2.

Modélisation de la coupe

2.1. Modélisation classique de la coupe orthogonale

La modélisation de la formation du copeau en conditions de coupe conventionnelles n’est pas obso-
lète vis à vis de l’évolution récente vers les grandes vitesses de coupe. L’intérêt de sa présentation
dans ce contexte est que les modèles classiques sont avant tout des modèles géométriques. Ils ont
commencé à formaliser des constatations expérimentales, d’un point de vue géométrique (plans de
cisaillement, zones de cisaillement). Les approches de l’évaluation des efforts de coupe proposées
sont souvent uniquement géométriques ou empiriques.

2.2. Modèle de Merchant (1940-45)

2.2.1. Hypothèses de la théorie
- On se place dans le cadre de la coupe orthogonale (pour se ramener à un problème plan), en
régime stationnaire.
- Le rayon de bec de l’outil est nul.
- Le système machine-pièce-outil-porte outil est supposé parfaitement rigide.
- L’épaisseur du copeau est constante.
- La vitesse de coupe est choisie de façon à obtenir une formation du copeau sans zone morte.
- L’avance par tour est grande devant la dimension moyenne des cristaux.
- Le copeau se forme par glissement interne, suivant des “plans de glissement ”.
2.2.2. Modèle physique de la coupe

Φ
hc β

Fshi
γ
Φ+τ−γ

h Fv
τ α
Fshin

Ff

-Fγ

-Fγn

Figure 15 : Définition du cercle des efforts de Merchant [4]

Détermination de l’angle de cisaillement :
Le point de départ de ce calcul se base sur le fait qu’avec nos hypothèses, la déformation du
copeau se fait à volume constant et dans un plan à section constante. En tenant compte de la géomé-
trie décrite précédemment, on aboutit à la relation :

h cos γ
tan Φ = ------ ⋅ ---------------------------- (1)
hc h
1 – ------ sin γ
hc

h
On définit alors un rapport de compression . Ch = ------ < 1 .
hc

21
 Ch cos γ
D’où, tan Φ = ----------------------------- . (2)
1 – Ch sin γ
2.2.3. Détermination des efforts de coupe
Hypothèse : l’absence de zone morte et un angle de dépouille suffisant fait que la résultante des
efforts ne s’applique que sur la face d’attaque de l’outil.
Données et notations :
- Contrainte de cisaillement τ,
- Contrainte de traction-compression σ,
- Coefficient de frottement outil/copeau µ,
- Profondeur de passe ap
- Régime permanent et statique.
Calcul de Ff et Fv :

La surface de la section coupée vaut : A 0 = h ⋅ a p .

h ⋅ ap
La surface de la zone de cisaillement vaut : A s = -------------- .
sin Φ

F sh F shn
Par définition, on a : τ sh = --------- et σ = ------------- ainsi que µ = tan ξ .
As As

cos ( ξ – γ )
D’où F v = A 0 ⋅ τ sh ⋅ ------------------------------------- (3)
cos ( Φ + ξ – γ )

A0 sin ( ξ – γ )
et F f = ------------- ⋅ τ sh ⋅ ------------------------------------- . (4)
sin Φ cos ( Φ + ξ – γ )
2.2.4. Loi de Caquot-Bridgman et expression de τsh
Merchant fait l’hypothèse de travail de coupe minimal. On obtient alors une expression linéaire de
τsh en fonction de σ :

Soit τ sh = τ sho + σ ⋅ cot an ( C ) (5)

et σ = τ sh ⋅ tan ( Φ + ξ – γ ) . (6)

τ sho
donc τ sh = ---------------------------------------------------------------------------- . (7)
1 – tan ( Φ + ξ – γ ) ⋅ cot an ( C )
On obtient alors les expressions des efforts uniquement en fonction des données :
2 ⋅ A 0 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ cos ( ξ – γ )
F v = ----------------------------------------------------------------------------------------------- (8)
cos ( 2Φ – C + ξ – γ ) – cos ( C – ξ + γ )

2 ⋅ A 0 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ sin ( ξ – γ )

et F f = ----------------------------------------------------------------------------------------------- . (9)
cos ( 2Φ – C + ξ – γ ) – cos ( C – ξ + γ )
De ces résultats on peut trouver une autre expression de Φ. En minimisant l’énergie mise en jeu lors
de la coupe (en supposant les paramètres A0, τsh0, ξ,et γ constants), c’est à dire en développant
∂W ∂
= 0 , avec W = [Link], on se ramène à calculer  Fv Vc = 0 .
∂Φ ∂ Φ 

On obtient : 2Φ – C + ξ – γ = 0 . (10)
En simplifiant ainsi l’expression des efforts, elles deviennent :
2 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ cos ( ξ – γ )
F v = ------------------------------------------------------------------------- A 0 (11)
1 – cos ( 2Φ )

22
 2 ⋅ τ sho ⋅ sin ( C ) ⋅ sin ( ξ – γ )
et F f = ------------------------------------------------------------------------ A 0 . (12)
1 – cos ( 2Φ )
2.2.5. Remarques de conclusion
- Les efforts de coupe sont proportionnels à la section du copeau A0. Fv est de la forme :
Fv=Ks.A0.
- On peut diminuer les efforts de coupe, en diminuant l’angle de frottement ou en augmentant
l’angle de coupe γ.

2.3. Théorie d’Albrecht

2.3.1. Refoulement du copeau
Contrairement à Merchant, l’hypothèse de l’outil idéalement aigu est ici rejetée. Le congé de raccorde-
ment est considéré comme une surface cylindrique dont le rayon varie suivant l’angle β. Albrecht propo-
β n
se une loi générale qui donne rε en fonction de β : r ε = a ⋅ tan  ---  , où a et n sont des paramètres à
2
déterminer. Expérimentalement, on trouve a=5.2 et n=2.

Il distingue alors trois zones différentes suivant le contact outil/matériau.

A
FγQ
γQ
Fγ
Qf
Q

Qv B
R

E
Pγp
C
γp P Pf
Pγ
Pv

Figure 16 : Définition des efforts mis en jeu selon Albrecht [4]

- Zone (AB) : elle est constituée de la face de coupe. Il lui associe une résultante des efforts, notée
Q , dont l’origine se trouve au milieu de l’arc (AB).
- Zone (BC) : elle est constituée de la portion de cylindre qui forme le rayon de bec. Il la sépare
encore en deux portions (BE) et (EC). La résultante des efforts sur cet arc est notée P , située,
elle aussi, au milieu de l’arc, en supposant que la répartition des efforts le long de (BC) est
uniforme.
Chacune de ces zones a son propre coefficient de frottement, les différences étant accentuées s’il y
a un copeau adhérent au cours de la coupe.
Plus l’angle de cisaillement Φ est faible, plus la quantité de métal refoulée dans le copeau est
grande. Le long de (BC), en admettant que l’outil n’est pas repoussé (vérifié expérimentalement), la
matière en contact doit s’écouler ! La portion qui est en contact avec (BE) est refoulée dans le copeau,
et génère des contraintes qui le font s’enrouler. Celle qui est en contact avec (EC) est refoulée dans la
surface usinée, ce qui explique les contraintes résiduelles en surface.

23
2.3.2. Détermination des efforts

Les objectifs de cette théorie sont de montrer que seul Q intervient dans le calcul du coefficient de

frottement outil/pièce et montrer expérimentalement qu’on ne peut pas négliger l’influence de P .

L’expression de ce coefficient de frottement est donnée par :
( F v – P v ) + ( F v – P v ) tan γ
µ Q = tan τ Q = ------------------------------------------------------------------- (13)
( F v – P v ) + ( F f – P f ) tan γ

 Ff = Qf + Pf
avec  . (14)
 Fv = Qv + Pv

2.3.3. Expérimentation

Albrecht cherche d’abord à quantifier Q . Pour cela, il fait des essais en faisant varier l’avance et
l’angle γ. De la figure géométrique, on observe que :

 F = P + Q ⋅ cos ( β – γ )
 f f q
 (15)
 F = P + Q ⋅ cos ( β – γ )
 v v q

Avec les hypothèses que βQ est constant, qui doit être vérifiée sur la courbe donnant Ff en fonction

de Fv, et que P est indépendant de l’avance, il trace les courbes des deux composantes des efforts en
fonction de l’avance. Il en déduit que pour une avance supérieure à fmini, les courbes sont linéaires.

Donc Q est proportionnel à l’avance.

Dans un deuxième temps, il cherche à quantifier P , pour montrer qu’une variation de P n’influe

pas sur Q . Il fait alors varier le rayon de bec entre 0.0075 mm et 0.038 mm. Il mesure Ff et Fv pour les

différentes valeurs de rε et f. Comme la direction de P est connue (donnée par la géométrie de l’outil)

et que d’après les hypothèses Q est constant, P est entièrement connu.

2.3.4. Conclusions

- P et Q agissent simultanément et peuvent être déterminés indépendamment.

- βQ est indépendant de l’angle γ et des variations des conditions de coupe
- Albrecht place les bases de l’étude du copeau adhérent et des problèmes de frottement à l'inter-
face entre l’outil et le copeau, qui deviennent capitaux en UGV. Il démontre notamment que la
diminution des efforts aux grandes vitesses est due à la diminution de l’arête rapportée, donc de

P (si Q est supposé constant).

2.4. Modélisation analytique de la coupe en UGV

Les modèles présentés dans ce paragraphe se basent tous sur les configurations géométriques
décrites dans les modèles, sous conditions de coupe conventionnelles, de Merchant, Albrecht ou Oxley
(non présenté dans cette étude). Ils introduisent en plus une analyse approfondie du frottement sur les
faces de coupe et de dépouille, afin d’obtenir une modélisation thermique de la zone de coupe
complète. Les phénomènes thermiques et mécaniques sont pleinement couplés.

2.5. Modèle de Gilormoni

Ce modèle est un modèle thermomécanique. Il se compose d’une analyse cinématique de l’écoule-
ment, d’une analyse thermique du système et d’une analyse du contact entre le copeau et l’outil. Les

24
hypothèses globales portent sur la formation du copeau : le cadre est la coupe orthogonale à grande
vitesse. Le copeau est supposé continu, sans arête rapportée.
2.5.1. Analyse cinématique
A la sortie de la zone de cisaillement primaire le champ de vitesse au sein du copeau est partagé en
deux zones. Dans la première, assimilable à la zone de cisaillement secondaire, au contact entre le
copeau et l’outil, le copeau adhère. La vitesse suit alors une évolution linéaire depuis une valeur nulle.
Dans la deuxième, le copeau est considéré comme un bloc rigide.
Les paramètres inconnus de cette représentation sont l’épaisseur du copeau, l’épaisseur de la zone
de cisaillement secondaire, et enfin la longueur en contact entre le copeau et l’outil.

zone de cisaillement
secondaire

zone de cisaillement
primaire

Figure 17 : Analyse cinématique de la formation du copeau [5]

Le copeau est issu de la zone de cisaillement primaire. Elle est supposée ici d’épaisseur non négli-
geable. La vitesse de déformation y est constante et de l’ordre de une fois et demi la variation de la
composante tangentielle divisée par la valeur de l’avance. La conservation du débit de matière fait que
cette zone s’incurve à l’approche de la pointe de l’outil.
2.5.2. Analyse thermique
La première étape consiste à déterminer la répartition de chaleur, à la sortie de la zone de cisaille-
ment primaire, entre le flux sortant vers la pièce usinée et celui vers le copeau. Une loi est obtenue en
quantifiant le flux de matière perpendiculaire au cisaillement primaire et la conduction associée. La loi
donnant la proportion de chaleur allant dans la pièce usinée est :
λ
1–e
β = --------------- (16)
λ

tan Φ
où λ = ρ c ⋅ V c ⋅ f ⋅ ------------- . (17)
K
ρc est la chaleur volumique, K la conductivité thermique, et Φ l’angle du cisaillement primaire.
Remarque :
- Lorsque la vitesse de coupe prend des valeurs très élevées, β tend vers zéro. On retrouve le fait
que la pièce reste froide pour de hautes vitesses de coupe,
- La température au sein de la zone de cisaillement primaire peut alors en être déduite. Cela
fournit les conditions aux limites pour l’étude de l’écoulement du copeau,
Cette analyse continue par l’étude des flux de chaleur au sein du copeau. Au flux de chaleur issu du
cisaillement primaire se superpose celui généré par le cisaillement secondaire.

25
 Figure 18 : Analyse thermique au sein du copeau [5]
Les hypothèses de ce modèle sont les suivantes :
- Les flux de chaleur passant du copeau vers l’outil et sortant par la surface libre sont négligea-
bles.
- Le profil de température est constitué de sections de paraboles de concavités opposées.
L’élévation moyenne de température au sein du copeau peut alors être calculée. Elle est fonction
des caractéristiques thermiques du matériau et des paramètres l, δ, et Y. Elle est obtenue comme le
produit d’une fonction du nombre Cameron (grandeur caractérisant la compétition entre conduction et
4⋅K⋅Y
convection ; C a = ------------------------------- et d’un échauffement de référence (qui correspond à une vitesse
2
ρ c ⋅ V ⋅ ( δl )
uniforme au sein du copeau).
2.5.3. Analyse du contact copeau-outil
La courbure du copeau est due aux contraintes thermoélastiques générées par la répartition non
homogène des températures. Le contact s’assimile alors à un contact hertzien d’un cylindre appliqué
sur un plan semi-infini, avec la composante normale de l’effort de coupe. Les efforts de coupe et
l’analyse thermique précédente sont ainsi reliés à la longueur en contact. Les caractéristiques mécani-
ques (module d’élasticité et coefficient de Poisson) des matériaux usinés et de coupe sont ici intro-
duites.
2.5.4. Synthèse et résultats
Finalement les inconnues l, δ, et Y peuvent être déterminées par :
- l : épaisseur du copeau déduite de l’équilibre des moments qui lui sont appliqués ; en supposant
une distribution uniforme des contraintes normales le long du cisaillement primaire et trapézoï-
dale le long de l’outil.
- Y : la longueur en contact est déduite du contact hertzien.
- δ : épaisseur de la zone de cisaillement secondaire est obtenue en minimisant l’énergie dissipée.
Les efforts de coupe et le champ de température doivent donc être calculés au préalable.

26
 A B

U0
(m/mn)
Figure 19 : Acier à 0,2% de carbone et un angle de coupe de 5˚ [5]
A : Comparaison entre les résultats du modèle et les mesures des efforts de coupe (a) et d’avance (b)
pour une profondeur de passe de 4 mm et des avances de 0,5 0,25 et 0,125 mm/tr.
B : idem pour l’épaisseur du copeau (a), la fraction de cisaillement secondaire (b), et la longueur de con-
tact copeau-outil (c).
Les résultats théoriques obtenus sont comparés avec des résultats expérimentaux. La composante
de l’effort de coupe colinéaire à la direction de la vitesse de coupe est bien estimée. Celle suivant la
vitesse d’avance, est surestimée. Les ordres de grandeurs des longueurs de contact, de l’épaisseur du
copeau sont cohérents.

2.6. Modèle de Molinari [11]

Ce modèle récent a pour objectif de déterminer à la fois les aspects mécaniques de la coupe ortho-
gonale (efforts de coupe et coefficient de frottement), et les aspects thermiques (température de l’inter-
face. Comme ces aspects sont directement liés, la résolution doit être globale. Elle est simplifiée
moyennant certaines hypothèses.
2.6.1. Modélisation de la zone de cisaillement primaire
Le but de cette première partie est de fournir les conditions aux limites qui seront utilisés ultérieure-
ment pour la modélisation des phénomènes intervenant à l’interface entre le copeau et l’outil. Il faut
déterminer pour cela la température dans cette zone, ainsi que les contraintes de cisaillement.

A B

copeau
t2

outil h
y
V t1

Figure 20 : [11].
A : la zone primaire est modélisée comme une bande de cisaillement d’épaisseur h constante inclinée
d’un angle ∅ dans la direction de coupe.

27
 B : diagramme des vitesses aux limites de la bande de cisaillement.
La zone de cisaillement primaire est assimilée à une étroite bande rectiligne. Les hypothèses du
modèle proposé sont :
- L’avance est faible devant la profondeur de passe. Le problème peut donc être traité en une
dimension.
- L’outil est parfaitement rigide et le rayon de bec est nul.
- L’écoulement est stationnaire (problème indépendant du temps).
- Le matériau de la pièce est isotropique, parfaitement plastique et suit la loi de comportement
suivante :
n m ν
τ = µ o ( γ + γ p ) γ̇ T (18)

Dans cette relation, τ est la contrainte de cisaillement ; γ la déformation due au cisaillement, γ̇ la vitesse
de déformation associée ; n, m et υ des coefficients tels que : n≥1, 0≤m≤1, et υ≤0.

Comme les vitesses d’écoulement sont grandes (v≥1 m/s), les transformations lors de l’usinage
sont adiabatiques.
Les équations de conservation s’écrivent :
Conservation du moment τ = D ⋅ C ⋅ γ + τ0 (19)

2
γ
Conservation de l énergie T = 1 + B τ 0 γ + D ⋅ C ⋅ ------  : (20)
 2

n m ν
Equation de comportement τ = µ o ( γ + γ p ) γ̇ T (21)

dγ γ̇
Condition de compatibilité = ---- (22)
dy C
Dans ces relations, B, C, D sont des caractéristiques sans dimension respectives de la production
de chaleur par déformation plastique, de l’écoulement à travers la bande et des effets d’inertie. τ0 est la
contrainte de cisaillement à l’entrée de la bande. Il faut ajouter à ces équations les conditions aux
limites sur les températures et les déformations.
La résolution de ce système nous donne les expressions de la température dans la bande, l’état de
contrainte et les déformations.
2.6.2. Modélisation des effets thermiques à l’interface copeau outil
A partir des résultats précédents et de nouvelles hypothèses, le frottement peut être étudié ; en
découlent l’angle de cisaillement et les efforts de coupe.
Des hypothèses supplémentaires doivent être apportées.
- Le rayon de bec est nul.
- La chaleur générée par le frottement sur la face de dépouille est négligée.
- Les transferts de chaleur du copeau vers l’outil sont négligés.
- Il n’y a pas de conduction de chaleur dans l’écoulement.
- La bande de cisaillement primaire est perpendiculaire à la face de coupe.
L’auteur propose alors un couplage entre la thermique et les frottements. Dans le copeau, l’équation
de la chaleur s’écrit :
2
k ∂ ∂
------ ⋅ T ( X, Y ) = V c ⋅ T ( X, Y ) (23)
ρc 2 ∂X
∂Y
Dans cette égalité, X est pris parallèle à l’interface et Y perpendiculaire. Il faut y ajouter les condi-
tions aux limites qui sont :

28
 T(0,Y)=T1, si Y>0.
lim T ( X, Y ) = T1 si X>0.
y→∞
∂
–k T ( X, 0 ) = Q si X>0 (24)
∂Y
T1 est la température à la sortie de la zone de cisaillement primaire calculée précédemment. k est
la conductivité thermique et Q est la quantité de chaleur surfacique produite par le frottement.

Q = µ⋅V⋅P (25)
comme produit des valeurs moyennes des coefficients de frottement, de la vitesse de glissement et
de la pression.
De la géométrie de la figure on trouve,
sin Φ
V copeau = ----------------------------- V (26)
cos ( Φ – α )
La température de l’interface peut maintenant être calculée, en intégrant la relation (5). On obtient
un résultat qui est fonction de P . En faisant l’hypothèse d’une répartition de pression uniforme sur le
contact, on en déduit, en écrivant l’équilibre des forces, les expressions de la longueur en contact, de la
pression moyenne et des efforts de coupe.

cos ( λ – α )
 F = b ⋅ f ⋅ -------------------------------------------------------- ⋅τ
 p sin Φ ⋅ cos ( Φ + λ – α ) 1
 (27)
sin ( λ – α )
 F = b ⋅ f ⋅ -------------------------------------------------------- ⋅τ
 Q sin Φ ⋅ cos ( Φ + λ – α ) 1
où f est l’avance par dent et la profondeur de passe.
Enfin l’angle de cisaillement est donné par :
(α – λ)
Φ = A + ----------------- (28)
2
Des résultats expérimentaux donnent pour A la valeur de 35˚.
2.6.3. Validation expérimentale sur un acier CRS 1018
- L’épaisseur de la zone de cisaillement primaire est de 0.025 mm. Cette valeur n’a pas d’influence
sur les autres résultats compte tenu de l’hypothèse de transformations adiabatiques.
- L’augmentation de la vitesse de coupe fait augmenter la température de l’interface et fait donc
baisser la valeur du coefficient de frottement et par suite celles des efforts de coupe (de moins
de 20 %).

Vc (m/min) Vc (m/min)
Figure 21 : Efforts de coupe calculés (pour un acier C 20) et valeurs expérimentales pour un acier à
0,20% de carbone [11]. Dans le premier cas t1=0,25mm et dans le deuxième t1=0,5 mm
- De même l’angle de cisaillement augmente avec la vitesse de coupe à cause de l’accroissement
de l’angle de frottement.

29
 - Les efforts de coupe ne sont pas proportionnels à l’avance.

2.7. Modélisation numérique de la coupe en UGV [12]

Le modèle proposé a pour but de modéliser la formation du copeau pour aboutir à une simulation de
l’usure en cratère sur la face de coupe de l’outil. Il utilise le logiciel de simulation par éléments finis
FORGE2. La difficulté constatée pour la mise en place de cette étude est la mauvaise connaissance du
comportement du métal pour de grandes déformations et de grandes vitesses de déformations.
2.7.1. Modélisation par éléments finis
L’objectif est de calculer le tenseur des déformations au sein de la pièce usinée. Pour cela, il faut
connaître l’état de contrainte au sein du matériau, qui est aussi lié au champ de températures et à
l’écoulement du métal (lois de frottement).
Les équations de départ sont les lois classiques de la mécanique (équation de comportement…).
Deux lois sont utilisées pour modéliser l’écoulement viscoplastique du métal. La première, classique
est la loi de Norton. L’autre est peut-être plus adaptée aux taux de déformations élevés rencontrés en
UGV, le déviateur des contraintes y est défini plus précisément. L’équation suivante issue de résultats
expérimentaux est adoptée :

˙ n ( T ) m2 – 1
Si ε̇ ≥ ε tr alors S = A 3 ⋅ ( A 1 – A 2 T ) ⋅ ( ε + ε p ) ⋅ ε̇ ⋅ ε̇ vp (29)

Où A1, A2, A3, sont des coefficients du modèle, S est la partie déviatrice du tenseur des
˙
contraintes, ε p est la prédéformation et ε tr est le taux de déformation de transition équivalent. n est
une fonction linéaire de la température.
Les deux modèles classiques du frottement (Coulomb et Norton) ont été retenus afin d’être
comparés.
En négligeant les forces d’inertie et de gravitation, les équations retenues sont :
- L’équation d’équilibre et sa formulation variationnelle.
- L’équation de la chaleur et sa formulation variationnelle.
Il faut y ajouter les conditions aux limites :
- Sur la face en contact avec l’outil, le flux de chaleur est la somme de la conduction thermique et
du flux de chaleur dû au frottement.
- Sur la surface libre, le flux sortant est égal à la quantité de chaleur perdue par convection et par
radiation.
Les équations différentielles au temps sont résolues par le schéma de Crank-Nicholson. Les formu-
lations variationnelles sont résolues par discrétisation, en utilisant la méthode d’éléments finis de Gale-
rkin.
Les déformations de l’outil sont négligées, mais on y détermine tout de même le champ de tempéra-
ture, ainsi que dans la pièce. Pour cela, un algorithme incrémental est utilisé. La température de la
pièce est calculée en prenant en compte celle de l’outil à l’incrément précédent, pendant que la tempé-
rature de l’outil est calculée en utilisant la température actuelle de la pièce. Cette méthode est satisfai-
sante car les incréments sont très petits (grandes vitesses de déformations).
La formulation lagrangienne est utilisée pour déduire la configuration à l’instant t+∆t.
X t + ∆t = X t + V t + ∆t ⋅ ∆t (30)

Le tout est alors résolu par la méthode des éléments finis avec des “ éléments triangulaires quadra-
tiques isoparamétriques ”. Lorsqu’un nœud pénètre la surface, ou que nœud de contact quitte la
surface de l’outil, il est reprojeté sur celle-ci. Quand les distorsions de triangles sont trop grandes ou si
une frontière de la pièce pénètre trop l’outil, un nouveau maillage est généré automatiquement.
L’étape suivante consiste à modéliser l’usure qui se manifeste, comme nous l’avons déjà vu, princi-
palement par une cratérisation de la face de coupe. Le modèle retenu se base sur des constatations
expérimentales. L’usure proportionnelle à la longueur de glissement est une fonction linéaire des efforts
imposés, décroît lorsque la dureté du matériau de coupe augmente et augmente si la dureté du maté-

30
riau usiné augmente. Physiquement, elle est caractérisée par une variation de la coordonnée des
points des faces de coupe.

σ n ⋅ ∆V   H v ( T )  mu 
δy = ∫ u K ⋅ ---------------------------
mu
- ⋅ sup 

0 , 1 – k u  ---------------
Ha ( T )
- dt

(31)
temps Hv ⋅ ( T )

où δy est la profondeur de l’usure, Hν et Ha sont les duretés de l’outil et de la pièce, Ku, ku et mu sont
les coefficients de la loi.
2.7.2. Simulation numérique
La simulation se fait pour un acier 42 CrMo 4. La vitesse de coupe vaut 2 m/s, l’angle de coupe 5˚,
le rayon d’arête 0,025 mm, et l’avance 0,25 mm. Les études expérimentales ont montré que le régime
stable était atteint après une à trois secondes. Vu l’incrément temporel adopté, la simulation se déroule
en régime non stabilisé.

Figure 22 : Simulation numérique [12]

A : maillage de la situation quasi-stationnaire après 2,2mm (1,1 millisecondes) de coupe
B : Isothermes après 1 milliseconde de coupe.
Loi de Norton-Hoff pour les aciers en grandes déformations.
C : Isothermes après 1 ms de coupe. Loi de viscoplasticité issue de tests à haute vitesse.
Ainsi, après une milliseconde de coupe, le copeau a atteint 580˚C et l’outil 330˚C avec une
tendance à la hausse. Le maximum de température se situe à une distance égale à l’avance de la
pointe de l’outil (correspond au point chaud vu en première partie). Les deux figures nous permettent
aussi de faire des comparaisons entre les différents modèles retenus. Des différences sur la longueur

31
en contact et dans la courbure du copeau sont observées. Elles sont dues à un mauvais ajustement
des coefficients de frottement dans les lois de Norton. On retrouve néanmoins des similarités dans le
champ de températures et la position des maximum, également dans l’épaisseur du copeau.
En faisant varier la valeur du coefficient de frottement (de 0.1 à 0.3) les configurations changent. La
courbure du copeau diminue. La longueur de contact augmente ainsi que la valeur du maximum de
température. Mais les variations du coefficient de frottement de coulomb avec la température ne sont
pas encore directement prises en compte dans cette simulation. La formulation du problème est telle
que cette limite devrait prochainement être dépassée.
Maintenant que le champ de température est connu, L’usure peut être déterminée aux points
voulus. Elle est calculée en majorité sur l’arête de coupe. Quelques points sont pris en dépouille.
Les valeurs de l’usure sont évaluées aux instants t=0.7ms et t=2ms. La figure II.9 nous permet de
localiser l’usure. On retrouve le maximum situé à environ une distance égale à l’avance de la pointe.
Les limites de la simulation numérique sont ici atteintes. En effet, la température d’équilibre de l’outil n’a
pas le temps d'être atteinte en 2 millisecondes. Le mécanisme d’usure n’est donc pas encore dans sa
phase stable, puisque des coefficients dépendent de la température, et l’intégration ne se fait que sur le
temps. Ces résultats datent de juin 1997 et évoluent rapidement.

A B

Figure 23 : [12].
A : répartition des points de calcul d’usure sur l’arête de coupe.
B : profils de l’usure sur les faces de coupe et de dépouille.

2.8. Conclusions
Les différents types de modélisation (en conditions de coupe conventionnelles ou en grandes
vitesses) sont complémentaires. Malgré des ordres de grandeur très différents concernant les vitesses
de déformations, les descriptions géométriques de la coupe sont souvent les mêmes : à savoir les
angles de cisaillement, les zones de cisaillement et les efforts de coupe.
Les modèles de coupe en UGV affinent l’analyse du frottement, de manière à compléter l’étude
thermique et de prévoir l’évolution de l’usure des outils. Cela pour insister sur le fait que le couplage
thermique-mécanique est indissociable en UGV. Le fait de qualifier d’adiabatiques les transformations
mises en jeu introduit des hypothèses de calcul supplémentaires, qui peuvent être prises en compte
par les outils actuels de la mécanique des milieux continus. Cependant, la mauvaise connaissance du
comportement des matériaux, soumis à de très grandes vitesses de déformation, limite les simulations
réalistes de la coupe.
Enfin, comme nous le verrons par la suite, le degré de finesse actuelle dans la prédictabilité des
grandeurs liées à la coupe est tel, que les caractéristiques vibratoires des machines aux hautes
fréquences de travail doivent être connues. Le but est de déterminer les régimes optimaux de fonction-
nement, qui ne sont pas forcément situés dans les vitesses maximales disponibles.

32
3. Etude de la surface usinée

3.1. Microstructure et contraintes résiduelles après usinage

Les changements possibles de microstructure à la surface extrême de la pièce, s’ils ont lieu, et les
contraintes résiduelles sont dues à un écrouissage localisé de la couche superficielle ; la cause ther-
mique étant écartée compte tenu de la faible température de la pièce tout au long de l’usinage. Ils sont
causés par l’action mécanique du rayon de bec et de la surface de dépouille, sous la forme de talonne-
ment de l’outil. Les contraintes résiduelles naissent aussi à partir du moment où il y a des arrache-
ments de matière.

Figure 24 : Microstructure de la surface d’un 32 CrMoV 13 (Hv270)

usiné à l’outil céramique à 300 m/min et 0,2 mm/tr [3].
Le Calvez montre que la microstructure dépend du couple outil-matière. Pour les couples acier/
CERMET et acier/carbure, la surface de la pièce ne présente pas de zone de frottement comparable à
la bande blanche déjà observée sur le copeau. Par contre, pour le couple acier/céramique, une fine
bande blanche apparaît, d’épaisseur comprise entre un et deux microns. On observe également une
légère modification de la courbure des lignes d’alignement des défauts. A moins de 20 microns de la
surface, elles ont tendance à se courber et devenir tangentes à la frontière.
L’analyse micrographique montre que les directions principales des contraintes résiduelles sont les
directions axiales et circonférencielles. Les cisaillements sont quasi nuls. L’extrême surface est en trac-
tion, puis en sous-couche (entre 20 et 50 µm) le matériau est en forte compression. Elle ne se stabilise
pas avant 300 µm de profondeur. Les valeurs des contraintes circonférencielles restent supérieures à
celles des contraintes axiales.

Figure 25 : Evolution du gradient de contrainte : 32 CrMoV 13 (Hv270) à 300m/min et f=0,2mm/tr [3]

Le niveau des contraintes de surface croît avec la vitesse de coupe et l’avance. La profondeur du
gradient de contraintes augmente en plus avec la dureté du matériau. L’écrouissage de la surface suit

33
l’augmentation de l’avance et dépend de la nature du matériau de coupe. En prenant des vitesses de
coupe supérieures, on diminue la profondeur écrouie. C’est pourquoi, le frottement joue un rôle fonda-
mental pour les propriétés mécaniques finales de la pièce. Mais l’inaptitude des modèles existants à le
traiter rend la prévision de l’état final difficile à établir.
D’un autre côté, Nakayama propose un modèle de déformation élastique de la pièce au passage de
l’outil [13]. Il permet d’approcher l’erreur dimensionnelle due au retour élastique après le passage de
l’outil ou aux oscillations de l’ensemble outil – porte outil.

Figure 26 : Modèle de déformation élastique de la surface usinée [13]

Les métaux durs sont caractérisés par un rapport élevé entre la dureté et le module d’élasticité. Les
contraintes élevées à la pointe de l’outil génèrent des retours élastiques variant entre un et dix microns.
Pour minimiser cette erreur il va falloir trouver un compromis avec l’état de contraintes obtenues. En
effet, elle peut être limitée en diminuant la profondeur de passe et la longueur du contact sur la
dépouille, ou en augmentant l’angle de cisaillement. Les conséquences de chaque modification sont
donc contradictoires.

3.2. Etat de surface final

La qualité microgéométrique des surfaces obtenues par usinage à grande vitesse est un des résul-
tats les plus spectaculaires. Dans cette partie, nous allons étudier les causes de cette excellente
qualité et donner quelques valeurs caractéristiques pour les grandes classes de matériaux.
3.2.1. Les aciers
L’état de surface s’améliore avec une augmentation de la vitesse de coupe. La meilleure qualité
microgéométrique est obtenue pour des vitesses de coupe comprises entre 600 et 800 m/min. Cette
qualité est reliée à la formation du copeau. En effet, sous cette limite, les copeaux sont encore en partie
arrachés. Le détachement se produit donc de façon irrégulière et diminue la qualité de la surface finale.
Une augmentation supplémentaire de la vitesse de coupe conduit à une stagnation ou à une légère
détérioration de l’état de surface.
De plus, les arrachements étant moindres, le profil de la pièce est plus proche de celui de l’outil.
Donc, la qualité sera améliorée en diminuant l’avance, et ceci indépendamment de la nuance de l’acier
ou du matériau de coupe.

Acier C42
P20 / 25
Sens direct
Coupe non lubrifiée
ae =1,5 mm
ap = 5 mm
Vitesse
Avance par dent
de coupe Φ = 40 mm
fz en mm
Vc (m/min) z=1

Figure 27 : Qualités d’état de surface pour différentes vitesses de coupe et avances [8]

34
3.2.2. Les fontes
L’étude se limite à l’analyse de la qualité de la surface des fontes à graphite lamellaire. Les surfaces
des pièces, issues de cette classe de matériaux, sont caractérisées par la formation d’écailles. Elles
sont dues à la présence de lamelles de graphite qui croisent la surface de coupe. Les inclusions de
graphite s’étendant perpendiculairement à cette surface sont recourbées dans le sens de la coupe.
On en arrive à un déplacement de glissement de la matière le long des lamelles. Un déplacement
relatif se produit au sein du matériau qui se traduit par le dépôt d’une couche de graphite à la surface
de la pièce.
La formation d’écailles a pu être constatée dans toute la gamme de vitesses de coupe allant de 10 à
4000 m/min ; la fréquence des écailles augmentant avec la vitesse de coupe.

GG-25 (fonte grise)

K10
Sens direct
Coupe non lubrifiée
ae =1,5 mm
ap = 10 mm
Φ = 40 mm
z=1
α = 12˚
γ = 0˚
λ = 0˚
Vitesse de coupe Vc (m/min)
Figure 28 : Evolution de l’état de surface (Ra) en fonction de la vitesse de coupe pour une fonte [8]
Comme pour l’acier, la qualité de la surface obtenue après un usinage à grande vitesse est équiva-
lente à celle issue d’une opération de rectification.
3.2.3. Les alliages d’aluminium
Le fraisage à haute vitesse de coupe des alliages légers permet d’obtenir des qualités de surface
proches de la qualité obtenue à l’issue d’une opération de rectification. Il est possible d’obtenir des
surfaces ayant pour rugosité arithmétique moyenne Ra inférieure au micron sans opération de super-
finition ultérieure. La seule restriction à l’obtention d’une telle qualité est l’obligation d’usiner en avalant.
En effet, lors d’un usinage en opposition, des fragments de copeaux restent collés dans la zone
d’usinage. Le respect du copeau mini joue donc un rôle fondamental. Tout usinage, comportant des
profondeurs de coupe inférieures à 30 µm, provoque des frictions supplémentaires et des collages à la
surface de la pièce.

G-AlSi12 (CU)
K10 - F
ae =1,5 mm
ap = 20 mm
Φ = 40 mm
z=Z
α = 12˚

Figure 29 : Qualité de la surface d’un G-AlSi12(Cu) en usinant en avalant. [8]

35
 d’enlèvement de copeaux
Taux spécifique

Fonte d’aluminium

Vitesses de coupe
Figure 30 : Domaine d’application du travail des métaux légers à haute vitesse.
Enfin, l’utilisation de fluides de refroidissement, pour des vitesses d’avance comprises entre 3 et 6
m/min, permet de baisser la valeur de la rugosité arithmétique moyenne de la surface d’environ 20%.

36
4. Conclusion

Cette synthèse ne peut porter que sur une possible définition de l’Usinage Grande Vitesse. Cette
définition ne se limite pas à une approche commerciale de l’usinage. Les résultats antagonistes et la
multiplicité des paramètres influants compliquent l’établissement d’un partitionnement du domaine des
vitesses de coupe.
L’évolution des efforts de coupe, avec la vitesse de coupe, reste constant (“ proportionnels ” à la
section du copeau). Par contre, les cartes thermiques de la pièce, de l’outil et du copeau montrent
qu’un autre mode de formation du copeau entre en jeu. Ce type de constatation est aussi valable pour
la qualité de l’état de surface de la pièce après usinage.
L’extension de la plage d’utilisation des vitesses de coupe a donc introduit de nouvelles contraintes
pour les concepteurs du processus de fabrication. Elle n’a pourtant pas, à la vue de cette étude, de
séparation nette avec le domaine d’utilisation conventionnel. L’évolution des phénomènes micro et
macroscopiques reste continue. Le seul changement significatif se situe au niveau de la formation du
copeau, qui passe, peu à peu, de continu à dentelé, et des conditions de sa formation (de glissement
plan à cisaillement adiabatique irréversible). Mais, le passage n’est pas brutal ; une zone de transition
assure la continuité des transformations. La figure suivante illustre “ les différents domaines ” liés aux
vitesses de coupe.

plastique renforcés
en fibres

aluminium

bronze,
brass

fonte

acier

titane

alliage à base
de Nickel
10 100 1000 10 000
m/min
zone de transition vitesse de coupe Vc
UGV
Figure 31 : Gammes de vitesses de coupe pour différents matériaux [14]
On en arrive alors à définir des caractéristiques de couples outil-matière propres à l’UGV. Pour
chaque matériau à usiner correspondent plusieurs matériaux de coupe possibles. La figure III.8 illustre
les domaines des couples vitesse de coupe et vitesse d’avance adaptés à chaque classe de matériau
usinable (les matériaux de coupe ne sont pas détaillés).

37
 50

vitesse d’avance (m/min) 40

30 composites renforcés en fibre

alliage de
nickel
20

10 aluminium / cuivre
fonte / acier

titane
0
1000 3000 5000 7000
vitesse de coupe (m/min)
Figure 32 : Couples vitesse de coupe – vitesse d’avance en UGV.
La notion de couple outil-matière tend à s’élargir vers celle de triplet outil-matière-machine, compte
tenu des nouvelles contraintes imposées par les phénomènes étudiés au travers des trois paragraphes
précédents. La description de ce triplet fait l’objet des paragraphes suivants.

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5. Références bibliographiques

[1] Jawahir I.S. and Luttervelt (van) C.A. - Recent developments in Chip Control Research and Applications –
Annals of the CIRP - Vol. 42/2/1993.
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en compte des phénomènes locaux à l’arète de l’outil – Thèse de doctorat de l’Ecole Doctorale Sciences
pour l’Ingénieur de Nantes (1996).
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carbone – Thèse de doctorat de l’ENSAM Paris (1995).
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Instability in High-Speed Machining of an AISI 4340 Steel – Journal of Engineering for Industry – Vol.104,
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DEA de Production Automatisée – LURPA – ENS de Cachan (1995).
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[9] Gekonde H.O. and Subramanian S.V.- Influence of phase transformation on tool crater wear – First French
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[11] Moufki A., Molinari A., Dudzinski D. – Modelling of orthogonal cutting - First French and German
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[12] Fourment L., Oudin A., Massoni E., Mittès G., Le Calvez C. – Numerical simulation of tool wear in
orthogonal cutting - First French and German Conference on High Speed Machining – p.38-48, Juin 1997.
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[14] Tönshoff H.K., Karpuschewski B., Lapp C., Andrae P. – New lachine techniques for High-Speed Machining
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[15] Weck M., Schumacher A. – Machine tools for High Speed Machining - Proceedings of the Int. Seminar on
Improving Machine Tool Performance – vol. n˚1, p.27-41, july 1998.

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