentation de l’atelier usinage de précision AUP

Suite à la crise économique de notre pays, le dinar tunisien a subi une diminution au niveau
d’échange avec l’euro et par conséquence, les pièces de rechange importées sera couteuses.

Donc la direction de la société décide d’implanter un atelier de fabrication des pièces de précision.
Elle est composée de :

II.1. Bureau méthodes

Bureau des méthodes ou service des méthodes est l'interface entre la ligne de production et le bureau
d'études. Il est chargé de l'industrialisation des produits, c'est-à-dire de concevoir et de fournir les
outils nécessaires à la production. Il se doit d'améliorer aussi la productivité globale de la production,
d'améliorer les conditions de travail et de fournir les outils d'analyse nécessaires aux études de coûts
standard, c’est-à-dire :

• vérifier, avec le bureau d'étude, la faisabilité et la fabricabilité d'un produit ;

• définir les phases de fabrication et les temps nécessaires à la production ;

• de mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines, opérateurs, matériels et

équipements…) ;

II.2. Centre de fraisage

II.2.1. Composants

Le centre de fraisage DMG MORI modèle NHX 5000 est composé de :

5
 Figure 2:Centre d'usinage DMG MORI NHX 5000
• Broche
• Unité haute pression
• Table
• Armoire électrique
• Groupe hydraulique
• Dispositif pneumatique
• Unité de lubrification
• Pupitre de commande

II.2.2. Caractéristiques

Espace de travail

• Déplacement maximal sur l'axe X 730 mm

• Déplacement maximal sur l'axe Y 730 mm
• Déplacement maximal sur l'axe Z 880 mm

Broche

• Vitesse de rotation standard 15 000 tr/min

• Puissance 22 kW
• Couple de rotation 104 Nm

Marche rapide

• Max. axe X 60 m/min

• Max. axe Y 60 m/min
• Max. axe Z 60 m/min

6
 II.3. Centre de tournage

II.3.1. Composants

L’atelier est équipé par une tour à commande numérique DMG MORI modèle CLX 550

Figure 3: centre de tournage DMG MORI CLX550

Elle est composée de :

• Embase de la machine
• Actionneur axes
• Tourelle porte-outils
• Contre-pointe
• Système d’arrosage
• Système hydraulique
• Dispositif de serrage

II.3.2. Caractéristiques

Espace de travail

• Diamètre de balancement max 700 mm

• Diamètre de tournage maximal 480 mm
• Longueur maximale de la pièce à usiner avec contre-poupée (usinable) 1 225 mm
• Longueur maximale de la pièce à usiner avec contre-poupée (usinable) 1 140 mm
• Diamètre maximal du mandrin 400 mm

Broche principale

• Vitesse max. de rotation des broches 3 250 tr/min

7
 • Rendement 22 kW
• Diamètre des broches dans le palier avant 150 mm
• Diamètre max. intérieur tube de serrage 102 mm

Tourelle

Porte-outil d'après VDI / DIN 69880 40

Nombre des outils motorisés / vitesse de rotation max. 12 / 4000 tr/min

Chariot tourelle

Vitesses en mode de marche rapide axe X / Y / Z 30 / 22,5 / 30 m/min

II.4. Bureau de control qualité

Puisque cette atelier est destinée pour la fabrication des pièces de rechange avec précision, donc elle
doit avoir un bureau de contrôle qualité développé par des instruments de contrôle afin de répondre
aux exigences client au terme conformité produit. On trouve dans cette dernière.

II.4.1. Les instruments de mesures et de contrôle

Un instrument de mesure est un dispositif destiné à obtenir expérimentalement des valeurs qu'on
puisse attribuer à une grandeur. En physique et en sciences de l’ingénieur, mesurer consiste à
comparer une grandeur physique qui caractérise un objet ou un phénomène avec celle de même
nature choisie comme unité de mesure.

Divers instruments qu’on peut le trouver au sein de bureau de contrôle tels que :

• Jauge de profondeur : est un instrument de mesure similaire au pied à coulisse destiné à la

détermination et au contrôle de petites distances. Permettant de contrôler les cotes d'une pièce.

Figure 4:Jauge de profondeur

• Pieds à coulisse : Un pied à coulisse, ou calibre à coulisse, est un instrument de mesure de
longueur composé de deux parties coulissantes l'une par rapport à l'autre et un afficheur
numérique pour lire les mesures avec une précision 1/10 mm

8
 Figure 5:Pieds à coulisse
• Vérificateur d’alésage : ou alésomètre est souvent utilisé pour mesurer le diamètre, le
faux rond et la conicité des cylindres. C'est l'instrument le plus utilisé avec un
comparateur

Figure 6:vérificateur d'alésage

• Micromètre : ou anciennement « palmer », est un instrument de mesure des cotes précis.

Sous sa forme courante, il est très utilisé en mécanique pour mesurer épaisseurs, diamètres
de cylindres (micromètre d'extérieur) ou diamètres d'alésage (micromètre d'intérieur)

Figure 7:Micromètre

9
 • Le duromètre : sert à déterminer la dureté superficielle du métal et montrer la dureté en
Vickers HRC. Il est particulièrement apprécié dans le domaine de la production, le contrôle
de qualité et le service technique grâce à sa mobilité.

Figure 8:Le duromètre

Les cales étalon : Elles sont des parallélépipèdes généralement en acier dont la longueur
entre deux des faces (appelées mesurandes) est parfaitement connue. Les cales étalon sont
utilisées pour étalonner ou régler des appareils de mesure de longueur.

Figure 9:Les cales étalon

II.4.2. Projecteur de profil

Le projecteur de profil de la série PJ-A3000 de Mitutoyo est un microscope de mesure universel

destiné à des contrôles de fabrication. Il permet de mesurer avec précision des dimensions, des
profils et des surfaces de pièces. Le projecteur de profil PJ-A3000 peut être utilisé avec divers
accessoires. Il est ainsi possible d'adapter le système à une application spécifique.

La série MF-A présente les caractéristiques suivantes :

• Table X/Y avec une course maximum de 200 x 100mm disponible en option.
• Compteur à lecture facilitée par un affichage de grandes dimensions.
• Compteur permettant 3 modes d'affichage : angle et axes X, Y/ angle seul / aucun affichage
• Ampoule halogène (24V, 150W) pour les systèmes d'éclairage diascopique et épiscopique..
• Commutateurs afin de faciliter l’utilisation du système.

10
 Figure 10: Projecteur de profil

II.4.3. Colonne de mesure numérique

La colonne de mesure multifonctions QM-600B est un instrument de mesure bidimensionnelle

exceptionnellement précis et simple à utiliser

. Une simple pression sur une touche suffit pour lancer l'enchaînement automatique des opérations
jusqu'à l'affichage du dernier résultat.

Figure 11: Colonne de mesure numérique

Elle a comme fonction de mesurer :

• Les hauteurs

11
 • Les épaulements
• Les diamètres intérieurs
• Les diamètres extérieurs
• Mesure d'analyse de plan, mesure de la hauteur minimale, mesure des hauteurs maximales
• Les entre axes

II.4.4. Machine à mesurer tridimensionnelle (MMT)

La machines à mesurer tridimensionnelle (MMT) est une machine utilisée en métrologie

dimensionnelle. Elle permet d'obtenir les coordonnées des points mesurés (palpés) sur une pièce
mécanique ; on parle parfois de métrologie par coordonnées.

Avec la mesure effectuée, on procède à la comparaison numérique d'une grandeur connue à la

grandeur mesurée. Par conséquent, la prise de coordonnées permet de mettre en avant des écarts au
nominal et donc de vérifier que les cotes. La mesure de grandeurs géométriques peut être réalisée
aussi bien avec des moyens de mesure simples comme des pieds à coulisse ou des micromètres,
qu'avec des moyens plus complexes comme des MMT.

Figure 12: MMT

Une MMT est constituée de plusieurs parties :

• D’une table support (partie sur laquelle la pièce à mesurer est immobilisée, appelée
communément « marbre ») on pourra noter que la table support n'est pas nécessairement
géométriquement parfaite
• De trois liaisons glissières appelées guidage d'axes (X, Y et Z) des règles graduées
électriques permettent de connaître la position sur chacun des axes de manière précise
• D’une commande numérique (qui pilote les déplacements machines, la commande
d'entrainement des axes, le traitement des signaux de la tête de mesure ...)
• D’un système de palpage tactile

12
 II.5. Stock produits finis

Après la phase de contrôle final, le métrologue prend la décision selon les plans clients si le produit
est conforme ou non.

 Un produit fini conforme sera dirigé vers la zone de stock produit fini, puis livré vers le
client
 Un produit non conforme peut être affecter à la zone de quarantaine jusqu’à la décision du
client, ou zone de rebut ou avoir une autre phase de retouche

13
 Etude de cas :
Fabrication bague
CARTRIDGE UNIT
GCC 4334

14
I. Définition du produit

Dans l’étude de cas dans ce stage, on va s’intéressé de la fabrication de la bague CARTRIDGE

UNIT GC4334 en utilisant le centre de tournage DMG MORI CLX550. Elle a pour fonction, dans le
système de laminage, d’arrêter en translation le roulement de guidage de cylindre.

Figure 13:bague CARTRIDGE

UNIT GC4334

II. Contrat des phases

Le contrat de phase est le document de référence de l’opérateur. Il décrit l’ensemble des opérations,
éventuellement groupées en sous-phases, réalisées sur un même poste de travail.

Réalisé à partir de l’avant-projet de fabrication, il permet à l’opérateur de :

• Déterminer la cotation de fabrication,

• De mettre en place les montages d’usinage,
• De réaliser les réglages de la machine,
• De préparer le poste de contrôle.

Il devient définitif lorsque les responsables de production ont validé le processus de fabrication et
que celle-ci peut être qualifiée de fabrication stabilisée.

II.1. Conditions de coupe

II.1.1. Les paramètres de coupe :

Vc : vitesse de coupe en m/min

f : avance par tour en mm/tr (tournage)

15
Vf : vitesse d’avance en mm/min

n : fréquence de rotation en tr/min (notée N dans certain livre)

D : diamètre de la pièce à usiner

a : profondeur de passe

II.1.2. Les formules de coupe :

Fréquence rotation de la broche :

n = (1000 * Vc) / (π * D)

Vitesse d’avance en Tournage :

Vf = n * f

II.1.3. Tournage

a. Choix de l’avance(mm/tr)

L’avance en tournage est fonction du rayon de bec de l’outil Rε et de la puissance de la machine. En

ébauche le Rε doit être important pour avoir l’outil le plus robuste possible.

b. Profondeur de passe : (en mm)

16
La profondeur de passe (ap) en tournage est fonction de la longueur de l’arête de coupe et de la
puissance de la machine (dans le cas de machine puissante la profondeur de passe ap en ébauche sera
de 2/3 de la longueur de l’arête de coupe)

ap Ebauche = 4 x Rε (mm)
ap Finition =0.7 x Rε (mm)

c. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

II.1.4. Perçage

a. Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en perçage est fonction du diamètre du foret

Foret hélicoïdal : f perçage = 0.01 x Ф foret

Foret à plaquette carbures : f perçage = 0.02 x Ф foret

b. Profondeur de perçage : (en mm)

Profondeur de perçage entre débourrage ou brise copeaux :

Diamètre foret <14 mm: P = Ф foret

Diamètre foret >14 mm : P = 0.5 x Ф foret

c. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes

17
 II.1.5. Taraudage

a. Choix de l’avance : (en mm/tr)

f taraudage = pas du filet

Ci-dessous sont indiqués les pas pour les des vis les plus courantes

b. Diamètre perçage avant taraudage : (en mm)

Diamètre vis <10 mm : Ф perçage = Ф vis - Pas

Diamètre vis >10 mm : Ф perçage = Ф vis - (1.2 x Pas)

c. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

18
 II.1.6. Alésage

a. Diamètre ébauche avant alésage :

Ф ébauche = Ф alésage - (0.02 x Ф alésage)

b. Choix de l’avance : (en mm/tr)

L’avance en alésage est fonction du diamètre de l’alésage

f alésage = 0.002 x Ф Alésage

c. Vitesse de coupe : Tableau de valeurs indicatives moyennes (en m/min)

19
III. Choix des outils

III.1. Critères de choix

Les outils de tournage actuels sont constitués la plupart du temps d’un porte-plaquette muni d’un
dispositif de fixation de la plaquette et d’une plaquette interchangeable constituée d’une matière plus
dure et comportant plusieurs arêtes de coupe

Le changement d’arête de coupe intervient lorsque l’arête en service a atteint un degré d’usure qui
l’empêche de respecter les tolérances des cotes à réaliser, ou la rugosité spécifiée, ou encore qui
risque d’entraîner la rupture à plus ou moins brève échéance.

Pour effectuer le choix d’un outil de tournage, les paramètres à prendre en compte sont les suivants :

• Matière de la pièce, usinabilité ;

• Configuration de la pièce : forme, dimension, surépaisseurs d’usinage ;
• Limitations : tolérances, état de surface ;
• Machine : type, puissance, conditions d’utilisation et caractéristiques ;
• Stabilité, rigidité de la prise de pièce et de la pièce.

L’approche suivante permet de choisir « pas à pas » les caractéristiques de l’outil de tournage
convenant pour une application déterminée.

• Système de fixation de la plaquette ;

• Dimension et type de porte-plaquette ;

20
 • Forme de plaquette ;
• Taille de plaquette ;
• Rayon de bec ;
• Type de plaquette ;
• Matière de l’outil.

III.2. Désignation des outils

Avec

21
 III.3. Fiche des outils

Pièce : bague CARTRIDGEUNIT GCC 4334

Phase 20
Référence : 4.392315.V

DMG MORI
Matériau : 42 CD 4 Date : 15/02/2021
CLX 550

Vc m/min 150

T1 N tr/min
Outil à charioter-dresser
d’intérieur ébauche D1
X f mm/tr 0.2
Z
Vf mm/min

Vc m/min 80

N tr/min 650
T2
Foret à plaquettes ø 40
D2 f mm/tr 0.1
X
Z Vf mm/min 65

Vc m/min 150

Outil à charioter-dresser T3 N tr/min

d’extérieur ébauche
D3 f mm/tr 0.25
X
Z
Vf mm/min

Vc m/min 100

Outil à charioter-dresser N tr/min

T4
d’intérieur ébauche
D4 f mm/tr 0.1
X
Z Vf mm/min

22
 Pièce : bague CARTRIDGEUNIT GCC 4334
Phase 20
Référence : 4.392315.V

DMG MORI
Matériau : 42 CD 4 Date : 15/02/2021
CLX 550

Vc m/min 120
T5
N tr/min
Outil à contour intérieur finition
D5
X f mm/tr 0.1
Z
Vf mm/min

Vc m/min 150

T6 N tr/min
Outil à contour intérieur finition
D6 f mm/tr 0.1
X
Z
Vf mm/min

Vc m/min 80

T7 N tr/min 1000
Foret ø 6.9 HSS
D7 f mm/tr 0.1
X
Z
Vf mm/min 100

Vc m/min 10

N tr/min 400
T8
Taraud M8
D8 f mm/tr 1.25

Z Vf mm/min 500

23
 Pièce : bague CARTRIDGEUNIT GCC 4334
Phase 30
Référence : 4.392315.V

DMG MORI
Matériau : 42 CD 4 Date : 15/02/2021
CLX 550

Vc m/min 150

Outil à charioter-dresser T1 N tr/min

d’intérieur ébauche
D1 f mm/tr 0.2
X
Z Vf mm/min

Vc m/min 100

Outil à charioter-dresser T4 N tr/min

d’intérieur ébauche
D4 f mm/tr 0.2
X
Z Vf mm/min

Vc m/min 150

T5 N tr/min
Outil à contour intérieur finition
D5 f mm/tr 0.1
X
Z
Vf mm/min

Vc m/min 150

Outil à contour extérieur finition N tr/min

T6

D6 f mm/tr 0.2
X
Z
Vf mm/min

24
IV. Programme en code G

IV.1.1. Extrait du programme de la phase 20

%235150108 PHASE20

(DRESSAGE EBAUCHE)

T1 M6 ;

G50 S4=800;

G96 M04 S4=180;

G0 X205 Z10;

M08;

G72 W1.5 R0.5;

G72 P4 Q5 U0.1 W0.05 F0.25;

N4 G00 Z0;

N5 G01 X-10;

M09 ;

IV.1.2. Extrait du programme de la phase 30

T6 M6

G50 S4=2500

G96 S4=400 M4

G00 Z5 X155 M08

G01 X160 F0.01

G01 Z0 F0.01

G01 X200, C1

G01 Z-25

G01 X200 Z-102

G01 X205

M09

25
V. Gamme de contrôle

Une gamme de contrôle ou un manuel de contrôle est un document qui contient toutes les
fonctionnalités à contrôler avant, pendant ou après une opération de production. Ces contrôles sont
généralement effectués par l'opérateur, l'expert ou le service qualité. Un contrôle est défini par un
certain nombre de paramètres :

• La fréquence de contrôle
• La ou les caractéristiques du produit qui doivent être contrôlée
• Le type et la méthode de contrôle
• Les moyens de contrôle à utiliser

Au cours et après les phases 1 et 2, les outils utilisée pour valider les bagues sont

 Pieds à coulisse numérique

 Jauge de profondeur
 Vérificateur d’alésage
 Micromètre intérieur extérieur
 Piges
 Machine à mesure tridimensionnelles MMT (un rapport de résultat est représenté dans les
annexes)

26
 Conclusion

Pour conclure, j’ai effectué mon stage technicien au sein de l’entreprise INTERMETAL. Lors de ce
stage d’un mois, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant ma
formation.

Ce stage a été très enrichissant pour moi, car il m’a permis de découvrir le domaine d’usinage, ses
acteurs, contraintes. Il m’a permis de participer concrètement à ses enjeux au travers mes missions en
élaboration des gammes d’usinage, modélisation les pièces mécaniques et programmation des
machines CNC. Ce stage m’a aussi permis de comprendre que les missions de FAO me passionnent
le plus.

Cette expérience de stage fut très constructive et m’a permis de répondre aux questionnements que
j’avais en ce qui concerne aux les procédures de fabrication d’un produit mécanique. L’entreprise qui
m’a accueilli pendant ce stage faisait face à une période charnière, et je suis très fier d’avoir pu y
contribuer.

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Annexes

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