Mesure, Métrologie

TE1521 Mesure, métrologie

Objectifs : Eveiller et sensibiliser les étudiants sur l’ensemble des problèmes de la
mesure. Dans un second temps, il faudrait développer leur sens critique à
l’énoncé d’un résultat expérimental. Connaissance des organismes normatifs
et des règles dans le domaine de l’énergétique.
Horaire: 30 heures, (10 h. C; 10 h. TD ; 10 h. TP ; 5h TI)
Mots clés: Unités, dimension, étalonnage, capteur, acquisition, incertitudes
Programme :
- Norme et unités du système International
- Les capteurs, maîtrise de ceux du génie thermique (multimètre, oscilloscope, sonde de
température, débitmètre, vanne, …)
- Analyse et exploitation d’un mesurage
- Mesure associée à deux grandeurs
- Propagation de l’incertitude

Chapitre 1 : Généralités et notions de

base sur la mesure
1. Introduction
En métrologie, souvent mesurer c'est comparer.
Les résultats des mesures servent à prendre des décisions :
- Acceptation d'un produit (mesure des caractéristiques, des performances),
- Réglage d'un instrument de mesure, validation d'un procédé,
- Réglage d'un paramètre dans le cadre d'un contrôle d'un procédé de fabrication,
- Validation d'une hypothèse,
- Définition des conditions de sécurité d'un produit ou d'un système.
Un résultat de mesure s’écrit sous la forme : X = |X|[X]
Où X est le nom de la grandeur physique, [X] représente l'unité et |X| est la valeur numérique
de la grandeur exprimée dans l'unité choisie.

2. Définitions
- Grandeur (mesurable) : attribut d'un phénomène, d'un corps ou d'une substance susceptible
d'être distinguée qualitativement et déterminée quantitativement
- Unité de mesure : c'est une grandeur particulière, définie par convention, à laquelle on
compare les autres grandeurs de même nature pour les exprimer quantitativement.
- Mesurage : ensemble des opérations ayant pour but de déterminer une valeur d'une grandeur.

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- Mesurande : grandeur particulière soumise à mesurage.
- Incertitude de mesure : paramètre, associé au résultat d'un mesurage, qui caractérise la
dispersion des valeurs qui pourraient être attribuées au mesurande.
- Etalon de mesure : dispositif auquel on doit se fier pour contrôler l'exactitude des résultats
fournis par un appareil de mesure.

3. Grandeurs électriques et unités de mesure

a. Grandeurs électriques
Les principales grandeurs électriques qu’un technicien est amené à mesurer sont les suivants :
- La tension ou ddp entre 2 points,
- L’intensité d’un courant dans une branche d’un circuit,
- La résistance d’un dipôle,
- La capacité d’un condensateur,
- L’inductance d’une bobine,
- La puissance dissipée dans un circuit,
- La fréquence et la période d’un signal.

b. Grandeurs et unités de base dans le système SI :

Les grandeurs électriques et leurs unités de base dans le système international (SI) sont
données par le tableau suivant :

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Les appareils de mesure sont associés :

c. Equivalences des unités traditionnelles et les unités légales :

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4. Multiples et sous multiples des unités

Remarque :
Quelques unités d'origine anglo-saxonne sont également très utilisées :
Distances :
- pouce (inch) : 1 in = 2,54 cm
- pied (foot) : 1 ft = 12 in = 30,48 cm
- mile (miles) = 5280 ft = 1,609 km
- mille nautique (mn) = 1,852 km
Volume :
- pinte (pint) = 0,94 l
- gallon (US gallon) : 1 USgal = 4 pintes = 3,786 l
- baril (US barrel) : 1 bbi = 42 USgal = 159 l
- 1 m3 = 1000 l ;
- 1 dm3 = 1 l ;
Masse :
- once (ounce) : 1 oz = 28,35 g
- livre (pound) : 1 lb = 0,454 kg
Puissance :
- cheval vapeur (horsepower) : 1 hp = 0,736 kW = 1 CV
Divers :
- 1 ha = 10 000 m2
- 1 h = 3600 s
- 1 noeud (kt) = 1,852 km/h

5. Les appareils de mesure

Dans le domaine électrique et électronique, les appareils de mesure utilisés sont :
- le voltmètre pour mesurer des tensions,
- l'ampèremètre pour mesurer des intensités,
- le wattmètre pour mesurer des puissances,
- l'ohmmètre pour mesurer des résistances,
- le fréquencemètre pour la mesure de fréquence, de période et des temps

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- l'oscilloscope pour visualiser la forme d'une onde et d'obtenir de nombreux renseignements
(amplitude, période…).
Le voltmètre, ampèremètre, et ohmmètre sont souvent regroupés en un seul appareil appelé
multimètre.
Ces appareils se trouvent sous la forme analogique et sous la forme numérique.

a. Les appareils de mesure analogiques

Ce sont des appareils à déviation ou à aiguille. On distingue plusieurs types.
· Appareil magnéto-électrique
· Appareil ferromagnétique
· Appareil électrodynamique
· Appareil électrostatique
· Appareil thermique

b. Symboles portés sur les cadrants des appareils de mesure analogique

Sur le cadrant d'un appareil de mesure analogique, le constructeur indique souvent, le
type de l'appareil, la nature du courant, la tension d’isolement, la position de lecture, la classe de
précision, la sensibilité, etc.…

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c. Les appareils de mesure numériques
Les appareils de mesure numériques sont de plus en plus utilisés du fait de leur fiabilité,
leur précision, leur robustesse et leur facilité de lecture. Ils sont aussi de moins en moins chers et
deviennent même compétitifs avec les appareils analogiques de bas de gamme.
Le schéma fonctionnel d’un appareil de mesure numérique est :

6. Étalonnage des appareils de mesure:

Après un temps d’exploitation, les indications d’un appareil de mesure sont erronées, il
faut apporter aux mesures des corrections. L’étalonnage d’un appareil de mesure est l’opération
qui consiste à contrôler ses indications par comparaison avec un autre appareil dit « étalon ».
D'où le besoin d'un certain nombre d'étalons pour réaliser les mesures et vérifier les
instruments qui doivent être précis et stable. Il existe des unités au niveau mondial pour
fabriquer les étalons (par exemple BNM : Bureau National de Métrologie).
La précision de l’appareil à étalonner résulte de la méthode d’étalonnage utilisée et de la
précision des appareils étalons employés.
Parmi les étalons qui nous intéressent particulièrement on peut citer :

a. Étalonnage d'un ampèremètre

L'appareil à étalonner AX et l'appareil étalon AE sont tous deux insérés en série dans un circuit
parcouru par une intensité, réglable I dont la valeur maximale sera celle du calibre des deux
appareils. Pour chaque valeur choisie sur l'appareil AX on relèvera la valeur exacte correspondante
sur l'appareil AE. On déduira la correction en dressant un tableau

b. Étalonnage d'un voltmètre

L'appareil à étalonner VX est monté en parallèle avec l'étalon VE aux bornes d'une source de
tension réglable

7. L'organisation d'une chaîne d’étalonnage

On définit plusieurs types d'étalons :
- Etalon primaire : Etalon qui est désigné ou largement reconnu comme présentant les plus
hautes qualités métrologiques et dont la valeur est établie sans se référer à d'autres étalons de la
même grandeur.
- Etalon de référence : Etalon, en général de la plus haute qualité métrologique disponible en un
lieu donné ou dans une organisation donnée, dont dérivent les mesurages qui y sont faits.
- Etalon de transfert : Etalon utilisé comme intermédiaire pour comparer entre eux des étalons.
- Etalon de travail : Etalon qui est utilisée couramment pour étalonner ou contrôler des mesures
matérialisées, des appareils de mesure ou des matériaux de référence.
Remarque :
- Le terme dispositif de transfert doit être utilisé lorsque l'intermédiaire n'est pas un étalon.
- Un étalon de travail est habituellement étalonne par rapport à un étalon de référence.
- Un étalon de travail utilisé couramment pour s'assurer que les mesures sont effectuées
correctement est appelé étalon de contrôle.

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 Chapitre 2 : Erreurs et Incertitudes
de mesure
1. Introduction :
Aucune mesure n'est parfaite. Quelque soit le soin apporté à sa mise en œuvre, la
précision de l'appareil, la compétence de l'opérateur, le respect des règles de manipulation et de
contrôle sévère de tous les paramètres d'influence, il restera toujours une incertitude sur la
mesure, aussi infinie soit-elle. C'est pourquoi toute mesure, pour être complète, doit comporter la
valeur mesurée et les limites de l'erreur possible sur la valeur donnée.

2. Rappels sur les normes qualités I.S.O. 9000

Dans le domaine de la gestion intégrale de la qualité, on distingue 5 normes ISO
différentes :
L'ISO-9000 n'est pas une norme au sens strict du terme ; elle définit, en fait, un cadre général et
donne les lignes directrices pour la sélection et l'utilisation des autres normes dont elle fournit
une brève description ;
L'ISO-9001 présente un modèle d'assurance-qualité en conception, développement, production,
installation et prestations associées. Cette norme est la plus poussée des normes ISO-9000 et
fournit un modèle total ;
L'ISO-9002 régit la production, l'installation et les prestations associées ; cette certification est
visée surtout par les entreprises qui ne développent pas de produits et de service à la clientèle ;
L'ISO-9003 offre un modèle d'assurance-qualité en contrôle et essais finals; cette certification
fournit la preuve officielle que le contrôle final et les essais finals ont été correctement effectués ;
L'ISO-9004 fournit aux entreprises des directives pour mettre en place un système de gestion de
la qualité ; cette norme correspond en fait à un manuel détaillé.
En résumé, trois normes contiennent des modèles d'application (9001, 9002 et 9003) tandis que
les normes 9000 et 9004 servent plutôt de guide à l' application des trois autres normes. Elles
offrent une bonne base pour se faire une idée de la gestion intégrale de la qualité.

3. Nature des erreurs

_ L’erreur systématique : erreur reproductible liée à la loi physique qui régit la grandeur
mesurée, aux conditions d’utilisation de l’appareil de mesure (calibre, erreur de parallaxe,…), aux
différentes erreurs introduites dans la chaine de mesure. On peut y remédier par un bon réglage
de zéro, un bon étalonnage et une appréciation de la fraction de division, en tenant compte des
erreurs de méthode dans la mesure en les calculant.
_ L’erreur aléatoire : erreur non reproductible (exemple du bruit). Pour remédier à ces
erreurs, il suffit que les montages soient clairs et soignés et les paramètres mis en jeu soient bien
connus et maîtrisés. En effet, il suffit d'utiliser un bon oscilloscope possédant un réglage qui
permet d'éliminer la rotation du faisceau. On peut aussi réduire ces erreurs en faisant une série de
mesures et en calculant la valeur moyenne arithmétique.
_ L’erreur accidentelle : mauvais emploi, mauvais serrage ou disfonctionnement de l’appareil.
Elles ne sont généralement pas prises en compte dans la détermination de la mesure.

4. Les types d’erreurs classiques

L'erreur de zéro (offset)
C'est une erreur qui ne dépend pas de la valeur de la
grandeur mesurée
Erreur de zéro = Valeur de x quand X = 0

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L'erreur d'échelle (gain)
C'est une erreur qui dépend de façon linéaire de la
valeur de la grandeur mesurée.
Erreur de gain (dB) = 20 log(Δx=ΔX)

L'erreur de linéarité
La caractéristique n'est pas une droite.

L'erreur due au phénomène d'hystérésis

Il y a phénomène d'hystérésis lorsque le résultat de
la mesure dépend de la précédente mesure.

L'erreur de mobilité
La caractéristique est en escalier. Cette erreur est sou-
vent due à une numérisation du signal

5. Chaîne de mesure : Caractéristiques des instruments de mesure

5.1. Principe d’une chaîne de mesure
La structure de base d'une chaîne de mesure comprend au minimum trois étages :
- Un capteur sensible aux variations d'une grandeur physique et qui, à partir de
ces variations, délivre une autre grandeur physique.
- Un conditionneur de signaux dont le rôle principal est l'amplification du signal
délivré par le capteur pour lui donner un niveau compatible avec l'unité de visualisation
ou d'utilisation. Cet étage peut parfois intégrer un filtre qui réduit les perturbations
présentes sur le signal.
- Une unité de visualisation et/ou d'utilisation qui permet de lire la valeur de la
grandeur et/ou de l'exploiter dans le cas d'un asservissement, par exemple.
Cette structure de base se rencontre dans toutes les chaînes de mesure et ce, quelle que soit leur
complexité et leur nature. De nos jours, compte tenu des possibilités offertes par l'électronique et
l'informatique, les capteurs délivrent un signal électrique et la quasi-totalité des chaînes de mesure
sont des chaînes électroniques.

Fig. Structure d’une chaîne de mesure

5.2. Caractéristiques des instruments de mesure

_ Rangeabilité : On définit la rangeabilité par le rapport minimum entre l'étendue de mesure et la
pleine échelle.
_ Courbe d’étalonnage : Elle est propre à chaque appareil. Elle permet de transformer la mesure
brute en mesure corrigée. Elle est obtenue en soumettant l'instrument à une valeur vraie de la

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grandeur à mesurer, fournie par un appareil étalon, et en lisant avec précision la mesure brute
qu'il donne.
_ Sensibilité : Soit X la grandeur à mesurer et x le signal fourni par l'appareil de mesure. A toutes
valeurs de X, appartenant à l’étendue de mesure, correspond une valeur de x.
𝑥𝑥 = 𝑓𝑓(𝑋𝑋)
𝑑𝑑𝑑𝑑
La sensibilité autour d'une valeur de X est le quotient 𝑚𝑚: 𝑚𝑚 = 𝑑𝑑𝑑𝑑
∆𝑥𝑥
Si la fonction est linéaire, la sensibilité de l'appareil est constante : 𝑚𝑚 = ∆𝑋𝑋
Lorsque 𝑥𝑥 et X sont de même nature, la sensibilité est alors sans dimension et peut être appelée
gain. Il s'exprime généralement en dB. 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 (𝑑𝑑𝑑𝑑) = 20 . log(𝑚𝑚)
_ Gamme de mesure : ensemble des valeurs du mesurande pour lesquelles un instrument de mesure
est supposé fournir une mesure correcte.
_ Etendue de mesure : différence entre la valeur maximale et la valeur minimale de la gamme de
mesure.
_ Classe de précision : valeur en % du rapport entre la plus grande erreur possible et l’étendue de
mesure.
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (%) = 100 é𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

_ Résolution : pour les appareils de mesure numériques, on définit la résolution par :

é𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑟𝑟é𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
_ Rapidité, temps de réponse : aptitude d’un instrument à suivre les variations de la grandeur à
mesurer.
_ Bande passante : bande de fréquence pour laquelle le gain de l’instrument est supérieur ou égal à
au gain maximal /√2.
_ Finesse : Elle qualité l'incidence de l'instrument de mesure sur le phénomène mesure. Elle est
grande lorsque l'appareil perturbe très peu la grandeur à mesurer.
_ Rapidité, temps de réponse : C'est l'aptitude d'un instrument à suivre les variations de la grandeur à
mesurer. Dans le cas d'un échelon de la grandeur entraînant la croissance de la mesure on définit
le temps de réponse à 10%, c'est le temps nécessaire pour que la mesure croisse, à partir de sa
valeur initiale jusqu'à rester entre 90% et 110% de sa variation totale.

_ Grandeurs d’influence et compensation : On appelle grandeur d'influence, toutes les grandeurs

physiques autres que la grandeur à mesurer, susceptibles de perturber la mesure. Généralement
les capteurs industriels sont compensés, un dispositif interne au capteur limite l'influence des
grandeurs perturbatrices. La température est la grandeur d'influence qui est le plus souvent
rencontrée.
_ Fidélité, justesse, précision : La fidélité est la qualité d'un appareillage de mesure dont les erreurs
sont faibles. L'écart-type est souvent considéré comme l'erreur de fidélité. Un instrument est
d'autant plus fidèle que son écart type est faible.
Un instrument est d'autant plus juste que la valeur moyenne est proche de la valeur vraie (_g. 11).
Un appareil précis est à la fois fidèle et juste.
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 Appareil fidèle Appareil juste Appareil précis

6. Les incertitudes de mesure des appareils analogiques

On appelle incertitude de mesure Δ X, la limite supérieure de la valeur absolue de l’écart
entre la valeur mesurée et la valeur exacte de la mesurande notée
∆𝑋𝑋 = sup|𝜀𝜀| = sup⁡|𝑋𝑋𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝑋𝑋𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 |
C’est un paramètre associé au résultat d’un mesurage, qui caractérise la dispersion des
valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées au mesurande.

La valeur réelle se trouve nécessairement entre les points M1 et M2, dans l'intervalle de
confiance.
En pratique cette incertitude ne peut être qu’estimée. On distingue deux types :
_ Incertitude absolue ΔX qui a la même unité que la grandeur mesurée
_ Incertitude relative ΔX/X qui s’exprime en %.

a. Les incertitudes de mesure des méthodes directe :

La grandeur inconnue est déterminée par lecture directe de la déviation de l’appareil de
mesure.
Exemples : - pour mesurer une puissance, on utilise un wattmètre,
- pour mesurer une résistance on utilise un ohm-mètre.
i. Incertitude absolue instrumentale pour un appareil à déviation:
L’incertitude instrumentale est l’incertitude due à l’appareil de mesure. Elle est fonction
de la précision de l’appareil. Cette incertitude instrumentale est donnée par l’expression suivante :
𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄
∆𝑿𝑿𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 =
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
ii. Incertitude absolue de lecture
L’incertitude de lecture est due soit à une mauvaise vue, soit de mauvaises conditions de
la lecture. Par exemple, si l’expérimentateur effectue toujours ses lectures la tête penchée sur la
côté gauche ou droite il lira toujours une valeur supérieure ou inférieure à celle qui est indiquée.
Pour éviter ce genre d’erreurs, dites de parallaxe, certains appareils de mesure électriques
comportes un miroir sous l’aiguille A. Pour effectuer une bonne lecture, nous devons nous placer
de telle façon que l’aiguille A masque totalement son image A’. Cette incertitude n’existe pas pour
les appareils numériques.

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 1
Généralement l’erreur de lecture est estimable à 2 de division :
1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
L’incertitude absolue de lecture : ∆𝑋𝑋𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 4 é𝑐𝑐ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
iii. Incertitude absolue totale
C’est la somme des incertitudes précédentes :
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
∆𝑋𝑋𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∆𝑋𝑋𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 + ∆𝑋𝑋𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = +
100 4 é𝑐𝑐ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
Exemple : on mesure la tension directement avec un voltmètre.
Soit un voltmètre analogique à les caractéristiques suivantes : Cl=1.5 et N=100 pour :
1) Cal=30V et lecture : n = 80
2) Cal=300V et lecture : n = 8
Calculer pour chaque calibre :
a) La tension U ;
∆𝑈𝑈
b) L’incertitude instrumentale 𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 ;
∆𝑈𝑈
c) L’incertitude de 𝑈𝑈𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 ;
d) Déduire l’incertitude absolue pour chaque calibre
3) Choisir le calibre adéquat.
Solution :
1) Sur le calibre : 30V on a n=80
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 𝑛𝑛 30 𝑥𝑥 80
a). 𝑈𝑈 = 𝑁𝑁 = 100 = 24𝑉𝑉
∆𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝐶𝐶1 𝑥𝑥 𝑁𝑁 1,5 𝑥𝑥 100
b). = = = 0,01875 = 1,875%
𝑈𝑈 100 𝑛𝑛 100 𝑥𝑥 80
∆𝑈𝑈𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 1 1
c). = = 4 𝑥𝑥 80 = 0,003125 ≈ 0,3%
𝑈𝑈 4𝑛𝑛
∆𝑈𝑈 ∆𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 ∆𝑈𝑈𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
d). 𝑈𝑈
= + = 0,01875 + 0,003125 = 0,021875 ≈ 2,19%
𝑈𝑈 𝑈𝑈
∆𝑈𝑈
e). ∆𝑈𝑈 = � 𝑈𝑈 � 𝑈𝑈 = 0,0211875 𝑥𝑥 24 = 0,525 𝑉𝑉
2) Sur le calibre 300V on a n = 8
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 𝑛𝑛 300 𝑥𝑥 8
a). 𝑈𝑈 = 𝑁𝑁 = 100 = 24𝑉𝑉
∆𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝐶𝐶1 𝑥𝑥 𝑁𝑁 1,5 𝑥𝑥 100
b). = = = 0,5625 = 56,252%
𝑈𝑈 100 𝑛𝑛 100 𝑥𝑥 8
∆𝑈𝑈𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 1 1
c). = 4𝑛𝑛 = 4 𝑥𝑥 8 = 0,03125 ≈ 3,125%
𝑈𝑈
∆𝑈𝑈 ∆𝑈𝑈𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 ∆𝑈𝑈𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
d). 𝑈𝑈
= + = 0,5625 + 0,03125 = 0,59375 ≈ 59,375%
𝑈𝑈 𝑈𝑈
∆𝑈𝑈
e). ∆𝑈𝑈 = � 𝑈𝑈 � 𝑈𝑈 = 0,59375 𝑥𝑥 24 = 14,25 𝑉𝑉
3) Donc pour la mesure de tension, on doit choisir le calibre 30V dont les incertitudes absolues et
relative sont inferieures à celles du calibre 300V.
Remarque :

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L’expression de l’incertitude relative, calculée à partir de la lecture et du nombre total de
∆𝑋𝑋
déviation, montre que la courbe : 𝑋𝑋 = 𝑓𝑓(𝑛𝑛), n représentant le nombre de division
correspondant à la lecture en divisions, est une hyperbole équilatérale identique pour tous les
calibres (figure ci-dessous, il en résulte que :
_ Dans la première moitié de la graduation l’incertitude relative prend une valeur importante et
souvent inadmissible ;
_ Comme conclusion, pour utiliser aux mieux un appareil de mesure et minimiser l’incertitude, il
faut le brancher sur le calibre correspondant à la plus grande déviation possible.

b. Les incertitudes de mesure pour les méthodes indirecte :

La mesure est appelée indirecte si la grandeur mesurée X est calculée à partir des résultats
des mesures directes de plusieurs grandeurs intermédiaires(a, b, …, z).
Cette méthode consiste à utiliser deux ou plusieurs appareils de mesure. La grandeur
inconnue est déterminée par une expression mathématique qui fait intervenir les grandeurs
mesurées.
Exemple : pour mesurer une puissance, on mesure la tension U par un voltmètre et le
courant I par un ampèremètre puis on calcule P = U.I.
Dans le cas où les appareils de mesure sont ampèremètre et voltmètre, la méthode est dite
voltampèremétrique.
Soit une fonction multivariable X= f(a, b, …, z)
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕
∆𝑓𝑓 = �𝜕𝜕𝜕𝜕 � ∆𝑎𝑎 + �𝜕𝜕𝜕𝜕 � ∆𝑏𝑏 + ⋯ + �𝜕𝜕𝜕𝜕 � ∆𝑧𝑧
Exemple : considérons le montage suivant :

1) On effectue les mesures suivantes I= [17±0,1] mA et U = [7 ± 0,5] V

2) Calculer la valeur de R ;
a) Calculer l’incertitude absolue de R ;
b) Calculer l’incertitude relative de R ;
Réponse :
𝑈𝑈
a). 𝑅𝑅 = 𝐼𝐼 = 411,76 Ω
𝛿𝛿𝛿𝛿 𝛿𝛿𝛿𝛿
b). ∆𝑅𝑅 = �𝛿𝛿𝛿𝛿 � ∆𝑈𝑈 + � 𝛿𝛿𝛿𝛿 � ∆𝐼𝐼
𝛿𝛿𝛿𝛿 1
* 𝛿𝛿𝛿𝛿
= 𝐼𝐼 = 58,82
𝛿𝛿𝛿𝛿 𝑈𝑈
* 𝛿𝛿𝛿𝛿
= − 𝐼𝐼 2 = −24221,45
𝛿𝛿𝛿𝛿 𝛿𝛿𝛿𝛿
* ∆𝑅𝑅 = �𝛿𝛿𝛿𝛿 � ∆𝑈𝑈 + � 𝛿𝛿𝛿𝛿 � ∆𝐼𝐼 = 31,83Ω

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 ∆𝑅𝑅
c). 𝑅𝑅 = 0,077 = 7,7%
Règles particulières
∆𝑓𝑓 ∆𝑥𝑥 + ∆𝑦𝑦
· Somme : 𝑓𝑓(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = 𝑥𝑥 + 𝑦𝑦 → ∆𝑓𝑓 = ∆𝑥𝑥 + ∆𝑦𝑦 → 𝑓𝑓
= 𝑥𝑥 +𝑦𝑦
∆𝑓𝑓 ∆𝑥𝑥 + ∆𝑦𝑦
· Différence : 𝑓𝑓(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = 𝑥𝑥 − 𝑦𝑦 → ∆𝑓𝑓 = ∆𝑥𝑥 + ∆𝑦𝑦 → 𝑓𝑓
= 𝑥𝑥−𝑦𝑦
∆𝑓𝑓 ∆𝑥𝑥 ∆𝑦𝑦
· Produit : 𝑓𝑓(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = 𝑥𝑥 . 𝑦𝑦 → ∆𝑓𝑓 = 𝑦𝑦. ∆𝑥𝑥 + 𝑥𝑥. ∆𝑦𝑦 → 𝑓𝑓
= 𝑥𝑥
+ 𝑦𝑦
𝑥𝑥 1 𝑥𝑥 ∆𝑓𝑓 ∆𝑥𝑥 ∆𝑦𝑦
· Quotient : 𝑓𝑓(𝑥𝑥, 𝑦𝑦) = 𝑦𝑦 → ∆𝑓𝑓 = 𝑦𝑦 ∆𝑥𝑥 + 𝑦𝑦 2 ∆𝑦𝑦 → 𝑓𝑓
= 𝑥𝑥
+ 𝑦𝑦

7. Précision des appareils numériques :

Pour les appareils numériques, les constructeurs fournissent une indication qui nous permet de
calculer l’incertitude totale sur la mesure. Cette incertitude est très souvent donnée de la manière
suivante : ∆𝑋𝑋 = ∓𝑎𝑎 % * valeur mesurée ± b*résolution
_ a% : Donnée par le constructeur.
_ b% : Donnée par le constructeur.
_ Résolution de l’appareil.
Exemple : Un appareil de mesure de gamme 2V et de résolution 1mV ; On a :
∆𝑈𝑈 = ∓0,1% 𝐿𝐿 ∓ 2𝑑𝑑, (Avec : L : lecture ; d : digit ou unité). Calculer l’incertitude absolue
pour une lecture L=1V
∆𝑈𝑈 = 0,001 ∗ 2 ∗ 1 𝑚𝑚𝑚𝑚 = 3 𝑚𝑚𝑚𝑚; L’erreur absolue est donc de ± 3 mV.
Remarque : Pour les appareils à affichage numérique, il n’est pas tenu de calculer l’incertitude
sur la lecture due à l’opérateur, cette incertitude est déjà prise en considération dans la précision
de l’appareil.

8. Présentation d’un résultat de mesure et chiffres significatifs

Pour avoir un nombre correct de chiffres significatifs, il faut arrondir certains résultats et on
garde le nombre de chiffres significatifs désiré :
_ Si le chiffre délaissé 𝜀𝜀 𝜖𝜖 {5, 6, 7, 8, 9} on ajoute une unité au dernier chiffre
signification.
_ Si le chiffre délaissé 𝜀𝜀 𝜖𝜖 {0, 1, 2, 3, 4}on garde le dernier chiffre sans changement.
Exemple :
_ 627.398 V : 6 chiffres significatifs ;
_ 627.99 V : 5 chiffres significatifs ;
_ 628V : 3 chiffres significatifs

9. Présentation des résultats de mesure

On peut écrire un résultat de mesure de deux manières différentes en utilisant l’incertitude
absolue ou l’incertitude relative, tout en respectant le nombre de chiffres significatifs.
∆𝑋𝑋
𝑋𝑋 = {𝑋𝑋𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∓ ∆𝑋𝑋𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 } [𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢é] ou 𝑋𝑋 = 𝑋𝑋𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢é] ∓ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 (%)
𝑋𝑋

En général, un résultat de mesure donné avec 3 chiffres significatifs suffit pour les
mesures ordinaires en électricité.
Il est conseillé d’effectuer les calculs intermédiaires avec un nombre de chiffres
significatifs plus élevé pour éviter les arrondis de calcul, par contre il faut arrondir le résultat final
au même nombre de chiffres significatifs que celui adopté lors de la mesure initiale.
Un résultat de mesure ne peut pas être plus précis que la moins précise des mesures
qui à permis son calcul.
Une incertitude est donnée avec au plus deux chiffres significatifs et n’est jamais écrite
avec une précision plus grande que le résultat.

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Chapitre 3 : La mesure dans les procédés
Avant d’aborder les quatre grandes catégories de mesure de la régulation (pression, débit,
niveau et température) nous allons revenir sur les conditions dans lesquelles toute mesure doit
être faite.

I DESCRIPTION D’UN PROCESSUS INDUSTRIEL

1). Activités dans une entreprise
Une entreprise assure une production de biens (produits) selon certaines exigences
(réglementations, cahier des charges) susceptibles d’évoluer.
Ainsi, l’entreprise doit :
• produire : c’est à dire transformer des matières premières et de l’énergie en biens de
consommation
• maintenir : elle doit assurer la meilleure disponibilité de l’outil de production (maintenance)
• gérer : aussi bien techniquement que financièrement les ressources disponibles

2). Procédé industriel

C’est la méthode à suivre pour obtenir un produit (comme une recette de cuisine...). Le
procédé est immatériel et se présente sous la forme d'un texte accompagné de schémas explicatifs
formant le « livre du procédé » (process data book). On y décrit les ingrédients à utiliser, les moyens
matériels à prévoir, les opérations à exécuter et les conditions (pression, débit, température, etc.) à
respecter pour obtenir le produit à fabriquer, en quantité (capacité de production) et en qualité.
Le procédé doit être matérialisé par une unité de production ou processus.

3). Processus industriel

Le terme processus désigne deux aspects d'une installation de production, l'un descriptif,
l’autre matériel:
- aspect descriptif : c'est l'ensemble des opérations détaillées d'élaboration d'un produit fini devant
posséder des caractéristiques imposées dans les limites de tolérances fixées, selon un procédé déterminé.
- aspect matériel : c'est l'installation proprement dite, comprenant tous les appareils nécessaires à
la transformation des matières premières.
REMARQUE : en anglais le terme « process » désigne à la fois le procédé et le processus.

4). Schéma de tuyauterie et d’instrumentation

Le processus est décrit dans un schéma mécanique souvent désigné sous le vocable anglais de
P & ID ( Process and Instrumentation Diagram ) qui se traduit par « schéma de tuyauteries et
instrumentation du processus » ou schéma TI . Un tel schéma TI utilise des symboles
normalisés représentant sans ambiguïté les différents
composants du processus :
- Les équipements propres au processus lui-même
- Les équipement nécessaires au contrôle du
Processus
Les équipements propres au processus lui-même
- Les équipements statiques pour les opérations
de transport et de stockage (tuyauterie, bacs),
- Les équipements dynamiques pour les
opérations de transformation (fours, tours de distillation,
séparateurs, échangeurs, etc, …).

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Les équipements nécessaires au contrôle du processus et constituant l'instrumentation
comportent :
- des prises de mesure (essentiellement de pression, débit, niveau, température) disposées sur
les équipements,
- des instruments de mesure (indicateurs locaux, transmetteurs),
- des organes de contrôle (régulateurs),
- des organes de sécurité (alarmes, systèmes de commandes automatiques),
- des organes de commande permettant de moduler ou de sectionner les flux de matières(vannes
motorisées de sectionnement, vannes régulatrices, pompes, ventilateurs, etc.),
- des organes de protection (soupapes).
Sur le seul plan de l'instrumentation, pendant le développement d'un projet, le schéma
TI prend successivement des formes allant du plus simple au plus compliqué. Le schéma ci-
dessus donne une représentation simplifiée d'un processus, l'instrumentation étant limitée aux
concepts mais pas encore à la réalisation pratique.

5). Hiérarchie des systèmes de contrôle

Tout processus doit être équipé de systèmes de contrôle hiérarchisés de la façon suivante :

Le niveau 1 comprend essentiellement l'instrumentation de contrôle du processus : capteurs

(mesures), régulateurs, programmateurs, vannes régulatrices.
Ce niveau 1 assure la conduite soit de façon permanente (processus continu), soit selon une
séquence par commandes programmées (processus de fabrication par batch) initialisée par
l'opérateur.
Le niveau 2 comprend essentiellement une instrumentation de composition voisine de celle du
niveau 1, mais totalement indépendante fonctionnellement de ce niveau.
Ce niveau 2 assure la protection du processus selon une fonction discontinue non systématique,
c'est-à-dire non initialisée par l'opérateur, à partir d'informations de dépassement de seuils sur des
paramètres critiques du processus.
Le niveau 3 constitue la protection ultime du processus. Il ne contient pas d'instrumentation
identique à celles des niveaux 1 et 2, mais des dispositifs fonctionnant sans énergie auxiliaire
(soupapes, disques de rupture).

6). Grandeurs à contrôler

Les principales grandeurs physiques à contrôler (maîtriser) sur un processus industriel sont au
nombre de quatre, désignés par une lettre majuscule (initiale; du mot anglais)
P (PRESSURE) PRESSION
F (FLOW) DÉBIT
L (LEVEL) NIVEAU

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 T (TEMPERATURE) TEMPÉRATURE
D'autres grandeurs physiques ou chimiques peuvent aussi être mesurées ou « analysées » :
A ANALYSIS) ANALYSE
L'« analyse » effectuée peut être :
- la mesure d'une qualité spécifique d'un corps (masse volumique, viscosité, pression de
vapeur, etc.),
- la détection du changement d'état d'un corps (solidification, vaporisation, etc.),
- la composition chimique d'un corps (en général partielle) ou la teneur d'un seul composant
dans un mélange,
- le pH d'une solution (dissociation ionique).

7). Symbolisation et repère d’identification

La schématisation TI s’appuie sur la norme NF E 04-203 « régulation, mesure et automatisme
des processus industriels – représentation symbolique ».
Cette norme réunit les deux types de représentations graphiques : la représentation ISA
(Instrument Society of America) et la représentation d’inspiration européenne. C’est la
représentation ISA qui est la plus utilisée, et c’est celle qui est employée dans ce cours.
La symbolisation de l’instrumentation selon la norme NF E 04-203

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 II GENERALITES SUR LES CAPTEURS
1). Les fonctions d’une boucle de régulation
La boucle de régulation contient les quatre impératifs :

MESURER ; DECIDER ; ACTIONNER ; COMMUNIQUER

La fonction MESURER (assurée par un capteur) permet de connaître la valeur de la

grandeur contrôlée en délivrant un signal utilisable par les fonctions situées en aval.
La fonction DÉCIDER (assurée par un régulateur) engendre une commande
appropriée permettant de ramener en permanence la grandeur mesurée à la valeur fixée par la
consigne, avec des écarts les plus réduits possibles quelles que soient les perturbations agissant
sur le processus.

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 La fonction ACTIONNER (assurée par un actionneur ou organe de réglage) agit sur une
grandeur de contrôle du processus capable de ramener la grandeur contrôlée à la valeur de
consigne.
La fonction COMMUNIQUER (assurée par une interface spécifique intégrée au
régulateur) permet à l'opérateur de connaître les paramètres caractérisant l'état du système, tels
que mesure, consigne et signal de commande.
Cette année, seule la fonction MESURER (effectuée par les capteurs) est abordée
En deuxième année, vous étudierez la fonction ACTIONNER (effectuée par les organes de
réglage).

2). Distinction entre capteur et transmetteur

Un capteur est un élément d’un appareil de mesure auquel est directement appliquée une
grandeur à mesurer et dont le signal de sortie n'est pas directement utilisable comme signal
d'entrée dans une boucle de mesure ou de régulation (comme par exemple un thermocouple
délivrant une fem de quelques mV).
Un transmetteur est un appareil de mesure dont l'entrée est issue d'un capteur et dont la
sortie est un signal conforme à un standard analogique (0,2-1 bar ou 4-20 mA) ou numérique,
directement utilisable dans une boucle de mesure ou de régulation.
Même si dans le langage courant du régleur, le terme capteur est employé (à tord, mais
bon tant qu’il sait ce qu’il fait ….) pour désigner aussi bien un capteur qu’un transmetteur, il est
bon de garder présent à l’esprit que la partie du transmetteur sensible à la grandeur mesurée est le
capteur, et que celui-ci doit être choisi judicieusement selon les situations rencontrées.
On peut classer les grandeurs physiques à mesurer en 6 familles, chaque capteur
s’associant à l’une de ces 6 familles :
- Mécanique : déplacement, force, masse, débit …etc…
- Thermique : température, capacité thermique, flux thermique …etc...
- Electrique : courant, tension, charge, impédance, diélectrique …etc…
- Magnétique : champ magnétique, perméabilité, moment magnétique …etc
- Radiatif : lumière visible, rayons X, micro-ondes …etc...
- (Bio)Chimique : humidité, gaz, sucre, hormone …etc….

3). Classification des capteurs

On classe les capteurs en deux grandes familles en fonctions de la caractéristique
électrique de la grandeur de sortie. Cette classification influe sur le conditionneur qui lui est
associé.
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 a). Capteurs passifs
Le capteur se comporte en sortie comme un dipôle passif qui peut être résistif,
capacitif ou inductifs

Le tableau ci-dessus résume, en fonction du mesurande, les effets utilisés pour réaliser la
mesure
b). Capteurs actifs
Dans ce cas, la sortie du capteur est équivalente à un générateur. C’est un dipôle actif
qui peut être du type courant, tension ou charge. Les principes physiques mis en jeu sont
présentés ci-dessous.

Décrivons succinctement ces effets (certains seront vus plus en détail par la suite)

Thermoélectricité : c’est l’effet Seebeck. Un thermocouple

est un circuit constitué de deux conducteurs de nature
chimique différente et dont les jonctions sont à des
températures différentes T1 et T2. Il apparaît aux bornes de
ce circuit une tension (force électromotrice) liée à la
différence de température (T1-T2)

Pyroélectricité : certain cristaux présentent une polarisation

électrique proportionnelle à leur température. Ainsi, en
absorbant un flux de rayonnement, le cristal pyroélectrique va
s’échauffer et ainsi sa polarisation va se modifier entraînant
une variation de tension détectable.

Piézoélectricité : l’apparition d’une force sur ce type de matériau

engendre l’apparition de charges électriques crées par la
déformation du matériau. C’est un phénomène réversible.

Induction : la variation d’un flux magnétique engendre

l’apparition d’une force électromotrice.

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Photoélectricité : sous l’influence d’un rayonnement
lumineux, le matériau libère des charges électriques
(paires électron-trou) et celles-ci en fonction du
rayonnement engendre un courant électrique.

Effet Hall : un semi-conducteur de type parallélépipède

rectangle, placé dans une induction B et parcouru par un
courant I, voit l’apparition, dans la direction
perpendiculaire au courant et à l’induction, d’une différence
de potentiel qui a pour expression :
𝑈𝑈𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 = 𝐾𝐾𝐻𝐻 𝐼𝐼 𝐵𝐵 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝐾𝐾𝐻𝐻 est fonction du matériau, et θ est l’angle entre I et B

4). Le transmetteur ou chaîne de mesure

Pour obtenir une image d’une grandeur physique, on fait appel à une chaîne de mesure
qui peut faire intervenir plusieurs phénomènes différents.
Par exemple, la mesure d’un débit peut se faire en plusieurs étapes :
- transformation du débit en une pression différentielle,
- transformation de la pression différentielle en la déformation mécanique d’une membrane,
- transformation de la déformation mécanique en une grandeur électrique (à l’aide d’un piézo-
électrique) via un circuit électronique associé.
L’ensemble de ces étapes constitue la chaîne de mesure.

De manière classique la sortie d’une chaîne de mesure est du type électrique. Si la chaîne
de mesure fait intervenir plusieurs transducteurs, on appelle corps d’épreuve celui en contact
direct avec le mesurande (ou grandeur à mesurer, cf. ci-dessus).
Le dernier transducteur est associé à un conditionneur qui fournit la grandeur électrique
de sortie de manière exploitable. Le choix de ce conditionneur est une étape importante dans le
cadre de la chaîne de mesure car, associé au capteur, il détermine la nature finale du signal
électrique et va influencer les performances de la mesure.
Cette chaîne de mesure se présente la plupart du temps « toute intégrée » dans un boîtier
(capteur(s) + électronique associée). On parle alors de transmetteur.
Avant d’aborder les performances d’une chaîne de mesure, nous devons préciser ce que
nous attendons d’une mesure (et d’ailleurs, qu’est-ce qu’une mesure ? ?). La métrologie est le
domaine qui étudie et qui gère les bonnes façons de faire une mesure.

5). Eléments de métrologie

Quels sont les principaux objectifs à atteindre pour un régleur ?
• un capteur génère une information brute, et le régleur doit être capable de concevoir un
ensemble de dispositifs traitant ce signal à destination d'un récepteur chargé d'afficher clairement
un résultat interprété.
• le second point est qu'un capteur n'est jamais parfait et qu'il convient de connaître avec la
plus grande précision possible son état d'imperfection si l'on veut pouvoir en tenir compte dans
une interprétation raisonnable et raisonnée du résultat interprété
• le troisième élément est qu'il existe souvent plusieurs procédés de captage possible a priori
et que pour effectuer le meilleur choix il convient d'avoir une idée très précise du contexte de la
mesure, mais aussi des caractéristiques des différents capteurs

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 En conséquence le concepteur d'une chaîne instrumentale doit orienter ses choix en vue
du meilleur compromis possible entre les exigences métrologiques, technologiques, économiques,
de sécurité, de fiabilité...qui sont malheureusement le plus souvent contradictoires.

III. LE TRANSMETTEUR ET SON ENVIRONNEMENT

Selon le processus dans lequel est placé le transmetteur, celui-ci devra être apte à «
survivre » au sein de cet environnement.
Cet environnement peut avoir une énorme influence sur :
- l’usure du transmetteur
- les mesures fournies par ce transmetteur
- la sécurité des personnes et matériels interagissant avec le processus
Le constructeur fournit, dans la documentation du transmetteur toutes les données et
conditions limites d’emploi de celui-ci. Mais il importe de passer en revue les principales
catégories de contraintes pouvant agir sur un transmetteur (toutes ces catégories sont l’objet de
normes.)

1). Conditions de service et condition d’étude

Ce sont les conditions qui portent essentiellement sur les pressions et les températures
supportables par le transmetteur.
• les conditions de service concernent « l’exploitation normale » de l’appareil. Ainsi, la pression
normale et la température normale d’utilisation sont encadrées par un minima et un maxima
d’utilisation
• les conditions d’étude sont relatives à des pointes exceptionnelles de pression et de température

2). Corrosion
La corrosion est la destruction plus ou moins rapide d'un matériau métallique sous l'effet
d'agents atmosphériques, de l'eau de mer, etc.
• Certains métaux comme l'or, le platine sont insensibles à la corrosion.
• D'autres métaux se combinent avec le dioxygène ou le dioxyde de carbone de l'air pour donner
des produits adhérents et imperméables ; ce sont des oxydes ou des hydrocarbonates qui forment
une fine couche protectrice insensible à la corrosion. C'est le cas de l'aluminium, du chrome, du
titane, du silicium (protégés par des oxydes), du zinc, du plomb, du cuivre (protégés par des
hydrocarbonates : «vert de gris» dans le cas du cuivre).
• Par contre le fer, la majorité des alliages ferreux (aciers non inoxydables, fontes) exposés à l'air
humide se couvrent de rouille (composée par divers oxydes de fer hydratés). Plus de 20% de la
production mondiale d’acier « disparaît » annuellement sous forme de rouille ! ! !
La corrosion ne se produit qu’en milieu humide.
La corrosion du fer est due à l’établissement dans le métal de piles électrochimiques,
appelées micropiles (là où il y a hétérogénéité de la surface). Ainsi, les fluides du processus sont
des électrolytes en contact avec des pièces du transmetteur.
Il y a donc, pour ce phénomène, nécessité de consulter la « doc constructeur » ……….

3). Atmosphères Explosibles (ATEX)

Le sigle ATEX est la contraction de « Atmosphères Explosibles »
Les informations qui suivent sont extraites du site :
[Link]
a). vocabulaire :
Un incendie, une explosion sont des réactions chimiques.
L'incendie est une combustion vive avec émission de lumière, de flammes et de chaleur.
L'explosion est une combustion très vive, instantanée qui se traduit par une brusque
montée en pression localement (ainsi qu’en température)

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On appelle :
• atmosphère explosive : un mélange avec l'air, dans des conditions atmosphériques de
substances inflammables sous forme de gaz, vapeurs, poussières, dans lequel, après inflammation
la combustion se propage à l'ensemble du mélange non brûlé.
• atmosphère explosible : une atmosphère susceptible de devenir explosive par suite des
conditions locales et opérationnelles.

b). Pour des risques d'explosions liés à la présence de gaz ou liquides

inflammables
Les données importantes sont précisées dans les définitions ci-dessous.
• Point éclair : température la plus basse d'un liquide à laquelle, dans certaines conditions
normalisées, ce liquide libère des vapeurs en quantité telle qu'un mélange vapeur/air inflammable
puisse se former.
Exemples :
oxyde d'éthylène : - 57°C acétone : - 17°C
éther éthylique : - 45°C éthanol à 100% : - 12°C
essence (io 100) : - 37°C gasoil : +55°C
sulfure de carbone : - 30°C
• Limite Inférieure d'Explosivité (L.I.E.) : concentration dans l'air de gaz, vapeurs ou
brouillard inflammables, au dessous de laquelle une atmosphère explosive gazeuse ne se forme
pas.
• Limite Supérieure d'Explosivité (L.S.E.) : concentration dans l'air de gaz, vapeurs ou
brouillard inflammables, au dessus de laquelle une atmosphère explosive gazeuse ne se forme pas.
L'inflammation d'une atmosphère explosive n'est donc possible que pour des valeurs de
concentration dans l'air comprise entre ces deux limites.
Quelques limites d’explosivité :

. Température d'inflammation ou d'auto-inflammation : température la plus basse d'une

surface chaude à laquelle dans des conditions spécifiées, l'inflammation d'une substance
inflammable sous la forme d'un mélange de gaz ou de vapeur avec l'air peut se produire.
Quelques exemples :
hydrogène : 560°C éthanol : 363°C
acétone : 465°C butane : 287°C
essence (io 100) : 460°C éther éthylique : 160°C
oxyde d'éthylène : 430°C sulfure de carbone : 102°C
• Les classes de température : le matériel électrique pour atmosphère explosive doit être choisi
de façon que sa température maximale de surface soit toujours inférieure à la température
d'inflammation de l'atmosphère explosive concernée.
La température maximale de surface est la température la plus élevée atteinte en service dans les
conditions les plus défavorables par toute partie et toute surface d'un matériel pouvant provoquer
une inflammation de l'atmosphère environnante.

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La température maximale de surface classée de T1 à T6 est à choisir parmi les valeurs
ci-dessous :

Par exemple le point d'inflammation de l'acétylène est de 305° C , on choisira la classe T3 (200°
C) pour le matériel, et non T2 (300° C) qui est trop voisine de la température d'inflammation
considérée.
• Les modes de protection : dans le domaine des matériels utilisables en atmosphère explosive
gazeuse, il existe actuellement sept modes de protection reconnus et ayant fait l'objet de normes
publiées par le CENELEC et l'UTE.

c). Pour des risques d’explosions liés à la présence de poussières combustibles

Une atmosphère explosive poussiéreuse se présente et réagit généralement d'une manière
très différente d'une atmosphère explosive gazeuse. Cette différence peut s'exprimer par les
constats suivants :
- la ventilation n'a pas le même effet pour le gaz que pour les poussières, si dans le premier cas
elle les dilue, dans le second elle peut créer des nuages de poussières, soit un renforcement des
concentrations.
- la nature chimique du produit ne peut pas être reliée à sa capacité à former des nuages de
poussière, laquelle dépend principalement de la nature physique du produit (granulométrie,
mottage ...)
- on n'est pas maître de la concentration, alors que les valeurs de pression d'explosion, de
vitesse de montée en pression, et d'énergie minimale d'inflammation dépendent de la
concentration
- il y a possibilité de formation de couche d'auto-inflammation et de combustion sans flamme
- il n'y a pas de détection préventive possible par analyseur
Les données importantes sont alors :
• Poussières combustibles : poussières qui sont combustibles ou inflammables en mélange avec
l'air
• Poussières conductrices : poussières ayant une résistivité électrique égale ou inférieure à 1000
ohm.m
• Atmosphères explosives poussiéreuses : mélanges avec l'air, dans des conditions
atmosphériques de substances inflammable sous forme de poussières ou fibres dans lequel, après
inflammation, la combustion se propage à l'ensemble du mélange
• Température d'auto-inflammation (T.A.I.) d'une couche de poussières : température
minimale d'une surface chaude pour laquelle l'inflammation se produit dans une couche de
poussières d'épaisseur donnée, déposée sur cette surface chaude
• Température d'auto-inflammation (T.A.I.) d'un nuage de poussières : température
minimale de la paroi interne chaude d'un four pour laquelle l'inflammation se produit dans l'air au
contact avec le nuage de poussières placé dans le four.

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. Température maximale de surface de poussières : température la plus élevée qui peut être
atteinte en un point quelconque de la surface du matériel électrique lorsqu'il est testé dans les
conditions de l'essai sans poussière ou avec un revêtement de poussières
• Température maximale admissible de surface : température de surface du matériel
électrique la plus élevée qu'il peut être admis d'atteindre en fonctionnement normal pour éviter
l'inflammation. La température maximale de surface admissible dépendra de la nature de la
poussière, de l'épaisseur de la couche et de l'application d'une marge de sécurité :
- Si les poussières sont en nuage : Température maximale du produit < 2/3 Température d'auto-
inflammation d'un nuage de poussières
- Si les poussières sont en couche ( épaisseur 5 mm maxi) : Température maximale du produit <
Température d'auto-inflammation d'une couche ( 5 mm ) de poussières - 75° C
- Si la poussière est présente à la fois en nuage et en couche (comme c'est souvent le cas) : prendre le cas le
plus défavorable
• Enveloppe totalement protégée contre les poussières = IP 6x : enveloppe capable
d'éviter la pénétration de toute particule de poussière observable
• Enveloppe protégée contre les poussières = IP 5x : enveloppe dans laquelle la pénétration
de la poussière n'est pas totalement empêchée mais dans laquelle la poussière ne peut entrer en
quantité suffisante pour nuire à la sécurité de fonctionnement du matériel ou, ne peut s'accumuler
dans l'enveloppe en un point où elle entraîne un risque d'inflammation.
Etanchéité du matériel requis selon la zone ou il sera installé :

• MOYENS D'ACTION POUR REDUIRE LES RISQUES D'INCENDIE ET

D'EXPLOSION :
⇔la prévention
- diminuer la concentration de poussières => dépoussiérage
- supprimer les dépôts inutile => nettoyage des installations
- éviter la formation de nuage
- éviter l'inflammation d'atmosphère explosive => définition des emplacements des zones
classées, prise en compte de toutes les formes de sources d'inflammation et assurance que
tous les équipements en service peuvent utilisées dans les zones à risque
- respecter les règles d'utilisation et de maintenance définis par les constructeurs des
matériels
- vérifier périodiquement le maintien en bon état des équipements et des installations
- réaliser et tenir à jour toute la documentation indispensable à la maîtrise de la protection
contre les explosions

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⇔la détection
⇔ la protection contre l’explosion
- résistance des appareils à la pression maximale d'explosion
- évents d'explosion
- arrête flammes
- isolation des installations
- isolation des bâtiments
⇔l’intervention
- instructions écrites
- autorisation de travail
⇔la formation du personnel

4). Compatibilité électromagnétique (C. E. M.)

Bien qu’échappant aux sens de l’être humain (donc aux régleurs en particulier), cette
compatibilité électromagnétique ne doit pas être oubliée lors de la mise en place d’un
transmetteur.
En effet, les champs électromagnétiques sont présents absolument partout, à des
intensités plus ou moins fortes selon les lieux. Les câbles électriques en émettent, mais aussi les
substances radioactives, ainsi que toute source de lumière …….
On appelle compatibilité électromagnétique (CEM) l'aptitude d'un dispositif, d'un
appareil ou d'un système à fonctionner dans un environnement électromagnétique de façon
satisfaisante et sans produire lui-même des perturbations électromagnétiques intolérables pour
tout ce qui se trouve dans cet environnement.
Dans chacun des cas, on distingue les perturbations rayonnées et les perturbations
conduites par les câbles d'alimentation et d'entrées-sorties.
La compatibilité électromagnétique est exigée aussi bien pour la protection vis à vis de
l’extérieur que pour prémunir l’extérieur des ondes E.M. émises par l’appareil.

Depuis janvier 1996, l'Union Européenne exige, par sa directive CEM 89/336/CEE, que
les produits électrotechniques respectent des exigences minimales en matière de résistance au
brouillage et d'émissions parasites.
En conséquence, tout matériel électrique doit faire l'objet d'essais par un organisme
compétent afin d'obtenir une attestation CE (Communauté Européenne) de compatibilité
électromagnétique (CEM) conforme aux normes. Le marquage CE de conformité est apposé sur
le matériel.

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 Chapitre 4 : Appareil de mesure en
courant continu et en courant alternatif
1). Les appareils de mesure analogiques (à déviation)
Un appareil de mesure comprend généralement un ou plusieurs inducteurs fixes (aimant
permanant ou électroaimant) agissant sur un équipage à cadre mobile autour d’un axe fixe. C’est
un appareil à déviation ou à aiguille. On distingue plusieurs types :

_ Appareil magnétoélectrique :
La déviation de l’aiguille est proportionnelle à la valeur moyenne du courant qui traverse une
bobine placée à l’intérieur du champ magnétique créé par un aimant fixe.

_ Appareil ferromagnétique:
Action d’un champ créé par un circuit parcouru par un courant sur une ou deux pièces en fer
doux. Utilisable en continu et en alternatif.

_ Appareil électrodynamique :
Formé d’un circuit fixe créant un champ magnétique à l’intérieur duquel se déplace un cadre
mobile entrainant une aiguille. Utilisable en continu et en alternatif, surtout pour fabriquer les
wattmètres.

_ Appareil électrostatique :
Constitué d’un condensateur avec une armature fixe et l’autre mobile. Utilisé en voltmètre en
continu et en alternatif.
_ Appareil thermique :
Dilatation d’un fil qui s’échauffe lors du passage d’un courant. Utilisable en continu et en
alternatif.

2). Les appareils de mesure analogiques en courant continu : Appareils

magnétoélectriques
Les appareils magnétoélectriques ne sont utilisables qu’en courant continu, la déviation du
cadre est proportionnelle à la valeur moyenne du courant qui le traverse. L’échelle de la
graduation est linéaire. Ce sont des appareils polarisés.

On peut modéliser un équipage à cadre mobile (ECM) suivant le schéma simplifiée suivant :

Avec : Rg est la résistance totale des N spires de la bobine.

I est le courant qui traverse le cadre.

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 La déviation à pleine échelle est obtenue pour I = Ig
Les appareils magnétoélectriques sont généralement utilisés en ampèremètres, en voltmètres et en
ohmmètres.
a). Utilisation en ampèremètre
L’équipage à cadre mobile est un ampèremètre qui mesure des courants inférieurs à Ig.
Pour obtenir un ampèremètre qui mesure des courants supérieurs à Ig, on lui adjoint des
résistances additionnelles en parallèle avec l’équipage mobile, appelées shunts et qui doivent être
précises et assez faibles. Deux montages sont possibles
_ Ampèremètre multigamme à deux calibres :

_ Ampèremètre universel à deux calibres :

b). Utilisation en voltmètre

Le cadre mobile seul est un voltmètre qui mesure des tensions inférieures à [Link]. Pour
obtenir un voltmètre qui mesure des tensions supérieures à [Link], on doit ajouter des résistances
additionnelles en série qui doivent être assez grandes. Deux montages sont possibles également.
_ Voltmètre multigamme à deux calibres :

Calibre U1 : R1 connectée
Calibre U2 : R2 connectée
_ Voltmètre universel à deux calibres :

c). Utilisation en ohmmètre

Un ohm-mètre mesure la résistance d’un circuit ou d’un composant. Le schéma simplifié
d’un ohmmètre comprend, en plus du cadre mobile, une pile qui alimente le montage. Rx :
résistance à mesurer :

𝐸𝐸𝑔𝑔
Tel que : 𝑅𝑅𝑥𝑥 = − �𝑟𝑟 + 𝑅𝑅𝑔𝑔 � 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝐸𝐸𝑔𝑔 = (𝑟𝑟 + 𝑅𝑅𝑔𝑔 )𝐼𝐼𝑔𝑔
𝐼𝐼

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3). Les appareils de mesure en courant alternatif
a). Appareil magnétoélectrique avec redresseur
La déviation d’un équipage à cadre mobile magnétoélectrique est proportionnelle à la
valeur moyenne du signal. Nous pouvons représenter cet appareil par le synoptique suivant :

Pour la mesure des signaux alternatifs, l’appareil comporte un redresseur à diode (simple ou
double alternance). La déviation est alors proportionnelle à la valeur moyenne du signal redressé.
Comme en courant alternatif, on a besoin souvent de la valeur efficace du signal mesuré, les
fabricants de ce type d’appareils, utilisent un facteur correctif dans les graduations de l’échelle de
l’appareil pour avoir une correspondance entre la valeur mesurée par le dispositif et la valeur que
doit lire l’utilisateur.
_ Dans le cas du redresseur simple alternance, le facteur correctif est :
𝑈𝑈𝑚𝑚
� 𝜋𝜋
√2
𝑘𝑘 = 𝑈𝑈𝑚𝑚 � = = 2,22
𝜋𝜋 √2
_ Dans le cas du redresseur double alternance, le facteur correctif est :
𝑈𝑈𝑚𝑚
� 𝜋𝜋
√2
𝑘𝑘 = 2𝑈𝑈𝑚𝑚 � = 2√2 = 1,1
𝜋𝜋
Le facteur k est calculé dans le cas d’un signal sinusoïdal
L’appareil magnétoélectrique avec redresseur peut se représenter par le schéma synoptique

suivant :
b). Appareil ferromagnétique
Un galvanomètre ferromagnétique utilise 2 palettes de fer doux à l’intérieur d’une bobine.
Une des palettes est fixe, l’autre solidaire de l’aiguille est montée sur pivot. Quand le courant
passe dans la bobine, les 2 palettes s’aimantent et se repoussent quelque soit le sens du courant.
Un ressort est chargé de rappeler la palette dans sa position du zéro. De par le principe de
fonctionnement de ce type d’appareils, la déviation de leurs aiguilles est proportionnelle à la vraie
valeur efficace de la grande classé en appareils TRMS quelque soit la forme du signal mesuré. La
déviation de l’aiguille est proportionnelle à la vraie valeur efficace du signal mesuré, donc l’échelle
de ce type d’appareils est non linéaire.
c). Paramètres caractéristiques d’un signal alternatif
Un signal alternatif est caractérisé par sa forme (sinus, carré, dent de scie,…), sa période
(fréquence ou pulsation) et son amplitude et aussi par sa valeur moyenne et sa valeur efficace.
1 𝑇𝑇
_ La valeur moyenne d’un signal périodique s(t) est : 𝑆𝑆𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑇𝑇 ∫0 𝑠𝑠(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑
1 𝑇𝑇
_ La valeur efficace d’un signal périodique s(t) est : 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = �𝑇𝑇 ∫0 𝑠𝑠 2 (𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑

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 c.1). Valeur efficace
La valeur efficace, dite aussi valeur RMS (e l’anglais Root Mean Square)
_ Mesure des valeurs efficaces sinusoïdales
Pour mesurer les valeurs efficaces sinusoïdales, nous utiliserons :
· Soit un appareil numérique sur la position AC (Alternative Current)
· Soit un appareil analogique de type magnétoélectrique avec redresseur incorporé sur la
position AC
_ Mesure des valeurs efficaces de signaux quelconques (non sinusoïdaux)
Lorsque le signal n’est ni continu, ni alternatif, les appareils ordinaires ne conviennent
plus, nous utiliserons des appareils de type TRMS dès que les signaux seront quelconques (non
sinusoïdaux)
Remarque : la valeur efficace peut s’obtenir de deux manières :
_ Par un appareil qui donne la valeur efficace pour le signal sinusoïdal
_ Par un appareil à vraie valeur efficace (TRMS : True Root Mean Square) pour le signal
non sinusoïdal quelconque
Exemple

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 c.2). Valeur moyenne ou continue :
Pour mesurer les grandeurs moyennes ou continues, nous utiliserons
_ soit un appareil numérique sur la position DC (Direct Current) ou +/-
_ soit un appareil analogique de type magnétoélectrique sur la position DC.
Le signal est redressé puis filtré pour obtenir la valeur moyenne du signal redressé. Le signal
obtenu est ensuite multiplié par un coefficient constant (k = 1.11 ou k = 2.22) puis dirigé vers le
bloc d’affichage.

Remarque : La valeur efficace est toujours supérieure ou égale à la valeur absolue de la

valeur moyenne
Exemples :

4). Modes de mesure de tension en courant alternatif

Pour les voltmètres numériques de type TRMS, on distingue deux modes de couplage :
_ mode DC : Le voltmètre indique la valeur efficace du signal mesuré.
_ mode AC : Le voltmètre indique la valeur efficace de la composante alternative du signal à
mesurer : il élimine en premier lieu la composante continu du signal, puis affiche la valeur efficace
de la composante alternative.

5). Modes de mesure d’intensité en courant alternatif

Pour les ampèremètres numériques de type TRMS, on distingue deux modes de couplage :
_ mode DC : l’ampèremètre indique la valeur efficace du signal mesuré.
_ mode AC : L’ampèremètre indique la valeur efficace de la composante alternative du signal à
mesurer : il élimine en premier lieu la composante continu du signal, puis affiche la valeur efficace
de la composante alternative.
Remarque :
Pour mesurer une valeur moyenne, on emploie
_ des appareils magnétoélectriques en position continue.
_ Un appareil numérique en position continue.
Pour mesurer une valeur efficace :
_ En régime sinusoïdal tous les appareils magnétoélectriques (avec redresseur) et
numériques mesurent la valeur efficace
_ Si le courant ou la tension sont quelconques (non sinusoïdaux) les appareils
numériques dit TRMS mesurent la valeur efficace

6). Résistances internes du voltmètre et ampèremètre

a) Résistance spécifique et Résistance interne du voltmètre
Une des caractéristiques essentielles d'un voltmètre est sa résistance spécifique (notée
RS exprimée en [Ω/V], elle est presque toujours indiquée sur la face avant de l’appareil.

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 La résistance spécifique nous permet de connaître la résistance présentée par le voltmètre
(à la résistance interne) sur les différents calibres.
Pour déterminer la résistance interne du voltmètre, il suffit de multiplier la résistance
spécifique par le calibre utilisé : Rinterne = calibre * Rs
Exemple :
Un voltmètre de résistance spécifique de 4000 Ω/V utilisé sur le calibre 6 V présentera
une résistance interne de 24 KΩ.
b) Résistance interne de l’ampèremètre
Idéalement, l’introduction d'un ampèremètre dans un circuit ne devrait pas perturber ce
dernier, l’ampèremètre devrait présenter une résistance interne nulle.
En pratique, l’ampèremètre possède une résistance interne RA, il faut s'assurer que RA est
faible devant la résistance des éléments avec lesquelles il est placé en série. Pour réaliser une
mesure convenable la résistance des éléments en série avec l’ampèremètre devrait être 20 fois plus
grande que RA, et idéalement 100 fois plus grande.

7). Qualités essentielles des appareils de mesure analogiques:

_ Indice de classe : L’utilisateur d’un appareil de mesure doit pouvoir lire une valeur, la plus
rapprochée possible de la valeur exacte de la grandeur à mesurer (on ne l’obtient jamais en
pratique)
_ Appareils étalons : classe 0,5 ; 0,2 et 0,1 (utilisé en laboratoire).
_ Appareils de contrôle : classe 0,5 et 1 (utilisés pour contrôle et vérification).
_ Appareils industriels : classe 1,5 et 2.5.
_ Appareils indicateurs : classe 5 (utilisés sur les tableaux).
_ Justesse : Qualité d’un appareil à traduire la vraie valeur de la grandeur qu’il mesure.

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Chapitre 5 : Appareil de mesure Numériques
1). Introduction
Les appareils de mesure numériques sont basés sur un principe tout à fait différent de
celui des appareils analogiques. Les appareils numériques ne contiennent pas de pièces
mécaniques en mouvement, mais seulement des composants électroniques. Leur constitution est
purement électronique depuis l'amplificateur à haute impédance d'entrée jusqu'à l'affichage de la
mesure par les diodes électroluminescentes ou par les cristaux liquides.
Ces appareils sont généralement dotés d'un commutateur qui permet de changer les
calibres et de fonctions.

2). Constitution
Le schéma synoptique général d’un appareil de mesure numérique est donné par le
schéma fonctionnel suivant :

Le circuit d’entrée reçoit le signal et à pour fonction :

- La commutation de fonctions et de gammes, indication de la position du point décimal
au circuit d'affichage ;
- Division de tension ou amplification ;
- Conversion des tensions et de courants alternatifs en valeur efficace ;
- Génération de courant ou de tensions permettant la mesure des résistances ;

La protection de l'appareil contre les mauvaises utilisations. Ce circuit transforme le signal reçu en
une tension mesurable par le convertisseur analogique/numérique (CAN). Ce dernier compare la
tension analogique à une tension de référence et fournit sa valeur numérique sous forme d'un
nombre d'impulsions, à un compteur qui affichera le résultat. Le convertisseur fournit également
la polarité du signal mesuré au circuit d'affichage. L'ensemble est piloté par un circuit de
commande, une horloge assurant le déroulement successif des opérations de conversion et de
comptage. Ainsi à partir de circuit intégrer on effectue la conversion de la valeur analogique
mesurée en une valeur numérique destinée à être affichée. Un appareil numérique ne peut
afficher qu'un nombre limité de valeurs (exemple: 2000 points pour les multimètres ordinaires).
Exemple de numérisation sur 2 bits (4 valeurs)

Prenons une grandeur analogique qui peut

prendre une infinité de valeurs entre 0 et 20:
La conversion en numérique sur 1 bit donnera
la valeur 0 si la grandeur est inférieure à 10 et
1 si elle est supérieure à 10.
Le bit est l'unité d'information: il ne peut
prendre que deux valeurs 0 et 1

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On améliore la résolution de l'appareil en augmentant le nombre de bits servant au codage
(échantillonnage)

Exemple:
Numérisation sur 10 bits d'une tension pouvant varier de 0 à 20 V.
La valeur numérique trouvée est 256 (en décimal, soit 0010000000 en binaire).
La valeur correspondant à 1024 est 20 V.
La valeur correspondant à 256 est donc (256 x 20V) / 1024 = 5 V. L'appareil affichera 5 V

2). Vocabulaire propre aux appareils de mesure numériques :

Les appareils de mesure numériques sont de plus en plus utilisés du fait de leur fiabilité,
leur précision, leur robustesse et leur facilité de lecture. Ils sont aussi de moins en moins chers et
deviennent même compétitifs avec les appareils analogiques de bas de gamme.
Les principales définitions utilisées par les constructeurs des appareils numériques sont :
Information : Ce terme désigne la donnée physique à l’entrée de l’appareil
_ Information : Ce terme désigne la donnée physique à l’entrée de l’appareil
_ Signal : C’est la grandeur électrique (courant ou tension) image de l’information.
_ Capteur : C’est le dispositif qui saisit l’information et la transforme en un signal exploitable par
l’appareil de mesure. (exemple : le microphone est un capteur qui transforme le son en un signal
électrique)
_ Nombre de points : (N) Il correspond au nombre de valeurs différentes que peut afficher
l’appareil dans une gamme de mesure (exemple : pour un appareil à 4 afficheurs, le nombre de
points de mesure est N = 104).
_ Pas de quantification : (q) la plus petite valeur différente de 0 dans la gamme de mesure
(exemple : pour un appareil de mesure à 4 afficheurs, utilisé dans la gamme de 10 V, le
pas de quantification est
q = 10/N = 1 mV).
_ Digit : Désigne le dispositif qui affiche tous les chiffres de 0 à 9 de même poids dans
un nombre.
_ Résolution : C’est la valeur du pas de quantification dans la gamme. Elle correspond à la plus
petite variation de la valeur de la grandeur que l’appareil peut détecter dans une gamme.
Résolution = gamme de mesure / nombre de points N. (Exemple : la résolution d’un appareil de
100000 points dans la gamme de 1 V est égale à 10m V.
_ Précision : La précision d’un appareil dépend de la résolution de l’appareil, de la qualité des
composants, la précision des références de tension et de temps etc… La précision d’un appareil
numérique est généralement donnée en pourcentage de la lecture pour chaque gamme. Cette
précision peut être très grande pour certains appareils. Les appareils portatifs courants ont des
précisions variant de 0.1% à 1% de la lecture suivant la gamme et la grandeur mesurée, et dans la

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plus part des cas à une ou deux unités (ou digits) prés. (Exemple : gamme 2 V ; Résolution 1 mV ;
précision ±0.1% + 2 dgt ; lecture 1V. La précision de cette mesure sera 0.1%*1V + 2*1mV = 3
mV).

3). Exemples d’appareils de mesure numériques : Le multimètre numérique

3.1 Présentation
Le multimètre numérique est construit autour d'un voltmètre numérique et comporte à
minima un convertisseur courant-tension permettant de le faire fonctionner en ampèremètre et
un générateur de courant constant pour fonctionner en ohmmètre.

Fig. Multimètre numérique

Le choix du type de mesure (de l'instrument), du calibre ou échelle de mesure se fait
généralement à l'aide d'un commutateur rotatif, des boutons poussoirs peuvent commander
des fonctions supplémentaires. Les multimètres les plus récents, souvent les plus simples
d'emploi, choisissent automatiquement le bon mode et le bon calibre. D'autres fonctions de
mesure peuvent être disponibles selon le degré de sophistication du multimètre :
o test de continuité avec ou sans biper ;
o amplification pour mesurer les très basses tensions et les résistances élevées ;
o mesure de la capacité d'un condensateur ou d'un circuit capacitif ;
o mesure de l'inductance d'une bobine ou d'un circuit inductif (self) ;
o mesure de température, avec l'aide d'une sonde extérieure ;
o tests de semi-conducteur discret : diodes, gain des transistors
o mesure de fréquence de signaux électriques ;
o mesure des pics (haut et bas) de tension (peak hold).
3.2). Caractéristiques :
Les multimètres sont caractérisés par :
- Nombre de points : C'est la première caractéristique d'un multimètre ; Exemple :
Affichage de 0000 à 9999 : 10000 valeurs possibles donc 10000 points de mesure.
- Résolution : C'est la valeur du pas de quantification dans la gamme. Elle correspond à la petite
variation de la valeur de la grandeur que l'appareil peut détecter dans une gamme.
Exemple : Appareil à 100000 points de mesure, dans la gamme 1V, la résolution est égale à
10μV.
- Fidélité : Elle est liée à la stabilité des caractéristiques des composants électroniques utilisés
et la stabilité des références de tension et de temps. Exemple : Oscillateur ou horloge à quartz à
5MHz. à Stabilité : 5.10-7 par mois. La variation de fréquence en un mois : 5.10 6 x 5.10-7=
2.5Hz.

4). Symboles des instruments numériques

Les principaux symboles des instruments numériques sont identiques à ceux des
instruments analogiques. Ils possèdent généralement une sélection automatique de la gamme de
mesure, avec parfois la possibilité de passer en manuel pour des mesures particulières.
Contrairement aux instruments analogiques, la classe de précision ainsi que les symboles ne

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figurent pas sur l'instrument. Le triangle avec le point d'exclamation indique que les
caractéristiques se trouvent dans la documentation jointe avec l'instrument.

5). Avantages et inconvénients des appareils numériques

Le principal avantage des instruments de mesure numériques est d'éliminer les erreurs de
lecture dues à l'imprécision de la lecture.
5.1). Avantages
Les principaux avantages des appareils à affichage numérique sont:
_ La facilité d'utilisation
_ La grande précision
_ La résistance d'entrée supérieure à 1M/v
_ Leur facilité de lecture
5.2). Inconvénients
Les inconvénients sont:
_ Le prix qui reste assez élevé
_ Leur fragilité (n'accepte pas les chocs électriques et mécaniques)
_ Les difficultés à repérer le maximum ou le minimum d'un signal.

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Chapitre 6 : Analyse et exploitation d’un
Mesurage
1). Vocabulaire :
1.1). Moyenne
En mathématiques, la moyenne est un outil de calcul permettant de résumer une liste de
valeurs numériques en un seul nombre réel, indépendamment de l’ordre dans lequel la liste est
donnée. Par défaut, il s’agit de la moyenne arithmétique, qui se calcule comme la somme des
termes de la liste, divisée par le nombre de termes. D’autres moyennes peuvent être plus adaptées
selon les contextes.
La notion de moyenne s’étend aux fonctions avec la valeur moyenne, en géométrie
classique avec le barycentre et en théorie des probabilités avec l’espérance d’une variable aléatoire.
1.1.1.). Moyenne arithmétique
Pour toute (𝑥𝑥1 , … . , 𝑥𝑥𝑛𝑛 ) liste de réels, on définit sa moyenne arithmétique par la formule
1
𝑥𝑥̅ = 𝑛𝑛 ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑥𝑥𝑖𝑖 qui ne dépend pas de l’ordre des termes et est toujours comprise entre les
valeurs minimale et maximale de la liste.
1.1.2.). Autres moyennes homogènes

Expression des moyennes usuelles

Nom Expression
Moyenne harmonique 𝑛𝑛
𝑥𝑥̅ 𝐻𝐻 =
1
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1
𝑥𝑥𝑖𝑖
𝑛𝑛
𝑛𝑛
𝐺𝐺
Moyenne géométrique 𝑥𝑥̅ = �� 𝑥𝑥𝑖𝑖
𝑖𝑖=1

1 𝑛𝑛
𝑥𝑥̅ 𝑄𝑄 = � � 𝑥𝑥𝑖𝑖2
Moyenne quadratique 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1

𝑚𝑚 1
Toutes ces moyennes s’obtiennent sous la forme � ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑥𝑥𝑖𝑖𝑚𝑚 ou comme limite d’expressions
𝑛𝑛
sous cette forme. Plus précisément, on retrouve :

• pour m = 1, la moyenne arithmétique ;

• pour m = 2, la moyenne quadratique ;
• pour m = -1, la moyenne harmonique ;
• lorsque m → 0, la limite de xm est la moyenne géométrique ;
• lorsque m → +∞, la limite de xm est le maximum de la série ;
• lorsque m → -∞, la limite de xm est le minimum de la série.

1.2). Variance
La variance est une mesure de la dispersion des valeurs d'un échantillon ou d'une
distribution de probabilité.

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 Etant donnée une série de variable réelle (𝑥𝑥1 , 𝑥𝑥2 , … , 𝑥𝑥𝑛𝑛 ) dont on a calculé la
1
moyenne �𝑥𝑥 = 𝑛𝑛 ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑥𝑥𝑖𝑖 . La variance est la moyenne des carrés des écarts à cette moyenne :
1
𝑉𝑉 = 𝑛𝑛 ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ )2

1.3). Ecart type

L’écart type est une mesure de la dispersion des valeurs d'un échantillon statistique ou
d'une distribution de probabilité. Il est défini comme la racine carrée de la variance et se note en
général avec la lettre grecque σ (« sigma »),
1 𝑛𝑛 1 𝑛𝑛
𝜎𝜎 = √𝑉𝑉 = � � (𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥̅ ) 2 = � � 𝑥𝑥𝑖𝑖2 − 𝑥𝑥̅ 2
𝑛𝑛 𝑖𝑖=1 𝑛𝑛 𝑖𝑖=1

2). Méthode de moindre carrée

Une situation courante en sciences est d’avoir à sa disposition deux ensembles de données
de taille 𝑛𝑛, {𝑦𝑦1 , 𝑦𝑦2 , … , 𝑦𝑦𝑛𝑛 } 𝑒𝑒𝑒𝑒 {𝑥𝑥1 , 𝑥𝑥2 , … , 𝑥𝑥𝑛𝑛 } obtenus expérimentalement ou mesurés sur une
population. Le problème de la régression consiste à rechercher une relation pouvant
éventuellement exister entre les x et les y, par exemple de la forme y = f(x). Lorsque la relation
recherchée est affine, c’est-à-dire de la forme y = ax + b, on parle de régression linéaire.
La méthode des moindres carrés, permet de comparer des données expérimentales,
généralement entachées d’erreurs de mesure, à un modèle mathématique censé décrire ces
données. On parle dans ce cas d’ajustement par la méthode des moindres carrés.
On doit rechercher les valeurs de a et b pour lesquelles la somme des carrés des écarts des
1 1
valeurs observées est minimale par rapport à la moyenne (𝑥𝑥̅ , 𝑦𝑦�) = (𝑛𝑛 �∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑥𝑥𝑖𝑖 , 𝑛𝑛 �∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑦𝑦𝑖𝑖 )
La droite recherchée est 𝑦𝑦 = 𝑎𝑎�𝑥𝑥 + 𝑏𝑏� avec

∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 (𝑥𝑥 𝑖𝑖 −𝑥𝑥̅ )(𝑦𝑦 𝑖𝑖 −𝑦𝑦�)

𝑎𝑎� = ∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1(𝑥𝑥 𝑖𝑖 −𝑥𝑥̅ )2
et 𝑏𝑏� = 𝑦𝑦� − 𝑎𝑎�𝑥𝑥̅
3). Quelques définition en analyse statistique
La médiane d'un ensemble de valeurs (échantillon, population, distribution de
probabilités) est une valeur x qui permet de couper l'ensemble des valeurs en deux parties égales :
mettant d'un côté une moitié des valeurs, qui sont toutes inférieures ou égales à x et de l'autre
côté l'autre moitié des valeurs, qui sont toutes supérieures ou égales à x (s'il y a un nombre impair
de valeurs, la valeur centrale sera mise des deux côtés).

Le mode, ou valeur dominante, est la valeur la plus représentée d'une variable

quelconque dans une population donnée. Une répartition peut être unimodale ou plurimodale
(bimodale, trimodale…), si deux ou plusieurs valeurs de la variable considérée émergent
également, voire sans aucun mode (distribution uniforme) si toutes les valeurs de la variable
considérée émergent également. Dans le cas d'une répartition en classes d'amplitudes égales, la
classe modale désigne celle qui a le plus fort effectif.

Un histogramme est une représentation graphique permettant de représenter la

répartition d'une variable continue en la représentant avec des colonnes verticales.
Les quantiles est une généralisation de la notion de médiane qui divise la distribution en
deux parties égales. On définit notamment les quartiles, déciles et centiles (ou percentiles) sur
la population, ordonnée dans l'ordre croissant, que l'on divise en 4, 10 ou 100 parties de même
effectif.

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4°). Propagation des erreurs

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 Chapitre 7 : Quelques capteurs du génie
thermique
1). Oscilloscope
Un oscilloscope, ou oscillographe, est un instrument de mesure destiné à visualiser un
signal électrique, le plus souvent variable au cours du temps. Il est utilisé par de nombreux
scientifiques afin de visualiser soit des tensions électriques, soit diverses autres grandeurs
physiques préalablement transformées en tension au moyen d'un convertisseur adapté ou de
capteurs. La courbe de rendu d'un oscilloscope est appelée oscillogramme.
On distingue généralement les oscilloscopes analogiques qui utilisent directement un
multiple de la tension d'entrée pour produire la déviation du spot et les oscilloscopes
numériques qui transforment, préalablement à tout traitement, la tension d'entrée en nombre.
L'affichage est reconstruit après coup. Il devient alors une fonction annexe de l'appareil qui peut
même en être dépourvu, la visualisation du signal étant effectuée par un ordinateur extérieur relié
à l'oscilloscope.

Oscilloscope
1.1) Les oscilloscopes analogiques.

Oscilloscope Tektronix 465 typique de la fin des années 1970.

Ce type d'appareil est en voie d'obsolescence car il ne permet généralement que
l'observation de tensions périodiques. Il est de plus en plus remplacé par les oscilloscopes
numériques. Ne sont décrites dans ce paragraphe que des généralités concernant les calibres de
tension et la base de temps d’un oscilloscope analogique.
1.2) Fonctionnement interne de l’oscilloscope

Figure de Lissajous sur un oscilloscope, avec 90 degrés de déphasage entre les entrées X et Y.
Le signal à mesurer est visualisé sur un tube cathodique généralement vert. La trace de
l’oscilloscope est déterminée par deux composantes : une horizontale et une verticale.

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 • La composante horizontale est en abscisse : c’est le temps, ou une tension (mode XY).
• La composante verticale est en ordonnée : c’est la tension appliquée par l’utilisateur.
Le mode XY permet, entre autres :
• de visualiser des caractéristiques de dipôle, à la condition qu'une des tensions soit l'image
du courant qui traverse le dipôle ;
• de visualiser un déphasage entre deux tensions sinusoïdales ;
1.3). Les oscilloscopes numériques

Oscilloscope numérique.

Boitier d'acquisition oscilloscope USB.

Contrairement aux modèles analogiques, le signal à visualiser est préalablement numérisé
par un convertisseur analogique-numérique (interface A/D). La capacité de l'appareil à afficher
un signal de fréquence élevée sans distorsion dépend de la qualité de cette interface.
Les principales caractéristiques à prendre en compte sont :
• la résolution du convertisseur analogique-numérique ;
• la fréquence d'échantillonnage en Mé/s (mégaéchantillons par seconde) ou Gé/s
(gigaéchantillons par seconde) ;
• la profondeur mémoire.
L'appareil est couplé à des mémoires permettant de stocker ces signaux et à un certain nombre
d'organes d'analyse et de traitement qui permettent d'obtenir de nombreuses caractéristiques du
signal observé :
• Mesure des caractéristiques du signal : valeur de crête, valeur efficace, période,
fréquence, etc. ;
• Transformation rapide de Fourier qui permet d'obtenir le spectre du signal ;
• Filtres perfectionnés qui, appliqués à ce signal numérique, permettent d'accroître la
visibilité de détails ;
• Décodage de signaux numérique: LIN, CAN, USB, etc. ;
• L'affichage du résultat s'effectue de plus en plus souvent sur un écran à cristaux liquides,
ce qui rend ces appareils faciles à déplacer et beaucoup moins gourmands en énergie.
Les oscilloscopes numériques ont désormais complètement supplanté leurs prédécesseurs
analogiques, grâce à leur plus grande portabilité, une plus grande facilité d'utilisation et, surtout,
leur coût réduit.
L'informatique a permis la miniaturisation des oscilloscopes. Certains modèles, de la taille
d'un paquet de cigarettes sont seulement munis d'une connexion USB et de deux connecteurs
BNC (pour les signaux d'entrée). L'affichage, les commandes et l'alimentation (USB) s'effectuant
exclusivement à partir de l'ordinateur (ordinateur portable, tablette...) auquel ils sont branchés.
Les constructeurs tels que Pico technology (avec les picoscope), Red Pitaya ou encore Digilent,
proposent ce type de solution.

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2). Capteur de température
La thermodynamique apporte une énorme contribution dans la définition de la
température. En effet celle-ci est introduite par Sadi Carnot en 1824 dans la notion de machine
thermique parfaite décrite par un cycle. Dans cette notion le rapport de températures est défini
par un rapport d'énergies. La température est une grandeur intensive, c'est-à-dire qu'elle traduit
un "état" du système étudié au même titre qu'une tension électrique, une altitude ou un potentiel
chimique, etc.
2.1). Échelles des températures
Pour réaliser une mesure, il faut définir une échelle de température ayant un caractère
universel et donc il faut qu'elle soit basée uniquement sur des lois de la thermodynamique.

Échelles thermodynamiques ou absolues

La température thermodynamique est la température définie uniquement à partir du
premier et second principe de la thermodynamique. Elle ne dépend donc pas des thermomètres
utilisés pour mesurer la température et possède ainsi une définition universelle.

Échelle de Kelvin :
L'unité est le Kelvin (K). Cette échelle se base sur la valeur de la température du point triple de
l'eau étant fixé à 273,16. Le point triple de l'eau est la température d'équilibre entre la phase
solide, liquide et vapeur.

Échelle de Rankin :
L'unité est le degré Rankin (°R) qui est égal à 9/5 de kelvin; la température du point triple de
l'eau est donc de 491,69 °R.

Échelles dérivées
Échelle de Celsius :
L'unité est le degré Celsius (°C). Cette échelle se base sur l'échelle absolue de Kelvin :

Échelle de Fahrenheit :
L'unité est le degré Fahrenheit (°F). Cette échelle s'obtient par décalage de l'échelle absolue de
Rankin :

Tableau de correspondance :
températures Échelles thermométriques
Kelvin (K) Celsius (°C) Rankin (°R) Fahrenheit (°F)
Zéro absolu 0 - 273,15 0 - 459,67
Mélange eau-glace sous p.a.n 273,15 0 491,67 32
Point triple de l'eau 273,16 0,01 491,69 32,018
Ébullition de l'eau sous p.a.n 373,15 100 671,67 212
p.a.n : pression atmosphérique normale (=101 325 Pascals)

2.2.). Thermométrie par résistance

La thermométrie par résistance utilise, comme son nom l'indique, la variation de la

résistance d'un matériau en fonction de la température. Cette variation de résistance peut être
faite aussi bien avec un métal (dans ce cas-là nous parlerons de résistance métallique) mais aussi
avec des oxydes (dans ce cas-là nous parlerons de thermistances).

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 2.2.1.) Résistance Métallique

Dans le cas des métaux, la résistance varie avec la température suivant la loi suivante : Tous
les métaux voient leur résistance varier avec la température mais seulement quelques uns sont
utilisés comme capteur. En effet un bon capteur doit avoir une bonne sensibilité, être le plus
fidèle possible, être le moins encombrant possible, linéaire même si ce n’est pas obligatoire, avoir
un temps de réponse convenable et une étendue de mesure suffisante. Les 4 plus utilisés sont le
platine, le tungstène, le nickel et le cuivre. Le tableau suivant énumère pour chaque métal ces
caractéristiques ainsi que son étendue de mesure :
Métal Caractéristiques Étendue de mesure
Précis, stable, durable
Platine -200 °C , 600 °C
Coût important : 30 €
S tungstène > S platine
Tungstène Moins Stable que platine -100 °C , 1 400 °C
Meilleure linéarité en haute température
Sensibilité la plus élevée
Résistivité élevé
Nickel -60 °C , 180 °C
Faible linéarité
Peu stable
Linéaire
Cuivre Résistivité faible donc encombrement -190 °C , 150 °C
Peu stable

Photographie d'une Pt100

Le nickel serait le meilleur capteur s'il était linéaire sur une plus grande étendue. Le plus utilisé
reste tout de même le platine et plus précisément la Pt 100 qui a comme particularité de valoir
100 Ohm à 0 °C. La Pt 100 peut se trouver sur plusieurs formes, l'une d'elle étant la Pt 100
surmoulée qui permet d'accroître son étendue de mesure mais qui augmente son temps de
réponse. Si l'étendue de mesure est satisfaisant, il est possible d’utiliser la Pt 100 sur couche mince
permettant d’avoir un bon contact entre l’objet dont on souhaite connaître la température et le
capteur et aussi d’avoir un bon temps de réponse.

2.2.2). Thermistances
Pour les thermistances, le matériau dont on observe la résistance est un agglomérat d'oxydes
métalliques rendus compacts par haute pression exercée à température élevée. Il existe trois

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grandes sortes de thermistances : les Coefficients de Température Négatif (CTN), les Coefficients
de Température Positif (CTP) et les Critical Variation Resistor qui sont des CTN à variation
brusque de résistance. Les CTN ont la particularité de voir leur résistance diminuer de façon
uniforme quand la température augmente, ce qui en fait une des thermistances les plus utilisés.
Les CTN peuvent se trouver sous diverses formes : perles de verre, disques, barreaux, pastilles,
rondelles, puces etc.
Voici deux exemples de CTN, celle de gauche est une CTN disque bleu et celle de droite est une
CTN miniature.

Photographie de Thermistances CTN

L'avantage de ces thermistances est leur faible encombrement, leur temps de réponse rapide (de
l’ordre de 1 à 2s), leur prix (de l’ordre de 5€) ainsi que leur précision qui est meilleure que les
résistances métalliques (de l’ordre de 0.1 %).

2.3.). Thermométrie par thermocouple

Les thermocouples sont des capteurs actifs qui délivrent une fém lorsque ceux-ci sont
soumis à une modification de la température. Le principe de fonctionnement est basé sur l'effet
Seebeck qui lorsque deux conducteurs métalliques sont reliés par deux jonctions soumises à des
températures différentes, crée une différence de potentiel aux bornes du circuit. Une fois que l’on
a la fém pour pouvoir remonter à la valeur de la température, il faut connaître l'une des deux
jonctions et surtout sa température. Celle-ci se nommera jonction de référence. La nature des
matériaux conducteurs utilisés définit le type du thermocouple. Il existe beaucoup de type de
thermocouple qui sont pour la plupart repérée par une lettre ainsi un thermocouple de type J est
constitué d'une jonction en fer et d'une jonction en constantan. Le tableau suivant indique les
thermocouples les plus utilisés :
Lettre Conducteur positif Conducteur négatif
T Cuivre Nickel-Cuivre (Constantan)
J Fer Constantan
E Nickel-Chrome (Chromel) Constantan
K Chromel Nickel-Aluminium (Alumel)
S Platine-10 % Rhodium Platine-6 % Rhodium
R Platine-13 % Rhodium Platine
B Platine-30 % Rhodium Platine-6 % Rhodium
N Nickel-Chrome-Silicium (Nicrosil) Nickel-Chrome-Magnésium (Nisil)
U Cuivre Constantan

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G Tungstène Tungstène-26 % Rhénium
C Tungstène-5 % Rhénium Tungstène-26 % Rhénium
D Tungstène-3 % Rhénium Tungstène-25 % Rhénium
Couple non normalisé Platine Or

Exemple du thermocouple de type K

L'image suivante montre en haut une photographie d'un thermocouple de type K et juste en
dessous la schématisation de ce thermocouple avec notamment la jonction qui sert de mesure en
bout et la jonction de référence au milieu.

Celui-ci doit être mis en contact avec l’objet à analyser et un voltmètre nous donnera la valeur de
la fém ainsi crée ensuite il suffira de convertir la fém pour avoir la température de l’objet étudié.

2.3.). Choix du thermocouple

L'un des premiers éléments pour choisir son capteur est souvent le domaine d’utilisation mais
aussi sa sensibilité. Le tableau suivant donnera les valeurs de ces deux paramètres pour quelques
capteurs.
Lettre Domaine d’utilisation (°C) Sensibilité moyenne ( μV/°C)
T -200 à 370 51
J -40 à 800 55
E -270 à 870 78,5
K -270 à 1270 41
S -50 à 1600 11,4
R -50 à 1600 12.9
B 0 à 1700 10,6
N -270 à 1300 38
G C et D 0 à 2600 20
Pt/Au 0 à 1000 25
Ces thermocouples ont des caractéristiques différentes et par la même occasion ont une
utilisation qui leur sont plus favorable. Par exemple, un thermocouple de type E possède la plus
grande sensibilité mais il est possible qu’il y ait une dérive. Le type J ne doit pas être utilisé pour

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de basses températures sinon la jonction risque de casser et le fer de s'oxyder. Le thermocouple
de type K est le plus commun et aussi le meilleur marché avec un prix aux alentours de 15€. Les
types R et S sont adaptés aux températures élevées et fournissent une réponse très rapidement. À
l'inverse le thermocouple de type K est adapté aux basses températures et donc en fait un parfait
thermocouple pour toutes les applications cryogéniques.
2.4.) Thermométrie par diodes et transistors

La tension aux bornes d'un semi-conducteur ainsi que le courant qui le traverse dépendent de la
température.

I=[Link](qV /kT)
Ce sont des capteurs dit intégrés et qui ont l'avantage que à courant constant I, la mesure de V est
linéaire en fonction de la température et se présente sous la forme :
V = aT + b avec a qui dépend de l'élément sensible.
Deux exemples de capteur de température peuvent être pris comme le AD590 ou le LM 35 dont
vous pouvez voir à droite et à gauche de cette page des photographies ainsi que des schémas
équivalents.
Ce type de capteur utilisant des diodes et des transistors ont l'avantage d’être simple à fabriquer et
à mettre en œuvre, peu coûteux (15€) et très linéaire. Mais du fait de leur conception, ils ont une
étendue de mesure limité (-50 °C , 150 °C)et sont affectés par un champs magnétique.

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2.5.) Mesure à distance

Intérêt de la mesure à distance

La mesure à distance peut avoir beaucoup d’applications mais elle est surtout utilisée pour
mesurer ce qu'aucun autre capteur de contact arriverait à mesurer. C'est généralement le cas
lorsque nous avons des températures trop élevées, lorsqu’il faut mesurer à très grandes distances
comme la température de la lune ou tout autre astre, bien sur lorsque l'environnement est
agressif. Il est aussi très utile pour mesurer des points chauds et pour mesurer la température de
pièces en mouvements.

2.5.1). Thermographie

Principe physique

La mesure à distance utilise une propriété très utile : la thermographie. Celle-ci stipule que "tout
corps émet spontanément et en permanence un rayonnement électromagnétique dont le spectre
continu à une répartition énergétique en fonction de la température". Celui-ci peut être facilement
observé sur le graphe suivant :

Température d'un corps noir

Loi du rayonnement thermique du corps noir

Donc en captant le rayonnement émis par un corps noir, il est facile d’en déduire la température
de ce corps. Le problème est que comme vous le savez, le corps noir est un corps idéal qui
n'existe pas mais le corps réel peut s'approcher plus ou moins d'un corps noir ce qui permet
l’utilisation de ces lois pour mesurer la température d'un corps.
Ces lois sont au nombre de 3 : loi de Planck , loi de Wien et loi de Stefan-Boltzmann .

Le corps réel
Un corps réel peut être approximé par un corps noir dans certaines conditions. Si ce n’est pas le
cas une relation existe entre l'émittance spectrale d'un corps réel et l'émittance spectrale du corps
noir :
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 e( λ ,T) : émissivité du corps réel à la longueur d'onde λ et à la température T. Elle est égale à
son coefficient d'absorption (loi de Kirchhoff). Elle est inférieure à 1 et dépend de la nature du
corps réel et de son état de surface. L'incertitude sur sa valeur est l'une des principales sources
d'erreurs en pyrométrie optique.
2.5.2.). Pyrométrie optique
L'utilisation de grandeurs spectrale telle l'émissivité à une longueur d'onde donnée ou sur
l’ensemble du spectre donne des résultats qui n'ont pas la même signification.
C'est pour cela qu’il faut distinguer :
• Le pyromètre monochromatique à disparition de filament
• Le pyromètre polychromatique
• Le pyromètre mesurant une énergie
Ces trois pyromètres ont le même principe de base : un dispositif optique forme l'image de la
source à analyser sur un récepteur qui compare ensuite la valeur donnée par ce récepteur avec une
source de référence.
Caractéristiques
Les pyromètres ont un avantage indéniable sur les autres capteurs, c’est de pouvoir mesurer des
températures à distance. Mais d'autres caractéristiques peuvent être intéressantes à savoir, comme
le fait que ces capteurs ont une grande étendue de mesure (700 à 2 500 °C) mais aussi une
précision allant de 0,5% de la valeur mesurée quand l’on mesure des températures inférieures à
1 500 °C à 1% de la valeur mesurée si l’on mesure des températures supérieures à 1 500 °C. Ces
pyromètres ont un temps de réponse très court (environ 10ms) mais peut être augmenté jusqu'à
10s si on le souhaite. Les pyromètres sont très utiles

2.6.).D'autres capteurs de température

Ils existent d'autres capteurs permettant de mesurer la température. Ils sont moins utilisé que les
autres mais s'avèrent quelques fois très utiles. Nous ne rentrerons pas dans les détails de ces
capteurs mais nous parlerons de leur principe de fonctionnement ainsi que quelques
caractéristiques métrologiques.

2.6.1). Caméra thermique

La caméra thermique utilise la technologie CCD que vous pouvez voir si vous le souhaitez dans
le chapitre capteur optique. En effet le rayonnement infrarouge issus du mesurande est capté par
un capteur CCD puis traduit en signal électrique. Ensuite par traitement informatique on peut
obtenir une cartographie thermique en noir et blanc ou en couleur si l'utilisateur a défini une
palette de couleurs. Tous les avantages et inconvénients de ce capteur est relatif au capteur CCD
donc il ne sera pas traité dans ce chapitre.

2.6.2.). Thermométrie par bruit de fond

Une résistance subit des fluctuations d'intensité et de tension due à l'agitation thermique
des porteurs de charge. Les valeurs instantanées de ces deux grandeurs seront notées
respectivement IbR et EbR et dépendent de la température. Pour exprimer cette dépendance, on
utilise la valeur efficace qui correspond à la racine carrée de la valeur quadratique moyenne. Pour
la tension,
2.6.3.). Thermométrie par quartz
Un cristal de quartz, SiO 2, a la forme d'un prisme aux extrémités pyramidales et de
section droite hexagonale. Dans la plupart des cas, les lames de quartz sont utilisées avec une
orientation cristallographique telle que celle-ci minimise les variations thermiques de la fréquence
de l'oscillateur piloté. Ceci lui confère donc une grande stabilité thermique et donc est très utile
dans de nombreuses applications. Mais ici nous allons nous intéresser justement à cette variation

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thermique pour que le quartz qui aura une orientation cristallographique visant à amplifier les
variations thermiques nous donne en fonction de sa fréquence d'oscillation la valeur de la
température. Pour réaliser ce genre de thermomètre, une lame de quartz est insérée à l'intérieur
d'un boitier d'acier rempli d'hélium afin d'augmenter sa conductivité. Cette lame est reliée à
l'élément actif. Cet oscillateur fournit un signal électrique en

3.). Débitmètre

Débitmètre de laboratoire à gaz à flotteur

Débitmètre à liquide à flotteur avec vanne de régulation

Types de débitmètre
Selon le niveau du débit et la nature du fluide, le principe du débitmètre adapté est très variable :
• certains sont basés sur la mesure de la vitesse du fluide comme les anémomètres ; on
utilisera dans ce cas un tube de Pitot, un débitmètre à turbine, pistons ou rotors, un
débitmètre à ultrasons, un débitmètre ionique ou un courantomètre ;
• on peut également utiliser la mesure de la perte de charge (perte de pression) ou pression
différentielle entre un repère amont et un repère aval, ceci à l'aide d'un organe
déprimogène tel qu'une plaque à orifice, une tuyère (comme dans le cas d'un débitmètre à
tube de Venturi) ou un diaphragme ;
• un débitmètre à flotteur, également un organe déprimogène, affiche la position d'équilibre
d'un flotteur soumis à un courant dans un tube conique vertical ;
• un débitmètre à effet vortex mesure des variations de pression engendrées par des
tourbillons de Karman ;
• un débitmètre électromagnétique mesure la réponse d'un fluide conducteur à un champ
magnétique ;
• il existe aussi les débitmètres massiques : thermique ou à effet Coriolis ;
• un melt indexer mesure un débit massique à chaud.
Utilisation d'un débitmètre dans un réseau d'eau potable
Un débitmètre peut être utilisé sur un réseau d’eau potable. On utilise dans ce cas un débitmètre à
insertion, c'est-à-dire qu’il est directement posé dans la canalisation (comme un compteur). Le
débitmètre peut être utilisé soit pour faire de la sectorisation de réseau d’eau potable, soit pour
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mesurer précisément la consommation de gros abonnés (usines, hôpitaux, etc). Dans les deux cas,
la précision de mesure et les fonctionnalités du débitmètre (notamment pour la connexion avec
des systèmes de télégestion) expliquent l’intérêt porté à cet outil.

4.).Manomètre

Manomètre 0-600 bar. Cet appareil est ici un manomètre à tube de Bourdon.

Manomètre manuel d'une station de gonflage.

Un manomètre est un instrument servant à mesurer une pression. On a développé depuis les
débuts de l'époque moderne de nombreux appareils pour mesurer les pressions et le degré de
vide : ces instruments de mesure sont appelés tantôt capteurs de pression, tantôt sondes (pour
le degré de vide). Le manomètre est un instrument de mesure de pression, destiné en principe à
mesurer des pressions voisines de la pression atmosphérique. Le terme « manomètre » renvoie
plutôt dans son acception courante à des instruments de mesure à colonne de liquide.
Une sonde manométrique sert à mesurer la pression dans le vide ; on y distingue plusieurs
catégories selon la pression, pouvant aller du vide industriel ou grossier à l'ultravide. Les
domaines d'application des différents appareils de mesure des pressions se recouvrent en partie ;
ainsi, en combinant plusieurs instruments, il est possible de mesurer les pressions sur un spectre
continu variant de 10 à 10−11 mbar. Une nouvelle jauge de mesure (manomètre) sera bientôt
commercialisée, celle-ci pourra mesurer un vide jusqu'à 10−13 mbar.

Le problème de la pression de référence

Les mesures de pression comme la pression des pneus se font, dans la vie courante, par rapport à
la pression de l'air ambiant. Les mesures industrielles ou scientifiques, en revanche, se font par

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rapport à un vide relatif ou une pression de référence pertinente. Pour distinguer ces zéros de
pression servant de référence, on parle ainsi de :
• pression absolue lorsque la pression est exprimée par rapport au vide ;
• pression relative lorsque la pression est exprimée par rapport à la pression de l'air
ambiant ; une pression exprimée ainsi est donc égale à la pression absolue diminuée de la
pression atmosphérique. On évite généralement de noter le signe des pressions négatives ;
• la pression différentielle est l'écart de pression entre deux points.
Le zéro de pression se déduit généralement du contexte, et on ne le précise que dans les cas
ambigus. La pression pneumatique et la pression sanguine sont conventionnellement des
pressions relatives, alors que la pression atmosphérique, la pression dans une enceinte à vide
poussé, et la pression altimétrique doivent être données comme pressions absolues. Les pressions
différentielles interviennent fréquemment en contrôle-commande. Les manomètres à pression
différentielle comportent deux valves d'entrée, qui sont connectées à chacune des deux enceintes
dont on veut comparer la pression. Cet appareil se comporte exactement comme un soustracteur
analogique, et épargne au technicien l’examen des deux valeurs et l’opération mentale de
comparaison. Pour ce qui est des manomètres utilisés dans les enceintes où l’on doit réaliser un
vide relatif, la nature de la pression marquée par l'appareil est ambiguë : selon les cas ou le degré
de sophistication de l'appareil, on lira une pression absolue, ou une pression indiquée (qui est une
dépression par rapport à la pression atmosphérique, eu égard à la nature de l'opération) sans que
l’on précise le signe « - ». Ainsi un vide de 66 cmHg (pression indiquée) équivaut à une pression
absolue de 10 cmHg = (pression atmosphérique) − 66 cmHg.
La pression atmosphérique est en moyenne de 100 kPa au niveau de la mer. Elle dépend en effet
de l’altitude et de la météorologie. Si la pression absolue d’un fluide demeure constante, la
pression indiquée pour ce même fluide va, par définition, dépendre de la pression atmosphérique.
Par exemple, lorsqu’une voiture roule vers le sommet d’une montagne, la pression de l’air
atmosphérique décroît et la pression des pneus augmente. On donne 101,325 kPa ou 100 kPa
comme valeur standard de la pression atmosphérique, et certains appareils prennent
systématiquement ces valeurs fixes comme zéro de référence au lieu de la pression atmosphérique
instantanée (qui est variable). Ce choix affecte la précision de la mesure, particulièrement lorsque
l’on opère à des altitudes différentes ou sur des plages de temps longues.
Le choix de la pression atmosphérique comme pression de référence se marque généralement par
la précision « (g) » après l’unité de pression : par exemple, l'indication « 30 kPa (g) » signifie que la
pression mesurée est la pression totale diminuée de la pression atmosphérique. Il y a deux
spécifications de pressions indiquées : « avec une cellule manométrique ouverte » (en
anglais : vented gauge, mention vg), « avec une cellule manométrique fermée » (angl. sealed gauge, sg).
Un manomètre ouvert laisse agir la pression de l’air ambiant sur la membrane (ou diaphragme)
fermant la cellule de mesure. L’air est mis en communication par l’intermédiaire d’un flexible ou
d’une soupape sur le côté de l’appareil, de sorte que l’on mesure toujours la pression par rapport
à la pression barométrique. Ainsi avec un manomètre ouvert il faut toujours commencer par faire
le zéro une fois qu'on a mis la cellule en communication avec l’air ambiant.
Dans un manomètre fermé, un volume d’air réputé une fois pour toutes « à la pression
atmosphérique » est scellé dans une capsule fermée par un diaphragme ; ce diaphragme (lame
flexible ou membrane) est d'autre part en communication avec l’enceinte de mesure. On adopte
plutôt ce système pour la mesure des pressions élevées comme en hydraulique où les variations
de la pression atmosphérique n’ont qu’un effet négligeable sur la précision du résultat. Pour de
tels dispositifs, certains fabricants prévoient une seconde enceinte de confinement à la pression
de référence, au cas où la pression de claquage du diaphragme aurait été dépassée.
Un manomètre fermé mis à la pression de référence ne marquera jamais exactement l’indication
zéro car la pression atmosphérique est variable et la pression de référence correspond à
l'indication au cadran de 1 bar.

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Une mesure de pression absolue donne la pression en référence au vide absolu. Le meilleur
exemple d’une telle valeur est celui de la pression atmosphérique. Les manomètres permettant
d’effectuer ce genre de mesure comportent une capsule où l’on a pratiqué un vide poussé d’un
côté du diaphragme. Si par exemple on remplit la cellule d’air ambiant, l’appareil indiquera la
valeur absolue de la pression barométrique.
Choix d'une unité de mesure
L’unité de pression SI est le pascal (Pa), égal à 1 N/m2. Le nom de cette unité a été adopté par la
Commission internationale des poids et mesures en 1971 ; auparavant, l’unité SI de pression était
notée N·m−2. Le zéro de pression, lorsqu’il est spécifié, est donné entre parenthèses à la suite de
l’unité ; par exemple, on peut trouver : 101 kPa (abs).
Comme très longtemps les appareils à colonne de liquide ont été les seuls manomètres connus,
les pressions continuent d'être données en hauteur équivalente de liquide : il s’agit le plus souvent
du mercure (Hg) et de l’eau ; l’eau n’est pas toxique et elle est disponible en abondance ; quant au
mercure, sa densité élevée permet de réaliser des appareils de taille raisonnable, même pour des
pressions importantes.
Pression statique, pression dynamique
La pression statique, qui est la pression mesurée dans un fluide au repos, est uniforme dans toutes
les directions ; aussi, les mesures de pression sont indépendantes de la direction dans laquelle elles
sont effectuées. Dans un écoulement, au contraire, il faut qu'il existe une différence de pression
entre les deux sections perpendiculaires à la direction d'écoulement, les différences de pression
dans les plans parallèles à cette direction étant insensibles. Cette composante directionnelle de la
<différence de> pression dans un fluide en mouvement est appelée pression dynamique.

Manomètres de référence
On a inventé depuis le XVIe siècle de multiples appareils pour mesurer les pressions, chacun avec
ses avantages et ses inconvénients. Portée, sensibilité, temps de réaction et prix varient de
plusieurs ordres de grandeur d'un instrument à l'autre. Le plus vieux manomètre à colonne de
liquide (la cuve de mercure) a été inventée par Evangelista Torricelli en 1643. Le tube en U est dû
à Christian Huygens en 1661. Ces manomètres, parce qu'ils mesurent directement la pression
d'enceinte par un équilibre mécanique, demeurent malgré leur temps de réaction important et leur
portée plus réduite indispensables à l'étalonnage de tous les autres capteurs de pression.
Manomètres hydrostatiques
Les manomètres hydrostatiques (comme l'appareil à colonne de mercure) comparent la pression à
la poussée hydrostatique par unité de surface exercée à la base d'une colonne de fluide. Les
mesures hydrostatiques sont indépendantes du type de gaz dont on mesure la pression, et on peut
concevoir les manomètres à colonne de telle façon que leur courbe caractéristique d'étalonnage
soit pratiquement linéaire. Ils sont en revanche à réponse lente.
Manomètres à valve
Dans ces manomètres, la pression du fluide comprime un ressort ou fait équilibre à un
contrepoids via une valve de section déterminée : c'est ainsi que sont fabriqués les manomètres
manuels (de précision très variable) des stations de gonflage. Les balances d'étalonnage des
manomètres sont des manomètres à contrepoids : le contrepoids n'est autre qu'une masse-étalon.

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Manomètres à colonne de liquide

La différence de niveau dans un manomètre à colonne de liquide est proportionnelle à la

différence de pression :
Les manomètres à colonne de liquide consistent en une colonne verticale de liquide piégée dans
un tube dont les extrémités sont soumises à deux pressions différentes. Selon la différence de
pression appliquée, la colonne va monter ou descendre jusqu’à ce que son poids soit équilibré.
Une version simple est le tube en U rempli à moitié de liquide, et dont une extrémité est
raccordée à l’enceinte à tester tandis que l’autre extrémité est soumise à une pression de référence
(à savoir la pression atmosphérique ou le vide). La différence de niveau du liquide marque la
pression appliquée par l’enceinte par rapport à la pression de référence. En effet, la pression
exercée par une colonne de liquide de hauteur h et de densité ρ est donnée par la formule du
nivellement barométrique P = ρgh. C’est pourquoi l’écart entre la pression appliquée Pa et la
pression de référence P0 dans un manomètre à tube en U s’obtient avec la relation Pa − P0 = ρgh.
En d’autres termes, la pression à chaque extrémité de la colonne liquide (en bleu à droite sur la
figure) doit être équilibrée (puisque le liquide est au repos) et par conséquent Pa = P0 + ρgh.

Une sonde de McLeod, remplie de mercure

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Le manomètre à bulbe est un capillaire de liquide gradué muni à sa base d'un réservoir (le
« bulbe »). On peut incliner l'appareil pour gagner en sensibilité.
Aux très faibles pressions : la sonde de McLeod
Dans la sonde de McLeod, un échantillon de gaz est isolé dans une cellule et se trouve comprimé
dans un manomètre à mercure modifié jusqu'à ce que sa pression soit de quelques mmHg. Le gaz
doit rester physiquement stable au cours du processus de compression (il ne faut pas qu'il se
condense). Cette technique lente est peu adaptée à l'enregistrement en continu, mais sa précision
est excellente.
Portée utile : de 10−4 Torr4 (environ 0,01 Pa) à 10-6 Torr (0,1 mPa),
La pression de 0,1 mPa est actuellement la plus faible pression détectable en laboratoire. Il existe
bien d'autres sondes pouvant descendre à des pressions inférieures, mais elles ne donnent qu'une
mesure indirecte (cf. § suivant), fondée sur la baro-dépendance d'autres propriétés physiques des
gaz. Ces mesures indirectes doivent à leur tour être étalonnées en unités SI par raccordement à un
manomètre direct, et pour cela on recourt le plus souvent à une sonde de McLeod5.
Manomètres anéroïdes

Un manomètre à membrane
Les manomètres anéroïdes utilisent l’élasticité d'une pièce métallique : sa déformation (déflexion
d'un diaphragme, variation de courbure d'un tube enroulé, etc.) mesure de manière fidèle la
différence de pression appliquée. L'adjectif « anéroïde », qui signifie « sans <le truchement d’un>
fluide », voulait distinguer à l’origine ces manomètres « secs » des manomètres à colonne de
liquide. Toutefois, ces manomètres anéroïdes peuvent parfaitement mesurer la pression interne
d'un liquide, et ce ne sont pas les seuls capteurs de pression exempts de fluide interne. Pour cette
raison, on les qualifie aujourd'hui souvent de manomètres mécaniques. Les manomètres
anéroïdes, contrairement aux capteurs à effet thermo-ioniques et aux chambres d'ionisation, sont
indifférents à la nature du gaz dont on recherche la pression et, contrairement aux manomètres à
colonne de liquide, ne risquent pas de contaminer le mesurande. La cellule élastique peut prendre
la forme d'un tube de Bourdon, d'un diaphragme, d'une capsule manométrique comme la
capsule de Vidie, ou d'un manomètre à soufflet. Elle se déforme en réponse à la pression du
fluide testé. La déformation de cette cellule est soit lue sur un cadran à aiguille par un mécanisme,
soit convertie grâce à des jauges de déformation.

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Appareil de Bourdon
Principe

Mécanisme d’une sonde à tube de Bourdon. Les différentes pièces sont en bronze.
L’appareil de Bourdon est fondé sur le principe qu'un tube cylindrique pincé tend à se rectifier et
à reprendre une section circulaire lorsqu'il est soumis à une pression interne. Quoique ce
changement soit à peine perceptible à l’œil, et ne développe donc que des contraintes élastiques
même dans les métaux très ductiles, il est possible d'amplifier les déformations du tube en le
cintrant « en C » ou même en hélice, de telle façon que sous l'effet de la pression de gaz, il tend à
s'ouvrir (pour un appareil en C) ou à élargir ses spires de manière réversible, élastique. Eugène
Bourdon breveta cet appareil en 1849, et très vite la sensibilité, la linéarité et la précision de
l'instrument firent son succès : Edward Ashcroft racheta les droits d'exclusivité de Bourdon pour
les États-Unis en 1852 et devint le premier fabricant de manomètre du continent nord-américain.
En 1849, Bernard Schaeffer breveta à Magdebourg un manomètre à diaphragme (cf. infra), qui
complétait heureusement la portée de l'appareil de Bourdon : dans la seconde moitié du
XIXe siècle, ces deux manomètres révolutionnèrent la métrologie des pressions dans le monde de
l'industrie6. Mais dès 1875, le brevet de Bourdon expirait, et c’est désormais la compagnie
allemande Schaeffer and Budenberg Co. qui fabriqua, pendant quelques décennies, l'essentiel des
manomètres à tube de Bourdon.
En pratique, on raccorde un tube pincé et obturé à ses extrémités à l'extrémité d'un flexible de
prise en dérivation sur l'enceinte dont on veut mesurer la pression. Lorsque la pression croît, la
courbure du tube diminue et son extrémité décrit un arc : elle repousse par l'intermédiaire d'une
bielle un segment de roue dentée (généralement interchangeable via un sélecteur de calibre, qui
fait embrayage). Un pignon denté de petit diamètre est en prise avec l'aiguille, ce qui permet de
multiplier l'amplitude de lecture par un facteur constant. L’étalonnage se fait simplement soit en
tournant légèrement le cadran, soit en déplaçant la position zéro de l'aiguille, soit en jouant sur la
longueur de transfert. On peut mesurer une pression différentielle avec deux tubes de Bourdon
couplés par des joints.
Les tubes de Bourdon mesurent une pression relative par rapport à la pression atmosphérique
ambiante, et non la pression absolue ; Les dépressions se détectent à un mouvement rétrograde
de l'aiguille. Certains baromètres anéroïdes emploient des tubes de Bourdon obturés à leurs
extrémités (mais la plupart intègrent plutôt des capsules, cf. infra). Lorsque la pression oscille
rapidement, comme à proximité d'un moteur à piston, on prévoit souvent de ménager une valve
de surpression dans le flexible de prise pour éviter une usure prématurée des mécanismes et pour
lisser le signal de pression ; lorsque tout le manomètre est mis en vibration, on peut remplir tout
l'appareil (y compris le cadran et l'aiguille) d'un fluide amortisseur : on parle alors de manomètre à
bain de silicone ou de glycérine. Il est déconseillé de tapoter sur le cadran du manomètre pour le
dégripper car cela fausse généralement la mesure. Le tube de Bourdon n'est pas en contact avec le
corps du manomètre et sa déformation n'affecte donc pas le cadran. Les manomètres modernes
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de ce type offrent une précision de ±2 % de la portée, mais un appareil haut-de-gamme peut
descendre jusqu'à 0,1 % de toute l’étendue de mesure7.
Les schémas ci-contre montrent le cadran et le mécanisme d'un manomètre utilisable également
comme sonde. Cette combinaison particulière de sonde et de manomètre de Bourdon est
employée pour le diagnostic des moteurs :

cadran et aiguille.

Le tube de Bourdon et son mécanisme de conversion vers l'aiguille indicatrice.

• la moitié gauche du cadran, utilisée pour mesurer la dépression du collecteur, est graduée
en centimètres de mercure (échelle intérieure) et pouces de mercure (échelle
périphérique) ;
• la moitié droite du cadran, utilisée pour mesurer la pression de la pompe à injection, est
graduée par fractions de 1 kgf/cm2 (échelle intérieure) et en psi (échelle périphérique).

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Mécanisme du manomètre de Bourdon

Appareil de Bourdon : détails du mécanisme

Pièces fixes :
• A : Enceinte réceptrice. Elle assure la jonction entre le flexible de prise et l'admission
dans le tube de Bourdon (1) et participe à la rigidité de la plaque du châssis (B) avec deux
vis de fixation.
• B : Plaque du châssis. Elle reçoit le cadran gradué. Deux alésages sont prévus pour
l'aiguille et les pivots du mécanisme de réduction/amplification.
• C : Plaque secondaire du châssis : reçoit l'autre extrémité des pivots des roues dentées et
du balancier.
• D : Entretoise permettant de rigidifier les deux plaques du châssis et l'espace
intermédiaire, logement du mécanisme.
Pièces mobiles :
1. Extrémité fixe du tube de Bourdon. C'est par cette extrémité que le fluide en pression est
admis dans la cellule.
2. Extrémité mobile du tube de Bourdon. Cette extrémité est scellée hermétiquement.
3. Pivot et son appui.
4. Bielle de transmission au crochet (5) avec un axe pour permettre la rotation commune.
5. Balancier entraînant le secteur denté (7).
6. Pivot du secteur denté.
7. Secteur denté.
8. Pivot de l'aiguille indicatrice du cadran. Il engrène sur le secteur denté (7) et traverse la
plaque du châssis pour entraîner l'aiguille de lecture. Compte tenu du très faible bras de
levier entre l'axe du balancier et du taux de réduction du pignon d'engrenages, les
moindres déformations du tube de Bourdon sont fort amplifiés et se traduisent par un
mouvement bien détectable de l'aiguille.
9. Ressort spiral pour le rappel du pignon denté : il élimine les rebonds et évite l’hysteresis.

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Capsules manométriques

Empilement en série de capsules manométriques dans un barographe anéroïde.

Un autre type de manomètre anéroïde repose sur la mesure de la déflexion d'une membrane
flexible séparant deux enceintes à des pressions différentes. À une différence de pression donnée
correspond une déflexion précise, de sorte qu'un étalonnage permet de mesurer les différences de
pression. La déformation d'un diaphragme, ou paroi mince, dépend de la différence de pression
entre ses deux faces. La membrane peut être exposée à une pression de référence ou avec
l’atmosphère (on mesure alors une pression indiquée), à une enceinte pressurisée (on mesure une
pression différentielle) ; enfin elle peut être scellée sur une capsule où l'on a fait le vide, pour
mesurer la pression absolue. La déflexion de la membrane se mesure par toutes sortes de
comparateurs : mécaniques, optiques, capacitifs. Pour mesurer la pression absolue, on utilise des
capsules faites de deux diaphragmes soudés à leur périphérie. Les diaphragmes sont métalliques
ou céramiques.
Portée utile8 : à partir de 10-2 Torr (environ 1 Pa).
Forme : plat, tôle ondulée, tube pincé, capsule.
Manomètres à soufflet
Dans les manomètres destinés à mesurer les pressions absolues, les faibles pressions ou les faibles
différences de pression, le pignon de réduction et l'aiguille peuvent être mus par une série de
capsules manométriques empilées dans une enceinte étanche déformable, dite « à soufflet »,
appelé un anéroïde : ce modèle à soufflet est en effet souvent employé dans les manomètres
anéroïdes (manomètres à cadran à aiguille), dans les altimètres, les barographes d'enregistrement
de l'altitude, et les instruments de télémétrie embarqués dans les ballons-sondes. Dans ces
instruments, le gaz prisonnier du soufflet donne une pression de référence et la pression
extérieure agit sur l'empilement des capsules manométriques. Plusieurs instruments embarqués
dans les avions : le tachymètre et l'accéléromètre ascensionnel (variomètre), fonctionnent par
connexion à une chambre anéroïde et à une enceinte pressurisée externe.
Des manomètres indirects : les capteurs
Article détaillé : Sonde de pression.
Jauges piézorésistives
Ces jauges collées piézorésistives voient leur résistance varier proportionnellement aux
déformations provoquées par la pression appliquées au support.
Sondes capacitives.
Les capteurs de pression les plus courants dans les sondes pour la technologie du vide
sont fondés sur la variation de capacité électrique liée à l'expansion de l'intervalle
diélectrique sous l'effet d'une dépression extérieure. Les manomètres exploitant la
variation de la capacité électrique d'un condensateur sont appelés « baratrons ». L’enceinte
pressurisée forme avec le diaphragme un condensateur variable.
Sondes électromagnétiques
Il s'agit ici de mesurer la déflexion du diaphragme par mesure du courant induit dans une
bobine, capteur LVDT, par Effet Hall, ou par les courants de Foucault.
Capteurs piézoélectriques

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 Un quartz piézoélectrique déformé par la pression appliquée produit un courant
électrique dépendant de sa déformation.
Jauges optiques
La déformation d'une fibre optique sous l'effet de la pression d'enceinte altère les
caractéristiques de la lumière traversant la fibre. Un analyseur à réseau permet de
convertir le signal en pression.
Potentiomètre
La pression entraîne la translation du palpeur le long d'un rhéostat, et se traduit par une
chute de tension électrique.
Capteur à résonance
La pression appliquée sur une cellule élastique modifie sa fréquence de résonance. Ce
décalage spectral mesure la pression de l'enceinte.
Conversion de la conductibilité thermique en pression
Généralement, lorsqu'un gaz réel se condense (ce qui peut être l'indice d'un accroissement de la
pression), sa conductivité thermique augmente. On peut exploiter cette propriété avec un
filament que l'on fait chauffer en le branchant sur un circuit électrique (par effet ohm). La
température du filament pourra être mesurée par un thermocouple ou une Thermistance (RDT).
Cette température dépend aussi du taux de dissipation thermique de la chaleur émanant du fil
dans le gaz de l'enceinte, et donc de la conductivité thermique du gaz. On doit à Marcello Pirani
une variante de cette idée : elle consiste à utiliser un filament de platine qui sert à la fois de source
de chaleur et de capteur de température. De tels capteurs de pression sont précis entre 10 Torr et
10−3 Torr, mais ils dépendent de la composition chimique des gaz testés.
Le manomètre de Pirani, ou jauge de Pirani, est utilisé dans le domaine des basses pressions. Il
s'agit d'un filament métallique plongé dans le gaz dont on veut mesurer la pression. Ce filament
est chauffé par effet Joule et le gaz de l'enceinte absorbe le flux thermique qu'il émet. Plus la
pression du gaz est faible, plus l'absorption de chaleur est faible, et plus la température d’équilibre
thermique du filament sera élevée. La résistance du fil est fonction de sa température : la mesure
de la tension électrique aux bornes du filament et du courant qui le traverse permet de calculer sa
résistance et d'en déduire la pression du gaz de l'enceinte. Le problème vient du fait que la mesure
dépend de la nature du gaz, on doit donc utiliser un facteur de correction suivant les gaz restants.
Les capteurs de pression à thermocouple et à thermistances fonctionnent sur le même principe, à
ceci près qu'on utilise, comme le nom l'indique, un conducteur ohmique particulier pour mesurer
la température du filament.
Portée utile : de 10-3 à 10 Torr9 (environ 0,1 Pa à 1 000 Pa).
Manomètre à ionisation
Les sondes à ionisation sont les plus sensibles pour les très faibles pressions : dans un vide
poussé, le nombre de molécules est si faible qu'on peut évaluer la pression en estimant la densité
des molécules. Les sondes à ionisation mesurent indirectement cette densité de la façon suivante :
chaque fois qu'un électron émis par sa cathode heurte une molécule, il en résulte la formation
d'ions dont une fraction atteint l'anode en créant un très faible courant électrique. Plus le courant
est faible, moins il y a d'ions et plus la pression est faible. L'étalonnage d'une jauge à ionisation
doit être fréquent car le tarage dépend de la nature des gaz dans lesquels on mesure la pression,
nature qui n'est pas toujours déterminée à l'avance. On peut raccorder ces appareils au plan
métrologique à l'aide d'une sonde McLeod, plus stable et indépendante des propriétés chimiques
du gaz ambiant.
Un convertisseur thermoïonique émet des électrons qui entrent en collision avec des atomes de
gaz d'où résulte un flux d’ions positifs. Les ions sont attirés vers une électrode polarisée, le
« collecteur ». Le courant électrique au collecteur est proportionnel au taux d'ionisation du gaz,
lui-même révélateur de la pression d'enceinte. Ainsi, la mesure du courant du collecteur mesue la
pression du gaz. Il existe plusieurs types de jauges d’ionisation.
Portée utile : de 10-10 à 10-3 Torr (environ 10-8 à 0,1 Pa)

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Jauge à cathode chaude

Jauge à filament Bayard-Alpert. Cette sonde à cathode chaude permet de mesurer de très faibles
pressions.
Une jauge à ionisation à cathode chaude comporte pour l'essentiel trois électrodes, formant une
triode dont la cathode est un filament incandescent. Les trois électrodes consistent en un
collecteur ou platine, un filament et une grille. Le courant de collecteur se mesure en picoampères
à l'aide d’un électromètre. La tension du filament par rapport à la terre est couramment de 30 V,
alors que la tension de grille est de 180–210 V CC, à moins qu'en chauffant cette grille on ne la
bombarde par des électrons, ce qui crée une tension encore supérieure, d'environ 565 V.
La jauge à ionisation la plus répandue est la jauge à filament Bayard-Alpert, munie d'un
collecteur d'ions à l'intérieur de la grille. On peut enfermer les électrodes dans une ampoule de
verre où l'on a fait le vide, mais le plus souvent on place les électrodes nues directement dans une
chambre à vide, les contacts traversant les parois de l'enceinte par un bouchon en céramique. Une
jauge à cathode chaude peut être détruite ou subir un décalage de zéro si on l’expose à la pression
atmosphérique ou même à des basses pressions alors qu'elle est encore incandescente. Les
mesures fournies par une jauge à cathode chaude sont toujours logarithmiques.
Les électrons émis par le filament oscillent autour de la grille et finissent par s'y accumuler. Au
cours de ces oscillations, quelques électrons entrent en collision avec une molécule gazeuse pour
former une paire ion + électron (Ionisation#Impact électronique). Le nombre de ces ions est
proportionnel à la densité de molécules gazeuses multiplié par le courant d'électrons émis par le
filament, et ces ions s'accumulent sur le collecteur pour former un courant ionique. Ce courant
est proportionnel à la densité de molécules gazeuses, donc à la pression.
La sensibilité des jauge à ionisation aux faibles pressions est limitée par l’effet photoélectrique.
Les électrons qui heurtent la grille produisent des rayons X, à l'origine de parasites
photoélectriques au niveau du collecteur. Cela limite la portée des jauges à cathode chaude plus
anciennes à 10−8 Torr et celle des jauges Bayard-Alpert à environ 10−10 Torr. On peut combattre
ces parasites en interposant des filaments de cathode entre le collecteur d'ions et la grille. Dans le
modèle de jauge à extraction, les ions ne sont pas créés autour d'un filament, mais d’un tronc de
cône. Les ions se concentrent autour de l'axe du cône et forment ainsi un rayon ionique qui peut
être intercepté et dont le courant peut être mesuré indifféremment par :
• une cavité de Faraday ;
• une galette de microcanaux à cavité de Faraday ;
• un analyseur quadripolaire à cavité de Faraday ;
• un analyseur quadripolaire + galette de microcanaux + cavité de Faraday ;
• une lentille magnétique avec tension accélératrice et polarisation vers une cible : tel est le
principe du canon magnétron à pulvérisation. Dans ce cas, une soupape permet de
contrôler le flux d'ions collecté sur la grille.
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Jauges à cathode froide
Il existe deux catégories de jauges d'ionisation à cathode froide : la jauge de Penning et le
magnétron inverse, aussi appelé « jauge Redhead » ; dépourvues de filament, elles utilisent le
courant continu haute tension (env. 4 kV) et se différencient par la position relative de l’anode et
de la cathode. Les magnétrons inverses peuvent détecter des pressions aussi faibles que
1 × 10−12 Torr.
Les jauges à cathode froide peuvent présenter un retard aux très basses pressions, car la quasi-
absence de gaz rend la formation d'un courant d'électrode très lente (en particulier dans les jauges
de Penning, où l'on guide les ions sur plusieurs mètres au moyen d'un champ magnétique axial).
Dans l’air ambiant, on trouve toujours des paires d'ions susceptibles, du fait du rayonnement
cosmique ; dans une jauge de Penning, on a recours à certaines dispositions pour faciliter la
création d'un courant de décharge : par exemple, l’électrode d'une jauge de Penning est en général
légèrement bombée pour stimuler l'émission d’électrons.
Le cycle de maintenance d'une jauge à cathode froide s'étale en général sur plusieurs années, selon
le type de gaz et les pressions auxquelles on opère. Les gaz comportant des radicaux carbonés ou
hydrocarbures, comme les émanations d’essence de voiture, sont susceptibles de créer des piqûres
ou de fins dépôts de carbone à l'intérieur de la jauge susceptibles à terme de court-circuiter les
électrodes ou d'empêcher la création du courant de décharge.
Étalonnage
Les manomètres se répartissent en manomètres directs et manomètres indirects. Les capteurs de
pression hydrostatiques et élastiques, mesurent directement les forces exercées sur une cellule de
référence par les particules incidentes du fluide ambiant : ils sont de type direct. Les capteurs à
effet thermique et à chambre d'ionisation exploitent, eux, les variations de propriétés barotropes
d'un gaz et sont de type indirect : les mesures qu'ils donnent sont entachées d'incertitudes plus
grandes que les mesures directes. Il faut les raccorder aux appareils à mesure directe sur les plages
de pression qui le permettent.
Effets transitoires
Lorsqu'un fluide est le siège de courants internes, la pression peut localement être sensiblement
différente de la pression moyenne. En particulier, une surpression locale se comporte comme la
source d'ondes de pression qui se propagent dans le fluide : ce phénomène n'est autre que la
propagation du son. La pression sonore est la variation instantanée de pression relative dans le
fluide. Cet effet peut se mesurer à l'aide d'un microphone dans l’air et d’un hydrophone dans
l’eau. La surpression sonore efficace est une moyenne quadratique mesurée sur un intervalle de
temps donné ; elle est ordinairement faible et s'exprime en microbars.
Application en mécanique automobile
Il existe des manomètres pour pneus qui permettent de contrôler la pression du pneu, possédant
un bouton pour faire baisser la pression. Certains, plus perfectionnés, que l'on trouve dans les
stations-services ou les garages, permettent non seulement d'enlever de la pression mais aussi d'en
rajouter.
À savoir ː
• un pneu surgonflé peut éclater et offre une adhérence réduite, d'où danger, il s'usera au
centre de la bande de roulement, sera dur et moins confortable ;
• un pneu sous-gonflé s'use plus vite sur les bords de la bande de roulement, est plus mou
et confortable mais influe aussi sur le contrôle du véhicule qui répond moins bien à la
direction, danger.
À noter, en été la pression des pneus se vérifie pneus chauds, après avoir roulé quelques dizaines
de km, pour tenir compte de la dilatation de l'air due à l'échauffement et ne pas se retrouver avec
une pression réelle plus importante que l'on croit.
Il existe aussi des manomètres qui peuvent se rajouter, qui mesurent la pression de l'huile du
moteur ou du turbo.

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Normes
• Normes européennes (CEN)
• EN 472 : Manomètre - Vocabulaire
• EN 837-1 : Manomètre - Partie 1 : manomètre à tube de Bourdon. Dimension,
métrologie, prescription et essais.
• EN 837-2 : Manomètre - Partie 2 : recommandations sur le choix et l'installation des
manomètres.
• EN 837-3 : Manomètre - Partie 3 : manomètres à membrane et manomètres à capsule.
Dimensions, métrologie, prescription et essais.

Capteur de flux thermique

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Exemple d'un capteur de flux thermique, HFP01. Ce capteur est généralement utilisé dans la
mesure de la résistance thermique et du flux de chaleur sur les enveloppes de construction (murs,
toits). De plus, ce type de capteur peut être creusé pour mesurer le flux de chaleur du sol.
Diamètre 80 mm
Un capteur de flux thermique (anglais: Heat Flux Sensor, allemande: Wärmeflusssensor) est un nom
ordinairement utilisé pour un transducteur produisant un signal proportionnel au flux thermique
local. Ce flux de chaleur peut avoir des origines différentes, en principe les flux thermiques par
convection, radiation et conduction peut être mesurée. Les capteurs de flux thermiques sont
connus sous différents noms tels que transducteurs de flux thermique, jauges de flux thermiques,
plaques de flux thermique. Ils sont constitués de petits thermocouples connectés en série.
Certains instruments sont en fait des capteurs spécifiques du flux thermique comme les
pyranomètres (pour la mesure de rayonnement solaire). On trouve aussi les jauges de Boelter
Schmidt (pour la mesure de flux de chaleur du feu). Dans le SI le flux de thermique est mesuré en
watts et la densité de flux thermique en watt par mètre carré.

Application
Les capteurs de flux thermique ont un grand nombre d’applications. Les domaines prometteurs
sont les analyses de qualité de l’isolation des bâtiments ou de la détermination des propriétés
thermiques des matériaux textile en utilisant le coefficient de transfert de chaleur.
D'autres applications possibles comprennent la mesure des écoulements des liquides1, et les
mesures de températures en utilisant des méthodes non-invasives2 et mesurant la performance
laser3.

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Principe d'un capteur de flux thermique
Applications en la physique du bâtiment
Ce capteur de flux thermique est souvent utilisé pour mesurer le flux de chaleur ou pour
déterminer la valeur U des bâtiments quand il est utilisé en combinaison avec deux sondes de
température.
Chaque jour de grandes quantités d’énergie sont utilisées pour le chauffage et le refroidissement
des bâtiments dont beaucoup ne sont pas suffisamment isolés thermiquement et ne répondent
pas aux normes modernes.
Ainsi c’est important d’avoir la possibilité pour mesurer la qualité d’isolation thermique pour
déterminer et le coefficient de transfert de chaleur. L'utilisation de capteurs de flux de chaleur
permet de faire cela4.
Selon la loi de transfert thermique le courant thermique à travers une surface, un mur d’un
bâtiment par exemple, est directement proportionnel à la différence entre la température
intérieure et la surface extérieure de l'objet (ou température ambiante). Ce facteur de
proportionnalité est nommé coefficient de transfert de chaleur ou valeur U. Plus petit la valeur U
d’un élément plus mieux son isolation5.
Applications en l’industrie du textile
Le flux thermique est un paramètre important en le développement des textiles avec des
propriétés spéciaux comme pour les vêtements de sport ou les vêtements protégeant contre le
feu. En utilisant le capteur de flux thermique le coefficient de transfert de chaleur peut être
déterminé. C’est une propriété de matériau et d’usinage6.
Lignes directrices de mesure
Afin de déterminer le flux de chaleur à travers un élément de construction un capteur de flux de
chaleur doit être placé sur la surface de l'élément. Lorsque le capteur de flux de chaleur est placé
sur la surface de la paroi, on doit veiller à ce que la résistance thermique supplémentaire ne
devienne pas trop grande.
La valeur U peut être calculée par un capteur de flux de chaleur, en combinaison avec deux
capteurs de température. En mesurant la chaleur qui passe à travers un élément de construction
par seconde, et de combiner cela avec les températures intérieure et extérieure, l'U-valeur peut
être déterminée de manière empirique. 72 heures et une différence de température d'au moins 5 °

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C mesure est nécessaire pour une mesure fiable en conformité avec les normes (ISO 9869)7, mais
la réduction des temps de mesure donnent aussi une bonne indication de la valeur U.
Luxmètre
Sauter à la navigation Sauter à la recherche
Un luxmètre est un capteur permettant de mesurer simplement et rapidement l'éclairement dans
le spectre visuel1. La mesure est absolue et non relative. L'unité de mesure est le lux.

Le luxmètre permet une mesure de la lumière réellement reçue en un point donné (architecture
d'intérieur, environnement nocturne, etc.)

Sommaire
• 1 Principe de fonctionnement
• 2 Usages
• 3 Voir aussi
o 3.1 Articles connexes
o 3.2 Liens externes
• 4 Notes et références
Principe de fonctionnement

Modèle ancien, à aiguille, de 1968 (russe)

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Luxmètre de photographe, avec mesure numérique
Les luxmètres modernes fonctionnent selon le principe d'une cellule C.C.D ou cellule
photovoltaïque ; un circuit intégré reçoit une certaine quantité de lumière (photons constituant le
« signal » qui est une énergie de rayonnement) et la transforme en signal électrique (signal
analogique). Ce signal est visualisé par le déplacement d'une aiguille, l'allumage d'une diode,
l'affichage d'un chiffre... Une photo-résistance associée à un ohmmètre jouerait le même rôle. Un
filtre de correction de spectre permet d'éviter que les différences de spectre ne faussent la mesure
(la lumière jaune est par exemple plus efficace que la bleue pour produire un électron à partir de
l'énergie d'un paquet de photons)
Les luxmètres peuvent avoir plusieurs échelles pour s'adapter aux faibles ou fortes luminosités
(jusqu'à plusieurs dizaines de milliers de lux). L'unité traditionnelle de mesure est le lux, qui
correspondait à la lumière portée par une flamme de bougie à 1 mètre de distance de la lumière
réellement reçue en un point donné (architecture d'intérieur, environnement nocturne)
Usages
Le luxmètre a d'abord été utilisé par les photographes ou cinéastes2, par les éclairagistes. Il est de
plus en plus utilisé par les énergéticiens pour optimiser l'éclairage intérieur (20 à 60 % de
l'électricité est consommée par l'éclairage) ou extérieur (qui gaspille souvent beaucoup d'énergie).
On les utilise aussi plus rarement pour mesurer la luminosité du ciel en météorologie, pour
mesurer la lumière reçue au sol en forêt ou dans une serre.
Depuis quelques années, il est utilisé par des écologues, astronomes ou architectes « HQE »
(Haute qualité environnementale) pour établir des indices quantitatifs de pollution lumineuse ou
de l'intrusion lumineuse afin de les réduire par des matériels et stratégies d'éclairage adaptées. Cet
appareil est utilisé aussi par les ingénieurs biomédicaux dans le domaine médical au niveau de
bloc opératoire pour mesurer la puissance d'éclairage des scialytiques. Il est aussi utilisé en
industrie afin de déterminer si les travailleurs ont l'éclairage nécessaire pour effectuer leur travail.

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