Chapitre II : Les équipements pour l’intensification des procédés
L'intensification des procédés consiste, via le développement de techniques et
d'appareils adaptés, à réduire de manière importante la taille et la consommation
énergétique des procédés de fabrication et de transformation, les rendant ainsi
efficaces en minimisant les quantités de matières mises en jeu dans un esprit de
développement durable. L’intensification des procédés revoit en profondeur les
bases des procédés industriels traditionnels et met en œuvre de nouvelles
technologies et de nouveaux procédés miniaturisés opérant en continu et
présentant un plus faible impact visuel et d’encombrement sur l’environnement.
II-1 Les microréacteurs
Les microréacteurs, comme leur nom l’indique, désignent des systèmes dont les
dimensions sont typiquement dans la gamme du micromètre avec des capacités
volumiques de quelques microlitres
Les microréacteurs sont généralement des dispositifs structurés de canaux de
dimensions caractéristiques de l’ordre du micromètre, ils peuvent être composés
de plaques microstructurées permettant la distribution du fluide ou du mélange
réactionnel dans les micro canaux. Ces plaques peuvent intégrer plusieurs
fonctions allant du mélange et la réaction, à l’échange de chaleur et/ou à la
séparation, et l’intégration de toutes ces fonctions dans un seul appareil est un
des principaux avantages de ces microréacteurs (Stankiewicz et Drinkenburg
2004).
Le principe d'utilisation de ces nouveaux dispositifs est relativement simple.
- Les réactifs mis en solution sont pompés à un certain débit et introduits
dans des micro canaux qui se rejoignent dans une zone appelée zone de
mélange au sein de laquelle les fluides entrent en contact.
- Les réactifs réagissent alors ensemble dans un espace tubulaire confiné
(zone de réaction chimique - diamètre < 1 mm) puis les produits sont
analysés en sortie.
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II-1-1 Avantages et limitations des microréacteurs
- Meilleur contrôle des conditions opératoires (température, pression,
temps)
- Etudes cinétiques facilité
- Les temps de séjour courts
- Production en flux continu
- Sécurité du procédé accrue
- Dispositifs transportables et peu encombrants
- Les microréacteurs contribuent favorablement à l’écologie par réduction
de la consommation d’énergie
Limitations :
- Limité aux réactions rapides
- Limitation aux conditions de solubilité parfaite en phase homogène
(risques de bouchages)
- Dispositifs très sensibles aux pertes de charges (Les pompes pour la
production de molécules supportent des pressions maximales de l’ordre de
600 bars)
- Prototypage et dispositifs commerciaux encore trop coûteux
II-1-2 Applications :
Pour les réacteurs microstructures, l’application principale trouvée dans la
littérature concerne les réactions de vaporeformage.
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II-2 Réacteur à disque rotatif (Spinning disc reactor SDR)
Le réacteur à disque rotatif (SDR) a été présenté comme une alternative au
réacteur traditionnel à agitation prétendant offrir des avantages en ce qui
concerne l’amélioration des transferts de masse et de chaleur.
II-2-1 Principe de fonctionnement :
Le disque rotatif est une plaque orientée horizontalement qui peut être chauffée
ou refroidie par un fluide caloporteur et tournée par un moteur pneumatique
jusqu'à 5000 tours par minute. Des courants d'alimentation réactifs, alimentés
à travers le centre de la plaque, se déplacent rapidement à travers la surface et
forment un film mince d'épaisseur δ. Le liquide quitte le disque sur son bord,
après il peut être recueilli. Le SDR est capable de soumettre ce film à une
contrainte de cisaillement très élevée, favorisant des vitesses de transfert
thermique très élevées entre le film et le disque et des taux de transfert de
masse élevés entre les réactifs.
II-2-2 Les avantages :
• Fondamentalement facile à mettre en échelle, Surface peut être modifiée
pour changer les temps de séjour,
• Particulièrement bon à manipuler des fluides visqueux
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• Capacité à chauffer et refroidir très rapidement des fluides,
particulièrement les fluides visqueux ;
• Auto-nettoyage / caractéristique de nettoyage facile.
• Transfert de masse amélioré avec moins de dommages thermiques
Limitation
L’utilisation du SDR sera limitée aux études de réactions aux faibles temps de
séjour.
II-2-3 Application
La technologie du SDR pu être utilisée dans le domaine de la polymérisation en
continu (Boodhoo et Jachuck ; 1999 et 2000 ; Vicevic et al, 2008). Ces réactions
sont souvent soumises aux problèmes de fortes exo thermie et de limitation par
transfert de masse due à une viscosité réactionnelle croissante.
Lors de son étude sur la cinétique de réaction de polymérisation du styrène,
Vicevic et al. (2008) a démontré que l’utilisation du SDR permettait d’augmenter
les vitesses des différentes étapes de la réaction par rapport à un réacteur batch
classique.
II-3 Réacteur échangeur de chaleur compact
L’une des catégories de technologies intensifiées et probablement la plus
conséquente, les réacteurs échangeurs compacts.
Le concept de ces équipements est à l’origine issu de celui des échangeurs de
chaleur à plaques dans lesquels l’échange thermique entre deux fluides s’effectue
au travers de la paroi des plaques.
Les fonctions habituelles de ces échangeurs ont été détournées en concevant des
plaques particulièrement adaptées pour supporter des réactions chimiques.
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Figure 1 :Schéma de principe d’un réacteur échangeur de chaleur compact
II-3-1 Le principe de fonctionnement :
Le réacteur échangeur de chaleur compact est conçu selon une structure
modulaire par blocs de type échangeur à plaques.
Il se compose :
• D’une alternance de plaques dites « procédé » au sein desquelles les flux
de réactifs circulent et se rencontrent pour réagir
• De plaques dites « utilité » parcourues par un fluide caloporteur externe
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La particularité du design des différentes plaques procédé et utilité des
réacteurs échangeurs compacts leur confère d’excellentes propriétés de
transfert thermique et de matière.
Ce design est principalement constitué de canaux gravés dans les plaques
et dont le diamètre hydraulique peut varier entre 0,5 mm et quelques
millimètres.
Le matériau des plaques joue également un rôle déterminant dans
l’efficacité du transfert thermique. Parmi les matériaux les plus
couramment exploites pour le design des plaques des réacteurs échangeurs
compacts, nous pouvons citer l’acier inoxydable (Inox), le verre, l’aluminium
et le Carbure de Silicium (SiC).
II-3-2 Les avantages des réacteurs échangeurs compacts
Grace à leur échelle millimétrique,
- Ces réacteurs peuvent résister a de fortes pressions et
températures, notamment grâce à leur technique de fabrication et à
leur matériau.
- Par leurs excellentes performances de transfert, il sera possible de
s’affranchir de l’utilisation de solvant et de travailler avec des
réactifs en milieu plus concentre.
- Limitant ainsi le rejet de déchets
- L’efficacité de ce type d’équipement permet de réduire les couts
énergétiques et par conséquent les couts globaux de production.
- Des propriétés de transfert thermique et de matière excellentes.
II-3-3 Application :
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La technologie du réacteur échangeur de chaleur compact pu être utilisée
pour les réactions très exothermiques de nitration des composés
aromatiques.
II-4 Mélangeur statique
Les mélangeurs statiques sont composés d’un ensemble d’éléments
structurés immobilisés en série à l’intérieur d’un corps tubulaire. Ils
peuvent être placés dans une canalisation, une colonne ou un réacteur et
sont alimentes en fluides grâce à un système de pompes. Ces inserts, a la
géométrie bien particulière, ont l’avantage d’offrir un excellent mélange
grâce à leur principe de division et de redistribution des fluides
perpendiculairement à leur écoulement sans avoir recours à une énergie
extérieure.
Les mélangeurs statiques sont donc des équipements moins consommateurs
d’énergie qu’un agitateur conventionnel et nécessitent moins de
maintenance étant donnée l’impossibilité des éléments à se déplacer dans
le tube.
(a) (b)
Le mélangeur statique SMR: (a) Coupe schematique de l’interieur, (b) photographie du SMR
L’échange thermique peut également avoir lieu en interne. Les éléments
statiques, jouent à la fois le rôle de mélangeurs mais aussi d’échangeurs
thermiques puisqu’ils sont/
- Soit traverses de l’intérieur par un fluide caloporteur. et Le fluide
procédé circule lui a l’extérieur de ces éléments en X. C’est sur ce
concept que reposent les réacteurs mélangeurs statiques SMR.
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- Soit en les introduisant au sein d’un tube caloporteur pour constituer
alors de véritables réacteurs échangeurs
Principaux avantages
- Taux de transfert de chaleur élevés et contrôlables
- Réduction élevée des sous-produits
- Excellent comportement du flux d'alimentation et donc des
distributions de temps de résidence étroites
- Combinaison de mélange et d'évacuation efficace de la chaleur,
maintenant ainsi des forces d'entraînement élevées pour la réaction
- Suppression des réactions secondaires
- Pas de zones mortes, facilitant ainsi une transition rapide des
produits
- Pas de pièces en rotation, donc des coûts de maintenance minimisés
- Faible consommation d'énergie, donc faibles coûts d'exploitation
Cependant leur utilisation peut être limitée par les problèmes de pertes
de charges et d’encrassement au sein des éléments.
Principales applications
➢ Production de polymères
➢ Industrie pétrochimique
➢ Industrie de la fibre
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