ETUDE DE LA COUPE 2020/2021

TABLE DES MATIERES

2020/2021 Plan d’étude : .................................................................................................................................... - 1 -

1. Introduction .............................................................................................................................. - 3 -

ETUDE DE LA 1. Théorie de la coupe................................................................................................................. - 6 -

1.1. Introduction .......................................................................................................................... - 6 -

COUPE
1.2. Coupe orthogonale et Coupe oblique : .......................................................................... - 6 -

1.3. Formation du copeau en coupe ORTHOGONALE : ....................................................... - 7 -

1. Usure des outils de coupe ...................................................................................................- 13 -

1.1. Formes d’usure ..................................................................................................................- 13 -

1.2. Mécanismes de l’usure ....................................................................................................- 16 -

2. Durée de vie de l’outil ..........................................................................................................- 20 -

Génie Mécanique 1. Introduction ............................................................................................................................- 24 -

Niveau : CFM 4 2. Géométrie de l’outil en main................................................................................................- 25 -

2.1. Faces et arêtes de l’outil ..................................................................................................- 25 -

2.2. Géométrie de la partie active de l’outil .......................................................................- 26 -

2.3. Influence de la géométrie de l’outil sur la coupe.........................................................- 32 -

3. Matériaux pour les outils de coupe ....................................................................................- 34 -

3.1. Les revêtements ..................................................................................................................- 38 -

Hassen KHLIFI
ISET GAFSA
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PLAN D’ETUDE :

▪ Théorie de la coupe (formation du copeau, théorie de Merchant, les efforts de

coupe, puissance nécessaire à la coupe,)

▪ Usure des outils de coupe :( étude de l’usure des outils de coupe, formes et
lois d’usure)

▪ Influence des conditions de coupe sur l’état de surface

▪ Choix de l’outil et des conditions de coupe (matériaux et géométrie,

désignation, vitesse de coupe, avance, …)

▪ Etude des dispersions en usinage et des cotes de réglages

▪ Optimisation des conditions de coupe (vitesse de coupe optimale, vitesse de

coupe économique, vitesse de coupe maximale, vitesse de coupe de puissance
maximale)

-1-
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1. INTRODUCTION

La compréhension des procédés d’usinage passe par la connaissance des conditions de coupe
à adopter puisqu’ils interviennent directement sur le coût de fabrication des pièces usinées.
Le cout d’un outil représente 80% du coût de fabrication d’une pièce mécanique (Grzesik
(2008)), il faut bien maitriser l’environnement outil et ce qui tourne alentour, en terme des

Chapitre 1 conditions de travail et principalement de l’usure des outils. Car le gain économique dépend
fortement de la performance de l’outil contre les sollicitations appliquées et en particulier
l’usure avec tous ces types.

Introduction générale La norme ISO 3002-1:1982 (1982) définit l’usinage comme « une opération consistant à
soumettre une pièce à l’action d’une ou de plusieurs machines-outils essentiellement dans le
cas où cette action consiste en un enlèvement de matière. Trois éléments interviennent dans
l’action d’usinage : une machine-outil, une pièce (avec un porte pièce) et un outil (avec un
porte outil). »

L’obtention de la pièce se fait par la combinaison de deux mouvements, le mouvement de

coupe qui est un mouvement de rotation et le mouvement d’avance qui est un mouvement
de translation.

Figure [Link]ération de chariotage en tournage

L’usinage par enlèvement de matière est un procédé prédominant dans plusieurs domaines
industriels qui réalisent des pièces à forte valeur ajoutée, pour lesquelles les exigences de la
qualité sont fondamentales. Néanmoins, l’évolution actuelle des marchés impose d’optimiser
les processus de fabrication pour en réduire les coûts. Pour répondre à cette exigence,

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l’usinage a évolué ces dernières années vers l’Usinage à Grande Vitesse (UGV). Lorsque les
pièces sont obtenues par usinage, l’UGV permet d’augmenter les vitesses de coupe et
d’avance et ainsi de réduire le temps d’usinage. Le coût des pièces est alors réduit, puisqu’il
représente la majeure partie du prix de revient.

Chapitre 2

Théorie de la coupe

Figure 2. Plages de vitesses de coupe pour différents matériaux

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Les coupes orthogonales et obliques sont les deux types d’usinage les plus fondamentaux.
1. THEORIE DE LA COUPE
L’analyse d’autres procédés d’usinage plus compliqués tels que le tournage, le fraisage, le
perçage, etc… peuvent être dérivé de l’étude de ces deux processus de base.
1.1. INTRODUCTION
L’outil de coupe en coupe orthogonale (Figure 4-a) a une arête de coupe droite,
Des efforts intenses ont été faits par de nombreux chercheurs pour le développement de la
perpendiculaire à la direction de la vitesse de coupe. L’arête de coupe s’engage dans la pièce
modélisation prédictive de l’usinage. Dans ce chapitre, la définition géométrique de la coupe
avec l’épaisseur de coupe « 𝑡 ».
orthogonale et la coupe oblique sera d’abord introduite.

En coupe oblique (Figure 4-b) l’arête de coupe droite est inclinée avec un angle aigu (angle
1.2. COUPE ORTHOGONALE ET COUPE OBLIQUE : d’inclinaison d’arête) de la direction normale à la direction de la vitesse de coupe.

La coupe des métaux est le processus consistant à éliminer une couche de métal sous la forme
de copeaux d’une pièce à usiner pour donner les formes et les dimensions souhaitées avec
une qualité de finition spécifique.

En coupe de métal, comme le montre la Figure 3, le copeau est formé par un processus de
cisaillement principalement confiné à une étroite zone de déformation plastique qui s’étend
de l’arête de l’outil à la surface libre de la pièce. Cette zone étroite est appelée zone de
cisaillement primaire puisque le copeau est fondamentalement formé dans cette zone. En
outre, deux autres zones de déformation existent pendant la coupe : La zone de cisaillement
secondaire le long de l’interface copeau-outil en raison des contraintes importantes sur la face
de coupe de l’outil ; La zone de cisaillement tertiaire le long de l’interface pièce-outil en raison (a) (b)
des hautes pressions à l’arête de l’outil.
Figure 4. Formation du copeau en Coupe orthogonale (a) et coupe oblique (b)

Dans l’industrie, la plupart des processus de coupe sont effectués dans des conditions de
coupe oblique. Cependant, la simplicité et l’adéquation de la coupe orthogonale dans la
description de la mécanique d’usinage la rendent favorable aux chercheurs lors de l’étude des
processus de formation de copeaux. En outre, la coupe orthogonale est avantageuse pour le
coté expérimentale et capable de produire des bons résultats pour une opération de coupe
dans des conditions diverses.

1.3. FORMATION DU COPEAU EN COUPE ORTHOGONALE :

Le travail de Piispanen, publié pour la première fois en 1937 et publié en anglais en 1948
Figure 3. Zones de cisaillement pendant la formation du copeau Piispanen (1948), a appliqué une analogie du paquet de cartes pour expliquer le modèle de

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déformation lors du processus de formation de copeaux, comme le montre la figure 22, le les relations géométriques entre les deux composantes perpendiculaires de force sont
processus de formation des copeaux est représenté par un jeu de cartes inclinée vers le sens définies dans un cercle de diamètre représentant la force résultante 𝑅, comme le montre la
de coupe avec un angle. Au fur et à mesure que l’outil se déplace par rapport à la pièce, il Figure 23.
engage une carte à la fois et la fait glisser sur son voisin. Chaque segment de copeau (chaque
carte) est représenté par un petit parallélogramme mince. Le glissement se produit entre
chaque segment de copeau le long du plan de cisaillement.

Les hypothèses et les simplifications du modèle de cartes peuvent être résumées comme suit :

 L’action de cisaillement se produit sur une surface parfaitement plane.

 L’inhomogénéité de la déformation est exagérée.
 L’absence de l’arête rapporté.
 Le frottement à la face de coupe de l’outil est considéré élastique plutôt que plastique.

Figure 6. Modèle de Merchant pour la formation du copeau

Les composantes de la force au plan de cisaillement (𝐹 𝑒𝑡 𝑁 ), la force de frottement et la

force normale à l’interface outil-copeau (𝑇 et 𝑁), la force de coupe principale ( 𝐹 ) et la force
d’avance (𝐹 ) peuvent être reliées par l’angle de cisaillement normal 𝜙, l’angle de coupe de
l’outil 𝛾 et l’angle de frottement 𝛽 comme indiqué ci-dessous :

𝐹 = 𝐹 cos(𝜙) − 𝐹 sin(𝜙) (1.1)

Figure 5. Formation du copeau suivant l’analogie du paquet de cartes.

𝑁 = 𝑅 sin (𝜙 + 𝛽 − 𝛾) (1.2)
En dépit de la simplicité, des limites et des hypothèses, cette analogie du processus de
formation de copeau présente une bonne illustration de la façon dont l’action de cisaillement 𝐹
𝑅= (1.3)
se produit. cos(𝜙 + 𝛽 − 𝛾)

𝑇 = 𝑅 sin(𝛽) (1.4)
1.3.1. MODELE DES EFFORTS DE COUPE DE MERCHANT

La première analyse quantitative des forces de coupe a été faite par Merchant (1945). L’auteur 𝑁 = 𝑅 cos(𝛽) (1.5)

a supposé que le copeau parfaitement plastique soit formé à la suite du cisaillement intensif
𝐹 = 𝑅 cos (𝛽 − 𝛾) (1.6)
le long d’un mince plan de cisaillement, qui forme un angle 𝜙 avec la direction de la vitesse de
coupe. La première et la contribution la plus remarquable de l’analyse de Merchant est que

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𝐹 = 𝑅 sin(𝛽 − 𝛾) (1.7)  Le matériau est supposé rigide parfaitement plastique, de sorte que l’influence de la
contrainte, de la vitesse de déformation et de la température ne sont pas considérés.
La deuxième contribution est que l’angle de cisaillement 𝜙 est déterminé en fonction de
 Le taux de déformation du cisaillement le long du plan de cisaillement est infini en
l’angle de coupe 𝛾 et de l’angle de frottement 𝛽 en minimisant l’énergie dissipée pendant le
raison du changement soudain de la vitesse dans le plan de cisaillement infiniment
processus de la coupe.
mince.
𝜋 1  Pendant la dérivation de la relation de l’angle de cisaillement, il a été considéré en
𝜙= − (𝛽 − 𝛾) (1.8)
4 2 une constante de sorte que les interrelations entre l’angle de cisaillement et les
autres paramètres du processus de coupe n’étaient pas prises en compte.
Si la contrainte de cisaillement 𝜏 au niveau du plan de cisaillement et de l’angle de frottement
𝛽 à l’interface de l’outil-copeau sont connus, avec la géométrie et les conditions de coupe
données, les efforts de coupe orthogonales peuvent être prédites en utilisant les équations
mentionnées ci-dessus.

L’hypothèse que toute la déformation a lieu à un seul plan de cisaillement à travers lequel le
matériau de la pièce se transforme en copeau, conduit à l’hodographe montré dans la figure
23. L’écoulement du matériau de la pièce était avec une vitesse de coupe initiale 𝑉 et il
change brusquement à la vitesse en une vitesse de copeau 𝑉 au plan de cisaillement. Ce
changement soudain de la vitesse produit une discontinuité de vitesse le long du plan de
cisaillement, ce qu’on appelle la vitesse de cisaillement 𝑉 .

La vitesse du copeau 𝑉 et la vitesse de cisaillement 𝑉 peuvent être liées à la vitesse de

coupe 𝑉 connue par ces relations :

𝑉 sin (𝜙 ) (1.9)
𝑉 =
cos(𝜙 − 𝛼 )
𝑉 cos(𝛼 ) (1.10)
𝑉 =
cos(𝜙 − 𝛼 )

Le cercle des efforts, l’équation de l’angle de cisaillement et l’hodographe des vitesses servent
comme la base à la recherche de processus d’usinage depuis. Les principales limites de
l’analyse du Merchant sont les suivantes :

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1. USURE DES OUTILS DE COUPE

Dans tous les procédés d’usinage, l’outil s’use progressivement et le travail accompli par l’outil
devient moins satisfaisant. La rugosité sur les surfaces de travail augmente ainsi que les efforts
de coupe qui conduisent à des vibrations intolérables. Comme l’usure de l’outil augmente au
cours de l’usinage, les tolérances dimensionnelles ne peuvent pas être maintenues. En
général, On peut classer cette usure en plusieurs types suivant l’emplacement de la matière
enlevée par usure sur l’outil.

Chapitre 3 1.1. FORMES D’USURE

Usure des outils de coupe

1.1.1. USURE EN CRATERE

La face de coupe de l’outil est la surface sur laquelle le copeau passe lors de sa formation.
L’usure prend la forme d’une cavité ou cratère (Figure 24), qui a son origine à une certaine
distance de l’arête de coupe et dans la zone de contact avec le copeau. Tandis que l’usure
progresse avec le temps, le cratère devient plus large, plus long et plus profond et se
rapproche des bords de l’outil.

Figure 7. Usure en cratère, Sandvik Coromant (2015)

L’usure en cratère est formée en enlevant de la matière de la face de coupe soit par particule
dure ou par diffusion. Le matériau de la face de coupe se dissout dans le matériau de copeau
sous pression et à hautes température.

Cette forme d’usure est généralement associée à des matériaux ductiles qui donnent lieu à
des copeaux continus. Si l’usure en cratère est autorisée à aller trop loin, l’arête de coupe

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devient de plus en plus faible à cause de l’amincissement progressif, et se fractionne plus rapide que l’usure en dépouille, en particulier lorsque l’on travaille sur des matériaux
soudainement. plutôt abrasifs et en utilisant des outils avec des rayons de bec faibles.

L’usure en cratère se produit à des vitesses de coupe relativement élevées et deviendra

négligeable par rapport à l’usure en dépouille à des vitesses inférieures.

1.1.2. USURE EN DEPOUILLE

Bien que l’usure en cratère soit le plus important seulement dans l’usinage à grandes vitesses
des matériaux ductiles, l’usure en dépouille est toujours présente, indépendamment du travail
et de matériau de l’outil, ou même des conditions de coupe. La face de dépouille de l’outil de
Figure 9. Usure de bec, Sandvik Coromant (2015)
coupe est le long de laquelle l’arête de coupe principale est située. Cette face est la partie de
l’outil qui est en contact avec la surface générée au niveau du point de formation de copeaux
1.1.4. L’ECAILLAGE
et qui résiste aux efforts d’avance. En raison de l’angle de dépouille, le contact initial est fait
Une rupture imprévisible de l’arête de coupe de l’outil pourrait se produire en raison de la
le long de l’arête de coupe. L’usure en dépouille commence à la fine pointe et se développe
coupe discontinue, à savoir les bords d’outil de coupe ne sont pas en contact permanent avec
dans une région plus large provoquant une augmentation de la surface de contact (Figure 25).
la surface de la pièce. Ce type d’usure est dit écaillage de l’arête de coupe (Figure 27), il peut
L’usure en dépouille est causée principalement par des mécanismes abrasifs. Elle est également se produire lorsque l’outil de coupe est soumis à des efforts brusques ou à des
habituellement mesurée en tant que largeur de la région d’usure (𝑉 ) . chocs thermiques.

Figure 10. Usure par écaillage, Sandvik Coromant (2015)

Figure 8. Usure en dépouille, Sandvik 2015
1.1.5. L’USURE EN ENTAILLE
1.1.3. USURE DE BEC

L’usure de bec (Figure 26) est considérée comme une partie de l’usure en dépouille. Il y a des
moments où il doit être considéré séparément. L’usure du bec procède parfois à un rythme

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L’usure en entaille (Figure 28) est un des dommages localisés sous la forme d’une nervure abrasive et adhésive sont les mécanismes les plus actif sur une large plage de la température
apparaissant sur la face de dépouille et la face de coupe de l’outil. L’abrasion de la surface de de coupe. Tandis que la diffusion marque sa présence à des températures relativement
la pièce usinée sur l’outil de coupe est le facteur principal qui provoque l’entaillage. élevées.

Figure 11. Usure en entaille, Sandvik Coromant (2015)

Tous ces types d’usure et d’autres se produisent pendant l’usinage vu la présence de plusieurs
mécanismes d’origine mécanique, thermique, physico-chimique…

Dans la section suivante, on va citer les principaux mécanismes qui sont à l’origine de la Figure 12. Mécanismes de l’usure en fonction de la température
majorité des types d’usure cités précédemment.
1.2.1. L’USURE ABRASIVE

1.2. MECANISMES DE L’USURE L’abrasion est un processus d’usure où des dommages à une surface plus douce sont causés

L’outil est le point faible de l’usinage, il est relativement sensible aux effets mécaniques et par des surfaces dures ou un troisième corps. L’usure par abrasion sur la surface de l’outil est

thermiques qui provoquent son usure et limite sa durée de vie. En effet, l’usure des outils de généralement causée par le glissement des particules dures de matériau de la pièce sur la

coupe est un des phénomènes physico-chimiques les plus complexes. Elle influe sur la surface de l’outil ou de ses aspérités et en appliquant ainsi une charge mécanique (Figure 30-

géométrie de l’outil ainsi que sur la qualité de la pièce. a). Cela se traduit par l’élimination des particules (particules d’usure) de la surface de l’outil
en contact. L’usure par abrasion provoquée par le troisième corps (Figure 30-b) est
On peut référer l’apparition de l’usure aux causes suivantes :
généralement produite à travers de petites particules dures, formé par réaction chimique, pris

 Frottements outil-copeau, outil-pièce et pièce-copeau (usure abrasive). entre deux surfaces et suffisamment dur par rapport à ces surfaces de telle sorte qu’il érode

 Déformations plastiques de la matière de la partie active de l’outil. une ou les deux d’entre eux.

 Echauffement important dû à la coupe. Pour résister à l’usure par abrasion, la capacité de l’arête de l’outil se trouve dans sa dureté
 L’arrachement de petites particules de l’outil. relative par rapport au matériau de la pièce, et le travail effectué, et les modules d’élasticité
des surfaces en contact peuvent également influer sur l’usure.
Différents mécanismes sont responsables de la dégradation de l’outil de coupe et différents
modes d’usure coexistent. Leur importance dépend de la température mise en jeu dans la
zone de coupe (Figure 29) et de la vitesse du copeau sur l’outil. La figure 29 montre que l’usure
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La diffusion des matériaux entre le copeau et l’outil sous haute pression et à des températures
de coupe élevées provoquent l’usure par diffusion (Figure 32). Ce mécanisme est flagrant dans
le processus de coupe des métaux à grandes vitesses UGV. Le taux d’usure causé par diffusion
est exponentiellement proportionnel à l’inverse de la température. On pense que la diffusion
peut provoquer une décharge de l’outil de certains éléments responsables de sa dureté et le
rendant sensible à l’usure par abrasion ou par adhésion.

Figure 13. Usure par abrasion, KAPSA et al. (2001)

1.2.2. L’USURE ADHESIVE

Figure 15. Usure par diffusion (Molinari et al. (2002))
Pendant l’usinage, les températures et les pressions importantes favorise l’usure adhésive qui
se produit lorsque les matériaux de la pièce ou du copeau se soudent à la surface de l’outil. Le 1.2.4. L’USURE CHIMIQUE
processus se produit lorsque les corps rigides se déplacent les uns contre les autres à L’usure chimique est formée quand il y a une réaction chimique entre l’outil et la pièce à usiner
l’interface entre l’outil de coupe et la pièce (Figure 31). Le mécanisme conduit à l’adhérence ou d’autres composants, tels que l’oxygène dans l’air ou du soufre et du chlore dans le liquide
des matériaux de soudage sur la surface de l’outil. L’adhérence répétée des matériaux de de lubrification dans le cas de l’usinage conventionnel.
soudage sur la surface de l’outil et la rupture de ces particules soudées résulte la perte de la
Lorsque les composés sont formés par réaction chimique, à haute température, et sont
matière à la surface de l’outil et de ce fait se produit l’usure adhésive.
emportés sur la face de dépouille ou de coupe, il en résulte une usure chimique.
Principalement l’oxydation est un facteur critique à l’usure chimique affectant l’usure en
dépouille et en cratère.

1.2.5. L’USURE PAR DEFORMATION PLASTIQUE

La déformation plastique aura lieu en raison de la haute pression et la haute température

combinée à la fine pointe de l’outil. L’usinage à grande vitesse, grande avance et la dureté de
la pièce conduisent à l’augmentation cumulée de la chaleur et de la compression. Ceci conduit

Figure 14. Usure adhésive, KAPSA et al. (2001) à une déformation géométrique plastique de l’outil, ce qui modifie ses caractéristiques
initiales.
1.2.3. L’USURE PAR DIFFUSION

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L’association de ces mécanismes cités provoquent des usures importantes, ce qui affecte la  Usure en cratère : Elle se manifeste sur la face de coupe de l’outil suite au frottement
durée du bon fonctionnement de l’outil. Pour en tenir compte, la durée de vie de l’outil est intense du copeau sur cette face. L’usure en cratère est caractérisée par le paramètre
déterminée. KT désignant la profondeur du cratère.
 Usure en dépouille : Elle se manifeste sur la face de dépouille suite au contact de la
2. DUREE DE VIE DE L’OUTIL pièce sur cette face. L’usure en dépouille est caractérisée par le paramètre VB
désignant la largeur moyenne de la zone d’usure.
La durée de vie est définie comme étant la durée d’usinage effective commençant au moment
où un outil vient en contact avec la surface de la pièce et se terminant au moment où
l’opération d’usinage est arrêtée en raison de la faible performance de cet outil. Des différents
critères peuvent être utilisés pour évaluer le moment où l’opération d’usinage doit être
arrêtée. Il est fréquent de considérer la durée de vie comme le temps d’usinage où l’usure en
dépouille atteint une certaine valeur mesurée appelée valeur critique.

La durée de vie est affectée par plusieurs variables, les importantes étant la vitesse de coupe,
l’avance, et les lubrifiants utilisés. L’effet de ces variables peut être déterminé
expérimentalement et représenté graphiquement pour une utilisation pratique.

Taylor (1907) trouve que la relation entre la durée de vie de l’outil et la vitesse de coupe est Figure 16. Usure en cratère et usure en dépouille

une loi puissance. Il peut donc être tracé sur une échelle logarithmique pour qu’il prenne la Pour déterminer une loi d’usure, on procède à des essais normalisés. On donne les résultats
forme linéaire. des essais réalisés en tournage sur un acier XC 48 avec un outil à plaquette rapportée en

L’équation de Taylor est le premier modèle pour la durée de vie de l’outil dans lequel une carbure métallique de nuance P30 dans les conditions : f=0,1 mm/tr, p=1 mm, Vc=80 à 300

relation simple a été établie pour la vitesse de coupe, 𝑉 , et la durée de vie de l’outil, T m/min. Pour des différentes valeurs de Vc, on trace la courbe de l’évolution de l’usure en
dépouille en fonction du temps effectif de coupe VB=f(T).
𝑇=𝐶 𝑉 (1.11)

Avec :

𝐶 : Constante dépendant du matériau à usiner 104<𝐶 <1014.

𝑛 : Constante dépendant du matériau de l’outil -8<𝑛<-1.

𝑉 : Vitesse de coupe en m/min.

On distingue deux principales formes d’usure qui décident la durée de vie de l’outil :

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Chapitre 4

Figure [Link] de l’usure en dépouille VB en fonction du temps effectif de coupe Les outils de coupe
On choisit le critère d’usure normalisé VB=0,3 mm. On reporte, ensuite, les temps effectifs de
coupe correspondants à cette valeur d’usure, pour les différentes valeurs de Vc, sur un autre
graphe T=f(Vc).

Figure 18. Elaboration de la courbe T=f(Vc)

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Le chemin parcouru entre l’acier au carbone du début de XIXe siècle et les nuances carbure
revêtues des années 1980 a conduit à réduire le temps d’usinage, pour une même pièce, d’un
1. INTRODUCTION facteur 100. Une opération demandant 100 minutes avec un outil en acier à forte teneur en

L’amélioration des procédés d’usinage par enlèvement de matière dépend fortement de carbone, ne demandait plus que 26 min grâce à l’acier rapide, 6 min avec des outils en carbure

l’évolution des outils de coupe. Une large gamme de ceux-ci se trouvent selon : (1930) et 1minute avec les plaquettes en carbure revêtues multicouches (1970). La poursuite
des exigences de productivité et d’utilisation de nouveaux matériaux de coupe souligne la
 Les matériaux de l’outil : acier rapide, carbure, céramiques…
continuité des recherches sur les outils de coupe.
 Les revêtements utilisés
 La géométrie de la plaquette : avec ou sans brise copeaux, avec géométrie de 2. GEOMETRIE DE L’OUTIL EN MAIN
l’acuité de l’arête de coupe.
2.1. FACES ET ARETES DE L’OUTIL
Les progrès réalisés dans le domaine des matériaux de coupe ont contribué de manière
déterminante à l’efficacité des techniques industrielles modernes. (Shaw (2004))

La Figure 3 (Velasquez et al. (2007)) donne une synthèse chronologique du développement

des matériaux depuis l’invention, par Schröder en 1923, du carbure de tungstène cémenté au
cobalt. Pendant 30 ans l’évolution a été lente, sans innovations notables.(Sandvik Coromant
(2015))

Figure 20. Eléments de l’outil

 Corps : Partie de l’outil portant les éléments coupants ou les plaquettes (parfois les
arêtes coupantes peuvent être taillées directement dans le corps).
 Queue : Partie de l’outil par laquelle celui-ci est maintenu.
 Partie active : Partie de l’outil intervenant directement dans l’opération de coupe (les
faces de coupe et de dépouille et les arêtes).
Figure 19. Historique de l’acier au carbure de tungstène revêtu, chariotage d’un cylindre de  Face de coupe principale Aγ : Face le long de laquelle glisse le copeau.
∅ 100, longueur de 500 mm (Velasquez et al. (2007))  Faces de dépouille principale Aα et secondaire Aα’ : Faces le long desquelles passent les
surfaces engendrées sur la pièce (surfaces qui voient la partie usinée).
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 Arête : Bord de la face de coupe destiné à l’enlèvement de la matière.

 Arête principale S : Intersection entre la face de coupe et la face de dépouille principale.
 Arête secondaire S’: Intersection entre la face de coupe et la face de dépouille
secondaire.
 Bec de l’outil rε : Jonction des arêtes principale S et secondaire S’.

2.2. GEOMETRIE DE LA PARTIE ACTIVE DE L’OUTIL

Il existe deux systèmes de référence permettant de définir la géométrie de la partie active
de l’outil : Figure [Link] de référence et plan d’arête

 Système de l’outil en main : Ce système permet de spécifier la géométrie de la partie  Plan de travail Pf : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence au point considéré
active de l’outil lors de sa fabrication et de son contrôle, indépendamment des de l’arête et parallèle à la direction supposée de l’avance de l’outil.
conditions réelles de travail.

 Système de l’outil en travail : Ce système permet de spécifier la géométrie de la partie

active de l’outil lors de l’opération de coupe. (En fonction des conditions réelles de
travail).

Dans ce rappel, on se limitera à la définition de la géométrie de la partie active pour un outil

en main.

Figure [Link] de référence et plan de travail

2.2.1. PLANS DE LA PARTIE ACTIVE

Les principaux plans de la partie active de l’outil en main sont :  Plan orthogonal Po : C’est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr et au plan d’arête
Ps, au point considéré de l’arête.
 Plan de référence Pr : C’est un plan parallèle à la surface d’appui et passant par le point
considéré de l’arête (point destiné à l’étude).

 Plan d’arête Ps : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence et tangent à l’arête au

point considéré.

Figure [Link] de référence, plan d’arête et plan orthogonal

2.2.2. ANGLES DE LA PARTIE ACTIVE DE L’OUTIL EN MAIN

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 Angles d’arêtes

 Angle de direction d’arête κr : Angle mesuré dans Pr entre Ps et Pf.

 Angle d’inclinaison d’arête λs : Angle mesuré dans Ps entre l’arête et Pr.

 Angle de direction complémentaire ψr : Angle mesuré dans Pr tel que ψr+κr=π/2

 Angle de pointe εr : Angle mesuré dans Pr entre l’arête principale S et l’arête

secondaire S’. Figure 25. Le rayon de bec 𝒓𝜺 Sandvik Coromant (2015)

 Angles orthogonaux des faces Le rayon de bec 𝑟 influe directement sur la qualité de la surface usinée, ce rayon 𝑟 varie de
0.1 mm à 3.2 mm Sandvik Coromant (2015). D’une part, en augmentant le rayon de bec, on
 Angle orthogonal de dépouille αo : Angle mesuré dans Po entre Ps et la face de
améliore l’état de surface (Figure 10) et la résistance de l’outil. D’autre part, trop augmenter
dépouille Aα.
le rayon risque de provoquer des broutements à cause de la croissance des efforts de coupe
 Angle orthogonal de coupe γo : Angle mesuré dans Po entre Pr et la face de coupe et rend plus difficile le contrôle de copeaux.
Aγ.

 Angle orthogonal de taillant βo : Angle mesurée dans Po tel que αo+ βo+ γo=π/2.

Figure 26. Etat de surface en fonction du rayon de bec MitsubishiCarbide (2016)

Figure [Link] d’arêtes et angle orthogonaux des faces La figure 11 correspond à l’influence du rayon de bec de l’outil 𝑟 sur les trois composantes
d’effort de coupe (Abdellaoui et al. (2016a)). Les résultats montrent que l’effort radial et
2.2.3. LE RAYON DE BEC DE L’OUTIL 𝒓𝜺
l’effort tangentiel de coupe augmente avec 𝑟 alors que l’effort axial d’avance diminue.
Le rayon de bec de l’outil est le rayon de la jonction de l’arête principale de coupe et l’arête
secondaire, il fait partie des principaux paramètres influant sur l’état de surface.

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Lorsque le copeau est produit de manière continue, il peut s'enrouler autour de la pièce ou de
l'outil. Son évacuation devient délicate et dangereuse, l'état de surface de la pièce peut se
détériorer. Il est donc important de fractionner le copeau. Ce rôle est dévolu au brise-copeau,
le terme désignant l'aménagement des formes de la face de coupe des plaquettes.

Figure 27. Evolution des efforts de coupe en fonction du rayon du bec de l’outil,
V_c=180m/min, p=5mm , f=0.1mm/tr, HRC=51, Modèles empiriques de Tang et al. (2015)

2.2.4. LE RAYON DE L’ARETE 𝒓𝜷

Le renfort de l’arête de coupe par mouchage fut développé dans les années 60. La
compréhension de l’influence de ce paramètre est nécessaire pour les fabricants d’outils de
coupe, ainsi que pour les utilisateurs et les chercheurs. Figure 29. Formes de brise copeaux : (a) plan arrière supérieur (b) brise copeau typique (c)
plan arrière-inferieure (d, e) brise copeaux variables
Une classification générale pour la finition d’arête, Fang et al. (2005), dans laquelle la grande
majorité des plaquettes peuvent être rangées, a été établie (Figure 12): La géométrie de la rainure du brise-copeaux présente une dichotomie similaire. Un contour
inférieur ouvert ou plat déforme moins le copeau et génère des efforts de coupe inférieurs.
 Micro géométrie de type E (arrondie)
Un contour fermé ou plus résistant forme plus efficacement le copeau mais une plus grande
 Micro géométrie de type T (chanfrein)
déformation génère des températures de coupe plus élevées.
 Micro géométrie de type S (combinaison T+E)
 Micro géométrie de type F (arêtes vives) Une géométrie brise-copeaux à fond ouvert ou plat (Figure 14) est conçue pour maximiser le
contact entre les copeaux et l’outil et pour propager les efforts de coupe sur une surface plus
vaste. Lorsque les efforts de coupe sont élevés, une géométrie ouverte génère moins de
charges mécaniques. Les risques de rupture de plaquette et d’écaillage sont inférieurs.
Toutefois, les copeaux produits par une géométrie ouverte ont tendance à être plus longs. Si
les copeaux ne sont pas contrôlés et constituent un problème de mise au rebut, une géométrie
brise-copeaux fermée peut résoudre le problème.

Figure 28. Exemple de préparations d'arêtes typiques : (a) type T, (b) type E, (c) type S

2.2.5. LES BRISE COPEAUX

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 Si κr<90° l’entrée en contact entre l’arête de coupe et la matière à usiner est

progressive.

 Si κr est trop petit, la longueur de contact entre l’arête de coupe et la matière à

usiner augmente ce qui amplifie les efforts de coupe.

 Il est à noter que κr influe aussi sur la direction d’évacuation des copeaux.
Figure 30. Plaquette SNMM 25 09 24 avec Brise copeau de profil ouvert, Sandvik Coromant
 Influence de l’angle d’inclinaison d’arête λs
(2015)
Le signe de cet angle dépend de la nature de l’opération à effectuer : ébauche ou finition.
D’autre part, une géométrie du brise-copeaux fermée (Figure 15) forme les copeaux de sorte
 λs<0 pour une opération d’ébauche. Ceci s’explique par le fait qu’un tel angle
qu’ils se scindent en morceaux plus petits. Cependant, ce résultat est obtenu au prix d’une
assure une robustesse de l’arête de coupe. De plus, un angle d’inclinaison d’arête
augmentation des résistances de coupe. Les copeaux trop courts peuvent endommager l’arête
négatif favorise la fragmentation des copeaux.
de coupe et réduire la durée de vie de l’outil. La charge mécanique peut être importante
même lorsque les efforts de coupe sont faibles. Les géométries fermées sont plus efficaces  λs>0 pour une opération de finition. En effet, un angle λs négatif autorise un
lorsque les efforts de coupe sont faibles, comme pour les opérations de finition lorsque la copeau minimum plus faible.
profondeur de passe et les avances sont plus faibles. Les opérateurs doivent trouver un
compromis et déterminer la géométrie la plus large pouvant être utilisée tout en générant des
copeaux contrôlables.

Figure [Link] de l’arête de coupe

Figure 31. Plaquette CNMG 12 04 04-PM avec brise copeau de profil fermé, Sandvik
Notion du copeau minimum : Si la profondeur de passe et/ou l’avance sont fiable, l’outil de
Coromant (2015)
coupe n’arrive plus à enlever de la matière. On assiste, alors, à une compression superficielle
de la matière et la pression de contact outil-matière provoque une usure prématurée de
2.3. INFLUENCE DE LA GEOMETRIE DE L’OUTIL SUR LA COUPE
l’outil ainsi qu’un mauvais état de surface. Il est donc impératif de choisir des valeurs
 Influence de l’angle de direction d’arête κr
minimales pour ces données (généralement donnée par le fabricant d’outils).
L’influence de l’angle de direction d’arête κr peut être résumée comme suit,
 Influence de l’angle orthogonal de dépouille αo

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Généralement, il est judicieux de choisir un angle orthogonal de dépouille ni trop grand ni  Résistance à la température élevée (600°C à 1000°C) (la température élevée diminue
trop petit. Ceci est dû au fait que : la dureté et la résistance à l’abrasion)
 Résistance mécanique élevée à la flexion et à la compression pour pouvoir résister aux
 Si αo est trop grand, l’outil de coupe devient trop fragile et il est nécessaire de
efforts de coupe.
limiter les efforts de coupe.
 Bonne rugosité de surfaces de coupe et de dépouille (Ra≤1,6 μm).
 Si αo est trop petit, il y a risque que l’outil talonne (touche) les surfaces usinées ce
qui détériore l’état de surface. Généralement ces propriétés sont interdépendantes, et l’amélioration de l’une d’entre elles
peut se faire au détriment des autres. Sur la figure 17, l’outil de coupe idéal est symbolisé par
 Influence de l’angle orthogonal de coupe 𝜸𝒐
un pentagone qui passe par les maximas des qualités nécessaires à un bon outil
 Si 𝛾 est grand, l’outil de coupe devient fragile et l’écoulement du copeau devient (ValeniteSafety (2007))
continu.

 Si 𝛾 est petit, le frottement du copeau sur la face de coupe devient important ce

qui provoque un échauffement excessif.

 Si 𝛾 <0, la tenue aux efforts de coupe est améliorée et les copeaux se brisent
facilement. (L’angle de coupe orthogonal négatif est réservé aux outils carbure et
céramique).

 Influence du rayon du bec de l’outil 𝒓𝜺

Le rayon de bec de l’outil fait partie des principaux paramètres influents sur l’état de surface.
Lorsque la pièce tourne, l’outil avance et retrace la forme du bec de l’outil sur la surface
usinée. Un rayon de bec d’outil trop faible engendre des stries très apparentes sur la surface
usinée. La rugosité devient, ainsi, élevée.

3. MATERIAUX POUR LES OUTILS DE COUPE

Figure 33. Positionnement comparatif des propriétés de différents matériaux de coupe
Pour pouvoir enlever correctement la matière de la pièce à usiner, l’outil de coupe doit
Ce schéma montre que la céramique est un bon complément du carbure de tungstène pour la
satisfaire certaines conditions :
tenue thermique, le cermet est en position médiane. Les outils carbures ont une ténacité
 Dureté élevée des faces de coupe et de dépouille pour pouvoir pénétrer dans le élevée mais une dureté faible par rapport aux matériaux avancés tels que les outils CBN ou
matériau à usiner. céramiques.
 Résistance à l’abrasion élevée pour pouvoir résister à l’usure en cratère et en
Le choix d’un matériau pour un outil est le résultat d’un certain nombre de compromis. La
dépouille.
modification des conditions de coupe, du procédé d’usinage ou du matériau de la pièce suffit
à bouleverser ce compromis. C’est pourquoi il existe une grande variété de matériau de coupe.

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Les différents matériaux pour outils de coupe peuvent être regroupés selon différentes o Carbure de titane (TiC) ayant une dureté avoisinante 3900 HV.
catégories : o Nitrure de Titane (TiN) ayant une dureté avoisinante 2000 HV.
o Oxyde d’aluminium (Al2O3) ayant une dureté avoisinante 2400 HV.
 Les aciers rapides supérieurs (ARS)
 Les céramiques
Les ARS sont des aciers fortement alliés qui ont subi un traitement thermique spécial. Ce
Le nom de céramique vient de la structure de ces matériaux qui ressemble à une structure
traitement s’agit d’une trempe à l’huile ou à l’air à partir d’une température proche de celle
hexagonale du type porcelaine. Les céramiques permettent des vitesses de coupe élevées et
de la fusion (1350°C) suivie d’un revenu à 600°C. Le pourcentage de carbone, dans les ARS, est
conservent leur dureté à plus haute température (jusqu'à 1000°C). Elles résistent, alors, bien
supérieur à 0.7%. Les éléments d'addition sont, le tungstène (W), le molybdène (D), le
à l’usure. Cependant, les céramiques sont fragiles et résistent mal au choc.
vanadium (V), le chrome (C) et éventuellement le Cobalt (Co). Le Cobalt a pour rôle
d’augmenter la dureté à chaud. Les deux principaux types de céramique sont :

 Les carbures métalliques o La céramique blanche (aussi appelée céramique pure), c'est de l'oxyde d'aluminium
plus quelques additifs. Les plaquettes sont obtenues par pressage à froid (on dit
Le matériau des outils en carbures métalliques peut être vu comme étant une matrice
aussi pastillage) suivi d'un frittage.
composée de substance liante (10% à 30% du matériau) dans laquelle sont dissouts les
o La céramique noire (également appelée céramique mixte ou cermet), c'est un
carbures (70% à 90% du matériau). Pour la substance liante, donnant la ténacité, le cobalt (Co)
mélange d'oxyde d'aluminium (à peu près 70 %) et de carbure de titane (à peu près
est l’élément le plus employé car il a l’aptitude de dissoudre facilement les différents carbures.
30 %). Elle est obtenue par frittage sous pression.
Les carbures, donnant la dureté et donc la résistance à l’usure, sont de différents types. On
peut citer les carbures de Titane (TiC), les carbures de tantale (TaC), les carbures de tungstène Ces deux types de céramiques se présentent en plaquettes de différentes formes.
(WC) et les carbures de Niobium (NbC). Il est à noter que les carbures métalliques sont obtenus
 Le diamant : Le matériau utilisé est le diamant polycristallin fritté. Ce matériau est le
par frittage. La partie active des outils en carbures métalliques se présentent en plaquettes de
plus dur mais aussi le plus cher. Il est quand même nettement moins cher que le diamant
différentes formes.
monocristallin. Il possède une résistance à l'usure que les autres matériaux d'outils n'ont pas.
 Les revêtus Néanmoins, le diamant polycristallin ne peut pas supporter des températures supérieures à
850°C. De plus, il ne peut pas être utilisé pour usiner des aciers ou des fontes.
La partie active des outils de coupe en ARS et en carbures métalliques peuvent être revêtue
d’alliage de grande dureté, pour faciliter le glissement du copeau sur l'outil et l'évacuation de Le diamant polycristallin est élaboré comme suit : La poudre de diamant, préalablement
la chaleur. Ainsi, la durée de vie de l’outil est améliorée. L'épaisseur des couches de préparée, est placée dans une matrice de la forme désirée. Cette matrice est ensuite placée
revêtement varie de 4 à 10 microns et sont constituées de : dans une presse dont la pression est de l'ordre d’un million de bars. Simultanément, on
chauffe électriquement la poudre de diamant à la température de frittage de l'ordre de
2100°C. Ensuite on refroidit ce comprimé toujours sous pression.

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 Nitrure de bore cubique (c-BN) : Produit de synthèse comme le diamant polycristallin,

le nitrure de bore cubique présente une dureté similaire. De plus, ce matériau conserve ses
caractéristiques mécaniques à hautes températures. La proportion du c-BN dans le matériau
de coupe se situe entre 50% à 90%. Le reste se compose d’une phase céramique. Les outils à
50% de c-BN possèdent une grande dureté à chaud alors que celles à 90% de c-BN ont une
grande dureté à froid.

3.1. LES REVETEMENTS

La métallurgie des plaquettes repose sur deux composantes : le substrat et le revêtement. Figure 34. Historique de l’évolution des revêtements par CVD pour la coupe des métaux,
Le substrat supporte les efforts mécaniques et les contraintes thermiques de l’usinage. Le hm: métal dur, HT : température élevée, MT : température moyenne , Haubner et al. (2017)
revêtement améliore la résistance à l’usure, l’inertie chimique et thermique, ainsi que le
La principale force motrice pour la création de nouvelles séquences de revêtement est l’idée
glissement du copeau sur la plaquette. Les revêtements sont depuis 1960 un domaine
d’augmenter la durée de vie et la résistance de l’outil contre l’usure. La première raison pour
important de recherche. Améliorant les conditions de coupe et la productivité, l’emploi des
les revêtements multicouches était d’augmenter l’adhérence entre le substrat et le
revêtements s’est généralisé. Aujourd’hui la plupart des nuances de carbure sont revêtues.
revêtement. Les couches d’oxyde d’aluminium 𝐴𝑙 𝑂 déposées directement sur le substrat
Les revêtements sont utilisés de plus en plus dans l’usinage ceci en facilitant le glissement du des plaquettes présentent une faible adhérence, donc une couche intermédiaire de carbure
copeau sur l'outil et l'évacuation de la chaleur (barrière thermique en vue de garder les de titane TiC a été déposée. La deuxième raison de revêtement multicouches est la réduction
caractéristiques mécaniques) pour augmenter la durée de vie des outils en travaillant à de la taille des cristaux dans le revêtement. En faisant varier les matériaux que la nucléation
grandes vitesses. des cristaux nouvelle est promue, ce qui entraîne une rugosité plutôt plus petite et une surface
plus lisse. La troisième raison est d’équilibrer les contraintes internes causées par des
L’intérêt de déposer un revêtement sur un outil va donc permettre de limiter l’influence des
coefficients de dilatation thermique différents du substrat et de matériaux de revêtement.
sollicitations tel que l’adhésion entre la matière usinée et l’outil, l’abrasion, l’oxydation, la
Dans la pratique, il est difficile de distinguer quelle est la raison dominante si un revêtement
diffusion des composés de l’outil vers la matière usinée.
multicouche affiche de bonnes performances.
Haubner et al. (2017) ont présentés l’évolution de la déposition des revêtements par voie
Pour les outils de tournage, l'épaisseur des couches de revêtements peut atteindre 14 microns
chimique (CVD). La possibilité de déposer plusieurs couches de revêtements existe, en effet
selon le catalogue de Sandvik Coromant (2015).
c’est le cas le plus commun des plaquettes pour l’usinage.

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Chapitre 6

Etude des dispersions en

usinage et des cotes de
Figure 35. Exemple de plaquette revêtue par 3 couches de TiN-Al2O3-Ti(C,N) de désignation
iso CNMG 19 06 12-PR 4015 Sandvik Coromant (2015)

réglages

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