République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE BLIDA 1

Faculté Des Technologies

Département de Génie des Procédés

MEMOIRE DE MASTER PROFESSIONNEL

Spécialité : Pharmacie Industrielle

Etude sur les produits stériles liquides injectables

Par

BOUDOUH CHARIFA

Dirigé par : me CHERIET NABIL

Promotion 2013/14
Résumé

Ce travail à pour but de faire une étude sur la production des médicaments liquide injectables.
Le procédé aseptique, est l’un des méthodes de fabrication. notre études consiste a étudier les
paramètres qui garantissent la production des médicament dans un milieu aseptique, ainsi, de
mètre en place une approche et une méthodologie qui permet la stérilité des solution et avoir
des médicament de qualité requise.

Summary

This work aimed to make a study on the production of liquid injectable drugs.
The aseptic processing is one of manufacturing methods. Our research is to study the
parameters that ensure the production of the drug in an aseptic environment, so meter up an
approach and methodology for the sterility of solution and have medication required quality.

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 SOMMAIRE
INTRODUCTION…………………………………………………………………………...1

CHAPITRE I : généralités

I. LES MEDICAMENTS STERILES INJECTABLES………………………………..3

1- Définition……………………………………………………………………………..3
2- Qualités requises des préparations parentérales……………………………………….3
3- Intérêt des voies parentérales………………………………………………………….3
4- Principales voies d'administration…………………………………………………….4
5- Classification des préparations parentérales…………………………………………...4

II. PRODUCTION DES MEDICAMENTS INJECTABLES…………………………...4

1- Environnement de fabrication…………………………………………………………4
2- Méthodes de fabrication…………………………………………………………….....5

III. REGLES GENERALES DES BONNES PRATIQUES DE FABRICATION……..7

1- Le personnel……………………………………………………………………………7
2- Bâtiments et installations………………………………………………………………8
3- L’air fournis……………………………………………………………………………8
4- Contrôle de l’environnement…………………………………………………………9
5- Les équipements………………………………………………………………………9
6- Eau pour préparation injectable………………………………………………………..9
7- Les contenants et le scellage…………………………………………………………9
8- La stérilisation………………………………………………………………………...10
9- Le personnel impliqué dans les zones critique………………………………………..10

CHAPITRE II : la production aseptique

I. PROCEDE DE REMPLISSAGE ASEPTIQUE…………………………………..11

1- Définition…………………………………………………………………………..11
2- Locaux et installations………………………………………………………………12
3- formation du Personnel, la qualification, et la surveillance…………………………16
4- Les composants, les contenants et le scellage……………………………………….18
5- Contrôle d’endotoxines ……………………………………………………………..19
6- Stérilisation et Dépyrogénation………………………………………………………19
7- Surveillance et Contrôle………………………………………………………………20
8- La désinfection………………………………………………………………………..20
9- Le monitoring ………………………………………………………………………21
CHAPITRE III : méthodologie et approche

I. VALIDATION DES PROCEDES…………………………………………………24

1- Validation de procédé de fabrication……………………………………………24
2- Validation du procédé de nettoyage……………………………………………28
3- Validation du procédé analytique……………………………………………….30
4- Autres procédés à validés………………………………………………………..30

II. LA QUALIFICATION……………………………………………………………..31
1- qualification du système CVC………………………………………………………..31
2- la Qualification de l’autoclave………………………………………………………32
3- l’intégrité des filtres…………………………………………………………………..33
4- qualification du l’incubateur………………………………………………………….34

III- APPROCHE ET METHODLOGIE…………………………………………..35

1- Limitation du temps………………………………………………………………….35
2- Contrôle environnemental ………………………………………………………….36
3- Flux personnel………………………………………………………………………..37
4- La simulation du remplissage aseptique ……………………………………………37
5- Annexe………………………………………………………………………………..39
6- Technique de remplissage aseptique avancée……………………………………46

IV- CONCLUSION………………………………………………………………….48
 1

INTRODUCTION GENERALE

La sécurité est un aspect très important de la fabrication des médicaments. les

opérations de productions doivent suivre des instructions et des procédures bien
définies; elle doivent répondre aux principes de bonnes pratiques de fabrication en
vue d'obtenir de produits de qualité requise et correspondant a leur autorisations de
fabrication et de mise sur le marché. [1]

Les médicaments injectables sont des préparations stériles destinées à être

injectées dans le corps humain, ils sont fabriqués par des méthodes visant à assurer
leur stérilité et à empêcher l’introduction des contaminants, [2]. Et leurs sécurité est
très important considérant l'impact qu'elles peuvent avoir sur la santé humain.

La fabrication de ce genre des médicaments impose des exigences particulières en

vue de réduire au minimum les risques de contamination microbienne, particulaire
et pyrogène. La qualité dépend dans une grande mesure du savoir-faire, de la
formation et du comportement du personnel impliqué. L'assurance de la qualité
revêt ici une importance particulière et ce type de fabrication doit strictement suivre
des méthodes de fabrication et des procédures soigneusement mises au point et
validées [1].

Les médicaments stériles sont généralement fabriqués par deux procédés, la

stérilisation en phase terminale ou bien par procédé aseptique.

La stérilisation terminale implique le Remplissage du produit dans un environnement

à air contrôlé avec des composantes pratiquement stériles. Le produit fini,
complètement assemblé et scellé, est soumis à un procédé de stérilisation par la
chaleur ou par l'irradiation.

Alors que le traitement aseptique, pour certains produits spécifique, la fabrication

devrait être dans un milieu complètement stérile et aseptique, les composantes, les
flacons, les bouchons, l'équipement, etc..., soient assujettis à un procédé de
stérilisation indépendant, ce qui entraine des difficultés du maintien de leurs stérilité
mais aussi celle produits finis.
 2

Dans ce contexte et dans cette optique, nous nous somme s’intéressés à étudier et
mettre en place tous les paramètres critiques assurant et garantissant l'asepsie de
l'environnement et la stérilité des produits lors de la fabrication de ces médicaments
stériles.

Le travail présenté dans ce mémoire est structuré selon trois chapitres, le premier
chapitre sera des généralités sur la fabrication et les différentes formes des produits
injectables, le deuxième concerne le procédé aseptique, le troisième sera consacré
pour la qualification et la validation, et l'approche et la procédure à mettre en place
pour garantir la stérilité des médicaments.
 LISTE DES ABREVIATIONS

ZAC : zone à atmosphère contrôlé

MF: media fill

Filter HEPA: High Efficiency Particulate Air. Ou bien, filtre à particule aériennes à haute
efficacité

BPF : les bonnes pratiques de fabrication

OMS : organisation mondiale de santé

ISO : organisation internationale de normalisation

FDA: Food and drag administration

USP: united state pharmacopoeia

ND : non défini

UFC : unité formant colonie

Diam : diamètre

Eau PPI : eau pour préparation injectables.

Système CVC : système climatisation, ventilation, chauffage

HVAC: Heating, ventilation, and air conditioning.

TS: trypocaséine de soja

 LISTE DES TABLEAUX

Tableau n0 Titre Page

Tableau 1 Zone d’atmosphère contrôlée : nombre 5

maximale de particules autorisées
Tableau 2 Zone d’atmosphère contrôlée : limite de 5
contamination bactérienne
Tableau 3 l’interprétation et les exigences des 28
résultats du reste media fill
Tableau 4 les différents paramètres de l’air 30
Tableau5 les différents paramètres de l’air 36

Tableau6 Les annexes 39

 LISTE DES FIGURES

Figure n0 Titre Page

Figure 1 produits stérilisés dans leur récipient final 6

exemples des solutions
Figure 2 préparation aseptique exemples des ampoules 6
les différentes formes des médicaments
Figure 3 7
injectables

Figure 4 Classification des zones de fabrication des 13

médicaments injectables.
Figure 5 la structure d’un filtre HEPA 15
Figure 6 matrice de fibres aléatoire d'un filtre en 16
profondeur
Figure 7 Elément 6,10 pouces de filtre standard avec 18
membrane et protection des voiles plissés
Figure 8 l’habillage d’une personne qui travail dans le 17
secteur aseptique
Figure 9 l’échantillonnage sur la tenue du l’opérateur 23
Figure 10 Compteur des particules 10
Figure 11 autoclave industriel 33
diagramme de teste d’intégrité du filtre d’azote
Figure 12 pour la remplisseuse 34

Figure 13 la technique de remplissage BFS 47

 CHAPITRE I
GENIRALITES
 Chapitre 1 : généralités 3

Typiquement, un médicament stérile ne contient aucun micro-organisme viable et doit

être apyrogène. La présence de pyrogènes peut provoquer une réaction fébrile chez
l'homme. Toute condition qui permet la croissance bactérienne devrait être évitée dans le
procédé de fabrication.
Ce système comprend des mesures qui réduisent au minimum le risque de contamination
par des microorganismes et des particules.
Ce chapitre contient un aperçu sur la production des médicaments injectables, et les
exigences générales BPF sur la fabrication des médicaments à administration parentérale [3]

I. LES MEDICAMENTS STERILES INJECTABLES

1- Définition:
D’après la pharmacopée européenne, les préparations parentérales sont stériles, destinées à
être injectées, perfusées ou implantées dans le corps humain ou animal.

2- Qualités requises des préparations parentérales:

Les modes et les voies d'administration des préparations parentérales sont à l'origine des
qualités requises par la pharmacopée.
* pour toutes les préparations: la stérilité et l'absence de toute substances pyrogènes et/ou
d'endotoxines bactriennes.
*pour les solutions: la limpidité c’est-à-dire l’absence des particules viables, soit à l'œil
nue, soit au moyen de systèmes de grossissement courants.
*d'autres qualités doivent être obtenues: pour toutes les préparations, l'isotonie au sang et
un pH voisin du pH plasmatique.

3- Intérêt des voies parentérales:

Les voies parentérales permettent:
• la rapidité d’action et d’absorption du principe actif,
• l’administration de produits non absorbables par d’autres voies,
• l’obtention de la biodisponibilité maximale,
• l’administration des substances à faible durée d’action et faible marge de sécurité,
• l’apport massif de liquides [4]
 Chapitre 1 : généralités 4

4- Principales voies d'administration:

Les principales voies d’administration de ces types de médicaments:

• la voie hypodermique
• Intradermique ;
• Intramusculaire ;
• Intraveineuse ;
• Intraartérielle ;
• Intrarachidienne et, Intracardiaque ;[2].

5- Classification des préparations parentérales

Les classes de préparation parentérales sont définies dans la pharmacopée européenne

comme suite:
*les préparations unidoses, les préparations multidoses,[5]. , les préparations pour perfusion,
les préparations à diluer pour injection ou pour perfusion, les poudres pour injection ou
pour perfusion: substances, les gels injectables, les implants [4].

II. PRODUCTION DES MEDICAMENTS INJECTABLES

Les médicaments injectables sont préparés par méthodes visant à assurer leur stérilité et à
empêcher l’introduction de contaminants, la présence de pyrogènes et la croissance de
microorganismes [5].
Leurs sécurité est très importante considérant l'impact qu'elles peuvent avoir sur la santé
publique, donc Leurs production exigent un haut niveau en matière de qualité.
Tous les procédés de fabrication des médicaments stériles injectables sont organisés pour
obtenir et maintenir leur stérilité avec une garantie maximale [4]. Les produits doivent être
protégés de la contamination extérieure (environnement et opérateurs) et de la
contamination croisée. Pour parer à la contamination des produits dans les unités
pharmaceutiques on a recours aux salles propres [6].

1- Environnement de fabrication
La production des médicaments stériles doit se faire dans un environnement approprié,
Les salles propres (blanches) sont des locaux ou les produits sont protégés de la
contamination grâce à la combinaison d’une distribution intérieure appropriée et d’un
 Chapitre 1 : généralités 5

contrôle de la contamination particulaire dans l’air. A l’intérieur de ces salles, appelées

aussi (ZAC), des environnements maitrisés peuvent fournir une protection additionnelle [6].
Les bonnes pratiques de fabrication définissent les (ZAC) selon le nombre maximal de
particules autorisé et suivant des limites de contamination bactérienne. L’utilisation des
(ZAC) est dépendante des conditions de préparation et de risque de contamination
microbiologique.

Tableau1 : Zone d’atmosphère contrôlée : nombre maximale de particules autorisées[5]

nombre maximal autorisé de particules par m3, de taille égale ou supérieur à :

Classe Au repos En activité
0.5um 5um 0.5um 5um
A 3500 0 3500 0
B 3500 0 350000 2000
C 350000 2000 3500000 20000
D 3500000 20000 ND ND

Tableau2 : Zone d’atmosphère contrôlée : limite de contamination bactérienne [4]

Limites recommandées de la contamination microbiologique

Classe Echantillon d’air Boite de pétri Gélose de contact Empreintes de
UFC/m3 (diam 90mm) (diam 55mm) gant (5 doigts)
UFC/ 4h UFC/plaque UFC/gant
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -

2- Méthodes de fabrication
a- Stérilisation dans le récipient final

C’est le procédé le plus couramment employé pour les solutions, chaque fois que la ou les
substances actives sont stable en solution et à la chaleur.
 Chapitre 1 : généralités 6

Eau ppi+ excipients Principe actif

Mise en solution

Classe D ou C Filtration clarifiante

Répartition
-en ampoules Scellage
Classe C (ou A)
-En flacons Fermeture

Autoclavage

Fig1: produits stérilisés dans leur récipient final : exemples des solutions [4]

b- Préparation aseptique

Les préparations dans des conditions aseptiques sont mises en œuvre chaque fois que la ou
les substances actives sont instables en solution et à la chaleur.

Eappi +excipient Principe actif

Classe C Mise en solution

Filtration clarifiante

Filtration stérilisante

Classe A dans
environnement B Répartition

En flacon Bouchage

Fig2: préparation aseptique exemples des ampoules [4]

 Chapitre 1 : généralités 7

Fig3 : les différentes formes des médicaments injectables

III. REGLES GENERALES DES BONNES PRATIQUES DE FABRICATION

L’OMS définit les (BPF) comme étant «un des éléments de l’assurance de la qualité; elles
garantissent que les produits sont fabriqués et contrôlés de façon uniforme et selon des
normes de qualité adaptées à leur utilisation et spécifiées dans l’autorisation de mise sur le
marché».
Les BPF couvrent l’ensemble du procédé de fabrication: définition de celui-ci; validation
des étapes critiques de la fabrication; locaux, stockage, transport ; qualification et
formation appropriées du personnel pour la production et le contrôle de la qualité ; services
de laboratoires suffisants ; un relevés établissant que toutes les étapes requises pour les
procédures et les instructions ont bien été suivies; dossiers de fabrication et de distribution
des lots permettant de retracer l’historique complet des produits ; systèmes de rappel des
lots et enquêtes sur les réclamations [7].
1- Le personnel

L'entreprise doit toujours s'assurer que le programme de formation assure que le personnel
effectuant les procédures de production et de contrôle a de l'expérience et de la formation
en rapport avec leurs fonctions prévues. Il est important que le personnel soit formé dans
les procédures aseptiques. Les opérateurs doivent être correctement habilles et utilisent de
bonnes techniques d'asepsie [3].
 Chapitre 1 : généralités 8

2- Bâtiments et installations

La fabrication des médicaments stériles doit s’effectuer dans des zones d'atmosphère
contrôlée; l'entrée dans ces zones doit se faire par des sas réservés au personnel et/ou au
matériel et aux substances. Les zones d'atmosphère contrôlée doivent être maintenues à un
niveau de propreté approprié et alimentées en air filtré sur des filtres d'efficacité
correspondant au niveau de propreté requis.
Les différentes opérations de préparation des accessoires de produit et de remplissage
doivent être effectuées dans des locaux séparés au sein de la zone d'atmosphère contrôlée.
Ces zones destinées à la fabrication des produits stériles sont classées selon les qualités
requises pour leur environnement. Chaque opération de fabrication requiert un niveau
approprié de propreté de l’environnement « en activité » de façon à réduire au minimum le
risque de contamination particulaire ou microbienne des produits ou des substances
manipulés.
Afin de satisfaire aux conditions requises " en activité ", ces zones doivent être conçues de
manière à atteindre des niveaux définis de propreté de l'air "au repos ". L’état au repos, est
l’état où les locaux sont opérationnels avec le matériel de production en place, sans que les
opérateurs soient à leur poste. L’état "en activité", est l’état où les locaux et les
équipements fonctionnent selon le mode opératoire défini et en présence du nombre prévu
d'opérateurs.
Les états « en activité » et « au repos » doivent être définis pour chaque zone d’atmosphère
contrôlée.

3- L’air fournis

L’air fourni aux zones de préparation ou de formulation (zone non stérile) doit être filtré
pour contrôler le nombre de particules présentent dans cette zone.
Contrairement aux zones ou le produit stérile est manipulé, L’air fourni devraient être
ultrafiltré en utilisant des filtres (HEPA) sous pression positive. Les documents qui
Décrits le système des filtres HEPA doivent comprendre la certification, indiquant la
fréquence des tests d’intégrités. Le système d'air comprimé nécessite que l'air soit filtré au
niveau du point d'utilisation pour le contrôle particulaire.
Les Schémas des systèmes d'air comprimés et filtres HEPA doivent être pris et être
facilement disponible pour l’inspection [3].
 Chapitre 1 : généralités 9

4- Contrôle de l’environnement
Le contrôle environnemental doit établir des spécifications pour les particules viables et
non-viables. Les Spécifications pour les particules viables doivent inclure des dispositions
pour l'échantillonnage de l’air, des surfaces et de l'équipement de traitement aseptique.
Ainsi qu’un programme complet sur le contrôle de l'environnement, les spécifications et
les données sur les essais et les tests devraient être disponibles.

5- Les équipements

Les instructions doivent être disponibles sur la façon dont fonctionne le matériel, y compris
les opérations de nettoyage et d'entretien.
L’équipement utilisé dans la chambre de remplissage est stérilisé, ainsi que le cycle de
stérilisation est validé, ces instructions doivent être correctement documentées [3].
L’ensemble du matériel tel que le stérilisateur et les systèmes de conditionnement et de
filtration d’air, les filtres éventes et les filtres à gaz, les systèmes de traitements, de
production, de stockage et de distribution d’eau, doit être validé et entretenu de façon
planifiée. Leur remise en service doit être approuvée [8].

6- Eau pour préparation injectable

L’eau PPI est une eau destinée soit à la préparation des médicaments pour administration
parentérale à véhicule aqueux, soit à la dissolution ou la dilution de substances pour
administration parentérales [5].
L'eau utilisée dans la production des médicaments stériles doit être contrôlée afin de
s'assurer qu'elle répond aux spécifications. La description du système utilisé pour la
production, le stockage et le système de distribution d'eau pour injection doit être
présentée sous une forme écrite et avec suffisamment de détails pour que les opérateurs
comprennent. Les alambics, les filtres, les réservoirs de stockage, et les tuyaux doivent
être installés et utilisés de manière à ne pas contaminer l'eau. Les procédures et les
spécifications qui assurent la qualité de l'eau pour injection devraient être vérifiées
périodiquement [3].
7- Les contenants et le scellage

Les récipients destinés aux préparations pour usage parentérale doivent être fabriqués dans
une matière :
 Chapitre 1 : généralités 10

Suffisamment transparente pour permettre à tout moment la vérification visuelle de

l’aspect primitif de la préparation ;
Inactive sur la préparation avec laquelle elle est en contacte ;
Dont la nature ne permet ni la diffusion à travers la matière du récipient, ni
l’introduction de matières étrangères dans la préparation.
Les fermetures doivent être telles qu’elles assurent l’étanchéité, et empêchent la
pénétration des micro-organismes et tout autre agent de contamination et permettent, sans
être déplacées, le prélèvement de toute partie du contenu [5].

8- La stérilisation

Toutes les méthodes de stérilisation doivent être validées, et est conforme à l’autorisation
d’ouverture de l’établissement et à l’autorisation de mise sur le marché.
Pour qu'une stérilisation soit efficace, la totalité des produits doivent être soumise au
traitement requis. La conception du procédé doit garantir une bonne exposition au
traitement.
Les indicateurs biologiques ne doivent pas être considérés comme un moyen
supplémentaire de contrôler la stérilisation. Ils doivent être stockés et utilisés
conformément aux instructions du fabricant. Leur qualité doit être vérifiée à l’aide de
témoins positifs. Si des indicateurs biologiques sont utilisés, il convient de prendre toutes
les précautions en vue d'éviter qu'ils soient à l'origine de contaminations microbiennes [3].

9- Le personnel impliqué dans les zones critique

Le personnel technique et d’entretien devrait posséder la formation et la compétence

nécessaires pour faire fonctionner et entretenir les machines et tout équipement auxiliaire.
Il devrait aussi avoir reçu une formation de base sur les exigences des BPF qui
s’appliquent à la production des produits stériles, notamment en ce qui concerne
l’habillage et les manipulations.
Les employés sont correctement habillés de tenues stériles, masques, casquettes et couvre-
chaussures.
Le contrôle qualité doit Établir les procédures de port de la tenue, et de déterminer si une
bonne technique aseptique est maintenue dans les vestiaires et des zones de remplissage [3].
 CHAPITRE II

LA PRODUCTION ASEPTIQUE
 11
Chapitre2 : la production aseptique

Il existe des différences fondamentales entre la production des médicaments stériles par
procédé aseptique, et procédé par stérilisation terminale. La stérilisation terminale implique
généralement le remplissage et le scellage des récipients et de produits dans des conditions
environnemental de grande qualité; le produit, le récipient et le scellage, dans la plupart
des cas, ont une faible charge microbienne, mais ne sont pas stériles. L'environnement dans
lequel le remplissage et le scellage est effectué est de grande qualité afin de minimiser le
contenu microbien du produit en cours de fabrication et à faire en sorte que le processus de
stérilisation ultérieure est réussie. Le produit dans son récipient final est ensuite soumis à
un procédé de stérilisation tel que la chaleur ou le rayonnement.
En raison de leur nature, certains produits sont préparés aseptiquement. Exemple, Des
produits de thérapie à base de cellules. Tous les composants et excipients pour ces produits
sont stérilisés, et la libération du produit fini est subordonnée à la détermination de la
stérilité [3]
Dans ce chapitre nous allons aborder les principes du remplissage aseptique.

I. PROCEDE DE REMPLISSAGE ASEPTIQUE

1- Définition
C’est un mode de traitement (processing) des produits pharmaceutiques qui implique une
stérilisation séparée des produits et des emballages primaires. Le transfert des composants
stériles du produit dans le contenant final et la fermeture de ce dernier doit se faire dans
une classe 5 « ISO » (Classe A « BPf»). La préparation finale est stérile. [8]

Autre définition, l’asepsie est exempte des microorganismes produisant des maladies ; le
processus aseptique est la manipulation du matériel stérile dans un environnement contrôlé,
dans le quel la fourniture d’air, le transfert du matériel et d'équipement ainsi que la
présence du personnel sont régules de façon à contrôler la contamination microbienne et
particulaire [9], Le produit fini est stérile et nécessite pas un traitement thermique après
embouteillage.
Le procédé aseptique évite toute contamination via l’air, l’emballage ou le matériel par des
microorganismes d’altération ou des pathogènes, des bactéries des levures et autres
moisissures.
 12
Chapitre2 : la production aseptique

Toute manipulation manuelle ou mécanique du produit stérilisée, les composants, les

contenants, et le scellage, avant ou pendant l'assemblage aseptique pose un risque de
contamination et nécessite un contrôle minutieux.

a- Les avantages :
- la conservation longue durée (plus de 6 mois) à température ambiante sans l’ajout de
conservateurs
- Les qualités organoleptiques du produit sont préservées grâce au remplissage à froid
- Le risque microbiologique est maîtrisé avec un taux de stérilité équivalent au soutirage à
chaud [11].
2- Locaux et installations
a- conception
La conception des locaux participe à l’assurance de la stérilité. Dans les (ZAC), les
surfaces doivent être lisses, imperméables, sans fissures, avec un minimum
d’anfractuosités pour réduire l’accumulation des micro-organismes. Le matériel, les
appareils et les installations techniques dans les zones de production stériles doivent être
conçus et installés pour qu’un maximum de maintenance et de réparations puissent
s’effectuer hors de la zone à atmosphère contrôlée [12].
Les différentes zones de fonctionnement nécessitent la séparation et le contrôle à chaque
zone ayant différents degrés de qualité de l'air en fonction de la nature de l'opération. La
conception de la Réserve est basée sur les normes microbiologiques et particulaires
définies par l'équipement.
Les opérations de traitement aseptique doivent être effectuées dans des zones
spécifiquement définies, Il doit y avoir des zones distinctes pour les opérations pour éviter
la contamination [3]
 13
Chapitre2 : la production aseptique

Fig4 : Classification des zones de fabrication des médicaments injectables.

b- Suivi environnementale des ZAC

Le suivi des ZAC consiste à surveiller des paramètres physiques et microbiologiques afin
d’assurer que l’environnement de fabrication des produits est maitrisé et conformes aux
spécifications attendues, les paramètres sont :
Physiques : -détermination qualitative de la contamination particulaire de l’air.

-mesure de la température dans les locaux

-mesure de différentiel de pression entre les locaux

-l’humidité relative.

Biologique : -bio contamination de l’air

-bio contamination des surfaces.

-bio contamination du personnel (tenues et gants). [9]

c- Traitement d’air

L’air contient naturellement des particules (contamination particulaire) et des micro-

organismes (aérobiocontamination). Les micro-organismes dans l’air sont des bactéries,
des levures, des spores (champignons), des virus, d’où l’importance de filtrer
rigoureusement l’air dans les ZAC et d’en contrôler les volumes-cibles de contaminants.
Cette filtration ne se suffit pas en elle-même. Il faut également contrôler la circulation de
cet air dans les ZAC selon les exigences de l’aérodynamique : le flux d’air unidirectionnel
 14
Chapitre2 : la production aseptique

dont le cheminement est notamment vérifié par des tests aérauliques, doit provoquer un
effet de balayage des biocontaminants éventuels vers l’extérieur pour protéger la zone la
plus critique. La pression de l’air, est plus élevée dans les salles de classe A, diminue en
Classe B, C et D, pour rejoindre la pression atmosphérique. C’est cette « cascade de
pression » qui fait circuler l’air de la partie la plus contrôlée vers la moins contrôlée, de
l’intérieur vers l’extérieur.
Pour maintenir les degrés de pression d’air dans les salles selon leur classe, des sas
fonctionnent comme des écluses, une porte ne s’ouvrant que si l’autre est refermée.
Un contrôle est aussi exercé sur les paramètres physiques du système de traitement d’air :
pression, débit, température, hygrométrie [12].

d- filtration d’air
Les Opérations de traitement aseptiques doivent aussi inclure une alimentation en air
filtré à haute efficacité (HEPA) des filtres sous pression positive, ainsi que des systèmes
de surveillance des conditions environnementales et le maintien de tout le matériel utilisé
pour contrôler les conditions d'asepsie [3].
L’intégrité des filtres HEPA doit être maintenue pour assurer des conditions aseptiques. Un
Test d'étanchéité doit être effectué à l'installation pour détecter les violations de l'intégrité
dans les joints d'étanchéité, à travers les cadres, ou à travers différents points sur le support
du filtre. Par la suite, des essais d'étanchéité doivent être effectués à des intervalles de
temps appropriés. Par exemple, un tel test doit être effectué deux fois par an.
Il existe une différence importante entre les tests d'étanchéité de filtre et le test d'efficacité.
Un test d'efficacité est un test général utilisé pour déterminer l'estimation de la filtration.
Un filtre HEPA intacte doit être capable de retenir au moins 99,97 % des particules
supérieures à 0,3 pm de diamètre.
Le but d'effectuer des tests d'étanchéité réguliers, d'autre part, est de détecter les fuites dans
les médias de filtre, et le cadre de filtre [11] .
 15
Chapitre2 : la production aseptique

Fig5 : la structure d’un filtre HEPA

On peut distinguer différents types de filtres hydrophiles souvent dans la membrane et de

la profondeur des filtres. La Profondeur des filtres retienne les contaminants à l'intérieur
de la matrice de filtre. Les contaminants doivent se déplacer à travers le trajet tortueux de
la matrice des fibres et, éventuellement, vont entrer en collision avec les fibres. En raison
de la conservation de la profondeur, ces filtres ont une capacité de séparer une charge
élevée de contaminants de différentes tailles.

Les filtres en profondeur sont utilisés pour l'élimination des particules grossières, la
filtration de finition, et en particulier pour protéger les membranes filtrantes finales osmose
inverse. Les filtres en profondeur peuvent grandement améliorer la capacité de débit total
du filtre à membrane. [12]

Fig 6: matrice de fibres aléatoire d'un filtre en profondeur[12]

 16
Chapitre2 : la production aseptique

Fig7: Elément 6,10 pouces de filtre standard avec membrane et protection des voiles
plissés [12]

3- formation du Personnel, la qualification, et la surveillance

Le programme exige :
*La formation, la qualification du personnel
*L’implication annuelle de toutes les personnes autorisées à entrer en zone aseptique
pendant la fabrication
*Le nombre de personnes présentes dans les zones d'atmosphère contrôlée doit être réduit
au minimum
*Une propreté et une hygiène personnelle de haut niveau sont essentielles.
* d’assurer leur formation initiale et continue et notamment de donner les instructions
d’hygiène [13]
*Les vêtements de travail portés par les opérateurs de production participent au dispositif
de contrôle des particules dans les locaux classés. Les tenues, elles-mêmes stériles, sont
donc conçues pour ne libérer ni fibres ni particules et doivent retenir les particules émises
par l’opérateur. Enfilée selon une gestuelle stricte, cette tenue comprend une cagoule qui
enferme totalement les cheveux, un masque couvrant le bas du visage et des lunettes
raccordant cagoule et masque. Une combinaison serrée aux poignets avec un col montant
est complétée par des bottes qui enserrent le bas du pantalon et des gants qui enserrent les
poignets.[14]
 17
Chapitre2 : la production aseptique

fig 8: l’habillage d’une personne qui travail dans le secteur aseptique

a- Programme de surveillance

Le personnel peut affecter de manière significative la qualité de l'environnement dans

lequel le produit stérile est traité. Un programme de surveillance du personnel doit être
établi. Le suivi doit être réalisé par l'obtention d'échantillons de surface des gants de
chaque opérateur sur une base quotidienne, ou en association avec chaque lot. Cet
échantillonnage doit être accompagné d'une fréquence d'échantillonnage appropriée pour
d'autres endroits stratégiques de la tenue.
L'unité de contrôle de qualité devrait établir un programme de surveillance plus complet
pour les opérateurs impliqués dans ces opérations c’est-à-dire ceux qui applique des
manipulations aseptiques répétées.
L’objectif permanent pour le personnel dans la salle de classe A est de maintenir des gants
et des tenues sans contamination tout au long des opérations.

La Désinfection des gants juste avant l'échantillonnage est inappropriée car il peut
empêcher la récupération des micro-organismes qui étaient présents lors d'une
manipulation aseptique. Lorsque les opérateurs dépassent les niveaux établis ou montrent
une tendance négative, une enquête doit être menée rapidement. Les actions de suivi
peuvent inclure un échantillonnage, plus, l'observation intensive, le recyclage, la
requalification d'habillage, et dans certains cas, la réaffectation de l'individu à des
opérations en dehors de la zone de fabrication aseptique [11]
 18
Chapitre2 : la production aseptique

4- Les composants, les contenants et le scellage

a- les composants
Un produit pharmaceutique produit par procédé aseptique peut être contaminé par
l'utilisation d'un ou plusieurs composants qui sont contaminés par des microorganismes ou
des endotoxines. Exemples, de l'eau pour injection, et d'autres excipients. Il est important
de caractériser le contenu microbien (la charge microbienne, les endotoxines) de chaque
composant qui pourrait être contaminée, et établir des limites d'acceptation appropriée.
Les Données de charge d'endotoxine sont importantes parce que les produits parentéraux
sont destinés à être apyrogène. Il devrait y avoir des procédures écrites et des spécifications
pour l'acceptation ou le rejet de chaque lot de composants qui pourraient contenir des
endotoxines. Tous les éléments qui ne respectent pas les limites d'endotoxines définies
doivent être rejetés.

En traitement aseptique, chaque composant est stérilisé individuellement, la connaissance

de la charge microbienne est importante pour déterminer si un processus de stérilisation est
adéquat. Plusieurs méthodes peuvent être adaptées à la stérilisation des composants. Un
procédé largement utilisé est la filtration stérilisante, La solution est passée à travers une
membrane stérilisante ou le filtre à cartouche. La Filtration stérilisante est utilisée lorsque
le composant est soluble et est susceptible d'être affecté par la chaleur [11].

Un programme de tests de la charge microbienne pour chaque produit à divers stades de

fabrication doit être établi et documenté. Cela dépendra lors du processus de fabrication,
mais, un minimum devrait inclure une analyse de la charge microbienne des solutions en
vrac avant toute filtration stérilisante.
A cette étape du processus, la matière première formulée est remplie dans les contenants.
Cette opération est souvent qualifiée de “répartition” dans le langage pharmaceutique. Elle
s’effectue à l’intérieur d’un isolateur ou sous hotte à flux unidirectionnel dans un local de
classe A. Le contenant est immédiatement fermé de manière hermétique, ce qui permet de
le sortir de la zone stérile de classe A, puisque le médicament qu’il contient est maintenant
protégé de toute contamination [14]

b- contenants et scellage

Les récipients et leurs fermeture doivent être stérilisés et apyrogènes. Le type de processus
utilisé dépendra principalement de la nature du matériau constituant le récipient ou la
 19
Chapitre2 : la production aseptique

fermeture, ou les deux. L'étude de validation pour un tel processus devrait être suffisante
pour démontrer sa capacité à rendre les matériaux stériles et apyrogènes.

La pré-stérilisation des récipients en verre implique généralement une série de cycles de

lavage et de rinçage. Ces cycles jouent un rôle important dans l'élimination des matières
étrangères. L'eau de rinçage doit être de haute pureté afin de ne pas contaminer les
contenants. Cette eau de rinçage final doit répondre aux spécifications de l'eau pour
préparation injectables. Les contenants en verre sont généralement soumis à la chaleur
sèche pour la stérilisation et la dépyrogénation.

Au minimum, les rinçages initiales pour le processus de lavage devraient utiliser de l’eau
purifiée dont la teneur en endotoxines est minimale, suivie par un rinçage final avec de
l’eau PPI. Normalement, la dépyrogénation est atteint par plusieurs rinçages de l’eau PPI
chaude. Le temps entre le lavage et la stérilisation doit être minimisée, car l'humidité sur
les bouchons peut soutenir la croissance microbienne et la production d'endotoxines [3]

5- Contrôle d’endotoxines

Les Composants du médicament, les récipients, le scellage, les limites de temps de

stockage et le matériel de fabrication sont parmi les parties à traiter pour le contrôle des
endotoxines. Le Nettoyage adéquat, le séchage et le stockage de l'équipement vont
contrôler la charge microbienne et empêcher la contribution des charges d’endotoxines.
L'équipement doit être conçu pour être facilement monté et démonté, nettoyé, désinfecté et
/ ou stérilisé. Si les procédures adéquates ne sont pas utilisées, les endotoxines peuvent être
contribuées par l'équipement en amont et en aval du traitement. [3]

6- Stérilisation et Dépyrogénation
Les médicaments, les composants et les équipements entraîne l'utilisation de divers
traitements de stérilisation et dépyrogénation pour contrôler la charge microbienne et éviter
les Pyrogènes excessifs. Le choix de la procédure spécifique doit toujours prendre
pleinement en considération l'impact du traitement sur le matériel à stériliser et
dépyrogéniser, parmi ces procédés :

a- stérilisation Par la chaleur sèche

L'utilisation de la chaleur sèche pour la dépyrogénation et la stérilisation est presque
universelle pour les récipients en verre. Des températures de 250 ° C ou plus sont utilisées
 20
Chapitre2 : la production aseptique

pour rendre le verre excepté d'endotoxines. La dépyrogénation est nécessaire parce que le
lavage du verre réduire les particules qui peuvent présenter des niveaux de contamination
par des micro-organismes dont la présence pourrait provoquer la formation des pyrogènes.
Le processus de dépyrogénation peut aider dans le traitement de surface de la pièce et aussi
rendre le verre stérile. Ces procédés sont réalisés dans des fours continus, qui sont
également installés entre les préparations et les zones de traitement aseptique.

b- Stérilisation par filtration

Les filtres sont utilisés pour stériliser des liquides et des gaz par passage à travers des
membranes qui Retiennent les micro-organismes grâce à une combinaison de rétention
tamis, impaction, et mécanismes attrayant. Les filtres reposent sur la séparation des
éléments indésirables (micro-organismes ainsi que des particules non viables) du fluide.
À côté du filtre, la tuyauterie et l'équipement doivent être à la fois Propre et stérile avant
le début du processus de filtration [15].

7- Surveillance et Contrôle
La réglementation exige la Confirmation des conditions appropriées, et les activités du
traitement aseptique. Dans le contexte le plus élevé de qualité de l'air utilisé pour le
traitement aseptique, ISO 5, il ya une attente générale que l'air et les surfaces soit en grande
partie exemptés de contamination microbienne et le nombre de particules soit à l'intérieur
des limites définies (moins de 3500 particules de plus de 0,5 µ m / m3).

Prouver la complète absence de quelque chose est une exigence impossible, si l'attente
habituelle est que 99% de tous les échantillons prélevés dans cet environnement plus
critique soit libre des micro-organismes. Les attentes minimales de surveillance pour ces
environnements définie par la règlementation sont toujours réalisables dans presque tous
les cas, en particulier ceux avec des attentes moindres. [15]

8- La désinfection

L'efficacité des agents désinfectants et les procédures établies doivent être mesurée par
leur capacité à faire en sorte que les contaminants potentiels sont suffisamment retirés des
surfaces. Pour éviter toute contamination, les désinfectants doivent être stériles,
convenablement manipulés dans des récipients adaptés. Ils doivent être efficaces contre la
flore microbienne.
 21
Chapitre2 : la production aseptique

De nombreux désinfectants usuels sont inefficaces contre les spores. Par conséquent, un
programme de désinfection solide comprend également un agent sporicide, utilisé selon un
programme écrit et lorsque les données d'environnement indiquent la présence
d'organismes sporogènes [11]

9- Le monitoring

Les Environnements aseptiques sont soumises à une variété de systèmes de surveillance, y

compris l'air, les surfaces, et le personnel des micro-organismes et les particules viables et
non viables, en générale, la fréquence et l'intensité de la surveillance et le souci de la
propreté augmente à mesure que le produit progresse dans les étapes de préparation
(généralement en ISO 7/8 environnements) jusque les activités les plus critiques
(composition non stérile dans la norme ISO 6) et en fin de compte dans le noyau aseptique
(de mélange et remplissage aseptique en ISO 5). La sélection des sites et le temps
d’échantillonnage devraient avoir un équilibre entre la nécessité de recueillir des données
significative et d'éviter les interventions d'échantillonnage pouvant porter d'effet sur la
qualité du produit. L’Échantillonnage microbiologique doit toujours être fait par des
personnels qualifiés utilisant une technique aseptique. Ce sera à la fois de réduire les
risques de contamination et également d'améliorer la fiabilité des données en réduisant la
probabilité de faux résultats [15].

a- Les méthodes de contrôle

Les Méthodes de suivi de la qualité microbiologique de l'environnement comprennent:

- L’échantillonnage des surfaces

La Surveillance de l'environnement implique d'échantillonnage des différentes surfaces de
qualité microbiologique. Par exemple, les surfaces de contact avec le produit, les
planchers, les murs et les équipements doivent être testées sur une base régulière. Des
Plaques tactiles, des tampons, et des plaques de contact peuvent être utilisés pour ces
tests[11]

Ces Surfaces sont surveillées par plusieurs méthodes, mais le plus souvent avec des
plaques de contact (sur des surfaces lisses) ou écouvillons (pour les surfaces irrégulières).
L'échantillonnage de surface dans les environnements aseptiques (ISO 5/6) est
généralement effectué après l'achèvement du processus pour éviter le risque de
contamination accidentelle.
 22
Chapitre2 : la production aseptique

L'échantillonnage de ces matériaux peut laisser une trace de médias ou de l'eau sur
l'échantillon de surface.
L’Échantillonnage des surfaces en contact avec le produit ne devrait être effectué après
l'achèvement du processus, et les résultats de ce test ne doivent pas être considérés comme
un test de stérilité supplémentaire sur les produits. Comme dans toute forme
d’échantillonnage de l'environnement d'emploi, le risque de contamination par des
échantillonneurs au cours du traitement d'un échantillon rend les données moins totalement
fiables [15].

- Suivi de l'air actif

L’Évaluation de la qualité microbienne de l'air devrait impliquer l'utilisation de dispositifs
actifs, Nous recommandons que ces dispositifs soient utilisés au cours de chaque cycle de
production pour évaluer les zones de traitement aseptique à des endroits soigneusement
choisis. Les fabricants devraient être conscients des capacités de surveillance de l'air d'un
périphérique, et l'échantillonneur d'air doit être évalué pour son aptitude à l'emploi dans un
environnement aseptique basée sur l'efficacité de la collecte, la propreté et la capacité à
être stérilisés [11].

- L’échantillonnage des tenues du personnel

La surveillance des surfaces de la tenue du personnel est une adaptation d'échantillonnage
de surface dans laquelle les échantillons sont prélevés à partir des surfaces de l'opérateur.
Dans environnements ISO5, cela implique habituellement les mains gantées.
Comme avec tout autre échantillonnage d'une surface critique (la main gantée est souvent
plus proche à proximité des surfaces de contact du produit stériles et des composants
stérilisés), l'échantillonnage doit être effectué à la fin et en cour de l'activité aseptique.
 23
Chapitre2 : la production aseptique

Fig9 : l’échantillonnage sur la tenue du l’opérateur

- Contrôle particulaire

La Surveillance des particules totales Confirme, la ventilation, et de système d'air

conditionné (HVAC) afin de maintenir les conditions
conditions appropriées partout (dans la mesure
pratiques). Laa classification des environnements est plus facile a réalisée en utilisant des
compteurs de particules totales électroniques qui peuvent fournir près immédiat les
informations sur les conditions pendant
pendant les opérations de production. L’échantillon d'air
peut être pris automatiquement, en utilisant des sondes installées en permanence orientées
dans le flux d'air unidirectionnel [15].
 24
Chapitre 3 : méthodologie et approche

Le principe directeur des BPF, c’est que la qualité doit être un élément intrinsèque du
produit et non une simple caractéristique révélée par des tests. Il en résulte que le produit
doit non seulement répondre aux spécifications finales, mais également être fabriqué dans
les mêmes conditions et en suivant les mêmes procédures à chaque fois. Il y a de nombreux
moyens de contrôler ce point. La validation dans le cadre des BPF consiste à s’assurer que
les établissements, leurs systèmes, leur matériel, les procédés et les méthodes d’essai sont
bien contrôlés pour pouvoir fabriquer uniformément des produits de qualité.
Ainsi que la qualification qui permet de démontrer que le matériel fonctionne correctement
et donne réellement les résultats attendus [7].
Dans ce chapitre nous allons étudier et savoir la procédure à mètre en place, les méthodes
et les techniques supplémentaires pouvant aider à paraitre contre la contamination de ces
produits.

I. VALIDATION DES PROCEDES

1- Validation du procédé de fabrication

Communément appelé dans l'industrie: "media fills" ou "broth trials, C’est un moyen
indirect d'évaluer une performance de l’installation de traitement aseptique, Pour assurer
la stérilité des produits prétendant être stérile. Les opérations de stérilisation, le
remplissage aseptique et le scellage doivent être validées de manière adéquate.
Une opération de traitement aseptique doit être validée à l'aide d'un milieu de croissance
microbiologique à la place du produit. Cette simulation du processus, également connu en
tant que remplissage de support, comprend normalement l'exposition du milieu de
croissance microbienne sur les surfaces de contact du produit avec l'équipement, les
systèmes de fermeture des récipients, les environnements critiques, et les manipulations de
processus pour simuler étroitement la même exposition que le produit lui-même va subir.

Les récipients scellés remplis avec le fluide sont ensuite incubées pour détecter une
contamination microbienne. Les résultats sont ensuite interprétés pour évaluer le potentiel
d'une unité de produit pharmaceutique d'être contaminé lors d'opérations réelles (par
exemple, start-up, ajouts d'ingrédients stériles, les connexions aseptiques, remplissage,
fermeture).
 25

Les Données sur la surveillance de l'environnement ou déroule la simulation du processus

de fabrication peuvent aussi fournir des informations utiles pour l'évaluation de la ligne de
traitement. [11]

Le programme media fill doit comprend les points suivants :

a. L’approche du pire cas (worst-case)

Le programme média fill devrait inclure tous les cas et les possibilités défavorables qui
peuvent arrivés lors de la simulation.
• Interventions prédéterminées (Worst-case) : Les interventions habituelles devraient
être simulées à chaque fois tandis que celles qui n’arrivent que rarement peuvent
être simulées périodiquement.
• Simulations d’activités normale / pire des cas:
– Identifier le max. d’interventions de maintenance et les durées maxi pour un
procédé normal.
– Les actions normales doivent être simulées pour tous les M F
– Les actions peu fréquentes et rares peuvent être simulées en rotation au
minimum annuellement.
– Changement d’aiguilles
– Lignes « coincées », embouteillages…
– Réparations et réglages
– Démarrages fréquents
– Prélèvements
– Remplacement de filtres
– Nombre maxi. De personnes en zone critique
– Initier les M F à différentes heures de la journée [16]

b. Fréquence et le nombre de pistes

*le test media fill doit être répété suffisamment de foie pour s'assurer que les résultats sont
cohérents et significatifs. [3]

* Toute modification ou d'événements qui ont le potentiel d'affecter la capacité du

processus aseptique pour exclure toute contamination du produit stérilisé doivent être
évalués par des medias fills supplémentaires. Par exemple :
 26

- l'installation et modifications de l’équipement

- des changements de configuration en ligne
- des changements importants dans le personnel
- les anomalies dans les résultats des tests de l'environnement.[11]

*La revalidation devrait inclure une revue des historiques des données et des tendances
(revoir sur 6 mois les éventuels échecs de stérilité) [17].

c. La durée de la simulation
La durée des opérations de traitement aseptique est un facteur important dans la conception
du media fill. La durée du cycle de media fill doit être déterminée par le temps qu'il faut
pour intégrer les manipulations et les interventions, ainsi que l'examen approprié de la
durée de l'opération de traitement aseptique réelle.

d. La taille des séries (size of runs)

*La taille des séries simuler devraient être suffisantes pour reproduire les conditions de
production réelle et d'évaluer avec précision le risque de contamination du lot commercial.
*Le nombre d'unités remplies lors de la simulation de processus doit être fondé sur le
risque de contamination, et suffisant pour simuler avec précision les activités qui sont
représentatifs du processus de fabrication.
*Un point de départ acceptable pour la taille de la série est de l'ordre de 5000 à 10000
unités. Pour les opérations avec des tailles de production de moins de 5.000, le nombre
d'unités rempli doit être au moins égale à la taille de lot maximale effectué sur la ligne de
traitement.
*La taille de media fill est un facteur particulièrement important parce que certains lots
sont produits sur plusieurs quarts de travail ou donnent un nombre anormalement élevé
d'unités. Ces facteurs doivent être évalués avec soin lors de la simulation pour englober de
manière adéquate les conditions et les risques potentiels associés à des grandes opérations.

e. la vitesse de la simulation
Le programme de media fill devrait répondre adéquatement à la gamme des vitesses de
ligne utilisée lors de la production. Chaque média fill devrait évaluer une vitesse d’une
seule ligne, et la vitesse choisie doit être justifiée.
 27

* La simulation de la vitesse rapide est appropriée dans l'évaluation des processus de

fabrication caractérisé par des interventions fréquentes ou un degré significatif de
manipulation manuelle.

*La simulation de la vitesse lente est généralement appropriée pour évaluer les
processus de fabrication d'une exposition prolongée du produit stérile et les contenants / le
scellage dans le secteur aseptique [3].

f. Le choix du milieu de culture

Il serait coûteux d'utiliser le produit lui-même pour la simulation, d'autant plus que le
produit peut quelque fois présenter de l'inhibition à certains microorganismes. Il est
recommandé d'utiliser un milieu de culture générale qui supportent la croissance d'un large
spectre de microorganismes tel que: "Soy Casein Digest Medium (SCDM)" ou "Tryptic
Soy Broth (TSB)", et plus particulièrement les microorganismes isolés de l'environnement
des salles blanches ou des tests de stérilité positifs (produits contaminés) [17].

g. Evaluation des échantillons

*Les unités remplis du media fill (3000 minimum) doivent être incubés dans des
conditions adéquates pour détecter des micro-organismes qui pourraient autrement être
difficiles à cultiver.
* Les conditions d'incubation doivent être établies en accord avec les directives générales
suivantes:

• La température d'incubation doit être adaptée à la récupération de la charge

microbienne, et doit à aucun moment être en dehors de la gamme de 20-350.
• Le temps d'incubation ne doit pas être inférieur à 14 jours. Si deux températures
sont utilisées pour l'incubation des échantillons, les appareils doivent être mis en
incubation pendant au moins 7 jours à chaque température (à partir de la
température plus basse).

*Chaque unité de media fill devrait être examinée par le personnel ayant une formation et
l'expérience dans l'inspection de contamination microbiologique.

*Toutes les unités suspectes identifiées lors de l'examen devraient être portés à l'attention
immédiate de microbiologiste de contrôle qualité.
 28

*Pour permettre la détection visuelle de la croissance microbienne, nous recommandons la

substitution des contenants transparents (avec des propriétés physiques identiques par
ailleurs).

h. L’interprétation des résultats

Toute unité contaminée doit être considéré comme répréhensible et entièrement étudiées.
Les micro-organismes doivent être identifiés au niveau de l'espèce.
Chaque fois que la contamination existe dans un lot d’un media fill, il devrait être
considéré comme le signe d'un problème de production potentielle [3].

• Exigences FDA : Taux de Contamination

o Si lot inférieur à 5,000
Faire le media fill sur la taille de lot maximale
Tableau3 : l’interprétation et les exigences des résultats du reste media fill [16]

Nombre d’unité Nombre d’unité La procédure à entreprendre

remplis contaminée
<5000 0 /
1 -Investigation et revalidation
[5000-10000] 1 -Investigation et répétition de MF
2 -Investigation et revalidation
>10000 1 -Investigation et pas de répétition de MF
2 -Investigation et revalidation

2- Validation du procédé de nettoyage

a- Principe
La validation du procédé de nettoyage fournit la preuve documentée que la ligne de
fabrication et de conditionnement est réellement propre et qu’aucune trace de détergent et
de principes actifs fabriqués sur cette ligne ne dépassent les limites fixées sur les surfaces
des équipements après un nettoyage.
Il est indispensable dans les cas suivants :

Changement de produit fabriqué ;

Apres chaque vide de ligne ;
Apres un arrêt prolongé même si la ligne était propre ;
Apres intervention maintenance [18].
 29

*La procédure de nettoyage sera validée en se basant sur la conformité des quatre tests
suivants :
La vérification visuelle de l’absence de traces du produit sur les équipements ;
La recherche chimique de traces du principe actif considéré comme (worst case)
La recherche de contaminants microbiologiques ;
la recherche chimique de traces de détergent [19].

b- Les étapes d’un procédé de nettoyage :

Le nettoyage en général comporte les étapes suivantes :

Le lavage ;
Le séchage (fumigation);
Stérilisation (autoclave).
*Le nettoyage de la ligne de fabrication et de conditionnement primaire est effectué, pour
certaines pièces d’équipements en laverie puis autoclavage, et pour la partie fixe par un
système NEP (nettoyage en place).
c- Critères de conformité :

L’ensemble des contrôles et prélèvements sera effectués après le nettoyage de

l’équipement fixe.
• Propreté visuelle :
Toute l’installation de la ligne de fabrication doit être propre visuellement. On doit
contrôler l’absence de dépôts ou souillures visibles sur l’installation.
On doit inspecter plus particulièrement les endroits estimés comme points critiques (Le
noyau aseptique)
• Propreté chimique :
-La Propreté chimique vis-à-vis du principe actif : consiste à faire des prélèvements sur
toutes les surfaces de contacte avec le produit stérile, ainsi que le personnel présent dans la
zone stérile en utilisant la technique d’écouvillonnage.
- Propreté chimique vis-à-vis du détergent : concerne la recherche des éventuelles traces de
détergent sur l’équipement dans les eaux de rinçage [18].
 30

3- Validation des procédés analytiques

La validation des essais analytiques consiste à établir les critères suivants :
La précision, linéarité, pureté, limites de détection, limites de quantification, spécificité, la
robustesse pour les méthodes physico-chimiques, et microbiologiques. Les différents
paramètres doivent être mesurés au cours de la validation.
Tableau4 : Le tableau ci-dessous a été établi d’après le document de l’OMS sur la
validation des essais analytiques Il indique les paramètres à valider pour les différents
types d’essais.

Caractéristiques à prendre en compte pour les différents types de méthodes analytiques

Paramètre Identité Impuretés Activité Composition

Test Qualitatif
quantitatif
Exactitude + + +

Précision + + +
Robustesse + + + + +
Linéarité et + + +
domaine
d’utilisation

Sélectivité
(spécificité) + + + + +

Limite de
détection + +

Limite de
dosage +

Méthode : Préciser les conditions d’exécution du test et les analyses à faire sur les données
recueillies, ainsi que les critères d’acceptation.
4- Autres procédés à validés
a- la Stérilisation :
* La validation de ce procédé doit comprendre une épreuve microbienne qui teste le filtre
et simule parallèlement le plus petit micro-organisme susceptible d’être présent au cours de
la production.
 31

*Une fois que le procédé de filtration a été validé, on doit veiller à ce que tous les filtres
de remplacement fonctionnent de façon aussi satisfaisante. C’est ce que l’on obtient en
exécutant simultanément les tests d’intégrité du filtre et les tests de performance.

b- La Dépyrogénation
*La validation d’un procédé de dépyrogénation comprend :
la validation des limites de détection et le dosage des endotoxines,
l’enrichissement d’échantillons en endotoxines,
l’exécution de la dépyrogénation selon la procédure approuvée et la recherche des
endotoxines résiduelles dans des échantillons.
*L’ensemble du procédé doit être testé au moins trois fois pour s’assurer qu’il détruit
suffisamment les endotoxines et correspond aux spécifications techniques [7].

II. LA QUALIFICATION

1- qualification du système CVC

Dans cette qualification il faut prouver que le système CVC fonctionne comme prévu
dans son état définitif, au repos comme en fonction; et contrôler toutes les données et
informations à ce sujet.
Les résultats doivent apporter la preuve que les performances répondent constamment aux
spécifications techniques préalables dans les conditions normales et, le cas échéant, dans
les situations les plus défavorables.
Matériel et équipement : Le matériel requis est constitué de tous les articles utilisés
habituellement pour tester la qualité de l’air au niveau des particules et des micro-
organismes ou pour exécuter les opérations manuelles ou informatisées destinées à
contrôler la température, l’humidité, le débit d’air, etc.
Les appareils destinés à mesurer la qualité de l’air dans les différentes salles doivent, avant
l’emploi, avoir été étalonnés, documents à l’appui de:
• micromanomètre ou manomètre différentiel ;
• compteur de particules ;
• échantillonneur d’air pour la microbiologie et boîtes de Pétri
Méthode : ce test doit démontrer que la qualité de l’air est conforme aux spécifications via
les particules viable et non-viables, la température, l’humidité, la numération, le niveau
 32

d’éclairement, et entre dans le cadre des caractéristiques et de la classification de chaque

salle.

Fig10 : Compteur des particules

2- la Qualification de l’autoclave

*L’objectif de cette qualification est de Déterminer que l’autoclave, donne les résultats
escomptés en le faisant fonctionner plusieurs fois et en consignant toutes les informations
et les données nécessaire pour les études de répartition de la chaleur et les configurations
de chargement à tester.
*Les résultats doivent démontrer que les performances de l’appareil sont conformes aux
spécifications données au préalable dans les conditions normales et, le cas échéant, dans
les situations les plus défavorables
Matériel : Verrerie, vêtements, flacons, tubulures, seringues, filtres, récipients, etc.
Tous ces articles doivent être emballés ou placés dans les plateaux utilisés pour les passer à
l’autoclave.
Les Instruments d’étalonnage requis: thermocouples, calibreur de pression, calibreur de
vide, capteurs de température, minuteurs, thermostat, débitmètres
Méthode : Au cours de cette partie de la validation de l’autoclave, les tests servent à
montrer la pénétration de la chaleur et de la vapeur et la destruction de la charge
bactérienne à chaque chargement de l’autoclave. Les instruments de mesure doivent être
étalonnés avant et après chaque qualification pour s’assurer que le fonctionnement est bien
conforme aux spécifications techniques. Les tests à réaliser sont:

a) La répartition de la chaleur dans la chambre chargée ;

b) L’épreuve biologique (montre que la diminution de l’indicateur biologique
correspond aux limites admises). [7]
 33

Fig11: autoclave industriel

3- l’intégrité des filtres

* En parallèle ou en pré-requis, le procédé de filtration qui est l'essence même de la
stérilisation du produit doit-être validé spécifiquement pour le produit (solution) à filtré.
Un filtre stérilisant, est un filtre qui en présence d'un challenge biologique tel que la
bactérie Pseudomonas diminuta([Link], diamètre moyen de 0.3µm) à une
concentration minimum de 107 organismes par cm2 de la surface du filtre, produira un
effluent stérile [7].

a- Types de filtres

On peut distinguer différents types de filtres, des filtres stérilisants de qualité

hydrophiliques (la filtration des solutions) et hydrophobiques (filtration d’air et gaz) ils
sont utilisés tout au long du processus pour la stérilisation du produit et de l'air.
* Les filtres doivent être certifiés comme répondant aux exigences réglementaires.
* les filtres hydrophiles sont en contact direct avec le produit, donc on doit faire une
qualification pour chaque type de produit afin de démontrer que les filtres sélectionnés
pour la stérilisation de produits ne modifient pas la sécurité, et la qualité, du produit.[11]

a- Les teste d’intégrité des filtres

Objectif : cette instruction à pour but de définir, les modalités de réalisation du test
d’intégrité des filtres, sont domaine d’application est a touts les filtres au niveau des
différents classe, Le test d’intégrité des filtres se fait :

Avant après chaque filtration

 34

A la 1ère utilisation
Si le débit diminue [9]

Type de filtre : filtre d’azote pour la remplisseuse

Dispositif : Sartocheck
Méthode : on fait mouiller le filtre dans l’alcool isopropilique pondant 15 min.

Paramètres du teste :
• pression--------------7000 mbar
• Temps----------------10 min
• Diffusion--------------3ml /min
• Volume net-----------242 ml
Résultats du test :
• pression-------------------709 mbar
• Temps----------------------10 min
• Diffusion------------------2,4 ml/min
• Chute pression------------90 mbar
• Pression de référence----1000 mbar
Domaine de conformité : la diffusion ne
Diffusion ml/min doit pas dépassé la limite 3ml/min

2,5

T(s)
30 130 230

Fig12 : diagramme de teste d’intégrité du filtre d’azote pour la remplisseuse[9]

Test conforme : la diffusion ne doit pas dépassé la limite 3ml/min

4- Qualification du l’incubateur
La température de l’incubateur sera contrôlée pendant deux semaines avant sa mise en
service. Ce contrôle comprendra un enregistrement continu de la température et des
mesures de la température interne faites par le personnel une fois par jour avec des
thermomètres certifiés.
 35

III- APPROCHE ET METHODLOGIE

La production sous ambiance maîtrisée ne cesse d’augmenter d’année en année. Ce

type de production aide à éviter les erreurs et à réduire le rebut. Malgré toute les rigueurs
et le respect des différentes étapes du procédé de fabrication, les industries
pharmaceutiques n’arrivent -quelques foies- pas à atteindre la garantie absolue de la
stérilité des solutions et mètre le produit fini à l’abri des contaminations particulaires et
microbienne.
En raison de cette difficulté d’assurer la qualité des produits, l’industrie pharmaceutique
peut envisager d’autres procédures et des mesures supplémentaires et des techniques
garantissant la stérilité de ces produits en se basant sur :

1- Limitation du temps

En traitement aseptique les délais doivent être établis pour chaque phase de la production
Et ces phases doivent être étayées par des données.
Ces délais devraient inclure :
* la période entre le début de composition du produit en vrac et sa stérilisation, doit être
réduite au maximum;
* les procédés de filtration ;
*l'exposition des produits sur toute la ligne de traitement,( remplissage et scellage).
*La charge microbienne et la charge d'endotoxine devraient être évaluées lors de
l'établissement des limites de temps pour chaque étape.
*Le temps total pour la filtration du produit devrait être limité à un maximum pour
empêcher les micro-organismes de pénétrer dans le filtre. Un tel délai devrait également
empêcher une augmentation significative de la charge microbienne en amont, et en charge
de l'endotoxine.

0*Les temps d'utilisation maximums pour les filtres utilisés pour la clarification des
solutions ou l'élimination des particules devraient également être établies et justifiées.
 36

2- Contrôle environnemental

Tableau5 : les différents paramètres de l’air

Paramètre Unités de Instruments Moyens

Traitement Effet physique mesure de mesure techniques
d’obtention
Elimination Classe Concentrat Compteur de
Filtration de particules d’empoussière ion particules(0,5 Filtre
ment particulair et5µ) système de
e renouvelle
Elimination Classe UFC Impaction sur ment d’air
des bactériologiqu milieu gélosé
microorganis es
mes
Changement
de pression Manomètre
de la pièce Pression Bar, Pa capteur de CVC
Insufflation par rapport à pression
et / ou la pression
aspiration atmosphériqu
e
Maitrise des Classe Concentrat Hotte
flux d’air d’empoussière ion système de
ment et particulair soufflage
bactériologiqu e UFC
e
Humidificatio Condensatio Hygrométrie Taux Hygromètre Humidifica
n n de l’eau d’hygromé teur
trie
Chauffage Chaleur Température T, K thermomètre Chauffage,
et/ou climatisatio
rafraichisse n
ment

*Tous ces paramètres -résumées dans le tableau si dessus- doivent être contrôlés
minutieusement et régulièrement ainsi que les instruments de mesure doivent être
étalonnés après chaque utilisation.
*On exécute la qualification de la salle blanche:
- Au repos : bâtiment équipé, mais le personnel absent et matériel ne fonctionnant
pas;
- En fonction : avec le personnel et le matériel en fonction.
*Pour obtenir la requise de l’air, il convient d’appliquer les méthodes suivantes :
 37

- Dans les installations à flux laminaire, l’air doit se déplacer à une vitesse uniforme
d’environ 0,30 m/s dans le sens vertical et environ 0,45 m/s dans le sens horizontal
d’une manière régulière,
- pour atteindre la classe A le taux de renouvellement d’air soit >50vol/h et pour les
classes d’air B, C et D, le nombre de renouvellements d’air doit généralement être
supérieur à 20 vol/h.
- Les filtres HEPA doivent être requalifiés chaque deux mois pour assurer un flux
d’air de qualité requise.
- Il faut aussi utiliser des compteurs particulaires “fixes” ou “en ligne” qui ont pour
rôle de réaliser une surveillance continue, fiable dans ligne de remplissage. Et des
compteurs “mobiles” ou “portables” pour réaliser des prélèvements courts à
différents endroits du bâtiment (couloir d’accès à une salle blanche).

3- Flux personnel :
Le personnel pratiquant les opérations aseptiques doit être conscient de la nature du travail
qui est entraine d’exercé, assumer toute la responsabilité de fabriquer des médicaments de
qualité requise.
*le personnel doit être formé périodiquement sur les techniques d’asepsie, habillage,
cleaning, comportement, et respecter toutes les instructions définis dans le guide des
procédures dans l’industrie, ces derniers doivent être affiché devant chaque sas.
*Minimiser les mouvements de l’opérateur qui veille sur la remplisseuse, comme réduire
le nombre des personnes présent dans la salle blanche, deux personnes max, se là réduit les
mouvements qui pourraient être source de contamination particulaire.
*Chaque foie que le personnel sort et rentre dans la salle blanche sa tenue doit
impérativement stérilisée.
*L’entrée et sortie fréquente dans la salle blanche peut provoquer la contamination de
l’air, alors il faut réduire au minimum l’ouverture de la prote, aussi que les interventions de
maintenances.
*La désinfection très fréquente des mains et bras des opérateurs impliqués dans la salle
blanche.

4- La simulation du remplissage aseptique

Cette simulation en peut la considéré comme un test microbiologique à grand échelle
(industrielle) donc : elle doit comprendre toutes les étapes d’un test microbiologique ;
 38

*nous recommandons au mois deux points séparés consécutifs réussis sont effectués
chaque trois mois incluant les conditions extrêmes et les cas défavorables qui peuvent
infectés la stérilité du produit.
*Pour contrôler le déroulement du media fill, des caméras de surveillance sont installées
pour surveiller le comportement des opérateurs sachant qu’ils sont source potentiel de
contamination.

*Toute personne participe à la simulation doit suivre et applique les procédures définis
dans le protocole média fill, ce protocole doit comprendre les étapes suivante :

• Les tests portant sur le processus de remplissage contrôlent le maintien de l’asepsie

en utilisant un milieu nutritif TS.
• Le procédé est accompli en vraie grandeur selon la formule originale pour au moins
deux taille de remplissage (conditions les plus défavorable).
• Un contrôle de l’établissement et des systèmes est opéré pendant le procédé
• L’essai doit avoir une ampleur suffisante pour pouvoir déceler de faibles niveaux
de contamination.
a- Choix du milieu de culture :

Sont choix se base sur les connaissances documentaires et les recommandations. Il est
aussi basé sur la faisabilité technique et le comportement méthodologique du produit
permettant la réalisation de l’image du procédé de répartition

• Trypocaséine de soja………………..30g/L
• Eau PPI……………………………….1L

Fertilité : le milieu doit être capable supporter la croissance d’un large spectre de
microorganisme. L’étude de fertilité doit être réalisée à une température d’incubation
identique à la température utilisée pour le remplissage de milieu de culture.

Limpidité : le milieu doit être parfaitement limpide pour permettre la mise en évidence de
développement microbien.

Toutes ces mesures et procédures sont définies dans l’annexe suivante :

 39

5- Annexe

Cette annexe a pour but définir toutes les opérations de routine du traitement aseptique
ainsi que sa simulation périodique

Procédure production aseptique

Instructions Remplissage aseptique d’un médicament liquide injectable

Nom Département Signature Date

Document préparé
BOUDOUH CHARIFA Contrôle de la qualité
par :

Document révisé
Direction technique
par :

Document Direction contrôle

approuvé par : qualité

Objectif :

Cette procédure a pour but de définir toute les instructions et les modalités pour le remplissage
d’une solution liquide injectable.

Domaine d’application :

Elle s’applique à toute la ligne de production, et au personnel pratiquant cette activité.

Responsabilités :

- Les analystes du laboratoire du contrôle qualité ;

- Les opérateurs en ligne de remplissage ;
- Le responsable de la production ;
- Le responsable du laboratoire d’assurance et de contrôle qualité.

Définition :
Le remplissage aseptique d’un médicament stérile injectable implique que les composants, les
récipients, le scellage et l’environnement de fabrication soient stérilisés individuellement.
 40

Ainsi que le personnel impliqué soit formé sur les techniques d’asepsie.

Approbation de procédure de production

Compagnie :
Adresse :
Installation :
Observation :

Instructions et mesures à prendre

1) réduire le temps :
entre le produit en vrac et sa stérilisation
le temps de filtration (débit de filtration ↑)
2) requalifier les filtres à aire chaque deux mois :
test d’étanchéité ;
test d’efficacité.
Critères d’acceptations :
L’efficacité soit à 99,97 % pour les particules > 0,3 µm

3) Disposer des compteurs de colonie fixe sure :

A la sortie du tunnel de dypurogénation ;
Poste point de remplissage ;
La zone B entouré de la classe A ;
Devant les portes d’accès du personnel et/ou matériel.
4) Disposer des boites pétris :
Poste remplisseuse ;
Devant la tuyauterie ;
Devant les accès du personnel et /ou matériel.
La surveillance de l’environnement de fabrication doit être plus précise :
- Faire un nombre maximal de point d’échantillonnage des différentes surfaces.
- Faire des prélèvements sur la tenue des opérateurs de la salle : jambes, thorax, épaules,
avant bras, doits.
- L’échantillonnage des surfaces doit se faire chaque deux heurs en cour de production, et
après chaque vide de ligne.
- Prendre un nombre plus grand d’échantillons sur le produit en vrac et produit fini.
- Le contact direct entre les mains de l'opérateur et les produits non protégés doit être évité,
de même qu'avec les éléments du matériel qui entrent en contact avec les produits.
- Contrôle contenu de la pression dans les différentes classes
Critères d’acceptations :
Pour les particules viables :
classe A (absence), classe B (< 5 UFC/ml)
Pour les particules non viables De taille :
0,5µm 5µm
20000 particules 0 particule

5) le personnel doit être formé périodiquement sur les techniques d’asepsie, habillage,
cleaning, comportement, et respecter toues les instructions définis dans le guide des
procédures dans l’industrie, ces derniers doivent être affiché devant chaque sas.
- Minimiser les mouvements de l’opérateur qui veille sur la remplisseuse, comme réduire le
nombre des personnes présent dans la salle blanche, deux personnes max.
- Chaque foie que le personnel sort et rentre dans la salle blanche sa tenue doit
impérativement stérilisée.
 41

- réduire au minimum l’ouverture de la prote, aussi que les interventions de maintenances.

*La désinfection très fréquente et alternative des mains et bras des opérateurs impliqués dans la
salle blanche.

Commentaire :

responsable contrôle qualité : Signature : Data :

Responsable assurance qualité : Signature : Date :

Tableau de vérification quotidien

Procédure de production
Compagnie :
Adresse :
Installation :
Observation :

Action Faite Commentaire

étalonner le manomètre à pression Date : Oui non
Contrôler la pression quotidiennement Oui non
Mesurer la température Oui non
Mesurer l’humidité Oui non
Prendre des échantillons d’air pour comptage Oui non
particulaire chaque 5min
Faire des échantillons d’aire pour comptage Oui non
microbiologique chaque 2 h
Prendre des échantillons sur le produit en vrac Oui non
chaque 15 min
Prendre des échantillons sur produit fini chaque 30 Oui non
min
Taux de renouvellement d’air en classe A>50vol/h Oui non
Taux de renouvellement d’air en classe B, C>20vol/h Oui non
Qualifier les Filtres produit Oui non
L’opérateur en salle blanche est habillé correctement Oui non
le nettoyage à été faite après chaque vide de ligne Oui non
Respecter la procédure de nettoyage

Responsable de production: Sign : Date :

Assurance qualité : Sign :
 42

Protocole de nettoyage

Nettoyage De la zone stérile

Nom Département Signature Date

Document Contrôle de la
BOUDOUH CHARIFA
préparé par : qualité

Document
Direction technique
révisé par :

Document Direction contrôle

approuvé par : qualité

Objectif :
Cette procédure a pour but de définir les règles de nettoyage de la zone stérile.

Portée :
La salle de remplissage aseptique
Laboratoire microbiologie

Responsabilités :
- Le microbiologiste
- Le responsable du laboratoire
- Le responsable d’assurance et de contrôle de la qualité
Développement :
Le nettoyage des salles blanches est différant par rapport aux autres salles, car il doit se faire avec
des techniques bien précises.
 43

Approbation de procédure de nettoyage

Compagnie :
Adresse :
Installation :
Observation :

Protocole
1) l’opérateur utilise sorte de lingettes, mono file pour qu’elle ne libère des fibres, imbibées
de l’agent nettoyant ou désinfectant et essuie toutes les surfaces de la ligne (la remplisseuse
et le sol).
2) Il faut pouvoir y utiliser de manière répétée et alternative des produits de nettoyage et des
désinfectants. Ces détergents et désinfectants eux-mêmes doivent êtres stériles et
renouvelés pour éviter que ne se développent des souches résistantes.
3) l’opérateur doit essuyer ’équipement avec un seul passage sur les surfaces pour éliminer
toute contamination éventuelle
4) ne jamais marché sur zone nettoyée
5) faire un nettoyage après chaque 5 jours d’arrêt
6) valider le nettoyage avec un test de propreté
Procédure et Matériel :
1. Ecouvillons
2. Tubes à essai stériles 11 ml en polypropylène avec bouchon à vis.
Essuyer avec l’écouvillon la surface humide à tester. Pour une surface sèche,
Prendre un écouvillon humidifié avec de l’eau pour préparations injectables.
L’écouvillon doit être passé systématiquement et régulièrement sur toute une
surface de 100 cm2 (carré de 10 cm de côté) en appuyant fermement.
Mettre l’écouvillon dans le tube stérile de 11 ml. Ne pas ajouter de liquide.
Etiqueter le tube avec le numéro de l’échantillon, la date et l’heure de prélèvement et
l’envoyer au CQ pour l’analyse
Donner trois écouvillons neufs dans des tubes pour servir de témoins
Analyse du CQ :
1. Ajouter 1,5 ml de réactif de solubilisation (laurylsulfate de sodium) dans chaque tube.
2. Agiter le tube contenant l’écouvillon et le réactif de solubilisation. Laisser l’écouvillon reposer
pendant une heure dans le réactif.
3. Agiter de nouveau, puis enlever l’écouvillon de la solution. Essorer les écouvillons sur les parois
du tube.
Commentaire :

responsable contrôle qualité : Signature : Data :

Responsable assurance qualité : Signature : Date :
 44

Protocole média fill

Nom Département Signature Date

Document Contrôle de la
BOUDOUH CHARIFA
préparé par : qualité

Document
Direction technique
révisé par :

Document Direction contrôle

approuvé par : qualité

Objectif :

Cette instruction a pour but simulé le processus de remplissage aseptique

Domaine d’application :

Elle s’applique à toute la ligne de production, et au personnel pratiquant cette activité.

Responsabilités :

Biologiste, Opérateur, Responsable assurance qualité, Responsable de production

Responsable contrôle qualité

Définition :

C’est un test microbiologique à grande échelle il permet d’évaluer et de simuler le procédé

de fabrication

Compagnie :
Adresse :
Installation :
Observation :

Procédures
1) Faire 2 simulations consécutives chaque 3 mois
2) Le temps doit comprend la durée des opérations et manipulations
3) La taille du MF à 95% du lot commercial.
4) Faire une vitesse pour une simulation
5) Le milieu de culture favorise un large spectre de microorganisme
6) Les données environnementales (particules totales et viables, échantillonnage de
surfaces et d'opérateurs) doivent-être vérifier pour leur conformité aux spécifications
 45

établies.
7) Un test positif de croissance doit-être effectué pour démontrer la qualité du milieu test
utilisé à supporter la croissance de microorganismes standards.

Protocole média fill

Paramètres à fixés
Vitesse de la ligne : Rapide
Milieu de culture : trypocaséinede soja
Taille des flacons : 2ml
Volume flacons : 1,25ml
Nombre des flacons remplis : 17100
La durée de la simulation : 4h
Nombre de personne : 6

Contrôle de la numération des particules dans l’air

Volume de l’échantillon : 1 pied cube/minute
Intervalle d’échantillonnage : un échantillon toutes les 5 minutes
Durée du prélèvement : 1 minute
Localisation du prélèvement : exemple à 15 centimètres au-dessus des flacons ouverts au
poste de remplissage
Critère d’acceptation : = 100 particules = 0,5µm

Contrôle microbiologique de l’aire

L’essai est réalisé dans les conditions suivantes :
Exposer les boites pétries de diamètre 90 mm dans les zones les plus critiques
- Le noyau aseptique
- Le sol de la classe B
- Zones de passage de personnel et/ou matériels
Temps d’exposition : 2 heurs
Après la récoltes des prélèvements, on faite une incubation des échantillons et les résultats
sont présentés dans un tableau
Critères d’acceptation
Niveau d’alerte Niveau d’action
= 0,03 UFC/pied cube = 0,1 UFC/pied cube ou 3 niveaux
d’alerte consécutifs
UFC/pied-cube = Nombre total d’UFC par plaque / Durée totale de l’exposition

Incubation des échantillons prélevés

Touts les contenants remplis doivent-être incuber à 35± 2°C pour 14 jours.
Touts les échantillons doivent-être observés après 7 et 14 jours pour la présence de
contaminants (milieu devient trouble).
Critères d’acceptations :
Si : MF1 → 1 contamination
MF2 → 0 contamination investigation, et pas de répétition de MF

Si : MF1 → 1 contamination
MF1 → 1Contamination investigation et répétition de MF
 46

Si : MF1 → 1 contamination
MF2 → 2 contamination investigation et revalidation
Commentaire : Sign :
Fait par : Sign : Date :
Supervisé par : Sign

• Les Opérations de traitement aseptique dont les installations sont convenablement

conçues ont démontré leur capacité de respecter les niveaux de contamination
proche de zéro et devrait normalement donner aucune contamination lors du media
fill.
6- Technique de remplissage aseptique avancée

Pour un remplissage aseptique des produits stériles liquides, une technique plus
sophistiquée est utilisée, La technologie Soufflez-remplir-Sceller (BFS) ( blow, fill, sceal)
est une technique de fabrication utilisée pour fabriquer des produits pharmaceutique
stériles. Des récipients remplis de liquide, de petit volume (0,1 ml) et grand volume (500
ml). Développé à l'origine en Europe, dans les années 1930, il a été introduit dans le Etats-
Unis dans les années 1960, mais au cours des 20 dernières années, il est devenu plus
répandu dans l'industrie pharmaceutique et est maintenant largement considéré comme la
forme supérieure de traitement aseptique des médicaments stériles.

a- Principe de base

Le concept de base de BFS est un récipient formé, rempli et scellé dans un processus
continu, sans intervention humaine, dans une zone stérile enfermé à l'intérieur d'une
machine. Ainsi, cette technologie peut être utilisée pour fabriquer de façon aseptique les
formes liquides pharmaceutiques stériles. Le procédé dispose plusieurs étapes, une résine
en plastique de qualité pharmaceutique est thermiquement et verticalement extrudé à
travers une gorge circulaire pour former un tube d'accrochage appelé paraison . Ce tube
extrudé est alors enfermé dans un moule en deux parties, et le tube est coupé au-dessus du
moule. Le moule est transféré dans la zone de remplissage, ou l'espace du remplissage
stérile, où les aiguilles de remplissage ( mandrins ) sont abaissés et utilisés pour gonfler la
matière plastique pour former le récipient à l'intérieur du moule. Après la formation du
récipient, le mandrin est utilisé pour remplir le récipient de liquide. Après le remplissage,
des mandrins sont rétractés et un secondaire joint supérieurs moule le récipient. Toutes les
actions se déroulent dans une chambre stérile enveloppée à l'intérieur de la machine. Le
produit est ensuite évacué vers une zone non stérile pour le marquage, l'emballage et la
distribution.
 47

*Cette technologie permet de réduire l'intervention du personnel, et qui est en fait une
méthode plus robuste pour la préparation aseptique des produits pharmaceutiques
stériles. BFS est utilisé pour le remplissage de flacons pour voie parentérale , les

préparations et les infusions de gouttes pour les yeux , et des produits l'inhalation . En
général, les récipients en plastique sont constitués de polyéthylène et de polypropylène. [20]

Fig 13 : la technique de remplissage BFS

 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1]- http //[Link] 12-09-2014

[2]- Initiation a la connaissance du médicament.

[3]- handbook of Pharmaceutical Manufacturing Formulations Sterile, Products volume 6,

Sarfaraz K. Niazi 22-09-2014.

[4]- Pharmacie galénique formulation et technologie pharmaceutique, [Link]é.

[5]- Pharmacie galénique bonne pratiques de fabrication des médicaments, [Link] hir,
[Link], [Link], 9em édition.

[6]- guide pharmaceutique pour les projets d’installations pharmaceutique, Jordi Botet.

[7]- Guide OMS des normes relatives aux bonnes pratiques de fabrication (BPF)
Partie 2 : Validation 01-10-2014.

[8]- united stat pharmacopoeia

[9]- guide des procédures de l’entre prise.

[10]- [Link] 09-08-2014

[11]- Guidance for Industry Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing — Current
Good Manufacturing Practice 12-02-2014.

[12]- Encyclopedia of pharmaceutical technology volume 1, James Swarbirch, 3ed edition 25-
13-2005.

[13]- exposé sur le media fill de master 1 par CHAKER FARIDE

[14]- http//www. [Link] 18-06--2014

[15]- Pharmaceutical manufacturing handbook production and processes19-05-2008.

[16]- food and drag administration 9/40

[17]- fichier pdf sur Validation des produits stériles (solutions) Chapitre 7.0 01-10-2014

[18]- coure de master 1 du module cleaning 2013

[19]- cour de master 1 du module validaion 2013

[20]- http//[Link]é[Link]/wiki/blow_fill_seal 19-10-2014
 48

CONCLUSION

Bien qu’il s’agisse d’une recommandation officielle de la pharmacopée européenne et

qu’elle soit obligatoire pour toutes les solutions destinés à l’injection, la stérilité absolue
des produit reste un point critique que les fabricants essayent toujours de le garantir.
Un remplissage aseptique est Que soient l’environnement de fabrication, l’équipement,
composants, personnel, récipient et scellage stérilisés séparément, pour garantir un produit
liquide injectable de qualité requise

Cette pratique exige que le praticien soit prêt à adapter les directives générales contenues
dans cet effort. Dans ce fait, Les organismes internationaux de règlementation mettent en
place des procédures et des exigences pour fabriquer ce genre de médicament.

Ce travail de diplôme s’est inscrit dans cette optique d’amélioration de la qualité des
produits liquides injectables. Le contrôle environnementale, le nettoyage, la stérilisation, la
filtration….etc. tous ces procédés doivent être exécutes rigoureusement et ils sont à
l‘origine de l’assurance qualité des produits. Pour ce là le procédé de fabrication à été
complètement revue et un certain nombre de mesures ont été prises dans ce sens

• Tous les procédés et les systèmes doivent être valides et qualifier périodiquement
• Définir les délais établis pour chaque phase de production et réduire le temps
d’exposition du produit à différentes opérations du traitement
• Définir et surveiller tous les paramètres environnemental (particules viables et
nonviables, T, P, H) qui influencent sur ZAC.
• Etablir un plan d’échantillonnage plus précis pour l’obtention d’un maximum
d’information sur l’environnement du remplissage
• Apporter des techniques et des gestes plus précis aux procédures de nettoyage
• Simulation trimestrielle de la ligne de remplissage incluant les conditions
défavorables qui peuvent survenues lors du remplissage et en suivant tous les
paramètres environnemental du media fill.
• Proposer un protocole à suivre pour les activités de production, et un protocole pour
le test media fill.

Et encore aller plus loin de ce procédé de fabrication, le procédé BFS qui est reconnue
comme une technologie avancée de la production des médicaments liquides
injectables. Cette méthode qui assure d’une manière différente la stérilité des solutions
 48

en se basant sur un processus continue de formation du récipient, remplissage et

scellage dans une seule enceinte stérile de grade A sans l’intervention du personnel.

On respectant toutes les procédures et les directives exigées par les BPF, ainsi que les
méthodologies te les procédures appliquées les fabricants arrive à produire des
médicaments de qualité requise, et peut-être un jour l'incertitude associée à la fabrication
aseptique sera si faible que l'on peut considérer ces produits vraiment stérile.
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1]- http //[Link]

[2]- Initiation a la connaissance du médicament.

[3]- handbook of Pharmaceutical Manufacturing Formulations Sterile, Products volume 6,

Sarfaraz K. Niazi.

[4]- Pharmacie galénique formulation et technologie pharmaceutique, [Link]é.

[5]- Pharmacie galénique bonne pratiques de fabrication des médicaments, [Link] hir,
[Link], [Link], 9em édition.

[6]- guide pharmaceutique pour les projets d’installations pharmaceutique, Jordi Botet.

[7]- Guide OMS des normes relatives aux bonnes pratiques de fabrication (BPF)
Partie 2 : Validation.

[8]- united stat pharmacopoeia

[9]- guide des procédures de l’entre prise.

[10]- [Link]

[11]- Guidance for Industry Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing — Current
Good Manufacturing Practice.

[12]- Encyclopedia of pharmaceutical technology volume 1, James Swarbirch, 3ed edition.

[13]- exposé sur le media fill de master 1 par CHAKER FARIDE

[14]- http//www. [Link]

[15]- Pharmaceutical manufacturing handbook production and processes.

[16]- food and drag administration 9/40

[17]- fichier pdf sur Validation des produits stériles (solutions) Chapitre 7.0

[18]- coure de master 1 du module cleaning

[19]- cour de master 1 du module validaion

[20]- http//[Link]é[Link]/wiki/blow_fill_seal
 LISTE DES ANNEXES

Annexe Titre
A Procédure de Contrôle microbiologique de l’air par la
technique de sédimentation

B Procédure décontamination des ZAC

C Procédure de Contamination particulaire « les particules non

visibles »
D Procédure de Contrôle microbiologique de l’eau pour
préparation injectable et l’eau purifiée

E Procédure de Nettoyage du local stérile

 Annexe A
Procédure de Contrôle microbiologique de l’air par la technique de sédimentation
1. OBJETIF
Cette procédure a pour but de déterminer les modalités de contrôle du niveau de
contamination microbienne de l’air dans la zone à atmosphère contrôlée.

2. PORTEE
- Les salles de manipulation du laboratoire de microbiologie.
- Les salles de production de classe B.
3 .RESPONSABILITÉ
- Le microbiologiste
- Le directeur de production
- Le responsable du contrôle qualité
- Le responsable de l'assurance qualité
- Le pharmacien directeur technique
4. DEVELOPEMENT
4.1. Définition
- Une ZAC est une zone dont le contrôle de la contamination est défini et qui est
construite et utilisée de façon à réduire l’introduction, la multiplication ou la
persistance de substances contaminantes.
4.2 Matériels
4.2.1 Équipement
- Incubateur à 35 – 37 °C ; 20 – 25 °C.
- Bain – marie.
- Autoclave.
- Hotte à flux laminaires.
- Bec Bunsen.
- Compteur de colonies.
- Lampe UV.
- Cassette en inox.
4.2.2 Consommable – verrerie
- Boite de Pétri.
- Pipettes pasteur.
4.2.3 Milieux de culture
Milieux gélosés
- Milieu gélosé 1:T.S.A
- Milieu gélosé 2: Gélosé Sabouraud + antibiotique (chloramphénicol).
4.3 DEROULEMENT
4.3.1Principe
La méthode consiste à recueillir les germes en suspensions dans l’air sur des boites de pétri
contenant la gélose et déposées ouvertes à l’endroit désiré. Cette technique est basée sur le
principe de sédimentation des germe qui est en fonction des caractéristiques physiques des
particules : la densité, le poids et la vitesse de chute….…etc.

4.3.2 Technique
[Link] Prélèvement
- Exposer la cassette ouverte contenant les boites de pétri avec gélose sous une lampe
UV ;
- Récupérer la cassette du coté interne des zones à atmosphère contrôlée ;
- Désinfecter les mains avec l’alcool ou autre désinfectant ;
- les déposer, ouvertes aux endroits désirés (selon le plan de la salle) ;
- Après 4 heurs d’exposition à l’air, les boites sont fermées et récupérées.
[Link] Dénombrement des germes aérobies viables totaux
- Le dénombrement est fait sur milieu gélosé trypticase soja agar (T.S.A)
- Incubation à 35°C± 2 °C pendant 3 jours
Lecture :
-
La lecture est faite à l’aide d’un compteur de colonies, en dénombrant les colonies qui
se sont développées à la surface des milieux de cultures.
[Link]. Dénombrement des leveurs et moisissures
- Le dénombrement est fait sur le milieu gélosé sabouraud en présence d’un
antibiotique « chloramphénicol ».
- Incubation à 25°C pendant 5 jours.
Lecture :
- La lecture est faite à l’aide d’un compteur de colonies en dénombrant les colonies qui
se sont développées à la surface des milieux de cultures.
5. REFERENCES
- Guide des Bonnes Pratiques de Fabrication, Edition 2007.
- Pharmacopée Européenne Edition 2008.
6. ANNEXE
Limites recommandées de contamination microbiologique

Classe Norme

Classe A < 1UFC/ML

Classe B ≤ 5 UFC/ML

Classe C ≤ 50 UFC/ML

Classe D ≤ 100 UFC/ML

 Annexe B
Procédure décontamination des ZAC
1. OBJECTIF :
Définir les composantes du système de management de la qualité « SMQ » de l’unité
Razès Laboratoires.

2. Portée
Cette procédure s’applique au SMQ de Razès Laboratoires.
3. Responsabilités
3.1. Directeur de l’unité,
3.2. Le pharmacien directeur technique,
3.3. Le directeur assurance qualité,
4. Développement
4.1 Nettoyage des salles
Nettoyer les surfaces horizontale et verticale des salles classe B et C, avec des chiffons mono
fil et un antiseptique doux (tel que alcool à 70, alcool isopropylique, etc.).
NB : Ne jamais utiliser le même antiseptique deux fois de suite, alterner les antiseptiques pour
éviter la sélection des germes résistants.

4.2 Décontamination de la salle par fumigation :

• Les salles à décontaminer :

RDC : Ligne flacon
Salle 014 vestiaire : classe C volume : 15,230 m3.
Salle 015 sas personnel : classe B volume : 7.00m3
Salle 016 remplissage : classe B volume : 76,16
Salle de prélèvement
Salle 035 SAS matériel : classe C volume : 12,908 m3.
Salle 015 sas personnel : classe C volume : 10,248m3
Salle 016 remplissage : classe B volume : 33,628m3
1er étage :
Salle 107 vestiaire : classe C volume : 13,048 m3.
Salle 108 : sas personnel classe B volume : 6,216m3
Salle 109 remplissage : classe B volume : 104,72m3.
Salle de préparation :
Salle 106 : formulation pour ligne ampoules : classe C, volume 81,104 m3,
Salle 115 : formulation pour ligne flacons Classe C, volume 87,621 m3.
ème
2 étage :
Salle 213 vestiaire, Classe C, volume : 6,75m3
Salle 214 sas personnel, Classe B, volume : 5,292m3
Salle 215 contrôle de stérilité, Classe B, volume : 13,878m3
Salles 01
 • mise en marche du microdiffuseur électrothermique :
1- Séparez les ressorts qui soutiennent la couverture supérieure et la casserole,
2- Enlevez la couverture,
3- Versez le produit choisi de PERSON-UVI dans la casserole,
4- Placez ensuite la couverture supérieure et fixez la correctement avec les ressorts,
5- Réglez le temps de fonctionnement du "MICRO-TERMIC” à raison de 1minute
/10m3,
6- Réglez la minuterie conformément aux minutes qu’on a calculé, Du moment qu’on
connecte la minuterie, un voyant lumineux rouge s’allumera,
7- Après de 70 ou 90 seconds, un voyant lumineux vert s’allumera et le
“MICROTERMIC” commencera à fonctionner
8- Le “MICROTERMIC” s’arrête automatiquement quand le temps programmé s’est
écoulé,
9- Vérifiez que les particules émises ne mouillent pas et qu’il n’y a pas de restes
d’humidité sur aucune surface.
10- Attendez le délai de sécurité et ne pas entrer dans l’enceinte désinfecté jusqu’à ce que
la période recommandée de 3h s’est écoulée,
Paramètres de fonctionnement :

Salles Volume total Temps de fimugation

Ligne flacons 98,39 m3 10 minutes
Ligne ampoules 123,978 m3 13 minutes
Salle de formulation flacons 87,621 m3 9 minutes
Salle de formulation 81,104 m3 9 minutes
ampoules
Laboratoire de contrôle de 25,92 3 minutes
la stérilité
Salle de prélèvement

5. Références
- procédure gestion des documents,
- les BPF algériennes,
- les BPF françaises
 Annexe C
Procédure de Contamination particulaire « les particules non visibles »

1. OBJECTIF :
Cette procédure a pour but de décrire la procédure à suivre pour le comptage des
particules étrangères, non dissoutes et mobiles, autres que des bulles de gaz, qui ont été
involontairement introduites dans les préparations injectables et les préparations pour
perfusion.
2. PORTEE :
Elle s’applique aux produits de RAZES sous forme :
- Ampoules injectables.
- Solutés massifs en flacon.
3. RESPONSABILITE:
- Le microbiologiste
- Le responsable de laboratoire de microbiologie
- Le directeur de contrôle de la qualité
- Le directeur d’assurance qualité.
- Le pharmacien directeur technique.
4. DEVELOPPEMENT :
4.1 Matériels :
- Appareil approprié (HIAC 9705)
- Flacons dépourvus de particules
4 .2 Principe :
Utilisez un appareil approprie, basé sur le principe de l’interception d’un rayon lumineux,
permettant la détermination automatique de la taille des particules et le nombre de celles- ci
par taille.
L’appareil est étalonné à l’aide de substances de référence certifiées appropriées consistant en
des dispersions de particules sphériques de taille connue et comprise entre 10 µm- 25 µm.

4.3 Mode opératoire :

- Mélangez le contenu de l’échantillon par 20 retournements lents et successifs du
récipient.
- Nettoyez les surfaces externes de l’ouverture du flacon à l’aide d’un jet d’eau
exempte de particule R et retirez l’obturateur en évitant toute contamination du
contenu
- Eliminez les bulles de gaz, en laissant reposer la solution pendant 2min.
 a) Cas des ampoules ≤ 25ml :
Dans le cas des préparation de petit volume, dont le volume est inférieure à 25ml, le
contenue de 10 unité ou plus est réuni dans un récipient nettoyé de façon à obtenir un volume
d’ au minimum 25 ml. Dans les cas justifiés et autorisés, la solution à examiner peut être
préparée en mélangeant le contenu d’un nombre approprié de fioles et en complétant la
solution à 25 ml avec de l’eau exempte de particule R ou un solvant convenable exempte de
contamination particulaire, lorsque l’eau exempte de particule R n’est pas appropriée.

b) Cas des flacons et des préparations parentérales dont le volume est ≥

25ml :
Les préparations parentérales de petit volume dont le volume est supérieur ou égale à 25
ml et les flacons des solutés massifs peuvent être examinés individuellement.
Le nombre d’échantillons doit être suffisant pour permettre une évaluation statistiquement
valide. Dans le cas des préparations parentérales de grand volume ou de préparations
parentérales de petit volume dont le volume est supérieur ou égale à 25 ml, moins de 10
unités peuvent être examinées, sur la base d’un échantillonnage approprié :
- Prélever à 4 reprises une quantité supérieure ou égale à 5 ml.
- Déterminer le nombre des particules de taille supérieure ou égale à 10 µm et 25 µm.
- Calculer le nombre moyen de particule dans la préparation à examiner sans tenir
compte du résultat obtenu avec la première fraction.
4.3. Evaluation

Particules de taille ≥ 25µm Particules de taille ≥ 10 µm

Préparations
conditionnées en < 03 particules /ml < 25 particules /ml
récipients ≥ à 100 ml

Préparations
conditionnées en < 600 particules/ récipient < 6000 particules/ récipient
récipients ≤ à 100 ml

5. REFERENCE :
Pharmacopée européenne 6eme édition.
 Annexe D
Procédure de Contrôle microbiologique de l’eau pour préparation injectable et l’eau
purifiée

1. OBJECTIF:
Cette procédure a pour but de décrire la démarche à suivre pour déterminer la charge
bactérienne de l’eau purifiée et de l’eau pour préparations injectables à fin d’assurer leurs
utilisation dans les limites fixées dans la pharmacopée européenne.

2. PORTEE:
- Eau PPI en vrac
- Eau purifiée
3. RESPONSABILITÉ:
- Le microbiologiste.
- Le responsable de laboratoire de microbiologie
- Le responsable d'assurance qualité.
- Le directeur de contrôle de la qualité.
- Le pharmacien directeur technique.
4. DEVELLOPEMENT:
4.1. Principe :
C’est le dénombrement par filtration sur membrane des germes aérobies viables totaux, des
coliformes fécaux (E. coli) et Pseudomonas aerugenosa.
4.2. Matériels :

4.2.1. Équipement :
- Etuves à 35 ±2 °C
- Rampe de filtration
- Bain – marie
- Compteur des colonies
- Autoclave
4.2.2. Consommable – verrerie :
- Boite de Pétri
- Membranes stériles de porosité ≤ 0,45µm.
- Flacons stériles.
4.2.3. solutions et milieux de culture:
- Milieux gélosé au trypticase soja agar
- Mac conkey agar
- Cétrimide agar
Les milieux sont coulés dans des boites de pétri sous une épaisseur de 4 mm.
4.3 Mode opératoire :
- Mettre en marche la hotte pendant 15 min, ainsi que la pompe à vide.
- Désinfecter les mains avec l’alcool.
- Placer les dispositifs de filtration stériles sur la rampe de filtration.
 - Enlever la pince amovible qui tient les 2 parties du dispositif.
- Placer à l’aide d’une pince stérile la membrane filtrante stérile.
- Placer la 2eme partie du dispositif et la fixer avec la pince amovible.
- Filtrer le volume nécessaire selon le tableau ci-après

désignation Eau purifiée EPPI Milieu utilisé

Germes aérobies 100 ml 200 ml T.S.A
totaux

Coliformes fécaux 100 ml 100 ml Mac conky

Psedomonas Le reste du flacon Le reste du Cetrimide

aérugénosa flacon

- Placer chaque membrane sur la boite de Pétri contenant le milieu indiqué

dans le tableau ci-dessus.
- Identifier chaque boite à l’aide d’un marqueur :
- Type de l’eau.
- Le point de prélèvement.
-La date d’analyse.
- Incuber les boites en position inversée à 35±2°C pendant 48 h.
5 .REFERENCES:
- Pharmacopée européenne 6ème édition 2008

6. ANNEXE :
Annexe I : Les normes recommandées pour les deux types d’eau :

Eau pour préparation

Germes recherchés Eau purifiée
injectable

Bactéries aérobies
100UFC/ml 10 UFC/100ml
mésophiles

Les coliformes fécaux

Absence Absence
(E. coli)

Pseudomonas aerugenosa Absence Absence

Remarque :
Le nombre de colonie par boite doit être < à 300 UFC
 Annexe E
Procédure de Nettoyage du local stérile

1. OBJECTIF :
Cette procédure a pour but de définir les règles de nettoyage du local stérile.
2. PORTEE :
La salle de contrôle des produits obligatoirement stériles (salle 215, 214 et 213).
3. RESPONSABILITE :
- Le microbiologiste
- Le responsable du laboratoire
- Le responsable d’assurance et de contrôle de la qualité
4. DEVELLOPPEMENT :
4.1 Matériels :
- Frottoir
- Chiffon monofil
- Alcool éthylique
- Solution de desifectant des surfaces (anios,…).

4 .2 Mode opératoire :
Avant chaque nettoyage on doit suivre les instructions selon l’ordre suivant :
- Nettoyer avec un chiffon monofil et imbibés d’alcool toutes les surfaces extérieures y
compris les hottes et vitres
- Nettoyer avec les chiffons imbibés la solution désinfectante les murs, le sol en prenant
soin de nettoyer les coins et le sol sous et derrière les hottes.
- Ne jamais marcher dans la zone nettoyée
- Pour accomplir toutes ces instructions, il faut utiliser la combinaison stérile.
4.3 Fréquence de nettoyage :
A la fin du travail, une fois par semaine, et chaque fois que le résultat de contrôle de surface
n’est pas conforme.

5. REFERENCE :
Les Bonne Pratique de Fabrication.
6. ANNEXE :
• Fiche de nettoyage hebdomadaire du local stérile
• Fiche de nettoyage quotidienne et à la fin du travail.