Module : Théorie de coupe

Chapitre1 : formation du copeau……………….………….….pages 02-09

Chapitre 2 : Usure des outils de coupe………………….…..pages 11-26
Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe……..…….…….pages 28-39
Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe…….pages 41-46

Série TD :…………………………………………………………………pages 48-53

Préparé par : Mohammed Lamrhari

Année universitaire2019-2020
ENSAM –Meknès- Chapitre 1 : Formation de copeau

Chapitre 1 : Formation de copeau

I. Formation de copeau :

La formation du copeau résulte d’actions mécaniques complexes. Par souci de

simplification, on peut que l’arrête de coupe pénètre dans la matière et provoque la
formation du copeau. (Figure. 1)

Le Frottement du copeau sur la face de coupe et celui de la pièce sur la face de

dépouille, provoque une élévation importante de la température, qui peut entrainer
des phénomènes physico-chimique d’usure de l’outil.

 Zone 1 : C’est frottement de glissement à l’interface de la surface usiné

et face en dépouille principale de l’outil.
 Zone 2 : Zone de frottement à l’interface coupeau et face de coupe de l’outil.
 Zone 3 : Zone de glissement plastique, dite formation du copeau.
 Zone 4 : Zone de séparation du métal en deux.

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Paramètres influençant la formation du copeau :

 Matière pièce/outil
 Vitesse de coupe
 Vitesse d’avance
 La profondeur de passe
 Géométrie de l’outil Brise copeau

Lorsque la pénétration (profondeur de passe) est faible, l’outil ne coupe pas. Le

métal est donc comprimé superficiellement, et la pression de contact outil/pièce
provoque une usure prématurée de l’outil ainsi qu’un mauvais état de surface de la
pièce. Il est donc impératif de choisir des valeurs minimales appelé copeau mini.
(Généralement donnée par le fabriquant de l’outil.)

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II. Géométrie de la partie active de l’outil :

L’arrête tranchante est donnée par l’intersection de deux plans (plan de coupe et
plan de dépouille).
Pour caractériser la géométrie de la partie active. On définit les plans et les angles
caractéristiques dans deux référentielles :
 Référentiel « Outil en main » : Il spécifie la géométrie de l’outil lors de
sa fabrication et de son contrôle, indépendamment de son utilisation
futur.
 Référentiel « Outil en travail » : Il est déterminé à partir de la résultante
des vitesses de coupe et d’avance, donc lors de son utilisation.

2.1 Définition des principaux plans :

 Plan de référence(Pr) : Plan passant par le point considéré de l’arrête et parallèle
au plan de base servant comme face d’appui au corps de l’outil.
 Plan de travail conventionnel(Pf) : Plan perpendiculaire au plan de référence
Pr de l’outil, au point considéré de l’arrête, et parallèle à la direction supposée
d’avance de l’outil.
 Plan d’arrête de l’outil (Ps) : Plan tangent à l’arrête, au point considéré et
perpendiculaire au plan de référence de l’outil Pr.
 Plan normal (Pn) : Plan perpendiculaire au plan de référence de l’outil Pr, et au
plan d’arrête de coupe Ps, au point considéré.

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2.2 Définition de principaux angles et influence de leur valeur sur la coupe :

 Angle de direction d’arrête Κr : Angle mesuré dans le plan Pr entre Ps et Pf

 Κr < 90° : entrée en contact progressive de l’arête de coupe avec la matière à

usiner.
 Κr trop petit : longueur de contact arête de coupe/matière importante, ce qui
donne des efforts de coupe importants.
 Κr influe aussi sur la direction d’évacuation des copeaux.

 Angle d’inclinaison d’arête λs : Angle mesuré dans le plan d’arrête Ps entre

l’arête et le plan de référence Pr.
 λs < 0 : en ébauche : robustesse arête de coupe / fragmentation des copeaux.
 λs > 0 : en finition : copeau minimum plus faible.

 Angle de pointe εr : Angle mesuré dans Pr entre Ps et l’arête de dépouille. Cet

angle est choisi en fonction du profil à usiner.

 Angle de dépouille α : Angle entre la face de dépouille et Ps.

 Si αn trop grand : arête de coupe trop fragile
 Si αn trop petit : surface de contact pièce / face de dépouille importante ce qui
donne le risque de talonnage.

 Angle de taillant β : Angle entre la face de coupe et la face de dépouille.

 angle de coupe γ : Angle entre la face de coupe et le plan de réferencePr.

 γ grand : arête fragile - écoulement copeau continu.
 γ petit : frottement important copeau sur face de coupe.
 γ < 0 : réservé aux outils carbure et céramique - bonne tenue aux
efforts - les copeaux se brisent facilement.

Ces trois derniers angles ( α + β + γ = 90° ) sont en général donnés dans le plan Pn
(catalogues)

III. Géométrie des brises copeau :

Lorsque le copeau se déroule de manière continue, il peut s’enrouler autour de la

pièce ou de l’outil. Son évacuation devient délicate et dangereuse ; l’état de surface de
la pièce peut se détériorer. Il est donc important de fractionner le copeau. Le terme
brise-copeau désigne :
L’aménagement des formes de la face de coupe des plaquettes carbure. La démarche
de choix suivante est la démarche du fabricant SECO.
La désignation des formes se fait par une ou deux lettres (de RR pour les grosses
ébauches à FF pour les finitions fines) complétées par un chiffre caractérisant la
robustesse d’arête. Plus le chiffre est élevé, plus l’arête est robuste et plus les avances
pourront être importantes.
Le tableau suivant permet de sélectionner une géométrie :

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IV. Matériaux de l’outil :

Pour un bon enlèvement de la matière de la pièce, il faut que l’outil possède les
propriétés mécaniques suivantes :
 une bonne résistance à l’usure, au frottement
 une bonne résistance aux chocs : TENACITE
 une bonne résistance à la chaleur c’est à dire garder ses propriétés à chaud
 une bonne résistance à la pénétration : DURETE
 une bonne résistance aux pressions
 une grande stabilité chimique
La technologie de construction de l’outil peut être soit:
 Monobloc
 Brasé
 Amovible.
Le matériau de la partie active est:
 Aciers Rapides Supérieures ARS
 Carbures métalliques
 Céramiques
 Cermet
 Nitrure de bore cubique
 Diamant

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Les plaquettes carbure sont obtenus par le procédé de frittage.

Le frittage est un procédé qui consiste à élaborer des matériaux solides à partir de la
poudre métallique sans passer par la fusion mais plutôt par une compression
mécanique et un traitement thermique.
Les plaquettes les plus utilisé sont de type carbure – métallique.
Afin d’améliorer les principales propriétés (dureté des faces coupantes, résistance aux
sollicitations mécaniques, état de surface de la face de coupe, stabilité des
caractéristiques mécaniques à chaud), les carbures sont revêtus d’une fine couche de
matériau (nitrure de titane par exemple) ; on parle alors de carbure revêtu.

La désignation comporte une lettre suivie de deux chiffres.

 La lettre P, M, ou K correspond à des plages de dureté pour les matières à
usiner.
 Le nombre donne une image de la ténacité (solidité). On peut lui associer des
opérations et conditions de travail (chocs, ébauche légère, etc.).
La figure suivante présente la classification en fonction de la matière usinée et de
l’utilisation d’après la norme NFE 66-30.

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V. La lubrification :

Le phénomène de coupe produit de la chaleur qui est répartie en trois zones :

 Zone1 : située dans le plan de cisaillement et due aux déformations de la
matière.
 Zone2 : située au contact copeau / face d’attaque de l’outil et due aux
frottements dans cette zone.
 Zone3 : située au contact pièce / face en dépouille de l’outil et due aux
frottements dans cette zone.

La quantité de chaleur dégagée est telle qu’elle peut entraîner la fusion locale du
copeau et la dégradation rapide de l’outil.
Pour remédier à cela, il faut utiliser un fluide de lubrification afin :
 de refroidir l’outil et le copeau.
 de lubrifier les surfaces pour diminuer les frottements.

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ENSAM –Meknès- Chapitre 2 : Usure des outils de coupe

Chapitre 2 : Usure des outils de coupe

I. les phénomènes d’usure :

L’usure d’un outil de coupe peut être provoquée par des phénomènes
mécaniques et physico-chimiques.

I.1 Usure par effet mécanique :

a. usure par adhésion :

C’est une usure par arrachement mécanique de particule d’outil, après
formation des microsoudures favorisés par les pressions locales
importantes et températures élevées.
b. Usure par abrasion :
Elle est due par enlèvement de particules de l’outil de coupe, par des
constituants dure du matériau à usiner.

I.2. Usure par effet physico chimique :

a. Usure par diffusion :

Elle apparait lorsque la vitesse de coupe augmente et par la suite la
température augmente.
b. Usure par corrosion :
Elle est due en contact de l’aire, d’un lubrifiant, à haute
température.

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II. Manifestation de l’usure :

L’étude expérimentale montre que l’usure suit une loi très

caractéristique dont la représentation graphique est la suivante :

 Zone 1 : Zone de rodage.

 Zone 2 : Zone d’usure linéaire.
 Zone 3 : Zone d’usure accéléré (mort de l’outil).

La norme NF E66-505 a caractérisé 9 types d’usure élémentaire suivant :

 - Usure de la face en dépouille principale : (Usure frontale VB)
 - Usure en cratère Kt : (Usure de la face de coupe)
 - Usure en entaille
 - Usure de la face en dépouille secondaire
 - Usure du bec de l’outil
 - Défaillance brutale
 - Défaillance préliminaire
 - Défaillance prématurée
 - Défaillance et fissuration

Sur un outil carbure on trouve très particulièrement les usures suivantes :

a. Usure frontale (VB):

Il se présente sous forme d’une bande striée parallèle a l’arrête principale de coupe.

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Les causes :
-Effets mécaniques : Frottement de la face en dépouille et la surface usiné
(adhésion)
-Effets physico-chimique : Oxydation de l’outil à l’air ou à lubrifiant.
b. Usure en cratère (Kt) :
Il se présente sous forme d’un cratère sur la face de coupe de l’outil.

Les Causes :
- C’est le frottement du copeau sur la face de coupe
- Formation des microsoudures entre le copeau et les particules du bec de l’outil.
c. Usure en entaille :
C’est une forme spéciale d’usure de la face en dépouille principale a
l’intersection de l’arrête de coupe principale.

d. Effondrement de l’arrête (Bec de l’outil) :

Ce phénomène est surtout liée aux outils en ARS. C’est la rupture de la partie active
de l’outil.
- Les Causes : Conditions de coupe non optimale.

III. Les critères usuels :

Pour les outils en ARS et en carbure métallique, les critères usuels sont:

 VBB = 0.3 lorsque l’usure est régulier

 VB max = 0.6 lorsque l’usure est irrégulier
 Kt=0.06+0.3.f ( avec f est l’avance en mm/tours) l’usure en cratère sera
déterminant lorsque la vitesse de coupe augmente

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Les zones de validité du critère d’usure (VB, Kt), dépend de l’avance et la vitesse de
coupe.

IV. La loi d’usure modèle mathématique :

Pour un critère d’usure d’outil fixé, la durée de vie de l’outil dépend de :

 Conditions de coupe
 Matière outil
 Matière pièce
 Lubrification
 Géométrie de l’outil

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La durée de vie (T) s’exprime par : T=f (Vc, f, …), à partir des essais expérimentaux,
réalisée par TAYLOR l’expression de la durée de vie est fonction principalement de la
vitesse de coupe. L’allure de l’usure en fonction du temps à vitesse constante est
comme suit
:

Pour un critère limite d’usure U*, nous obtenons les temps correspondants T1, T2, T3, T4, …
En rapportent les couples (V1, T1), (V2, T2), (V3, T3), (V4, T4), … sur un graphique d’échelle
logarithmique, on obtient :

L’équation de la droite est :

𝐿𝑜𝑔 𝑇 = 𝑛. 𝐿𝑜𝑔𝑉 + 𝑏 (2.1)

Log 𝑇 = 𝑛. 𝐿𝑜𝑔𝑉 + 𝐿𝑜𝑔 𝐶𝑉 (2.2)

Donc : 𝑇 = 𝐶𝑉 . 𝑉 𝑛 (2.3)

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Avec : CV et n sont les coefficients de TAYLOR.

Pour déterminer ces deux coefficients, il y a deux méthodes :
- Méthode Analytique (Méthode des Moindres Carrées),
- Méthode Graphique.

a. Méthode Analytique (Méthode des Moindres Carrées),

Sur une échelle logarithmique, on tout point i, on a :

b. Méthode graphique :

Sur une échelle logarithmique, on trace la courbe Log T= f (Log V), qui passe aux
mieux des points coordonnées de Ti, Vi.

 Calcul de n : On mesure les valeurs de a et b sur une position du graphe.

𝑏
𝑛 = 𝑡𝑎𝑛 𝛼 = 𝑎 𝑎𝑣𝑒𝑐 (n < 0)

 Calcul de Cv : l’intersection de la droite avec l’axe des ordonnées donne la valeur de

Log C v

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V. Modèle de Gilbert ( modèle de Taylor généralisé)

Dans ce modèle la constante Cv est remplacé par une expression qui tient compte de
l’avance f et la profondeur de passe a

Ce modèle est exprimé par : 𝑇 = 𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛

Il est exprimé en logarithme par :

𝐿𝑜𝑔 𝑇 = 𝑥. 𝐿𝑜𝑔𝑓 + 𝑦. 𝐿𝑜𝑔𝑎 + 𝑛. 𝐿𝑜𝑔𝑉 + 𝐿𝑜𝑔 𝐶

Pour déterminer les paramètres C, x, y, et n. On fixe chaque fois deux conditions

de coupe et on varie l’autre condition.

1ière Cas : On fixe a et f puis on

varie V.

2éme Cas : On fixe a et V puis on

varie f.

3éme Cas : On fixe V et f puis on

varie a.

VI. Les essais d’usure accélérés :

Les essais d’usure conventionnels sont longs et couteux. On a donc mis au point des essais
rapides et peu couteux donnant une grande reproductivité. Ces essais d’usure accélérée
utilisent :
 Une vitesse de coupe en croissance par palier (Essai d’usure accélérée par palier).
 Usure à vitesse de coupe en croissance continue.

1. Essai d’usure accélérée par palier :

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L’essai se pratique sur un tour parallèle, et consiste à charioter une succession de cylindres
étagé (largeur Li). La fréquence de rotation est constante. La longueur de chaque palier est
telle que le temps de chariotage ∆t est constant.
 Le nombre de paliers = m
 Les diamètres des paliers sont tels que la vitesse de coupe Vci sont en
progression géométrique de raison (r). 𝑽 𝒄𝒊 = 𝒓 . 𝑽𝒄𝒊−𝟏
Cet essai sera effectué en 2 expériences.

1ière essai :

 On fixe une vitesse de coupe initiale V01

- Pour le premier palier V01 =Vc1

- Pour le deuxième palier Vc2 =r1.Vc1

- Pour le palier N° i on aura : Vci = r1 . Vci-1

1000.𝑉𝑐𝑖
 On calcule les différents diamètres :𝐷𝑖 =
𝜋𝑁
 On calcul les longueurs des paliers.

- ∆𝑡1 = 𝑐𝑠𝑡 (Temps de coupe de chaque palier pour le 1er essai :

𝐿
Ona : 𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑁 = ∆𝑡𝑖
1

1000 .𝑉𝑐𝑖 𝐿
Ce qui donne : 𝑉𝑓 = 𝑓 = ∆𝑡𝑖
𝜋 𝐷𝑖 1

1000 .𝑓.𝑉𝑐𝑖 .∆𝑡 1

Donc on aura: 𝐿𝑖 = 𝜋 𝐷𝑖

2ième essai :

 On fixe une vitesse de coupe initiale V02

- Pour le premier palier V02 =Vc1

- Pour le deuxième palier Vc2 =r2.Vc1

- Pour le troisième palier Vc3 =r2.Vc2

- Pour le palier N° i on aura : Vci = r2 . Vci-1

1000.𝑉𝑐𝑖
 On calcule les différents diamètres :𝐷𝑖 =
𝜋𝑁
 On calcul les longueurs des paliers.
- on a ∆𝑡2 = 𝑐𝑠𝑡
(Temps de coupe de chaque palier pour le 1er essai :
𝐿
On a : 𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑁 = ∆𝑡𝑖
2

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1000 .𝑉𝑐𝑖 𝐿
Ce qui donne : 𝑉𝑓 = 𝑓 = ∆𝑡𝑖
𝜋 𝐷𝑖 2

1000 .𝑓.𝑉𝑐𝑖 .∆𝑡 2

Donc on aura : 𝐿𝑖 = 𝜋 𝐷𝑖
Alors pour les deux essais, on a :.
 𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟
 𝑚1 = 𝑚2 = 𝑚
 𝑉01 ≠ 𝑉02
 ∆𝑡1 ≠ ∆𝑡2
Hypothèses :

 On considère que l’usure est linéaire en fonction du temps

 Le modèle de la loi d’usure est le modèle de Taylor : 𝑇 = 𝐶𝑣 . 𝑉 𝑛

Analyse : Comme l’usure est linéaire on peut écrire :

Alors, on peut dire que pour :

∆𝑇1
 Le premier palier : ∆𝑈1 = 𝑇
. 𝑈∗
∆𝑇
 Le deuxième palier : ∆𝑈2 = 𝑇2 . 𝑈 ∗

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∆𝑇3
 Le troisième palier : ∆𝑈3 = 𝑇
. 𝑈∗

Avec :

 T la durée de vie de l’outil 𝑇 = 𝐶𝑣 . 𝑉 𝑛

 𝑈 ∗ :le critère d’usure (𝐾𝑡∗ 𝑜𝑢 𝑉𝐵∗ )

Si on effectue le chariotage du cylindre composé de (m) palier, (Exemple 1er essai), l’usure
globale est U1.

𝑈 . ∆𝑡
𝐿𝑜𝑔 𝑈1 . ∆𝑡2
2 1
𝑛=
𝑉
𝐿𝑜𝑔 𝑉02
01

𝑚
𝑈 ∗ . ∆𝑡1 1−𝑖 .𝑛
𝐶𝑉 = 𝑛 𝑟
𝑈1 . 𝑉01
𝑖=1

Exercice :

Un outil en carbure de Tungstène P10 a fait l’objet d’un essai de coupe. Pour l’usure accéléré
par palier sur un acier XC38 (Cylindre de 5 paliers).

Données :
 1er essai : V01 = 80 m/min, Δt1 = 5 min, U1 = 0.6 mm, r1 = 1.25

 2 éme essai : V02 = 125 m/min, Δt2 = 1 min, U2 = 0.7 mm, r2 = r1

Travail demandé
1. Déterminer la loi de TAYLOR pour U* = 0.3 mm
2. Calculer la vitesse de coupe a utilisé pour obtenir une durée de vie de l’outil estimé à
45 min
3. Déduire le nombre de pièces réalisé pendant l’utilisation de cette vitesse de coupe V45
lors d’une opération de chariotage d’une série de pièces. Le temps de coupe de cette
opération est de 0.8 min.
n -1/n Ct Cv

Acier rapide -8 0.125 70 5.76 1014

Carbure P30 -3.7 0.27 350 2.6 109
Céramique -1.05 0.95 8000 1.25 104
1
La formule de Taylor peut s’écrire aussi sous la forme :𝑉 = 𝐶𝑡 . 𝑇 𝑛

V90 est la vitesse de coupe à donner à l’outil pour que sa durée de vie soit
1
égale à 90mn :𝑉90 = 𝐶𝑡 . 90 𝑛

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2. Usure à vitesse de coupe en croissance continue.

C’est un essai mis au point par BRANDSMA (1939).

Mode Opératoire :

Un disque de Ø 200 mm sur lequel on a percé un trou de Ø 20 à 40 mm.

Hypothèses:

 L’usure est linéaire en fonction du temps.

 La loi de durée de vie de l’outil est la loi de TAYLOR.

Démonstration de n et Cv :
A chaque instant (i) l’outil s’use d’une usure élémentaire dU. La valeur de cette usure est en
fonction du rayon ri auquel se trouve l’outil.

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La courbe est caractérisée par :

𝑑𝑈 𝑈 ∗
𝑡𝑔𝛼 = =
𝑑𝑡 𝑇
𝑈∗
𝑑𝑈 = . 𝑑𝑡
𝑇

La loi de Taylor est donnée par : 𝑇 = 𝐶𝑣 . 𝑉 𝑛

La vitesse de coupe s’écrit : 𝑉 = 𝜋. 𝐷𝑖 . 𝑁

𝑛
Ce qui donne : 𝑇 = 𝐶𝑣 . 2. 𝜋. 𝑟𝑖 . 𝑁

On a : 𝑟𝑖 = 𝑅0 + 𝑋𝑖
𝑋𝑖
La vitesse d’avance s’écrit : 𝑉𝑓𝑖 = 𝑓. 𝑁 = 𝑡

Donc : 𝑋𝑖 = 𝑓. 𝑁. 𝑡

Et le rayon au point i est donné par : 𝑟𝑖 = 𝑅0 + 𝑓. 𝑁. 𝑡

𝑑𝑟
Et par la suite : 𝑑𝑟𝑖 = 0 + 𝑓. 𝑁. 𝑑𝑡 et 𝑑𝑡 = 𝑓.𝑁𝑖

On a l’usure élémentaire est donné par :

𝑈∗ 𝑈∗ 𝑑𝑟𝑖
𝑑𝑈 = . 𝑑𝑡 =
𝑇 𝐶𝑉 . 2. 𝜋. 𝑟𝑖 . 𝑁 𝑛 𝑓. 𝑁

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Ce qui donne :

𝑈∗ 𝑑𝑟𝑖
𝑑𝑈 = .
𝐶𝑉 . 𝑓. (2. 𝜋)𝑛 𝑁 𝑛+1 𝑟𝑛𝑖

L’usure globale est donné par :

𝑈∗ 𝑅1−𝑛 − 𝑅01−𝑛
𝑈=
𝐶𝑉 . 𝑓. (2. 𝜋)𝑛 𝑁 𝑛+1 1−𝑛

Cet essai est réalisé en 2 expériences avec :

 Même pièce R0 et R
 Les fréquences de rotation différente N1≠N2
 Même avance f1=f2=f
 Même profondeur de passe a1=a2= a

Ce qui permet de donner les paramètres de Taylor :

𝑈
𝐿𝑛 1 𝑈∗ 𝑅 1−𝑛 −𝑅01−𝑛
𝑈2
𝑛= 𝑁2 −1 et 𝐶𝑉 =
𝐿𝑛 𝑈1 .𝑓.(2.𝜋)𝑛 𝑁1 𝑛 +1 1−𝑛
𝑁1

VII. Essai d’usinabilité :

C’est un essai développé par Mr. MATHON. Ce n’est pas un essai comme les autres,
car il n’est pas normalisé comme un essai d’usure mais plutôt comme un essai
d’usinabilité.
De normes régissent cet essai :
 NF A 03-604 : Essai d’usinabilité des fontes,
 NF A 03-654 : Méthode de contrôle d’usinabilité.

L’usinabilité est caractérisée par:

 Aptitude d’un matériau à être usiné par un autre.
 Aptitude d’un matériau à user les outils de coupe.
 Aptitude d’un matériau à donner une bonne caractéristique d’état de surface.
De ce fait on peut faire une corrélation entre l’usinabilité et l’usure des outils.

1. Principe de l’essai :

Cet essai est réalisé par le dressage transversal sur une pièce de diamètre supérieur
20 mm. Sur la quel on a réalisé un trou centrale de diamètre 6 mm, l’avance est
constant, la vitesse de coupe est uniformément accéléré. La profondeur de passe est
de 1 mm.

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Les Conditions de coupe standard sont :

Avance f = 0.0355 mm/tr ; N = 350 tr/min ; a = 1 mm
Ces conditions de coupe sont adaptées pour que l’outil soit suffisamment usé, avant
d’atteindre le diamètre extérieur de l’éprouvette.
Le Critère retenus est le diamètre pour lequel on a un recule du bec de l’outil de 0.2
mm.

1 ere essai :

f = cte ; N= Variante
On relève la variation de l’usure de l’outil en fonction du Ø usiné.

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 ENSAM –Meknès- Chapitre 2 : Usure des outils de coupe

On porte sur diagramme logarithmique les valeurs de D0.2 en fonction de N.

La courbe est caractérisée par l’équation suivante :

𝑚
𝐷0.2 . 𝑁 = 𝑐𝑠𝑡

2 ième essai :

f = Variante ; N= Cte
On relève la variation de l’usure de l’outil en fonction du Ø usiné.

On porte sur diagramme logarithmique les valeurs de D0.2 en fonction de f.

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 ENSAM –Meknès- Chapitre 2 : Usure des outils de coupe

La courbe est caractérisée par l’équation suivante :

𝑝
𝐷0.2 . 𝑓 = 𝑐𝑠𝑡

L’objectif de cet essai est de déterminer la vitesse V90 en tournage ébauche a partir de D0.2-355-
0.0355 a l’aide du graphe (Corrélation usinabilité D350-V90), et connaissons V90 en tournage
ébauche on détermine V90 en fraisage ou perçage a l’aide du diagramme (Corrélation entre
V90 en chariotage et perçage ou fraisage)

Exercice :
On effectue un essai pour définir l’usinabilité d’un acier XC10 (C10) de dureté 197 HB
avec 0.02 % de S (Silicium).
- On trouve un D0.2 = 13.3 dans les conditions de coupe suivante : N= 1165 ; f = .0185
(f=cte ;N=variante).
- D0.2-763-0.0185 = 18.27 pour (p= 0.7)

Travail demandé :

1. Déterminer le coefficient Cv de la loi de TAYLOR dans le cas de l’usinage d’un acier

XC10 usiné en chariotage par un outil ARS. On prend n= -6.
2. Déterminer la vitesse de coupe à utiliser dans le cas du chariotage d’un acier XC10
avec un outil ARS pour durée de vie de 25 min.
3. Donner les vitesses de coupe à utiliser dans le cas des outils en ARS pour une durée
de vie de 25min dans le cas de fraisage et de perçage de même acier.

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ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

I. Modélisation des efforts de coupe :

Le but recherché par cette modélisation est d’estimer les efforts de coupe
engendrés par le contact copeau/outil avec les hypothèses suivantes :
 le métal usiné est homogène et isotrope,
 la coupe est orthogonale,
 le rayon du bec de l’outil est nul.
Vitesse de coupe Surface de glissement copeau/Outil
ɣ
ɸ Outil
Profondeur de passe a

Copeau d’épaisseur e
Pièce
Plan de cisaillement

En appliquant le modèle de frottement de Coulomb, la force 𝑄 de contact copeau/ outil

se trouve sur le cône de frottement.
Normale

ɸ 𝑁
ɣ
ϕ 𝑇

𝑅
𝑄

Avec : tg ϕ est le coefficient de frottement entre le copeau et l’outil.

- Sur le plan de cisaillement, l’effort 𝑅 se décompose en une force normale 𝑁 et une
force tangentielle𝑇.
avec :
 𝑁 = 𝜎 . 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒,
 𝑇 = 𝜏 . 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙é𝑒.

Mohammed Lamrhari Page 28

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c. Calcul de la section cisaillé :

Si « L » est la longueur de coupe,
L’aire de la section cisaillée est : 𝑆 = 𝑂𝐴. 𝐿 tel que l’épaisseur OA est déterminée par :

𝐴𝐶 𝑎
𝑠𝑖𝑛Φ = =
𝑂𝐴 𝑂𝐴

e
Normale
ɸ
ɣ
A

a
C O

Ce qui donne :
L’aire de la section de copeau est :
𝑎. 𝐿
𝑆=
𝑠𝑖𝑛Φ
Par la suite la force normale est donnée par :
𝑎. 𝐿
𝑁 = 𝜎.
𝑠𝑖𝑛Φ
Et la force tangentielle est donnée par :
𝑎. 𝐿
𝑇 = 𝜏.
𝑠𝑖𝑛Φ

d. Equation d’équilibre :

Normale

𝑇
𝑁
ɣ
ɸ ϕ 𝑅

Plan de cisaillement

A l’équilibre on a :
𝑄+𝑅 =0

Mohammed Lamrhari Page 29

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Ce qui donne les efforts suivants :

𝑁 = 𝑄. 𝑠𝑖𝑛 𝜑 − 𝛾 + Φ

𝑇 = 𝑄. 𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾 + Φ

Ce qui donne :

𝜎 𝑁
= = 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ
𝜏 𝑇

e. Relation entre la contrainte normale σ et la contrainte tangentielle τ

Au moment de détachement du copeau, les deux contraintes σ et τ sont liées par les lois de la
plasticité. La loi de Caquot Brigman est donnée par :

𝜏 = 𝜏0 + 𝜎. 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

τ Dépendante du matériau
C

𝜏0 Point de fonctionnement
𝜑−𝛾+Φ

f. Calcul de la contrainte tangentielle

On a :
𝜏 = 𝜏0 + 𝜎. 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

Et :
𝜎 𝑁
= = 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ
𝜏 𝑇

Ce qui donne :

𝜏 = 𝜏0 + 𝜏. 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

Mohammed Lamrhari Page 30

 ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

Donc :
𝜏0
𝜏=
1 − 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

g. Calcul de la résultante des efforts de coupe :

On a :

𝑇
= 𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾 + Φ
𝑄

Et :

𝑎. 𝐿
𝑇 = 𝜏.
𝑠𝑖𝑛Φ
Et :
𝜏0
𝜏=
1 − 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

Ce qui donne :

𝜏0 . 𝑎. 𝐿
𝑄=
𝑠𝑖𝑛Φ𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾 + Φ 1 − 𝑡𝑔 𝜑 − 𝛾 + Φ . 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝐶

Après simplification donne :

𝜏0 . 𝑎. 𝐿. 𝑠𝑖𝑛 (𝐶)
𝑄=
𝑠𝑖𝑛Φ. 𝑠𝑖𝑛 𝐶 − Φ − 𝜑 + 𝛾

En pratique, on peut calculer l’angle ɸ par la mesure de l’épaisseur du copeau e et la

détermination du rapport de compression :
𝑎 𝑠𝑖𝑛Φ
=
𝑒 𝑐𝑜𝑠 Φ − 𝜑

Mohammed Lamrhari Page 31

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

h. Hypothèse de la puissance minimale :

On cherche à calculer l’angle ɸ.
Au moment de la coupe, on a :
 La puissance de coupe est :𝑃 = 𝐹𝑉 . 𝑉 avec V la vitesse de coupe.
𝜕𝑃
 =0
𝜕Φ
Normale Vc

ɣ
ɸ
ϕ
𝐹𝑣

𝑄 𝐹𝑓

On a :

𝐹𝑣 = 𝑄. 𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾

𝐹𝑓 = 𝑄. 𝑠𝑖𝑛 𝜑 − 𝛾

On a :

𝜕𝑃
=0
𝜕Φ
𝜕𝐹𝑣
=0
𝜕Φ

𝜕𝑄. 𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾
=0
𝜕Φ

𝜕 𝜏0 . 𝑎. 𝐿. 𝑠𝑖𝑛 (𝐶)𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾
=0
𝜕Φ 𝑠𝑖𝑛Φ. 𝑠𝑖𝑛 𝐶 − Φ − 𝜑 + 𝛾

𝐶 − 2Φ − 𝜑 + 𝛾 = 0

Ce qui donne:
𝐶−𝜑+𝛾
Φ=
2

Ce qui donne l’expression des efforts de coupe:

𝜏0 . 𝑎. 𝐿. sin⁡
(𝐶)𝑐𝑜𝑠 𝜑 − 𝛾
𝐹𝑣 =
𝑠𝑖𝑛2 Φ
𝜏0 . 𝑎. 𝐿. sin⁡
(𝐶)𝑠𝑖𝑛 𝜑 − 𝛾
𝐹𝑓 =
𝑠𝑖𝑛2 Φ

Mohammed Lamrhari Page 32

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II. Calcul pratique des efforts de coupe :

2.1. Cas de tournage :

L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes :
 Fc : effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe.
 Ft : effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance.
 Fa : effort radial dû à la profondeur de passe.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :

Fc (daN) = Kc (daN/mm2) . ap (mm) . f (mm/tours)

Avec :

Mohammed Lamrhari Page 33

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

 Kc : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du

matériau usiné.
 a : valeur de la profondeur de passe.
 f : valeur de l’avance.
Application :
Soit une opération de chariotage avec un outil couteau sur un axe en Ft10
(Diamètre brut : 100 mm et diamètre usiné : 96 mm).
L’usinage se fera dans les conditions suivantes :Vc = 20 m/min et f = 0,4 mm /tr
Question : calculer l’effort de coupe Fc Kc = 100 daN/mm²t Fc = 100 × 2 × 0,4 = 80
daN
Kc en daN/mm2
Matériaux Epaisseur de copeau
0.1 0.2 0.4 0.8
E 26 360 260 190 140
E 36 400 290 210 150
A 60 420 300 220 160
XC 38 – XC 42 320 230 170 125
XC 70 390 285 205 150
Acier Inox 520 375 270 190
Ft10 - Ft15 190 136 100 70
Ft20 – Ft25 290 210 150 110
Fontes alliées 325 230 170 120
Fontes malléables 240 175 125 90
Laiton 160 115 85 60
Bronze 340 245 180 130
Alliage alu Rr < 19 115 85 60 45
Alliage alu 19 < Rr < 27 140 100 70 50
Tableau1 : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du
matériau usiné.

2.2. Cas de fraisage :

L’effort tangentiel par dent, dû à la vitesse de coupe Vc, est donné par la même
formule qu’en tournage.
Seule la démarche de recherche de la valeur de Kc change.
(L’épaisseur du copeau varie ; donc on
déterminera ( hm))

Mohammed Lamrhari Page 34

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

Application :
Soit à effectuer une opération de fraisage sur une pièce en A70 de largeur ar = 80 mm
avec une fraise de diamètre : D=100 mm (8 dents). Vc = 20 m / min, L’angle de coupe
γ est de -1°, l’avance est de 0,2 mm/dent/tr et la pénétration est de 1 mm.
Étape 1 : Kc = 260 daN/mm²
Étape 2 : γ = -1°donne 6° d’écart (plus grand) ;
Kc(provisoire) =260 – (260 × 9/100) = 236,6 daN/mm²
Étape 3 : ar/D = 80 / 100 = 0,8 et f = 0,2 mm/dent/tr ce qui donne hm = 0,16 mm.
Étape 4 :fh = 1,1.
Étape 5 : Kc = 236,6 × 1,1 =260.26 daN/mm² donc Fc = 260.26 × 1 ×0.2 =52,052 daN.

Mohammed Lamrhari Page 35

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

2.3. Cas de perçage :

Le schéma ci-contre donne une représentation de la situation des efforts s'exerçant sur
chacune des arêtes. On peut s'apercevoir de l'importance d'un bon affûtage : en effet
une dissymétrie des arêtes provoquerait un écart entre les efforts Fa sur chacune
d'elles et par là même une déviation de la trajectoire.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :

𝑓 𝐷
𝐹𝑐 (𝑁) = 𝐾𝑐 (𝑁/𝑚𝑚2 ). 𝑚𝑚 . 𝑚𝑚
2 2

Matériaux Kc en N/mm2
Acier 1500 à 2800
Fontes 1900
Laitons 1400
Alliages d’aluminium 1200

Mohammed Lamrhari Page 36

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

III. Calcul pratique des puissances de coupe :

On distingue deux puissances :

 la puissance de coupe (Pc) : Elle dépend principalement de la vitesse de coupe
(Vc) et de l'effort tangentiel de coupe(Fc).

Pc = Fc . Vc

 la puissance au moteur (Pm) : Elle est fonction du rendement de la chaîne

cinématique de la machine.
Pc
Pm =
η
Les deux diagrammes proposés ci-après permettent de déterminer :
 soit la puissance de la machine si les paramètres de coupe sont déjà déterminés
 soit un des paramètres si la machine est imposée.

3.1 Cas de tournage : abaque1

3.2 Cas de fraisage : abaque2

Mohammed Lamrhari Page 37

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

Abaque 1 : calcul des puissances de coupe en tournage.

Mohammed Lamrhari Page 38

ENSAM –Meknès- Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

Abaque 2 : calcul des puissances de coupe en fraisage.

Mohammed Lamrhari Page 39

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

I. Généralités :

L’optimisation est la recherche de la solution la plus satisfaisante suivant un critère

choisi.
Exemples des critères :
 optimiser le prix d’usinage d’une pièce, - coût minimum,
 optimiser le temps d’usinage d’une pièce, - durée minimale,
 optimiser le stock de matériel, - quantité optimale.
 Optimiser la production, production maximale.
L’optique actuelle de la productique et de rechercher à obtenir une pièce à un coût
économique. Ce chapitre propose une méthodologie permettant de rechercher les
conditions de coupe optimale (vitesse de coupe et avance). Le choix des conditions
de coupe intervient directement sur le temps d’usinage, donc sur le prix de revient
de la pièce.
La détermination des conditions de coupe est d’une importance majeure, car ce
sont ces conditions qui influent sur l’économie de coupe et par suite le prix de
revient des pièces fabriquées.

Conditions de coupe

Puissance absorbée Usure des outils Temps de fabrication

Coût de revient de la pièce

Les facteurs à prendre en compte pour le choix des conditions de coupe sont :
 la surface à usiner : nature géométrique, état de surface ;
 machine à utiliser : en fonction des caractéristiques de la surface à usiner ;
 matière à usiner : dureté, résistance à la traction, usinabilité ;
 outil coupant : en fonction des caractéristiques mécaniques de la matière à
usiner (dureté de l’outil >dureté de la pièce) ;
 vitesse de coupe, vitesse d’avance et profondeur de passe : ce choix se fait par
exploitation des résultats expérimentaux souvent donnés sous forme de
tableaux ;
 durée de vie des outils, en fonction des critères de production ;
 puissance nécessaire et compatibilité avec celle de la machine.
La puissance de coupe est l’énergie nécessaire pour effectuer l’enlèvement du
coupeau par unité de temps. Cette énergie dépend de l’effort de coupe qui lui
même dépend de la section du copeau. Les conditions de coupe peuvent être
améliorées par :

Mohammed Lamrhari Page 41

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

 lubrification ;
 forme de l’outil.

IV. les paramètres de la production :

1. Le coût d’une pièce :

Les composantes du prix de revient d’une pièce sont :
 coût machine (amortissement, entretien, salaire opérateur) ;
 coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série) ;
 coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes, porte plaquettes, arrêt machine
pour réglage, …) ;

2. Le temps de production :
- Les temps auxiliaires (changement de pièce, prises de passes, …) ;
- Le temps de coupe ;
- Les temps de changement d’outils.

3. Position du problème :
On a :
CT = f (pièce, machine, nombre de passes, vitesse de coupe (V), l’avance (f))

Le problème est de chercher les conditions de coupe « V » et « f » tel que CT soit

minimal, ce qui revient à écrire :
𝜕𝐶𝑇
=0
𝜕𝑉
𝜕𝐶𝑇
=0
𝜕𝑓

2.1 Recherche du temps de production

Soient : Tt : temps de production,

Tc : temps de coupe,
Ta : temps auxiliaires (montage pièce, démontage, prise de passes),
Tvb : temps de changement d’outil (à répartir sur le nombre de pièces usinées),
T : durée de vie de l’outil, avec :
𝑇 = 𝐶𝑣 . 𝑉 𝑛 (modèle de Taylor)
𝑇 = 𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 (modèle de Gilbert)
où :
 f : avance (mm/tr),
 a : profondeur de passe (mm),
 V : vitesse de coupe (m/min),
 T : (min)

Mohammed Lamrhari Page 42

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

Le temps de production est donné par :

𝑇𝑡 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑎 + (𝑇𝑐/𝑇). 𝑇𝑣𝑏
Tvb est divisé par le nombre des pièces usinées par un même outil.
Pour les cas de tournage :
On a :
𝐿
𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑁 =
𝑇𝑐
Ce qui donne :
𝐿. 𝜋. 𝐷
𝑇𝑐 =
1000. 𝑓. 𝑉
Avec :
 L : longueur usinée en mm
 D : diamètre de la pièce en mm
 f : avance en mm/tr
 V : la vitesse de coupe en m/mn.
Le temps de production s’écrit :
𝐿. 𝜋. 𝐷 𝐿. 𝜋. 𝐷 𝑇𝑣𝑏
𝑇𝑡 = + 𝑇𝑎 + .
1000. 𝑓. 𝑉 1000. 𝑓. 𝑉 𝐶. 𝑓 . 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛
𝑥

2.2 Recherche du coût de production

Soient :
 𝑃0 : coût machine (DH/min),
 𝑃1 : prix de revient d’une arête de coupe,
 𝑃𝑎 : coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.

Le coût total de production s’écrit :

 𝐶𝑇 = 𝑃0 . 𝑇𝑎 + 𝑃0 . 𝑇𝑐 + 𝑃1 . (𝑇𝑐 /𝑇) + 𝑃𝑎

2.3 Optimisation selon le critère « coût mini »

2.3.1. Pour une avance donnée « f » :
Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera le coût mini.
On aura :
𝜕𝐶𝑇
=0
𝜕𝑉
Ce qui donne :
𝑛 − 𝑛 + 1 𝑃1
𝑉𝑒 = .
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 𝑃0
Cette vitesse est dite « économique » et elle est notée « Ve ».
3. Remarques : n < -1,Ve dépend de l’avance choisie.
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :
𝑛 − 𝑛 + 1 𝑃1
𝑉𝑒 = .
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 𝑃0
Ce qui donne :
𝑃1
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 . 𝑉𝑒𝑛 = − 𝑛 + 1
𝑃0
Donc :

Mohammed Lamrhari Page 43

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

𝑃1
𝑇𝑒 = − 𝑛 + 1
𝑃0
Remarque :
 Te est indépendant de l’avance choisie,
 Te est fonction du rapport : coût arête d’outil / coût machine,
 si P0 augmente alors Te diminue (commande numérique)
 si P1 augmente alors Te augmente.

2.3.2. Pour une vitesse de coupe donnée « V » :

Déterminons l’avance f qui nous donnera le coût mini.
On aura :
𝜕𝐶𝑇
=0
𝜕𝑓
Ce qui donne :
𝑥 − 𝑥 + 1 𝑃1
𝑓𝑒 = .
𝐶. 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 𝑃0
Cette avance est dite « économique » et elle est notée « fe ».
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :
𝑥 − 𝑥 + 1 𝑃1
𝑓𝑒 = .
𝐶. 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 𝑃0
Ce qui donne :
𝑃1
𝐶. 𝑓𝑒𝑥 . 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 = − 𝑥 + 1
𝑃0
Donc :
𝑃1
𝑇𝑒 = − 𝑥 + 1
𝑃0
2.3.3. Recherche du point optimum :
 Etant donné que n est généralement différent de x, alors les deux dérivées ne
s’annulent pas simultanément.
 · Allure du prix total en fonction de f et V :

Mohammed Lamrhari Page 44

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

Figure1 : Évolution de coût en fonction de la vitesse de coupe à vitesse d’avance constante.

CT

Figure1 : Évolution de coût en fonction de l’avance à vitesse de coupe constante.

Conclusion : Pour le critère « coût mini », il faut prévoir une grande valeur de l’avance
et on choisit une grande vitesse de coupe.

2.4. Optimisation selon le critère « temps minimal »

L’objectif recherché est la production d’un maximum de pièces.
On a :
𝑇𝑡 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑎 + (𝑇𝑐/𝑇). 𝑇𝑣𝑏

2.4.1. Pour une avance donnée « f » :
Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera la production maximale.
On aura :
𝜕𝑇𝑡
=0
𝜕𝑉
Ce qui donne :
𝑛 − 𝑛+1
𝑉𝑜 = .𝑇
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 𝑣𝑏
Cette vitesse est dite « optimum » et elle est notée « Vo ».
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :
𝑛 − 𝑛+1
𝑉𝑜 = .𝑇
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 𝑣𝑏
Ce qui donne :
𝐶. 𝑓 𝑥 . 𝑎 𝑦 . 𝑉𝑜𝑛 = − 𝑛 + 1 𝑇𝑣𝑏
Donc :
𝑇𝑒 = − 𝑛 + 1 𝑇𝑣𝑏

Mohammed Lamrhari Page 45

ENSAM –Meknès- Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

2.4.1. Pour une vitesse de coupe donnée « V» :

Déterminons l’avance « f » qui nous donnera la production maximale.
On aura :
𝜕𝑇𝑡
=0
𝜕𝑓
Ce qui donne :
− 𝑥+1
𝑥
𝑓𝑜 = .𝑇
𝐶. 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 𝑣𝑏
Cette avance est dite « optimum » et elle est notée « fo ».
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :
𝑥 − 𝑥+1
𝑓𝑜 = .𝑇
𝐶. 𝑎 𝑦 . 𝑉 𝑛 𝑣𝑏
Ce qui donne :
𝐶. 𝑉 𝑛 . 𝑎 𝑦 . 𝑓𝑜𝑥 = − 𝑥 + 1 𝑇𝑣𝑏
Donc :
𝑇𝑜 = − 𝑥 + 1 𝑇𝑣𝑏

Remarque :
Pour les outils carbures, n -4 et x -1,2, donc :
 à f donné : To = [Link],
 à V donné : To = 0,[Link].
2.5. Choix d’une solution :

On a :
𝑛 − 𝑛+1 𝑃1 𝑥 − 𝑥+1 𝑃1
 Pour le critère coût mini : 𝑉𝑒 = . et 𝑓𝑒 = .
𝐶.𝑓 𝑥 .𝑎 𝑦 𝑃0 𝐶.𝑎 𝑦 .𝑉 𝑛 𝑃0
𝑛 − 𝑛+1 𝑥 − 𝑥+1
 Pour la production maximale : 𝑉𝑜 = . 𝑇𝑣𝑏 et 𝑓𝑜 = . 𝑇𝑣𝑏
𝐶.𝑓 𝑥 .𝑎 𝑦 𝐶.𝑎 𝑦 .𝑉 𝑛

 Limitation en puissance :
Pour une avance et une puissance données, il existe une vitesse de coupe limite Vl qu’il
ne faut pas dépasser.
 Limitation des avances :
L’état de surface et les tolérances de la pièce à usiner dépendent de la vitesse d’avance.
Des recommandations générales sont données sous forme de tableaux.
 Choix des vitesses :
La plupart des machines possèdent une gamme limitée d’avances et de vitesses de
broche. Il faudra choisir une vitesse proche de la vitesse optimale.

Mohammed Lamrhari Page 46

ENSAM –Meknès- TD : Théorie de coupe

Série : Théorie de coupe

Exercice1 :
Sur un tour parallèle, un sous-traitant veut fabriquer en série la pièce ci-dessous à
partir d’un rond de diamètre 70 mm, avec comme seul critère le coût minimum de
fabrication.

Caractéristiques du Tour :
 puissance moteur : 10 Cv (1Cv = 736W),
 rendement de la chaîne cinématique de la machine : 70%,
 vitesse d’avance (mm/tr) :

0.0500 0.0562 0.0625 0.0687 0.0750 0.0812 0.0875

0.1000 0.1125 0.1250 0.1375 0.1500 0.1625 0.1750
0.2000 0.2250 0.2500 0.2750 0.3000 0.3250 0.3500
0.4000 0.4500 0.5000 0.5500 0.6000 0.6500 0.7000

 vitesse de la broche (tr/mn):

45 57 71 90 114 142
160 200 250 320 400 500
640 800 1000 1260 1600 2000

Caractéristiques de l’outil :
 On utilise un porte-outil à plaquette carbure. Le modèle de durée de vie
choisi est celui de Gilbert :(T = [Link])
avec n=-4, C=2.9 109, x=-1.2 et ay=1.
 La pression spécifique de coupe associée au matériau à usiner est donnée
en fonction de la vitesse d’avance comme suit :
f (mm/tr) 0.1 0.2 0.4 0.8
Ks (Kg/mm )2 360 260 190 136

 Le prix d’achat du porte-plaquettes est de 156.50 DH avec une durée de vie

de 400 arêtes de coupe.
 Le prix d’achat d’une plaquette à deux arêtes de coupe est de 20 DH, et on
considère que 12% des arêtes sont inutilisables (défaut, rupture, …).

Mohammed Lamrhari Page 48

ENSAM –Meknès- TD : Théorie de coupe

Les temps :
 Temps de montage de la pièce : 0,2 mn,
 Temps de démontage de la pièce : 0,16 mn,
 Cycle complet de prise de passe : 0,2 mn,
 Temps de remplacement de la plaquette par le même opérateur : 1 mn,
Les coûts :
 Horaire moyen ouvrier + machine = 120 DH.
Questions :
1- Calculer :
1.1 . le coût par minute de la machine Po,
1.2. le coût de revient de l’arête de coupe P1,
1.3. le temps auxiliaire (le temps de mise en place de la pièce et de la passe) ta,
2- Pt en fonction de V :
2.1. Tracer la courbe Pt en fonction de V (f=0.3, V comprise entre 50 et 400 m/mn et
elle sera calculée pour D=70 mm). Définir la vitesse économique de coupe.
2.2. Evaluer la plage de vitesse de coupe correspondant au coût mini avec une marge
de 1% ; quelle vitesse de broche choisissez-vous ?
2.3. Calculer la vitesse de coupe économique en considérant une vitesse d’avance de
0.3mm/tr et :
 P1, Po,
 1.1.P1, Po,
 P1, [Link],
Donner une conclusion. Que se passe-t-il si on désire effectuer l’usinage sur une
machine plus sophistiquée avec le même outil ?
3- Vitesse économique :
3.1. Calculer la vitesse économique de coupe pour : f = 0.1, 0.2, 0.4 et 0.8.
3.2. Tracer la courbe coût total en fonction de f lorsque l’on choisit la vitesse
économique.

Exercice2 :
On veut réaliser le surfaçage de (1) et le perçage de (2) sur la pièce représentée ci-
dessous. On va s'intéresser seulement au coût de l'opérateur durant cet usinage. La
série : 500 pièce /jour.
Données :
 Coût de l'opérateur : 50,00dh/h
 Opération de surfaçage :
• Vc = 35m/min
• e = 5mm
• fz = 0,08mm/dt
• ap = 2mm
• Z = 5dents
• Outil : Fraise de diamètre D=40mm

Mohammed Lamrhari Page 49

ENSAM –Meknès- TD : Théorie de coupe

 Opération de perçage :
• Vc = 24 m/min
• e = 5 mm
• f = 0,3 mm/tr
• Outil : forêt de diamètre d=10mm (à 120°)

Questions :

1. Calculer la durée de l’opération de surfaçage

2. Calculer la durée de l’opération de perçage
3. En déduire le coût total de l’usinage de la pièce.

Exercice3 :

On s’intéresse aux conditions de coupe d’une opération d’usinage en ébauche de

l’alésage ɸ81H7 d’une pièce en fonte FGS 700-2 qui est réalisé à l’aide d’outil en
céramique de coupe.

Le tableau ci-dessous correspond à des données relatives à cette opération d’ébauche

de l’alésage :

Mohammed Lamrhari Page 50

ENSAM –Meknès- TD : Théorie de coupe

ap F Céramique Caractéristiques de V T
Opération
(mm) (mm /tr) de coupe la plaquette (m/mn) (mn)
Ebauche de
l’alésage 1,9 0,4 CC 690 CNMG 12 04 08 Vt Tt
ɸ81H7

NOTA : La fonte FGS 700-2 dans le document 1 est la fonte nodulaire perlitique.
DOCUMENT 1 : Valeurs nominales de vitesses de coupe et d’avance pour
céramique.
Pour exprimer la durée de vie d’une arête tranchante, on retient le modèle de Taylor
généralisé :T = C . Vn . fx . apy ; Pour les céramiques de coupe CC690, n = -6.

Questions :

1. On souhaite adopter des conditions de coupe conduisant à un coût d’usinage

minimal. Pour cette opération d’ébauche d’alésage, la profondeur de passe (ap) et
l’avance (f) sont fixés (voir tableau ci-dessus).
En fonction de Po , P1 et n exprimer T1 ?
Sachant que :

 le taux horaire de la machine utilisée est de 562 Dh ;

 la plaquette de coupe coûte 120 Dh ( elle dispose de 4 arêtes) ;
 le temps de changement d’une arête est estimé à 2 minutes.

Calculer T1 ?

2. Exprimer VT1

3. A partir des données du fabricant d’outils (Document 1), calculer VT1 ?

4. Calculer le nombre de pièces usinées par arêtes de coupe.

5. Calculer la puissance nécessaire à la broche de la machine-outil lors de

l’opération d’ébauche de l’alésage.

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ENSAM –Meknès- TD : Théorie de coupe

Document 1

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Exercice4 :

On cherche à optimiser une opération de finition intérieure. Les trajectoires de l'outil

sont tracées ci-contre :
• en pointille : déplacements en vitesse rapide
• en trait continu : ceux a vitesse de travail

On donne :
 La longueur de l'approche : 100 mm
 La longueur du dégagement : 105 mm
 La distance de sécurité en entrée : 1 mm
 La distance de sécurité en sortie : 0,5 mm
Opération:
 Finition f = 0,2 mm/tr ap = 1 mm ɸfini = 40 mm
Machine :
 Avance rapide Vfrap = 3 m/min
Durée de vie outil :
 La Loi de Taylor : T=Cv⋅Vcn avec n = -4 et V0 =190 m/min pour T0 = 15 min
On souhaite optimiser la vitesse de coupe de sorte à ce que notre arête puisse usiner
un lot de 50 pièces sans être changée.
Questions :
1. Calculer le volume Y du copeau usiné sur une pièce.
2. en déduire le volume Yd usine par l'arête avant d'être changée.
3. Exprimer Yd en fonction des paramètres de coupe et de la durée de vie de l'arête.
4. Déterminer alors le couple (Vd, Td) permettant d'usiner un lot avec une même arête
de coupe.
5. Déterminer la durée total Tt de cette opération de finition (temps de coupe et
temps improductifs) en supposant qu'on prenne Vc = 250 m/min.

Rappel :
le volume usine sur une pièce peut être exprime en fonction des paramètres de coupe
: Y= f .[Link] avec tc est le temps de coupe.

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