SIG Simonazzi

UTILISATION ET
ENTRETIEN

MOJONNIER STARBLEND PLUS

MELANGEUR

N. de série de la machine : SAE150

année de construction : 2004
ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)

VOL. 1

SIG Simonazzi S.p.A.

43040 PARMA – Italy
Via La Spezia, 241/A
 SASIB
BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

1–2
MAN. IRAA611.FR.USM000 (15/02/00)
DOC.
 AVERTISSEMENT

Les instructions concernant l’utilisation et l’entretien de la machine MOJON-

NIER STARBLEND PLUS sont identifiées par le code 444589 et se trouvent
dans les volumes suivants fournis avec la machine :
Vol I Manuel d’utilisation et d’entretien ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
Vol II Catalogue pièces détachées ISAE150.FR.RIC000 (11/05/04)
Vol III Schématique ISAE150.FR.ELE000 (11/05/04)
Vol IV Listage logiciel ISAE150.FR.SFT000 (11/05/04)
 SASIB
BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

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1–2
MAN. IRAA611.FR.USM000 (15/02/00)
DOC.
 SIG Simonazzi

TABLE DE MATIERES

CHAP. 1 – NORMES ET CONSIGNES GÉNÉRALES . . . . . . . . . . . 1 – 1

1.1 ESSAIS ET GARANTIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 3

1.2 AVERTISSEMENTS ET PERSONNEL PREPOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.3 NORMES DE REFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 7
1.4 SERVICES A LA CHARGE DU CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 8
1.5 INSTRUCTIONS DE DEMANDE D’INTERVENTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–9
1.6 INSTRUCTIONS DE COMMANDE DES PIECES DETACHEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 10
1.7 CONSULTATION DE LA NOTICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 11
1.8 GLOSSAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 12
1.9 DESCRIPTION DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 – 13

CHAP. 2 – DONNÉES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 1

2.1 DIMENSIONS DE LA MACHINE ............................................... 2–3

2.2 CONFIGURATION DE LA MACHINE ET PRODUITS TRAITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–4
2.3 CARACTERISTIQUES DE LA MACHINE ET ENVIRONNEMENTALES . . . . . . . . . . . . . . 2–5
2.4 TYPES D’ACTIONNEMENT ET DE DEPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–6
2.5 PERFORMANCES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 7
2.6 PUISSANCES ET CONSOMMATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 8
2.7 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE L’ENSEMBLE SOUS PRESSION . . . . . . . . . 2 – 10
2.8 POIDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 13
2.9 NIVEAU DE BRUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 – 14

CHAP. 3 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 1

3.1 TRANSPORT DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 3

3.2 NOTIONS GENERALES SUR LES TECHNIQUES DE FONDATIONS . . . . . . . . . . . . . . . 3–5
3.3 MANUTENTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 6
3.4 IMPLANTATION DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 8
3.5 RACCORDEMENTS ET CABLAGES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 9
3.6 MISE AU POINT ET PREMIER DEMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 13
3.7 REINSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 14
3.8 DEMOLITIONS ET MISE AU REBUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 15
3.9 STOCKAGE DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 – 18

I
 SIG Simonazzi

TABLE DE MATIERES

CHAP. 4 – FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 1

4.1 UTILISATIONS APPLICATIONS ET MODES DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . 4–3

4.2 UTILISATIONS PREVUES, NON PREVUES ET/OU AUTORISEES . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–4
4.3 CARACTERISTIQUES LIMITE DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–5
4.4 ZONES DANGEREUSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 6
4.5 RISQUES, DANGERS ET RISQUES NE POUVANT ETRE ELIMINES . . . . . . . . . . . . . . 4–8
4.6 SECURITE OPERATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 12
4.7 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 – 24
4.8 DISPOSITIFS POUR LA SECURITE ET L’INTEGRITE DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . 4 – 35

CHAP. 5 – INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR . . . . . . . . . . . . 5 – 1

5.1 PANNEAU DES COMMANDES , VOYANTS ET BOUTONS–POUSSOIRS . . . . . . . . . . . 5–3

5.2 BOUTON D’URGENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 19
5.3 ALARMES ET SIGNALISATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 20
5.4 ZONES DE TRAVAIL ET POSITIONS SIGNIFICATIVES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 23
5.5 PRODUCTION ET MISE EN MARCHE DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 24
5.6 ARRET DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 34
5.7 GESTION DES RECETTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 37
5.8 STERILISATION EXTERIEURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 – 47

CHAP. 6 – CHANGEMENT DE FORMAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 1

6.1 CHANGEMENT DE PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 – 3

CHAP. 7 – ENTRETIEN COURANT ET PROGRAMME . . . . . . . . . 7 – 1

7.1 POUR UN ENTRETIEN EN TOUTE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–3

7.2 NETTOYAGE DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 5
7.3 ENTRETIEN ORDINAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 – 6

CHAP. 8 – DIAGNOSTIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 – 1

8.1 RECHERCHE DES PROBLEMES DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–3

II
 SIG Simonazzi

CHAP. 1– NORMES ET CONSIGNES GÉNÉRALES

1–1
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 1 2 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

1–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.1 ESSAIS ET GARANTIE
La machine STARBLEND PLUS est livrée prête à être installée, après avoir passé tous les tests et essais
prévus par le constructeur en application des lois en vigueur.
La machine Starblend PLUS est composée d’appareils sous pression, tuyauteries et instruments de
contrôle.
Pendant la période de garantie, le constructeur s’engage à apporter une solution à tout vice de fabrication
et tout défaut à condition que la machine ait été utilisée dans le respect des instructions figurant dans les
notices d’utilisation et d’entretien.
Les matériaux d’usure fournis éventuellement par le constructeur avec la machine ne sont pas couverts
par la garantie.
Les conditions de la garantie sont définies par les parties en phase contractuelle.

1–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACOL02.FR.000 (02/04/02)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.2 AVERTISSEMENTS ET PERSONNEL PREPOSE
1.2.1 AVANT–PROPOS
Avec ce manuel, nous désirons vous fournir toutes les informations nécessaires à l’entretien et à l’utilisa-
tion correcte de la machine.
Le présent manuel fait partie intégrante de la machine et doit être conservé pendant toute la durée de vie
de celle–ci.
Remettre le manuel à tout nouvel acheteur ou utilisateur de la machine.
Il est interdit d’effectuer une opération sur la machine avant d’avoir lu attentivement et compris les instruc-
tions contenues dans le présent manuel.
Vos observations sur le présent manuel sont très importantes pour permettre à SIG Simonazzi S.p.A. d’a-
méliorer le service qu’elle peut offrir à ses Clients.
Ces suggestions peuvent être envoyées à :
SIG Simonazzi S.p.A. – Via La Spezia 241/A – 43040 PARMA – ITALY

1.2.2 LIMITES DE REPRODUCTION ET COPYRIGHT

Tous droits réservés.
Les droits de traduction, de mémorisation et/ou de sauvegarde électronique, de reproduction et/ou d’a-
daptation totale ou partielle, par quelque moyen que ce soit (y compris copies, photos, photocopies etc...)
sont réservés pour tous pays.

1.2.3 AVERTISSEMENTS GENERAUX DE SECURITE

Prendre les précautions suivantes de caractère général :
– Installer la machine comme mis en évidence dans le schéma de montage annexé et décidé au moment
de la commande; dans le cas contraire, la Sté ne répond pas d’éventuels inconvénients;
– Ne pas installer la machine dans des atmosphères explosives ou à risque d’incendie;
– Ne pas ôter les sécurités installées sur la machine;
– Ne pas faire fonctionner la machine en mode automatique avec les protections fixes et/ou mobiles
démontées;
– Ne pas intervenir sur les interrupteurs, les valves et les photocellules sans en être autorisés;
– Ne pas intervenir sur les organes en mouvement ou à l’aide d’objets ou d’outils;
– Ne pas huiler ou graisser manuellement les parties en mouvement;
– Ne pas traverser les bandes transporteuses en passant au–dessus ou au–dessous, utiliser unique-
ment des parcours prévus (plateformes, ponts, passerelles, escaliers);
– Ne pas modifier les parties de machine pour y mettre d’autres dispositifs sans autorisation préalable
de SIG Simonazzi S.p.A.; en cas de modifications non autorisées, SIG Simonazzi S.p.A. ne sera pas
responsable des conséquences;
– Rétablir au plus tôt l’état de la machine avec protections actives après une opération de réglage à sécu-
rités réduites.
L’utilisateur est obligé d’informer son personnel des risques qu’il court en utilisant la machine:
– Risques d’accident
– Dispositifs prévus pour la sécurité de l’opérateur
– Règles de prévention contre les accidents prévues par les directives internationales et par la législation
du pays de destination des machines.

1–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIPRM01.FR.000 (30/09/97)
 1 2 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
Dans le présent manuel, en relation à la sécurité, on rencontrera les termes suivants:
Zone dangereuse: toute zone à l’intérieur et/ou à proximité de la machine dans laquelle la présence d’une
personne exposée constitue un risque pour la sécurité et la santé de cette personne.
Personne exposée: toute personne qui se trouve entièrement ou en partie dans une zone dangereuse.
Opérateur: la personne chargée d’installer, de faire fonctionner, de régler, d’effectuer l’entretien, de net-
toyer, de réparer et de transporter la machine.

De toute façon l’opérateur, le personnel chargé de l’entretien, du nettoyage, etc.. doivent respecter scru-
puleusement et intégralement les normes de prévention contre les accidents et les dispositions relatives
à la sécurité en vigueur dans le Pays et dans l’établissement d’utilisation ainsi que les instructions, les
avertissements, les règles générales concernant la sécurité contenues dans ce manuel.

1.2.4 PERSONNEL PREPOSE

Les opérations décrites dans ce manuel relatives à chaque cycle de vie de la machine ont été analysées
minutieusement par SIG Simonazzi S.p.A.
Dans ce manuel pour chaque procédure qui décrit l’interaction entre l’opérateur et la machine, au moins
trois conditions seront définies de façon univoque :

* état de la machine: modes de fonctionnement et condition des sécurités présentes sur la machine.
* nombre d’opérateurs: nombre d’opérateurs nécessaires pour exécuter l’opération décrite;
* qualification : qualification de l’opérateur qui doit exécuter l’opération.

Par conséquent le nombre d’opérateurs indiqué pour chacune et sa qualification est celui qui peut exercer
la fonction de façon optimale et sûre.
Ne pas observer les prescriptions susdites, par exemple en utilisant un nombre inférieur ou supérieur de
personnes ou des opérateurs qui n’ont pas la qualification nécessaire ou en mettant la machine dans un
état différent de celui indiqué, empêchera d’obtenir le résultat attendu et mettra en danger la sécurité du
personnel.
L’opérateur, avant de commencer le travail, doit connaître la disposition et le fonctionnement des com-
mandes, les caractéristiques de la machine, et avoir lu complètement le présent manuel.
Les opérateurs de la machine sont classés comme suit:
Opérateur ordinaire : personne non spécialisée en mesure de conduire la machine par les comman-
des disposées sur le pupitre, d’accomplir les opérations de chargement/
déchargement des matériels utilisés en production et les opérations simples de
démarrage ou de redémarrage suite à des arrêts forcés.
Préposé à la maintenance mécanique : technicien qualifié en mesure de conduire la machine en condi-
tions normales, de changer de format, d’intervenir sur les organes mécaniques
pour effectuer tous les réglages, entretiens et réparations nécessaires. Non
autorisé à intervenir sur un appareil sous tension.
Préposé à la maintenance électrique : technicien qualifié en mesure de conduire la machine en condi-
tions normales et préposé à toutes les interventions de nature électrique de
réglage, d’entretien ou de réparation; peut modifier le cycle de travail par sa vali-

1–5
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIPRM01.FR.000 (30/09/97)
 1 3 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
se de programmation. Autorisé à intervenir sur les appareils, les armoires et les
boîtes de dérivation sous tension.
Technicien SIG Simonazzi S.p.A.: technicien qualifié mis à disposition par SIG Simonazzi S.p.A. ou
un de ses agents pour effectuer des opérations de nature complexe.
Technicien externe : Technicien qualifié mis à disposition par le constructeur (Siemens, Sew–Euro-
drive, .. etc...) ou par le distributeur de composants de large consommation so-
phistiqués, en mesure d’intervenir sur ces derniers pour des modifications, des
réparations ou des remplacements.

NOTE: PERSONNEL QUALIFIE: c’est le personnel qui a suivi des cours de spécialisation et de formatio-
n et a de l’expérience pour l’installation, la mise en service, l’entretien des installations, qui connaît
parfaitement les règles sur la prévention des accidents. Le personnel qualifié doit aussi pouvoir
prêter les premiers secours en cas d’accident.

1–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIPRM01.FR.000 (30/09/97)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.3 NORMES DE REFERENCE
1.3.1 DIRECTIVE COMMUNAUTAIRE APPLIQUEE AU SYSTEME SOUS PRES-
SION
Directive CEE 97/23 relative à l’appareillage sous pression (PED).
L’application de la directive ci–dessus est justifiée par la DECLARATION CE DE CONFORMITE rédigée
après l’essai dans les établissements SIG Simonazzi S.p.A., en présence de l’Organisme Notifié
responsable.
La validation de conformité aux conditions requises essentielles de sécurité, fixées dans l’annexe I de la
Directive 97/23/CE, Directive PED, a été effectuée en adoptant le Module B pour l’examen “CE de type”
et le Module F pour la “vérification du produit”, avec l’intervention d’un organisme notifié pouvant opérer
dans ces modules.
Sur le réservoir de récolte de la machine Starblend PLUS, le marquage CE notifie la conformité aux directi-
ves susmentionnées (voir Fig.1.3–2).

Fig.1.3–2

1–7
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SALEG01.FR.000 (10/05/04)
 1 2 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.4 SERVICES A LA CHARGE DU CLIENT
Le client à la charge de prévoir les services suivants:
a) Alimentation sirop
b) Alimentation en eau
c) Alimentation en air
d) Alimentation CO2
e) Alimentation électrique
f) Alimentation en vapeur
g) évacuations hydriques
h) acheminement d’émissions dans l’atmosphère
i) Alimentation fluide réfrigérant

Sont également à la charge du client:

1) La mise à la terre
2) Matériaux non récupérables
3) Convoyage des décharges
Les instructions de raccordement se trouvent dans le paragraphe ”RACCORDEMENTS ET CABLAGES”
chap. 3 de cette notice.

1–8
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPRD03.FR.000 (29/04/02)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.5 INSTRUCTIONS DE DEMANDE D’INTERVENTION
Les demandes d’intervention au service d’assistance technique clients doivent parvenir Via fax à l’adresse
suivante:
SIG Simonazzi S.p.A. 43040 PARMA (Italy) Via La Spezia , 241/a
Service d’assistance technique clients, numéro de fax ++39.0521.999530
en précisant:
– type de machine, numéro de série, année d’installation
– défauts rencontrés
– adresse exacte de l’établissement d’installation de la machine.
– personne à contacter
D’autres informations sur les services au client peuvent être consultées sur le site internet www.sigsimo-
nazzi.com.

1–9
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIIST00.FR.000 (12/01/96)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.6 INSTRUCTIONS DE COMMANDE DES PIECES DETACHEES
Le Client est responsable de l’achat de pièces détachées d’origine qui le garantissent dans le maintien
d’une machine sûre, fonctionnant parfaitement.
La liste des pièces détachées nécessaires, les indications précises sur leur identification et les spécifica-
tions, sur les modalités pour passer commande, sont données en détail dans le catalogue des pièces
détachées fourni.
Les opérations de démontage et de montage doivent être exécutées en suivant les instructions du fabri-
cant.
Dans le catalogue, les pièces détachées sont indiquées par:
S = pièces détachées importantes pour la sécurité
R = pièces détachées conseillées
K = Kit
Chaque demande regardant les pièces détachées doit être transmise via fax à l’adresse suivante:

SIG Simonazzi S.p.A.

Via La Spezia, 241/A
43040 Parma, Italy
Tel. (+39) 0521–9991
Fax (+39) 0521–959009

Via dell’ Elettronica, 9

37139 Verona – Italy
Tel (+39) 045 8399411 – Fax (+39) 045 8399448

Afin d’accélérer la livraison des pièces détachées, nous vous prions d’indiquer toujours les informations
suivantes:
– type et numéro de série de la machine
– numéro de schéma et position de la pièce
– description de la pièce
– code de la pièce (voir les listes)
– quantité désirée
Nous vous prions de préciser s’il s’agit d’une commande ferme ou d’une demande de renseignements,
la date de livraison désirée, l’adresse d’expédition, celle de facturation et les instructions d’expéditions.
Communiquer également le nom, le numéro de téléphone et le fax de notre interlocuteur pour tout ce qui
concernera la fourniture de pièces détachées.
Dès réception de votre commande, nous vous enverrons notre confirmation avec indication des prix, de
la date de livraison définitive et des conditions de fourniture.
En cas de nécessité, l’agent/Filiale de zone auquel vous adresser pour tout renseignement est:

SIG Simonazzi S.p.A. 43040 PARMA (Italy) Via La Spezia , 241/a

Servizio Ricambi fax ++39.0521.999530 tel. ++39.0521.999295

1 – 10
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIIOR01.FR.000 (30/09/97)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.7 CONSULTATION DE LA NOTICE
La lecture de la notice est facilitée par la table des matières thématiques en début de document. La struc-
ture pyramidale des chapitres permet un repérage quasi–instantané de l’argument traité. Chaque chapitre
est précédé par un index. Un signe spécifique en début de chapitre indique le cas échéant si le thème
traité s’adresse plus particulièrement à un personnel possédant une qualification adéquate.
La documentation accompagnant la machine se compose des textes suivants:
– Notice d’instructions et d’entretien (VOLUME I)
– Catalogue de pièces détachées (VOLUME II )
– Schémas(VOLUME III )
– Listing logiciel avec disquettes (VOLUME IV )
– Documentations d’autres fornisseurs (VOLUME V)
Graphiquement nous utiliserons les symboles suivants pour mettre en évidence les avertissements, les
conseils importants pour la sécurité et pour une conduite correcte de la machine.

! ATTENTION: Normes de prévention pour l’opérateur.

DANGER: Met en évidence une situation / opération dangereuse.

AVERTISSEMENT: Il est possible d’endommager la machine et/ou ses

composants.

ATTENTION: Indications pour la protection de l’environnement.

1.7.1 REVISION DU DOCUMENT

L’index de révision du document est identifiable dans les trois derniers numéros du code se trouvant sur la
première ligne en bas de la page.
Exemple: ISAE049.FR.USM000
– 000 représente la Révision 0 du document
– 001 représente la Révision 1 du document
La révision 0 représente l’état de la machine à la fin des essais en usine.
Les révisions suivantes du Manuel seront effectuées à la suite de modifications ou de remplacements des
fonctions de la machine.

1 – 11
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RICON03.FR.000 (06/11/01)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.8 GLOSSAIRE
Ci–après nous donnons l’explication de certains termes techniques et de mots utilisés de manière inhabi-
tuelle:
C.I.P. A la lettre Cleaning In Place. Gestion automatique d’une séquence d’opérations
( Lavages à chaud et à froid , Rinçages , etc. ) servant à nettoyer la machine
pour éviter la formation de bactéries qui pourraient polluer la boisson.
Régulateur PID Indique un type de régulateur de procédé industriel en mesure de développer
dans son intérieur un algorithme de réglage comprenant les paramètres Pro-
portionnel Intégral et Dérivatif. Dans le Mélangeur Starblend ce dispositif est
réalisé par un régulateur de la Fischer & Porter Mod. 53MC5000. Cet instru-
ment est programmé par le langage FORTRAN et effectue tous les calculs et
les algorithmes nécessaires à la réalisation des différents circuits de contrôle
Régulateur Indique le contrôleur de la machine dans son ensemble.
Bille d’aspersion C’est une sphère creuse qui, par des microtrous sur sa surface, produit des jets
de stérilisant ou de rinçage dans le but d’atteindre chaque point à l’intérieur du
réservoir.
Désaérateur Réservoir où a lieu la purification de l’eau de tous les gaz étrangers au procédé.
F&P Régulateur du mélangeur ( Voir Régulateur ).
Machine Indique le ”MOJONNIER STARBLEND PLUS” dans son ensemble.
Mesureur Volumétrique C’est un instrument qui mesure le débit volumétrique dont l’utilisation est limitée
uniquement aux fluides ( Le mesureur volumétrique utilisé est de E+H).
Mesureur massique C’est un instrument qui mesure le débit massique d’un fluide.
Produit Indique la boisson complète de chacun de ses composants et prête à être
envoyée à la soutireuse.
Produit plat Produit ou boisson non gazeuse.
Recette Ensemble de paramètres qui identifient de façon univoque un certain produit
en définissant sa composition comme le rapport eau sirop, les volumes de CO

et le débit maximum du produit, la pression dans le réservoir de stockage, etc.
Volumes nVolumi di CO
dans un volume de liquide.
Stockage Réservoir dans lequel se complète le procédé d’absorption de CO
par le pro-
duit.
Saturation Introduction dans la boisson d’un certain pourcentage de CO
(Carbonatation
de la boisson). Terme impropre.
PLC Dispositif spécial électronique qui est explicitement réalisé pour programmer
des séquences logiques complexes.
Sirop C’est la base de départ pour la création de n’importe quelle boisson.
Système Indique l’ensemble des contrôleurs de la machine ( F&P + PLC + PC ).
Start Up Phase qui suit l’allumage ou la remise à zéro d’un PC et qui permet à celui–ci
d’initialiser tous les paramnètres indispensables à l’exécution correcte de son
programme.

1 – 12
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAGLO01.FR.000 (28/05/99)
 1 2 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.9 DESCRIPTION DE LA MACHINE
1.9.1 DESCRIPTION GENERALE
Le STARBLEND PLUS est une machine pour la production en continu de boissons limpides ou avec sub-
stances pulpeuses en suspension par mélange de produits de base (eau, sirop et anhydride carbonique)
en proportions variables et préfixées par l’Utilisateur.
Le cycle de travail est complètement automatique.
A partir de maintenant nous indiquerons par ”machine” le STARBLEND PLUS dans son ensemble et par
”système” tout le système de contrôle de la machine.

1.9.2 MACROFONCTIONNEMENT
Le mélangeur STARBLEND PLUS est un système pour la préparation des boissons dont la quantité cor-
recte des composants de base (eau, sirop et CO
) est mesurée et dosée dans un procédé continu contrôlé
électroniquement, avec lequel on obtient une qualité élevée du produit (précision du “Brix et du Vol. CO
)
dans toute condition de fonctionnement (à régime et pendant les transitoires). Grâce à cela, on augmente
le rendement de la ligne dû à la réduction de temps de changement de boisson (le produit initial est
immédiatement dans les spécifications) et on réduit les pertes de sirop en fin de production.
La précision de mélange et de carbonatation est assurée par des mesures de débits des composants et
par un contrôle, avec microprocesseur dédié, basé sur les recettes de chaque boisson, mémorisées dans
le P.C. d’interface.
Le système comprend un désaérateur, un carbonateur, un mélangeur et un réservoir de stockage du pro-
duit fini, montés sur un seul châssis.
Pour le contrôle de la température de la boisson un échangeur de chaleur à plaques peut être fourni, d’une
capacité réfrigérante appropriée, positionné à l’extérieur (en option).
Le mélangeur STARBLEND PLUS peut aussi ête fourni avec l’installation de C.I.P. incorporé, utilisé égale-
ment pour la stérilisation de la soutireuse. Les programmes de stérilisation et de rinçage sont mémorisés
dans le PC d’interface (en option).
Le mélangeur STARBLEND PLUS peut aussi être fourni avec mesureur et enregistreur de brix et CO

(en option).
Il y a différentes configurations possibles du STARBLEND PLUS:
– sans désaération de l’H
O;
– sans injection CO
;
– sans réservoir de stockage.

1 – 13
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSC05.FR.000 (13/10/00)
 1 3 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.9.3 GROUPES PRINCIPAUX
La machine est composée des parties principales suivantes (Figure 1.9–1):

Fig. 1.9–1

1 – 14
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSC05.FR.000 (13/10/00)
 1 4 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1) Embase
Elément de support de toutes les parties qui composent la machine, réalisé en tubulaires d’acier inox
soudés.
2) Réservoir de désaération
Dans cette colonne l’air dissout dans l’eau est enlevé par échange moléculaire air/CO
obtenant ainsi une
pré–saturation.
(en option il y a la possibilité de désaérer l’eau en utilisant une pompe à vide élevé; cette méthode est
utilisée dans toutes les machines dans lesquelles est demandée la production d’un ou de plusieurs pro-
duits non gazeux)
3) Réservoir à sirop
Il doit maintenir un petit poumon de sirop en amont du système de dosage.
4) Panneau échange–débit
C’est le point d’arrivée de tous les fluides intéressés au fonctionnement de la machine.
Les phases de production, lavage de la machine et lavage des tuyauteries demandent une orientation
opportune des fluides intéressés à la phase spécifique.
Pour cela, positionner correctement les courbes échange–débit sur le panneau.
5) Réservoir de stockage
Il permet l’accumulation du produit pour l’alimentation de la soutireuse
6) Tableau de commande
Il est constitué de P.C. et de commandes traditionnelles.
7) Armoire électrique
Elle contient tous les appareillages électriques et électroniques nécessaires au fonctionnement de la
machine.
8) Pompe à eau
Elle transfère l’eau au système de dosage
9) Pompe à sirop
Elle transfère le sirop au système de dosage
10) Pompe de surpression
Elle transfère le produit du réservoir de stockage à la soutireuse
11) Pompe à vide ( option )
Elle est utilisée pour la désaération des produits non gazeux.

1 – 15
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSC05.FR.000 (13/10/00)
 1 1 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
1.9.4 INTERFACE OPERATEUR

Fig. 1.9–2

L’interface opérateur est composée des parties suivantes:

1) Manomètre CO

Il visualise la pression de CO
en aval du régulateur de pression (2).
2) Régulateur CO

Régulateur de pression d’injection de CO
.
3) Courbes d’échange de débit
En agissant sur ces courbes, il est possible de dévier le parcours de l’eau ou des liquides stérilisants pen-
dant la production et la stérilisation.
4) Bouchon
Bouchon de fermeture du tuyau.
5) Débitmètre CO

Il donne une indication du débit de CO
qui est utilisé pour la désaération de l’eau.

1 – 16
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAINT05.FR.000 (13/10/00)
 1 2 SIG Simonazzi

NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES
6) Plaque autoadhésive
Sur la plaque est reportée une série de schémas à utiliser selon les modes de fonctionnement.
7) Panneau échange–débit
8) Commandes traditionnelles
Boutons et voyants.
9) Armoire électrique
10) Ordinateur individuel industriel
L’ordinateur individuel a des fonctions avancées d’interface opérateur.
11) Interrupteur général
12) Bouton d’urgence ( Coup–de–poing rouge )
13) Voyant des tensions auxiliaires activées ( Voyant blanc)
Il indique que la machine est sous tension.
14) Bouton activation des tensions auxiliaires ( Bouton vert )
Il fournit les tensions auxiliaires à la machine.
15) Bouton d’arrêt de la machine ( Bouton rouge )
16) Bouton de marche de la machine ( Bouton lumineux vert )
17) Bouton de remise à zéro de la sirène ( Bouton jaune)
Il arrête la sirène si celle–ci s’est mise en marche à cause d’une alarme.
18) Bouton de remise à zéro des alarmes ( Bouton lumineux rouge )
Il remet à zéro les éventuelles alarmes présentes sur le mélangeur.

1 – 17
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAINT05.FR.000 (13/10/00)
 SASIB
BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

1–2
MAN. IRAA611.FR.USM000 (15/02/00)
DOC.
 SIG Simonazzi

CHAP. 2– DONNÉES TECHNIQUES

2–1
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 2 2 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

2–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 2 3 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.1 DIMENSIONS DE LA MACHINE

VUE DE “A”
POUR ENTREE/SORTIE EAU GLACEE

SORTIE H
O
GLACEE

ENTREE
H
O
GLACEE

2–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADIM01.FR.000 (21/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.2 CONFIGURATION DE LA MACHINE ET PRODUITS TRAITES

TYPE MOJONNIER STARBLEND PLUS 7
PRODUCTION MAXI 34000 litres/H MIN 17000 litres/H

PRODUITS

 BOISSONS GAZEUSES
 BOISSONS NON GAZEUSES

PRODUITS DE BASE

 EAU
 SIROP SUCRE
 SIROP DIETETIQUE
 ANHYDRIDE CARBONIQUE
– Réservoirs en pression essayés selon les normes PED
– Pression de projet 7 bars
– Pression d’essai hydraulique 10,5 bars
– Pression du réservoir obtenue avec gaz:
 CO

 N

DISPOSITIFS OPTIONNELS

 C.I.P. AUTOMATIQUE
 Conductivimètre
 Enregistreur de température
 Enregistreur de conductibilité
 SYSTEME DE MONITORAGE BRIX ET CO
(Maselli)
 Enregistreur Brix et CO

 Réglages
 SYSTEME DE MONITORAGE BRIX
 Enregistreur Brix
 Réglage automatique Brix
 SYSTEME DE MONITORAGE CO

 Enregistreur CO

 Réglage automatique CO

 SYSTEME DE REFROIDISSEMENT AVEC ECHANGEUR A PLAQUE
 Contrôle automatique de la température

NOTE: La reconnaissance de la configuration machine peut être interprété par la codification suivante

 Produit ou optionnel non traité ou non présent

 Produit ou optionnel traité ou présent

2–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACMP01.FR.000 (28/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.3 CARACTERISTIQUES DE LA MACHINE ET ENVIRONNEMENTA-

LES
2.3.1 INTERFACE HOMME/MACHINE

Interface système de contrôle

Réalisé par:
– PC
– Commandes traditionnelles
PC
– prédisposition des “modes opérationnels” (production, lavage, stérilisation)
– commandes relatives à chaque “mode” opérationnel non prévues dans les commandes traditionnelles
– transmission des paramètres à PLC
Par ailleurs sont installés:
– synoptique
– diagnostic

Commandes traditionnelles: boutons, voyants.

– arrêt
– marche
– etc.

2.3.2 CONDITIONS AMBIANTES D’INSTALLATION

Température ambiante
Pour ne pas porter atteinte à la sécurité et au fonctionnement de la machine, s’en tenir aux valeurs indi-
quées:
– température de stockage : –10÷ 60C
– température ambiante de fonctionnement 10 ÷ 45C
– température de l’armoire électrique de puissance: t. maxi < 45C (obtenue avec armoire ventilée ou
climatisée).

2.3.3 VIBRATIONS
La machine a été projetée et construite dans le respect des directives en vigueur et du niveau de vibrations
tolérées

2–5
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACAR00.FR.000 (21/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.4 TYPES D’ACTIONNEMENT ET DE DEPLACEMENT

Le déplacement du liquide est fait par pompes centrifuges dont le débit est contrôlé par des mesureurs
et est réglé par des vannes modulantes.

2–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SATAM00.FR.000 (28/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.5 PERFORMANCES
2.5.1 Modes opérationnels
La machine a deux modes opérationnels:
– Production
– Stérilisation
Les débits sélectionnables en production sont:
Qmin. = 17000 l/h – Qmax. = 34000 l/h
le débit en stérilisation est: Q = 34000 l/h

2–7
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPST00.FR.000 (28/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.6 PUISSANCES ET CONSOMMATIONS

Tensions

Principale 380V 50 Hz
Auxiliaire 24V DC

Puissances installées

Pompe H2O 18,5 Kw

Pompe sirop 7,5 Kw
Pompe surpression 3 Kw
Pompe vide –– Kw
Puissance totale installée 29 Kw

Pressions et température

Pression essai réservoir de stockage 700 KPa

Capacité réservoir désaérateur en marche 252 lt (d=900)
Capacité réservoir de stockage en marche 1544 lt (d=1200)
Capacité totale réservoir désaérateur 1182 lt
Capacité totale réservoir de stockage 2261 lt
Capacité réservoir du sirop 40 lt
Pression air comprimé 700 KPa
Pression liquides stérilisants 150–200 KPa
Pression CO2 1300–1500KPa
Pression eau 150–300 KPa
Pression sirop 80–150 KPa
Pression vapeur 400–600 KPa

NOTE: Si, pour l’alimentation en sirop, on utilise un pompe rotative à lobes, elle doit être dotée de by–pass
de surpression et de motovariateur avec indicateur du nombre de tours. Une vanne de retenue
doit être installée sur la ligne de refoulement de la pompe.
La pompe de la station des sirops doit être commandée électriquement par le signal correspon-
dant disponible sur le Starblend Plus.

Consommations

Débit demandé de l’air comprimé 166 Nl/min

Débit demandé H2O 30 m3/h
Débit demandé CO2 255 Nm3/h
Débit demandé sirop 8,5 m3/h
Débit demandé vapeur –– Kg/h

NOTE: Pour le dimensionnement de la ligne CO2, calculer un débit instantané d’au moins 1.5 fois le débit
demandé

2–8
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPTC01.FR.000 (21/05/99)
 2 2 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

Raccords

Alimentation en eau DN80 DIN 11851 DIN 405

Alimentation en air comprimé 1/2” gas femelle
Alimentation en vapeur ––
Alimentation en sirop DN50 DIN 11851 DIN 405
Alimentation CO2 DN40 DIN 11851 DIN 405
Connexions alimentat. sol. ––
chimique concentrée
Décharge vapteur d’eau con- ––
densée
Evacuation DN125
Sortie produit à la DN100 DIN 11851 DIN 405
soutireuse
Entrée/Sortie sol. DN100 UNI 2278
refroidissante
Retour CIP ––
Alimentation sol. stérilisante DN80 DIN 11851 DIN 405

2–9
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPTC01.FR.000 (21/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.7 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE L’ENSEMBLE SOUS

PRESSION
Chaque modèle de machine est composé du réservoir de désaération, du réservoir à sirop, du réservoir
de stockage, des tuyauteries et des vannes de sécurité.

2.7.1 RESERVOIR DE DESAERATION

Diamètre du réservoir de désaération 480 640 900
(mm)
Pression maximum admissible, PS 0,5 Bar 0,5 Bar 0,5 Bar
Volume, V 300 L 550 L 1148 L
Pression d’essai hydraulique, PT 0,75 Bar 0,75 Bar 0,75 Bar
Température maximale admissible, TS 50ºC 50ºC 50ºC
Température minimale admissible –10ºC –10ºC –10ºC
Fluide contenu H
O + CO
H
O + CO
H
O + CO

NOTE: Le récipient pris singulièrement est exclu du champ d’application de la Directive PED.

! ATTENTION: Pendant la stérilisation, on atteint des températures d’environ

90ºC. Au cours de ces phases, les réservoirs sont à la pression atmosphérique.

2.7.2 VANNE DE SECURITE DU DESAERATEUR

– Diamètre nominal (entrée et sortie): DN32 DIN405
– Pression de tarage: 0,5 bar
– Diamètre de l’orifice: 25 cm
– Aire d’écoulement: 4,90625 cm
– Coefficient d’écoulement: 0,78

2 – 10
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACTI00.FR.000 (04/04/02)
 2 2 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.7.3 RESERVOIR A SIROP

Diamètre du réservoir (mm) 350
Pression maximum admissible, PS 0,0 Bar
Volume, V 40 L
Pression d’essai hydraulique, PT N.A.
Température maximale admissible, TS 50ºC
Température minimale admissible –10ºC
Fluide contenu Sirop

NOTE: Le récipient pris singulièrement est exclu du champ d’application de la Directive PED.

! ATTENTION: Pendant la stérilisation, on atteint des températures d’environ

90ºC. Au cours de ces phases, les réservoirs sont à la pression atmosphérique.

2.7.4 RESERVOIR DE STOCKAGE

Diamètre du réservoir de stockage (mm) 640 900 1200
Pression maximum admissible, PS 7 Bars 7 Bars 7 Bars
Volume, V 550 L 1150 L 2170 L
Pression d’essai hydraulique, PT 10,5 Bars 10,5 Bars 10,5 Bars
Température maximale admissible, TS 50ºC 50ºC 50ºC
Température minimale admissible –10ºC –10ºC –10ºC
Fluide contenu Boisson + CO
Boisson + CO
Boisson + CO

Catégorie déterminée IV IV IV

! ATTENTION: Pendant la stérilisation, on atteint des températures d’environ

90ºC. Au cours de ces phases, les réservoirs sont à la pression atmosphérique.

2 – 11
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACTI00.FR.000 (04/04/02)
 2 3 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.7.5 TUYAUTERIES
Pour les dimensions des tuyauteries suivantes:
– tuyauterie d’alimentation CO
réservoir de stockage
– tuyauterie d’alimentation CO
réservoir de stockage
– tuyauterie de stérilisation
– tuyauterie d’alimentation réservoir de stockage
– tuyauterie de décharge CO
du réservoir de stockage
– tuyauterie de décharge CO
du réservoir de désaération
– tuyauterie sortie du produit
– tuyauterie recirculation du produit
se référer aux listes correspondantes.

2.7.6 VANNE DE SECURITE

– Diamètre nominal (entrée et sortie): DN32 DIN405
– Pression de tarage: 7 bars
– Diamètre de l’orifice: 25 cm
– Aire d’écoulement: 4,90625 cm
– Coefficient d’écoulement: 0,78

2 – 12
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACTI00.FR.000 (04/04/02)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.8 POIDS

NOMBRE DE PIEDS 11
MASSE NETTE [KG] MASSE PAR PIED [KG] Max
2400 250
MASSE A REGIME [KG] MASSE PAR PIED A REGIME [KG] Max
4300 450
MASSE A MACHINE REMPLIE [KG} MASSE PAR PIED AVEC MACHINE REMPLIE [KG]
Max
6700 900

2 – 13
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPES01.FR.000 (21/05/99)
 2 1 SIG Simonazzi

DONNÉES TECHNIQUES

2.9 NIVEAU DE BRUIT

La machine a été conçue et réalisée de sorte à réduire l’émission sonore à sa source.
Le niveau de bruit de la machine dépend du mouvement des organes mobiles mais aussi du milieu dans
lequel elle a été installée.
Les modes d’évaluation du niveau de bruit émis sont conformes au $ 1.7.4.f de la directive
89/392/CEE modifiée. La valeur de la puissance sonore est également fournie.
Les valeurs phonométriques fournies se réfèrent au fonctionnement dans des conditions de
plein chargement et ont été déterminées selon les modalités contenues dans la norme ISO3746.

2.9.1 VALEURS RELEVEES

Niveau de pression acoustique continu pondéré A à une LAeq dB(A)
hauteur de 1,6m du sol
position1 80
position2 79
position3 81
position4 80
position5 79
position6 81
position7 80
position8 80
position9 80

2 – 14
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARUM03.FR.000 (21/07/98)
 SIG Simonazzi

CHAP. 3– INSTALLATION

DANGER: CE CHAPITRE CONTIENT DES INFORMATIONS ADRESSES AU

PERSONNEL SPECIALISE.

3–1
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 3 2 SIG Simonazzi

INSTALLATION

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

3–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 3 3 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.1 TRANSPORT DE LA MACHINE

SIG Simonazzi S.p.A., en fonction du transport et du type de produit à expédier, utilise des emballages
adéquats aptes à garantir l’intégrité et la conservation durant le transport.

Transport routier
Le transport par route se fait par camion à plateforme; la machine, placée sur la plateforme et solidement
fixée, est transportée montée, sauf la tuyauterie supérieure du sésaérateur qui est montée lors de la pre-
mière installation.

Transport maritime
Pour l’expédiation par mer, la machine est emballée dans une caisse en bois. La machine est transportée
montée, sauf la tuyauterie supérieure du désaérateur qui est montée lors de la première installation.
Sont également expédiés au client:
– les outils pour le montage.
– les manuels d’utilisation et d’entretien sous pli annexé

Transport aérien
Pour le transport aérien la machine est expédiée subdivisée en deux groupes sur palettes ou cages.
Quel que soit le moyen de transport choisi, le constructeur adopte des protections adaptées contre les
agents atmosphériques telles que couvertures en polyéthylène, housses thermorétractées répondant aux
spécifications MIL B. 131–H–TIPO1 CLASSE 1.
La housse thermorétractée contient des substances déshumidifiantes au sens des lois.

3–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SATRS02.FR.000 (09/01/02)
 3 4 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.1.1 EMBALLAGES
Les emballages sont réalisés conformément à la norme UNI 9151 et à la norme UNI ISO 20780.
Pour l’évacuation des emballages, l’utilisateur doit se conformer aux normes en vigueur dans
son pays (se reporter au paragraphe – DEMOLITION ET EVACUATION présent dans ce chapitre).
Afin de prévenir et de réduire l’impact ambiant déterminé par le cycle des emballages et des déchets qui
en dérivent, la gestion des déchets d’emballage doit être basée sur la récupération (réutilisation, recyclage
de matériau, récupération énergétique). L’évacuation finale devrait représenter l’ultime option pour les
seuls déchets qui ne peuvent pas être récupérés ou traités.

REUTILISATION DES EMBALLAGES

La réutilisation des emballages (en particulier des plateformes en bois et des corps de remplissage) pour
la même fonction pour laquelle ils ont été conçus, allongeant la durée de vie du produit, comporte une
réduction des matières premières utilisées et une réduction de la production des déchets d’emballage.

RAMASSAGE DIFFERENCIE ET RECUPERATION

Par un ramassage différencié correct des emballages, on peut récupérer une vaste gamme de déchets
avec des avantages écologiques et économiques.
– Emballages en plastique
Les emballages en plastique peuvent être récupérés pour la production de nouvelles ressources aussi
bien par le recyclage dans le secteur de provenance que la production de chaleur et d’énergie par leur
thermovalorisation, évitant ainsi que, à la fin du cycle vital, ils se transforment en une charge ambiante
sous la forme de déchets à évacuer en déchetterie.
Polyéthylène (PE), polypropylène (PP), (PET), polyvinylchlorure (PVC) sont quelques–uns des exemples
de polymères recyclables.
– Emballages en papier/carton
Les emballages en papier/carton peuvent être réutilisés comme matière première dans la papeterie.
Le procédé de production du papier, non seulement demande l’abattage d’arbres, mais aussi de grandes
quantités d’énergie, d’eau (restituée polluée), de substances chimiques de différents types et l’utilisation
de machines et de moyens de transport eux aussi polluants.
Recycler le papier signifie redimensionner tout cela, et signifie aussi réduire la quantité de déchets à éva-
cuer et le travail des épurateurs.
– Emballages en bois
Les déchets d’emballages en bois peuvent être réutilisés pour la production d’agglomérés ligneux,
(destinés en grande partie à l’industrie du meuble), pour la production de pâte cellulosique (utilisée dans
l’industrie du papier), ainsi que pour la production de compost ou dans la récupération énergétique, par
la combustion dans les installations de production d’énergie thermoélectrique.

3–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SATRS02.FR.000 (09/01/02)
 3 5 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.2 NOTIONS GENERALES SUR LES TECHNIQUES DE FONDATIONS

La machine n’exige aucune fondation particulière. Vérifier cependant que le sol est en mesure de la sup-
porter ( chap.2, par.7).

3–5
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SATFO01.FR.000 (21/07/98)
 3 1 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.3 MANUTENTION
Réception par le client
L’établissement d’arrivée doit être prêt:
– espace d’installation;
– moyens de déchargement et d’implantation (grue, chariots, palettes etc...).
Toutes les opérations doivent être faites sous la surveillance d’un responsable qui est chargé de contrôler
le déchargement et, à l’aide du bordereau d’expédition, l’absence éventuelle de parties et l’état général
des composants de la machine.

Expédition sans emballage

Fig. 3.3–1

La machine est déplacée à l’aide d’un chariot élévateur (Figure 3.3–1) en mesure de lever la masse totale
de la machine (chap.2, par.2.7). Les fourches du chariot sont enfilées sous l’embase, sur le côté arrière
de la machine, en correspondance des repères indiqués sur l’embase même.

NOTE: Par côté arrière on entend le côté opposé à celui où se trouve le tableau de commande.

Expédition dans une caisse en bois:

La caisse contenant la machine doit être déplacée en utilisant un moyen de levage en mesure de lever
sa masse totale (machine+emballage).

NOTE: Les dimensions et le poids de chaque caisse sont reportés sur le bulletin de livraison (pour les
machines destinées à l’Italie) ou sur le packing list (pour les machines destinées à l’étranger).

3–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAMOV01.FR.000 (27/05/99)
 3 2 SIG Simonazzi

INSTALLATION

Fig. 3.3–2

La manutention doit avoir lieu en levant la caisse avec des câbles d’acier ou en utilisant un chariot éléva-
teur (Fig. 3.3–2), dont les fourches sont placées en correspondance des repères indiqués sur la partie
basse de la caisse.

3–7
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAMOV01.FR.000 (27/05/99)
 3 1 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.4 IMPLANTATION DE LA MACHINE

AVERTISSEMENT: Les opérations décrites dans ce paragraphe doivent

être confiées au personnel SIG Simonazzi S.p.A.

! ATTENTION: il est interdit d’installer la machine STARBLEND PLUS dans

une atmosphère déflagrante ou susceptible de l’être.

AVERTISSEMENT: La machine doit être positionnée sur un base à

même de supporter les charges déclarées par le constructeur et indiquées
au chap. 2, par. 2.7.

Pour la mise en place, suivre les indications suivantes:

a) Transporter l’unité jusqu’au point de mise en place avant de la libérer de l’emballage de protection.
b) Enlever les emballages extérieurs.
c) Lever l’unité du minimum nécessaire pour pouvoir la positionner exactement où cela est prévu.
d) En agissant sur les supports réglables, niveler l’unité en utilisant un simple niveau à bulle de maçon
placé sur l’embase.
e) Après la mise de niveau du système, bloquer les écrous des supports réglables à l’aide de ”loctite”
pour prévenir des modifications possibles causées par des vibrations de fonctionnement.

NOTE: Pour l’évacuation des emballages, l’utilisateur doit respecter les normes en vigueur dans son
pays. (se reporter au paragraphe – DEMOLITION ET EVACUATION – de ce chapitre).

3–8
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPIA01.FR.000 (27/05/99)
 3 1 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.5 RACCORDEMENTS ET CABLAGES

AVERTISSEMENT: Les opérations décrites dans ce paragraphe doivent

être confiées à un personnel QUALIFIE.

Les conduites des installations électriques, hydriques, pneumatiques et CO2 de la machine doivent être
adaptées aux crêtes de consommations prévues dans les tableaux techniques (chap. 2.6).

3.5.1 BRANCHEMENTS ELECTRIQUES

BRANCHEMENT ELECTRIQUE (par le fabricant).

Pour le branchement électrique, observer les règles générales d’installation pour la préparation et la mise
en oeuvre d’installations électriques (Norme CEI 17–13/1et Norme CEI 44/5).

MISE A LA TERRE (par l’acheteur).

La mise à la terre des structures métalliques de la machine est assurée par des conducteurs isolés rac-
cordés à la terre du tableau. L’exécution de l’installation de mise à terre correspond à des caractéristiques
précises qui sont définies par la Norme CEI 17–13/1et la Norme CEI 44/5.
Les normes prévoient que toute installation utilisateur, la mise à terre de protection de toutes les parties
d’installation et toutes les mises à terre de fonctionnement des circuits et des appareils utilisateurs doivent
être réalisées en raccordant toutes les parties intéressées à une installation centrale de mise à terre.
Vérifier que les matériaux utilisés pour réaliser l’installation de mise à terre aient une robustesse appro-
priée ou une protection mécanique adéquate.
Le raccordement à la terre principal doit être le plus court possible. S’assurer que les conducteurs de terre
ne soient pas soumis à des efforts mécaniques et à la corrosion.

NOTE: Pour tout éventuel échange de signaux électriques avec d’autres machines ou avec la station des
sirops, se reporter au schéma électrique annexé.

NOTE: Pour tout autre signal éventuellement jugé nécessaire, s’adresser directement au S.A.V. SIG Si-
monazzi S.p.A.

3–9
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALC07.FR.000 (09/01/02)
 3 2 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.5.2 RACCORDEMENTS HYDRIQUES ET PNEUMATIQUES

RACCORDEMENT HYDRIQUE PNEUMATIQUE CO2 (à la charge du fabricant)

Pour effectuer les raccordements, se reporter à la (Figure3.5–1)
Pour les dimensions se reporter au (Tableau raccords par. 2.6)

Fig. 3.5–1

3 – 10
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALC07.FR.000 (09/01/02)
 3 3 SIG Simonazzi

INSTALLATION

1) Alimentation en eau.
2) Alimentation en sirop.
3) Alimentation en air comprimé.
4) Alimentation CO2.
5) Sortie produit soutireuse.
6) Alimentation en vapeur ( en option ).
7) Evacuation fluides.
8) Evacuation stérilisation ( en option ).
9) Entrée solution stérilisante (en alternative la solution stérilisante peut arriver à la machine par les rac-
cordements reportant les numéros 1 ou 2 ).
10/11) Entrée / sortie fluide réfrigérant ( en option ).

3.5.3 RACCORDEMENTS POUR L’EVACUATION DES DECHETS

Pour préparer les raccordements, faire référence à la figure 3.5–1.

ATTENTION: Les liquides évacués contiennent des substances qui ne sont pas facile-
ment biodégradables ou nocives pour l’environnement. Ces eaux ne devront donc pas
être déchargées dans les corps hydriques ou sur le terrain sans avoir été préalablement
épurées.

Dans le cas d’évacuation dans des égouts ou dans des eaux superficielles (fleuves, lac, mer) vérifier la
nécessité de demander une autorisation expresse conformément aux normes en vigueur dans le pays
de l’utilisateur en matière de protection de l’environnement.
Si les conduits de décharge sont raccordés à des réservoirs, les eaux devront être traitées comme des
déchets liquides en suivant les indications reportées au paragraphe 3.8 de ce manuel et les normes en
vigueur dans le pays de l’utilisateur en matière de protection de l’environnement.

3.5.4 RACCORDEMENTS POUR L’EVACUATION DES EMISSIONS

Pour préparer les raccordements, faire référence à la figure 3.5–1.

ATTENTION: Afin de protéger la santé des travailleurs, nous conseillons à l’utilisateur

d’évacuer toutes les émissions à l’extérieur de la zone de travail ou de prévoir des systè-
mes d’épuration des fumées avant de les réintroduire dans l’environnement de travail.
Dans le cas d’évacuation vers l’extérieur, vérifier la nécessité de demander une autorisa-
tion expresse conformément aux normes en vigueur dans le pays de l’utilisateur en
matière de protection de l’environnement.

3 – 11
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALC07.FR.000 (09/01/02)
 3 4 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.5.5 EVACUATION DES FLUIDES

Sur la machine est prévue une évacuation par collecteur des fluides qui la parcourent pendant le rinçage
et la stérilisation (Figure 3.5–2).

Fig. 3.5–2

AVERTISSEMENT: Se reporter aux lois en vigueur dans les différents

pays d’utilisation en matière de sauvegarde de l’environnement

3 – 12
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALC07.FR.000 (09/01/02)
 3 5 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.6 MISE AU POINT ET PREMIER DEMARRAGE

AVERTISSEMENT: Les opérations décrites dans ce paragraphe doivent

être confiées au personnel SIG Simonazzi S.p.A..

Pour éviter toute erreur et incident, les opérations suivantes doivent être confiées au personnel spécialisé
SIG Simonazzi S.p.A.: raccordements électriques, hydriques, pneumatiques et CO2 aux réseaux du
client.
Passer la machine en revue générale avant le premier démarrage pour repérer les dommages éventuels
dus au transport, à la manutention et au montage.

3 – 13
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPAV01.FR.000 (21/07/98)
 3 6 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.7 REINSTALLATION

AVERTISSEMENT: Les opérations de montage/démontage décrites

dans le présent paragraphe doivent être exécutées uniquement par un per-
sonnel qualifié, et plus précisément :
– technicien SIG Simonazzi S.p.A. avec l’aide de personnel local;
– technicien spécialisé ayant suivi de cours de spécialisation et de forma-
tion et ayant une expérience quant à l’installation, la mise en route et l’en-
tretien des équipements et ayant connaissance des règles de prévention
des accidents.

Pour la procédure d’intervention d’un technicien SIG Simonazzi S.p.A., consulter le premier chapitre
a) décider en fonction des dimensions du moyen de transport à disposition et du nombre de parties dont
on veut subdiviser la machine, comment la décomposer et en quels ensembles;
b) disposer les organes mobiles de la machine dans la position la plus favorable au transport ;
c) marquer les points de jonction et numéroter toutes les parties qui seront séparées, de façon à rendre
plus rapide le futur remontage ;
d) couper l’alimentation électrique et pneumatique ;
e) débrancher tous les câbles électriques en procédant de la façon suivante :
– déconnecter les câbles dans le tableau électrique ;
– les extraire de leur chemin jusqu’au groupe auquel ils sont raccordés ;
f) démonter mécaniquement la machine en la divisant selon les parties définies ;
g) fixer au moyen de blocages, d’arrêts ou en les attachant, les parties qui pourraient bouger ou glisser
durant le transport.
Pour les nouveaux raccordements et branchements, voir les paragraphes relatifs de cette notice.

3 – 14
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAREI01.FR.000 (11/05/00)
 3 1 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.8 DEMOLITIONS ET MISE AU REBUT

AVERTISSEMENT: Les opérations de démontage doivent être

exécutées par du personnel qualifié.

3.8.1 RAMASSAGE DIFFERENCIE ET RECUPERATION

La machine est composée de matériau qui peut facilement être recyclé et réutilisé comme matière pre-
mière pour d’autres procédés de production.
Grâce à un ramassage différencié correct, on peut récupérer une vaste gamme de déchets avec des
avantages écologiques et économiques certains.
MATIERES PLASTIQUES
Les pièces en plastique peuvent être récupérées pour la production de nouvelles ressources aussi bien
par le recyclage dans le secteur de provenance que la production de chaleur et d’énergie par leur thermo-
valorisation, évitant ainsi que, à la fin du cycle vital, elles se transforment en une charge ambiante sous
forme de déchets à évacuer dans la déchetterie.
Pour pouvoir effectuer une meilleure récupération de ce matériau, il faut le ramasser en différenciant les
typologies.
FER ET ACIER
Rebuts de fer et d’acier peuvent être récupérés dans les aciéries ou les fonderies pour produire d’autres
produits manufacturés métalliques.
Dans ce cas aussi pour pouvoir récupérer ce matériau il faut le ramasser en différenciant les typologies.
La machine est composée presque entièrement d’acier inox (non ferromagnétique).
Les pièces peintes sont en fer (et sont ferromagnétiques).
Engrenages et corps réducteurs sont en fonte.
Les pièces en laiton se reconnaissent par leur couleur jaune.

3.8.2 PROCEDURE CONCERNANT LES OPERATIONS DE DEMONTAGE DE LA

MACHINE
Avant de commencer la séparation des pièces de la machine, vérifier la législation en vigueur en particulier
en ce qui concerne:
– les obligations d’enregistrement et/ou de communication à des organismes de contrôle
– la protection de l’environnement
– les prescriptions pour la démolition
– les prescriptions en matière de protection de la santé et de la sécurité des travailleurs
Pour la démolition de la machine, procéder comme suit:
1. Débrancher la machine du réseau électrique, hydraulique et pneumatique
2. Vider les réservoirs contenant les liquides de lubrification en agissant sur les bouchons de vidage, en
ayant soin de les recueillir dans des récipients appropriés et en évitant de mélanger des substances
de nature différente et/ou incompatibles entre elles.
3. Démonter les groupes qui contiennent de la graisse et les nettoyer (crapaudines, joints, commandes).

3 – 15
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSM02.FR.000 (02/05/02)
 3 2 SIG Simonazzi

INSTALLATION

4. Vider l’installation des substances utilisées pour le lavage en ayant soin de les recueillir dans des réci-
pients appropriés et en évitant de mélanger des substances de nature différente et/ou incompatibles
entre elles.
5. Démonter la machine en recueillant séparément les différents composants selon leur nature et en sui-
vant les indications fournies au paragraphe 3.8.1.
6. Effectuer le stockage et l’évacuation des déchets et des matériaux destinés à la réutilisation selon les
indications fournies dans le paragraphe 3.8.2 et les normes prévues dans le pays de l’utilisateur.

3.8.3 GESTION DES DECHETS ET DES RESIDUS

INDICATIONS GENERALES SUR LES MODES DE GESTION DES DECHETS
Identifier et classer les déchets selon les spécifications prévues par la norme en vigueur dans le pays de
l’utilisateur.
Ne pas abandonner les déchets ou les ramasser en mode non contrôlé. Ne pas les envoyer dans des eaux
superficielles ou souterraines.
Ne pas mélanger différents types de déchets.
Remettre les déchets à des personnes autorisées auprès des autorités compétentes dans le pays pour
le ramassage, le transport et le traitement des déchets.
Préparer la documentation de caractère administratif prévue par les normes en vigueur dans le pays de
l’utilisateur (registres de production, stockage et évacuation, documents de transport).
Accomplissements de caractère administratif (tenue de registres, préparation de documents, etc.).

RECOMMANDATIONS GENERALES POUR LE RAMASSAGE ET LE STOCKAGE DES DECHETS

1. Différenciation des déchets par typologies homogènes
Les déchets doivent être ramassés et stockés par “types homogènes”, car c’est le seul système possible.
– éviter les risques d’éventuelles incompatibilités sous le profil des caractéristiques chimico–physiques
des déchets produits
– garantir un traitement correct final en les transformant de la façon la plus utile et la moins dangereuse,
permettant leur récupération éventuelle.
Il est donc important de ne pas mélanger des types de déchets différents.

2. Utilisation de récipients appropriés pour la manutention et le stockage

Les récipients destinés à contenir les déchets doivent avoir des conditions de résistance appropriées
selon les propriétés chimico–physiques et les caractéristiques de danger des déchets contenus.(par
exemple pour les substances acides, prévoir des récipients en plastique ou en métal opportunément
traité).

3. Etiquetage des récipients

Pour que soit connus, pendant le stockage dans l’entreprise, la nature et le degré de danger des déchets,
les récipients doivent porter des étiquettes ou des plaques placées sur les récipients mêmes ou dans les
zones de stockage.
Il est surtout opportun que les récipients des déchets soient repérés avec la description du type de déchet
et les caractéristiques de danger pour l’homme et l’environnement.

3 – 16
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSM02.FR.000 (02/05/02)
 3 3 SIG Simonazzi

INSTALLATION

4. Manutention des déchets dans l’entreprise

Pendant la manutention, s’assurer que les récipients soient fermés correctement.
Eviter les parcours sur lesquels se trouvent des puits de récolte des eaux afin d’éviter des déversements
accidentels dans un égout public et dans les eaux blanches.
Préparer et s’assurer qu’il y ait toujours dans les zones intéressées des matériaux appropriés/dispositifs
pour l’absorption au cas où il y aurait des déversements accidentels.

5. Stockage des déchets liquides (huiles, acides).

– Afin de prévenir d’éventuels déversements, les récipients doivent être stockés à l’intérieur de bassins
de retenue. Ces bassins devront avoir au moins une capacité égale à celle du plus grand des récipients
présents à l’intérieur.
– Les récipients doivent avoir des fermetures appropriées pour empêcher la sortie du contenu, des
moyens de prise pour rendre sûres et aisées les opérations de manutention et des dispositifs anti–
débordement (si ces derniers sont constitués d’une tuyauterie de trop–plein, le produit doit être évacué
de façon à
– ne pas représenter un danger pour les personnes préposées et pour l’environnement).

6. Stockage de déchets solides en tas.

– Afin d’éviter une pollution possible du sol, si le stockage a lieu en tas, ceux–ci ne doivent pas être réa-
lisés sur terrain découvert mais sur des bases résistantes (par exemple un sol carrelé)
– Les déchets stockés en tas doivent être protégés de l’action des eaux météoriques dans le cas où leur
ravinement pourrait déterminer une pollution des eaux mêmes.

7. Stockage de déchets incompatibles (par ex. acides et bases).

Les déchets incompatibles, susceptibles de réagir dangereusement entre eux, en donnant lieu à la forma-
tion de produits explosifs, inflammables et/ou toxiques, c’est–à–dire au développement de quantités de
chaleur considérables, doivent être stockés de façon à ce qu’ils ne puissent pas être en contact entre eux.

8. Gestion des fûts vides qui ont contenu des déchets dangereux.
Les fûts qui ont contenu des déchets dangereux, s’ils ne sont pas réutilisés pour les mêmes types de
déchet, doivent être soumis à un traitement de bonification. Il est donc très important que sur les fûts soit
indiqué ce qu’ils contiennent ou ce qu’ils ont contenu (s’ils sont vides).

3 – 17
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SADSM02.FR.000 (02/05/02)
 3 1 SIG Simonazzi

INSTALLATION

3.9 STOCKAGE DE LA MACHINE

En cas de stockage prolongé, entreposer la machine à l’abri de la pluie et du vent et, si possible au sec.
Il est déconseillé de couvrir la machine avec des toiles imperméables car cela empêche l’évaporation
éventuelle de l’humidité.
En effet, l’humidité peut être cause de corrosion de parties de la machine, tandis qu’une exposition de
la machine aux rayons solaires peut entraîner un jaunissement des parties peintes.

3 – 18
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. RIIMM00.FR.000 (06/04/00)
 SIG Simonazzi

CHAP. 4– FONCTIONNEMENT

4–1
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 4 2 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

4–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 4 3 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.1 UTILISATIONS APPLICATIONS ET MODES DE FONCTIONNE-

MENT
NOTE: Toute autre utilisation que celles pour lesquelles la machine a expressément été conçue et réa-
lisée est considérée non conforme et dégage le contructeur de toute responsablité.

4–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAUAM01.FR.000 (27/05/99)
 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.2 UTILISATIONS PREVUES, NON PREVUES ET/OU AUTORISEES

4.2.1 UTILISATION PREVUE
Toute autre utilisation que celles pour lesquelles la machine a expressément été conçue et réalisée est
considérée non conforme et dégage le contructeur de toute responsablité.

4.2.2 CRITÈRES D’UTILISATION POUR RÉDUIRE LES CONSOMMATIONS

EAU
Afin d’optimiser les consommations d’eau, nous conseillons d’utiliser la machine en ayant soin :
– d’effectuer des lavages courts et fréquents ;
– de ne pas modifier les réglages effectués après la mise en marche ;
– de vérifier périodiquement l’absence de fuites dans les circuits ;
– d’utiliser de l’eau froide pour réintégrer le circuit du liquide de la pompe à vide (lorsqu’elle est présente).
ÉNERGIE
Afin d’optimiser les consommations d’énergie, nous conseillons de contrôler périodiquement les absor-
ptions des pompes durant le fonctionnement à plein régime.
GAZ INERTES
Afin d’optimiser les consommations de gaz, nous conseillons d’utiliser la machine en ayant soin :
– d’éviter les arrêts et les remises en marche fréquents de la machine ainsi que de la faire fonctionner
à régime constant ;
– d’utiliser la machine au maximum de ses capacités nominales de fonctionnement ;
– d’utiliser du gaz pur (≥ 99,9%).

4–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAUPC02.FR.000 (23/04/02)
 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.3 CARACTERISTIQUES LIMITE DE FONCTIONNEMENT

AVERTISSEMENT: La machine mélangeuse STARBLEND PLUS doit

être utilisée dans les limites de charges supportées, matière première et
productivité prévues dans le présent manuel.

Le non–respect de cette indication, aux fins de la sécurité, décharge le fabricant de toute responsabilité.

4–5
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SACLF00.FR.000 (04/01/95)
 4 2 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.4 ZONES DANGEREUSES

4.4.1 ZONES DE COMMANDE ET DE CONTROLE OPERATEUR

! ATTENTION: le contrôle et la conduite de la machine STARBLEND PLUS en

conditions normales de travail doit se faire uniquement et seulement à partir
des zones prévues à cet effet.

Ces zones sont des zones protégées exemptes de risques pour le personnel préposé à la conduite de
la machine et sont baptisées ”ZONES DE COMMANDE ET DE CONTROLE OPERATEUR” (Fig. 4.4–1)

ZONE DE COMMANDE ET DE CONTROLE OPERATEUR

Fig. 4.4–1

4–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAZOP02.FR.000 (11/05/00)
 4 3 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.4.2 ZONES DANGEREUSES

! ATTENTION: Les canalisations de la machine STARBLEND PLUS en phase

de stérilisation atteignent une température voisine de 90C. Le personnel pré-
posé à la conduite de la machine doit porter tous les dispositifs de protection
prévus (gants, lunettes etc...).

A propos de ces protections, la Communauté Européenne a émis les directives 89/686 CEE et 89/656
CEE.

! ATTENTION: La machine STARBLEND PLUS est habilitée à fonctionner en

mode ”stérilisation”. La conduite de la machine dans ce mode doit être confiée
à un personnel spécialisé.

! ATTENTION: En mode ”stérilisation” il existe une ”zone dangereuse”

présentant des ”risques minimums résiduels”, voir Fig. 4.4–2.
Pendant la sanification borner la zone dangereuse avec des chaînes et les rela-
tifs supports (voir par. 4.6.6).

ZONE A RISQUE MINIMUM RESIDUEL MODES STERILISATION

fig.4.4–2

4–7
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAZOP02.FR.000 (11/05/00)
 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.5 RISQUES, DANGERS ET RISQUES NE POUVANT ETRE ELIMI-

NES

4.5.1 PRELIMINAIRES
La machine STARBLEND PLUS a été conçue et réalisée avec toutes les précautions nécessaires afin
de garantir la sécurité et la santé de l’ utilisateur.
Comme la machine doit fonctionner dans un milieu alimentaire, les matériaux utilisés et les composants
commerciaux sont de type non toxique.
La machine est équipée de boutons d’arrêt d’urgence. Il n’y a pas de risques d’instabilité étant donné sa
conformation.

4.5.2 REFERENCES NORMATIVES

A propos de la DIRECTIVE MACHINES CEE 89/392, vous trouverez dans ce chapitre les définitions sui-
vantes:
Zone dangereuse: toute zone à l’intérieur et/ou à proximité d’une machine dans laquelle la
présence d’une personne exposée constitue un risque pour la sécurité et la
santé de cette personne.
Personne exposée : toute personne se trouvant entièrement ou en partie dans la zone dangereuse.
Opérateur: la ou les personnes chargées d’installer, de faire fonctionner, de régler, d’entre-
tenir, de nettoyer, de réparer et de transporter la machine.

DANGERS ET RISQUES RÉSIDUELS

Des sorties minimums de CO
des vannes de sécurité ne constituent pas un danger pour l’opérateur car
la machine est généralement installée dans des établissements de dimensions importantes.
Toutefois la concentration de CO
, supérieure à certaines limites dans le milieu ambiant entourant l’appa-
reil sous pression, peut être nuisible à la santé des personnes exposées: cette condition, bien que peu
probable, doit être considérée comme risque résiduel.
Il existe une condition de ”risque minimum résiduel” liée aux températures pouvant être atteintes par
les tuyauteries et par les réservoirs. Ce risque est présent quand on travaille en mode ”stérilisation” sous
le contrôle direct d’un opérateur qualifié.(.)
Il existe aussi sur la machine un ”risque résiduel” dérivant de la sortie éventuelle de produits agressifs
nocifs, uniquement pour les opérations de stérilisation et d’entretien.
Quand la machine travaille en mode’ Stérilisation” , un voyant jaune clignotant d’avis s’allume, positionné
sur l’armoire électrique.
Le personnel préposé à la conduite et à l’entretien de la machine doit utiliser les protections individuelles
appropriées (lunettes, gants, etc).
A propos de ces équipements de protection individuelle la Communauté Européenne a émis les direc-
tives 89/686 CEE et 89/656 CEE.

4–8
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPER03.FR.000 (04/04/02)
 4 2 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.5.3 SIGNAUX D’AVERTISSEMENT

Sur la machine sont placés, en positions clairement visibles, les signaux d’avertissement suivants pour
la sécurité de l’opérateur.

SIGNAUX DE DANGER

Signal de danger substances corrosives

placé sur les réservoirs et sur le tab. électrique

Signal de danger tension électrique

EEQ992
placé sur les canalisations, sur les boîtes de dérivation, à
l’intérieur de l’ armoire électrique, sur la structure de la
machine, à l’intérieur des carters supérieurs

ATTENZIONE TOGLIERE LA TENSIONE PRIMA DI RIMUOVERE LAPROTEZIONE

Avertissement tension résiduelle
WARNING DE ENERGIZE BEFORE REMOVING THE GUARD

ATENCION CORTAR LA TENSION ANTES DE QUITAR LA PROTECCION

COUPER LE COURANT AVANT DE ENLEVER LA PROTECTION

ACHTUNG VOR DEM ABNEHMEN DER SCHUTZUERKLEINDUNG DIE

STROMZUFUHR UNTERBRECHEN

ATENÇÃO CORTE A TENSÃO ANTES DE REMOVER A PROTEÇÃO

EEQ988/EEQ530/EEQ529
plaque d’avertissement écrite dans la langue
près des circuits qui restent sous tension avec
l’interrupteur général en position “ouvert”

4–9
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPER03.FR.000 (04/04/02)
 4 3 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

Signal de danger thermique par contact

VAA314 – VAA315
placé sur les tuyauteries d’entrée du produit,
retour du stérilisant, sur le réchauffeur, sur les
buses des écumeuses

4 – 10
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPER03.FR.000 (04/04/02)
 4 4 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

SIGNAUX D’OBLIGATION

! ATTENTION: Le personnel préposé à la conduite de la ligne dans laquelle est

insérée la machine doit utiliser des protections individuelles (lunettes, gants,
chaussures spéciales à semelles antidérapantes, vêtements appropriés).

A propos de ces équipements de protection individuelle, la Communauté Européenne a émis les direc-
tives 89/686 CEE et 89/656 CEE.

Signal de protection obligatoire pour les yeux

Signal obligeant l’utilisation de gants de protection

Signal obligeant l’utilisation de chaussures de sécurité

4 – 11
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
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 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.6 SECURITE OPERATEUR

4.6.1 AVANT–PROPOS
La machine est équipée de dispositifs qui délimitent le champ d’action de l’opérateur sur la machine afin
d’en garantir la sécurité.
Par ailleurs, sur la machine sont positionnés les dispositifs électromécaniques de sécurité tels que bou-
tons–poussoirs d’urgence, témoins lumineux. Ces dispositifs arrêtent la machine ou permettent sa mise
en marche, signalent l’inconvénient sur le tableau de commande. La machine ne pourra repartir qu’après
avoir éliminé le défaut et avoir pressé le bouton de reset.

4.6.2 DISPOSITIFS DE PROTECTION

Les différents ”DISPOSITIFS DE PROTECTION” installés sur la machine sont indiqués sur la (Fig.
4.6–1):
– PM0] Chaîne de délimitation.
– PF5] Protections des organes mobiles.
– PE1] Boutons coup de poing d’urgence.
– SE1] Sectionneur électrique général.
– VS1] Vanne d’arrêt CIP.
– VS2] Vanne d’arrêt de l’air.
– VS3] Vanne d’arrêt de la vapeur (seulement avec l’ option CIP automatique).
– VS4] Vanne d’arrêt de l’eau en entrée.
– VS5] Vanne d’arrêt du sirop.
– VS6] vanne d’arrêt CO
.
– VS7] vanne d’arrêt du produit.
– AS1] Sirène d’avertissement.
– AL2] Lampe rotative.

! ATTENTION: La modification et la dépose des dispositifs de sécurité sont

absolument interdites. En cas de modification ou de dépose des dispositifs de
sécurité, le constructeur décline toute responsabilité sur la sécurité de la ma-
chine.

! ATTENTION: Pour vérifier le fonctionnement du voyant d’alarme AL2, sélectionner le

mode de fonctionnement C.I.P. et vérifier que celui–ci commence à clignoter.

! ATTENTION: Pour essayer le fonctionnement correct du bouton d’urgence PE1, met-

tre sous tension les auxiliaires, presser PE1 et vérifier que ceux–ci n’aient plus de ten-
sion.

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FONCTIONNEMENT

Fig. 4.6–1

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FONCTIONNEMENT

4.6.3 CARACTERISTIQUES ET FONCTIONNEMENT DES DISPOSITIFS

PM0] Chaîne de délimitation (Fig.4.6–2)

Fig.4.6–2

Avant de stériliser la machine, la délimiter avec les chaînes de signalisation et de délimitation.

Les critères de délimitation à appliquer sur la présente fourniture sont reportés dans le paragraphe 4.6.6.

PF5] Protections des organes mobiles

Les organes mobiles dangereux (ex. pompe à vide) sont protégés conformément aux normes harmo-
nisées de sécurité.

PE1] Boutons coup de poing d’urgence (Fig.4.6–3)

Les boutons d’urgence sont à clé, positionnés sur le tableau de commande principal, sur les tableaux de
commande pour fonctionnement en JOG et sur l’armoire électrique.
En conditions de service ordinaire, les clés doivent rester introduites dans la tête du bouton. La clé néces-
saire à la remise à l’état initial des boutons d’arrêt d’urgence doit être confiée au personnel chargé par
le propriétaire de l’installation de la conserver en lieu sûr.
En pressant l’un des boutons coup de poing, on commande un arrêt de catégorie 1 (EN418). En particu-
lier l’alimentation de la tension auxiliaire aux dispositifs suivants est interrompue:
– contacteurs moteurs électriques
– sorties numériques
Les dispositifs suivants restent sous tension:
– entrées numériques
– entrées et sorties analogiques
– nstrumentation de réglage
– écran des terminaux
– pressostat de l’air général

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FONCTIONNEMENT

URGENCE
Fig.4.6–3

SE1] Sectionneur électrique général (Fig.4.6–4)

Le sectionneur électrique général est verrouillable et se trouve sur le tableau électrique de la machine.
Avant d’effectuer des interventions d’entretien électrique ou mécanique, verrouiller l’interrupteur général
sur l’armoire électrique.
Extraire la clé et la conserver.
Quand l’entretien est terminé, remettre l’interrupteur sur 1.

Fig.4.6–4

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FONCTIONNEMENT

VS1] Vanne d’arrêt CIP (Fig.4.6–5)

Pendant la production et avant d’effectuer toute opération d’entretien sur la machine, fermer la vanne et
la verrouiller.

Fig.4.6–5

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FONCTIONNEMENT

VS2] Vanne d’arrêt de l’air (Fig.4.6–6)

La vanne d’arrêt de l’air sert pour isoler la machine du circuit d’alimentation de l’air et doit être utilisée
pour effectuer les entretiens à l’installation pneumatique.
L’évacuation de l’air du circuit pneumatique de la machine a lieu par la vanne verrouillable prévue à cet
effet.
La clé doit être enlevée et conservée.
L’entretien étant terminé, rouvrir la vanne d’arrêt de l’air.

VANNE AVEC CLE EXTRACTIBLE

Fig. 4.6–6

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FONCTIONNEMENT

VS3] Vanne d’arrêt de la vapeur (optionnel) (Fig.4.6–7)

Cette vanne permet l’interruption de l’alimentation en énergie électrique de la machine.
Cela a lieu en fermant l’entrée de l’air VS2.

VANNE D’ARRET DE LA VAPEUR

EVACUATION VAPEUR D’EAU CONDENSEE

Fig.4.6–7

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FONCTIONNEMENT

VS4] Vanne d’arrêt de l’eau en entrée (fig.4.6–8)

Pendant la stérilisation et toute opération d’entretien, cette vanne doit être fermée et verrouillée.

Fig.4.6–8

VS5] Vanne d’arrêt du sirop (fig.4.6–9)

Pendant la stérilisation et toute opération d’entretien, cette vanne doit être fermée et verrouillée.

Fig.4.6–9

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FONCTIONNEMENT

VS6] Vanne d’arrêt CO
(Fig.4.6–10)

Avant toute opération d’entretien, cette vanne doit être fermée et verrouillée.

Fig.4.6–10

VS7] Vanne d’arrêt du produit (Fig.4.6–11)

La vanne doit être fermée et verrouillée avant de commencer toute opération d’entretien sur le STAR-
BLEND PLUS ou sur la soutireuse.

Fig.4.6–11

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FONCTIONNEMENT

AS1] Sirène d’avertissement (Fig.4.6–12)

L’avertisseur sonore signale une anomalie.

Fig.4.6–12

AL2] Lumière rotative (Fig. 4.6–13)

Fig.4.6–13

L’ avertisseur à lumière rotative signale que la machine est en stérilisation.

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FONCTIONNEMENT

4.6.4 INDICATIONS CONCERNANT LES OPERATIONS EN CAS D’INCENDIE

En cas d’incendie de l’armoire électrique, d’appareils ou de pièces de câblage sur la machine, l’ouvrier
doit :
– actionner le disjoncteur de l’alimentation électrique en amont du tableau de commande.
– utiliser un extincteur approprié (à poudre, CO
, et autres gaz).

! ATTENTION: Ne pas utiliser d’eau.

! ATTENTION: Le système sous pression ne peut pas être utilisé après avoir été en con-
tact avec un incendie externe; l’utilisateur devra donc faire attention de ne pas l’installer
dans un milieu à risque d’incendie.

4.6.5 INDICATIONS CONCERNANT LES OPERATIONS EN CAS D’EXPLOSION

Suivre les mêmes indications qu’au paragraphe 4.6.4 “Indications concernant les opérations en cas d’in-
cendie”.

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FONCTIONNEMENT

4.6.6 PRESCRIPTIONS DE SECURITE RELATIVES A L’INSTALLATION DE LA

MACHINE

Fig.4.6–14

Pendant l’opération de stérilisation, prévoir les dispositifs de protection supplémentaires dans les condi-
tions reportées sur la fig. 4.6–14.

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FONCTIONNEMENT

4.7 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT

Le fonctionnement de la machine peut être divisé en deux phases bien distinctes:
 Production
 Stérilisation

NOTE: Pour faciliter la compréhension de la description du fonctionnement, nous reportons deux

schémas dans lesquels sont rappelés les composants principaux de la machine.

Fig. 4.7–1

1) DESAERATEUR
La fonction du désaérateur est d’enlever l’air ou plus exactement l’oxygène dissout dans l’eau .
2) RESERVOIR A SIROP
Sa fonction est de maintenir un poumon de sirop en amont du système de mélange.
3) RESERVOIR DE STOCKAGE
Sa fonction est de maintenir un poumon de produit fini en amont de la soutireuse .
4) VANNE MODULANTE
Elle module le flux à l’entrée du réservoir afin de maintenir le niveau constant. La vanne est de type pneu-
matique et est commandée par un contrôle de niveau à flotteur.
5) CONTROLE DE NIVEAU A FLOTTEUR
Le flotteur de type mécanique–pneumatique pilote la vanne modulante ( 4 ) pour maintenir constant le
niveau du liquide dans le réservoir .

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FONCTIONNEMENT

6) SONDES DE NIVEAU MINIMUM

Dispositifs électroniques de sécurité qui relèvent la condition (anomale) de manque de liquide dans le
réservoir.

7) POMPE A EAU
Elle alimente à la juste pression le système de dosage.

8) SONDE DE TEMPERATURE
Elle sent la température de l’eau en entrée et l’envoie au PLC.

9) POMPE DE SURPRESSION
Elle élève la pression de stockage d’environ 1.5 Atm; elle est nécessaire pour une alimentation correcte
de la soutireuse .

10) POMPE A SIROP

Elle maintient alimenté à la juste pression le système de dosage.

11) VOYANT DE PASSAGE DU LIQUIDE

Il permet de voir le type et les conditions du liquide qui est en train de parcourir la tuyauterie.

12) VANNE D’ARRET

Vanne automatique qui permet ou empêche le passage du liquide (H
O–sirop ou CIP).

13) MESUREUR MAGNETIQUE DE DEBIT

Il mesure le débit volumétrique d’eau qui passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lecture au
régulateur du système de dosage.

14) MESUREUR MASSIQUE DE DEBIT

Il mesure le débit en masse du sirop qui passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lecture au
régulateur du système de dosage.

15) VANNE MOTORISEE SIROP

Elle règle le débit du sirop selon des signaux reçus par le régulateur du système de dosage.

16) VANNE MOTORISEE PRODUIT

Elle règle le débit du produit selon les signaux reçus par le régulateur du système de dosage.

17) SOUPAPE DE NON RETOUR PRODUIT

Elle permet le flux à sens unique et évite donc des flux inverses non désirés.

18) SONDE CAPACITIVE DE NIVEAU

Cette sonde a trois fonctions:

1) Sécurité dans le cas de manque de produit dans le réservoir de stockage:

Lorsque cette condition se produit, le mélangeur active un signal d’interface qui
communique à la soutireuse l’absence du produit dans le réservoir

2) Réglage du débit du système de dosage selon le niveau de produit présent

dans le réservoir de stockage

3) Niveau maximum qui provoque l’arrêt immédiat du système de dosage : le

mélangeur repart en automatique lorsque le niveau descend au–dessous de
40% .

21) VANNES D’ARRET AUTOMATIQUES

Elles sont commandées à partir du programme lors de la mise en marche.

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FONCTIONNEMENT

SIROP

Fig. 4.7–2

31) SENSEUR DE PRESSION

Il relève la pression présente à l’intérieur du réservoir de stockage et la transmet au régulateur qui, par
les vannes 35 et 34, règle la pression dans le réservoir même
32) SOUPAPE DE SECURITE
Soupape de sécurité à ressort qui élimine les excès de pression qui dépassent la valeur de projet du réser-
voir

! ATTENTION: Comme l’anhydride carbonique est plus lourd que l’air, l’éven-
tuelle libération de celui–ci par les soupapes de sécurité ne devrait pas consti-
tuer un danger pour l’opérateur. La sortie de CO
par les soupapes de sécurité
est portée au sol par le tuyau d’évacuation. Toutefois la concentration de CO

supérieure à certaines limites dans le milieu ambiant entourant la machine peut
être nuisible à la santé des personnes exposées. Il faut installer la machine
dans une pièce bien ventilée et avec un rechange d’air régulier.

AVERTISSEMENT: Comme, pendant le fonctionnement normal de l’en-

semble sous pression, les vannes de sécurité n’interviennent jamais,
l’opérateur doit faire des contrôles assez fréquents pour voir si celles–ci

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FONCTIONNEMENT

sont libres, c’est–à–dire que l’obturateur ne soit pas collé au logement, en

agissant sur le levier de levage jusqu’à ce que la soupape commence à
décharger l’anhydride carbonique.

33) VANNE A COMMANDE PNEUMATIQUE

Cette vanne, au cours de la production , fonctionne en parallèle avec le système de dosage en envoyant
CO
au désaérateur pour désaérer l’eau.
Dans la phase initiale de la production elle s’active en mode temporisé pour permettre aussi la désaération
de la première eau qui entre dans le désaérateur.
34) VANNE A COMMANDE PNEUMATIQUE
Cette vanne, commandée par le régulateur , sert à éviter que la pression à l’intérieur du réservoir de stoc-
kage monte au–dessus de la valeur imposée dans la recette.
35) VANNE MODULANTE
Cette vanne, commandée par le régulateur, sert à introduire le gaz dans le réservoir de stockagepour
maintenir la pression à la valeur imposée dans la recette .
36) VANNES D’ARRET
Vannes manuelles qui permettent ou empêchent le passage du gaz.
37) REGULATEUR DE PRESSION
Il réduit la pression du gaz qui arrive du réseau à la valeur désirée.
38) MESUREUR DE DEBIT AVEC VANNE DE REGLAGE
Il permet une indication visuelle et le réglage du débit de gaz qui, du réservoir de stockage, est envoyé
au désaérateur afin de désaérer l’eau en arrivée.
39) SOUPAPE DE NON RETOUR
Cette soupape a la particularité d’être tarable et sert pour maintenir le désaérateur en légère pression (
environ 0.1 Atm ).
40) MESUREUR MASSIQUE DE DEBIT
Il mesure le débit de l’anhydride carbonique qui passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lec-
ture au régulateur du système de dosage
41) VANNE MODULANTE DE CO

Cette vanne, commandée par le régulateur du système de dosage, sert à introduire dans le mélange eau–
sirop le gaz prescrit par la recette.
42) SOUPAPE DE NON RETOUR
Elle permet le flux à sens unique et évite donc des flux inverses non désirés.
43) PRESSOSTAT
Il arrête la production si la pression de CO
descend au–dessous de la valeur imposée.
44) VANNE A COMMANDE PNEUMATIQUE
Cette vanne en production fonctionne en parallèle avec le système de dosage et permet à CO
d’ entrer
dans le liquide.
Pendant les phases de CIP et de rinçage, elle peut être utilisée comme drainage pour purger l’injecteur
de CO
et accélérer les temps de vidage.

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FONCTIONNEMENT

4.7.1 PRODUCTION

EV01 CO2 DE DESAERATION EV12

H2O

VM3 S2
CO2
F1 VEP1 EV11
G1
M3
P4 VM1
S3

P1

M1
EV03 P3 PRODUIT
SIROP

P2
G2
M2 VM2
REGULATEUR

Fig. 4.7–3

Par production on entend un état de fonctionnement de la machine dans laquelle est préparé le produit
en partant des composants de base ( Eau , Sirop et CO
).
Pendant l’explication du principe de fonctionnement, on efra référence à la Figure 4.7–3.
La description du fonctionnement n’est qu’approximatif et se limite à ce qui est strictement nécessaire
pour comprendre les principes de base.
La production peut être divisée en différents blocs fonctionnels:
 Désaération de l’eau
 Mélange eau sirop
 Carbonatation du produit

DESAERATION DE L’EAU

NOTE: Le type de désaération présente sur le starblend dépend du type de boisson qu’il peut produire
et est spécifié dans le chapitre 2.

La désaération est un procédé de traitement de l’eau par lequel on élimine une partie de l’oxygène et d’au-
tres gaz qu’elle contient.
L’élimination de l’air contenu dans le produit est effectué dans les buts suivants
 Temps de stockage du produit plus long :
En absence d’oxygène les bactéries aérobies ne peuvent pas détériorer le produit
 Augmentation de l’efficacité au cours du remplissage :
Une grande quantité d’air à l’intérieur du produit provoque de la mousse au cours de la décompression
dans la soutireuse et diminue l’efficacité de la ligne

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FONCTIONNEMENT

Pour la désaération de l’eau il y a deux méthodes fondamentales :

DESAERATION AVEC CO

Dans la désaération par injection de CO
, une partie de CO
, provenant du réservoir de stockage (par
l’électrovanne EV12 et le débitmètre F1 ), est injectée dans l’eau immédiatement en aval de la vanne
d’entrée EV01.
Le CO
injecté, se trouvant dans un milieu à basse pression, tendra à se libérer en entraînant avec soi
une bonne partie des autres gaz.

NOTE: La plus grande partie du CO
injecté dans l’eau en entrée restera emprisonné dans celle–ci et
donc fournira une précarbonatation au produit d’environ 0.5 – 0.7 V/V. Pour cela, la désaération
par injection de CO
ne permet pas la production de produits plats pour lesquels il faut au contraire
la désaération par pompe à vide .

DESAERATION PAR POMPE A VIDE

La désaération par pompe à vide (P4) utilise la basse pression à l’intérieur du réservoir de désaération
(200 – 300 mBar absolus) pour l’élimination des gaz contenus dans l’eau .
Dans ce cas aussi, une petite quantité de CO
peut être injectée dans l’eau (par l’électrovanne EV12 et
le débitmètre F1); mais, contrairement au cas précédent, la quantité de CO
injectée est très basse et
son élimination dans le désaérateur est presquetotale.
C’est pourquoi la désaération avec pompe à vide est la seule méthode utilisable dans le cas où le mixer
doit produire aussi bien des produits gazeux que des produits plats.

MELANGE EAU SIROP

Le rapport eau sirop ( défini dans la recette ) est le rapport entre les litres d’eau et les litres de sirop néces-
saires à la composition correcte de la boisson
Le mélange eau sirop est réalisé en mesurant les débits instantanés de l’eau et du sirop au moyen des
deux mesureurs M1 et M2.
Le mesureur de débit de l’eau M1 est un mesureur basé sur le principe de fonctionnement magnétique
et comme tel donne une mesure volumétrique (Mesureur Volumétrique) de l’eau .
Le mesureur de débit du sirop M2 est un mesureur basé sur le principe du Coriolis et donne une mesure
du débit en masse (Mesureur massique) du sirop . De la valeur de l’instrument M2 on devra donc trouver
le débit volumétrique du sirop ( Poids / Poids spécifique = Volume ) .
Le réglage du rapport volumétrique se fait en réglant les débits du produit et du sirop par l’intermédiaire
des vannes de réglage VM1 et VM2.

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FONCTIONNEMENT

CARBONATATION DU PRODUIT

MELANGEUR STATIQUE

VANNE EAU

PRODUIT

RESERVOIR

Longueur serpentin

Injection CO2

VANNE DE REGLAGE MESUREUR MASSIQUE CO2

Fig. 4.7–4

La carbonatation du produit est le procédé qui permet d’introduire CO
dans le produit afin d’obtenir une
boisson gazeuse.
La méthode de carbonatation utilisée dans le starblend Plus est l’injection directe (Figure 4.7–4).
Cette méthode consiste à injecter le CO
(dont le débit est contrôlé par le mesureur et la vanne de réglage)
directement dans le produit.
Ensuite le produit est maintenu en contact avec CO
pendant un certain temps (Temps de stationnemen-
t).
A l’intérieur du serpentin de stationnement sont présents des mélangeurs statiques qui brisent les bulles
de CO
permettant ainsi une meilleure absorption, plus rapide, du CO
même.
Tout le procédé a lieu à une pression supérieure à la pression d’équilibre du produit final et donc tout le
CO
injecté sera absorbé par le produit.

FONCTIONNEMENT GENERAL
– Entrée de l’eau
(EV01),rétroactionnée par le flotteur (G1), elle maintient un niveau constant dans le réservoir de
désaération. L’eau est désaérée en envoyant une petite quantité de CO
dans l’eau en arrivée.
– Entrée du sirop
(EV03), rétroactionnée par le flotteur (G2) , elle maintient un niveau constant dans le réservoir du sirop.
– Mélange eau sirop
(P1) et (P2) ont pour but de mettre en pression l’eau et le sirop et de les envoyer vers le mélange.
Les flux sont maintenus à rapport constant par les vannes servocomandées (VM1) et (VM2) , rétroac-
tionnant le procédé avec les mesureurs de portée (M1) et (M2).
– Carbonatation du produit
Le procédé de carbonatation est réalisée en introduisant CO
en mode direct dans le tuyau de refoule-
ment de l’eau tout en contrôlant le pourcentage par la vanne de réglage (VM3) et les mesureurs (M1
+ M2) et (M3) (mesureur massique).
Après l’introduction du gaz, l’eau parcourt un serpentin dans lequel se complète le procédé d’absor-
ption avant d’arriver dans le réservoir de stockage.

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FONCTIONNEMENT

– Pression dans le réservoir de stockage

Les vannes pneumatiques (VPE1) et (EV11) rétroactionnées par le capteur de pression (S3) ont pour
but de maintenir constante la pression dans le réservoir de stockage .
– Flux de production
le débit nominal que doit tenir le mélangeur . Le débit nominal doit refléter la consommation de la souti-
reuse; mais le mélangeur est en mesure de varier sa production entre 95 et 105 % de la valeur de
débit écrite dans la recette pour s’adapter à d’éventuels ralentissements de production.

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FONCTIONNEMENT

4.7.2 STERILISATION AUTOMATIQUE (EXTERIEURE)

NOTE: Pour faciliter la compréhension de la description du fonctionnement, vous trouverez ci–dessous

le schéma du système C.I.P automatique extérieur dans lequel sont rappelés les composants
principaux.

SIROP

Fig. 4.7–5

51) BILLE D’ASPERSION

Dispositif pouvant asperger violemment certaines surfaces internes (ou toutes) des réservoirs correspon-
dants pendant la phase de C.I.P.
52) VANNES AUTOMATIQUES DE PURGE
Elles sont tenues constamment ouvertes pendant la stérilisation pour éviter la formation de pressions non
désirées à l’intérieur des réservoirs et pour permettre leur remplissage.
53) VANNES DE DRAINAGE
Elles permettent le drainage du mélangeur quand il est demandé.
54) VANNE AUTOMATIQUE D’ARRET
Elle permet le passage du liquide à la bille d’aspersion du réservoir de stockage et à la bille d’aspersion
du réservoir du sirop.
55) VANNE AUTOMATIQUE D’ARRET
Elle permet le passage du liquide à la bille d’aspersion du réservoir de désaération et au panneau
échange–débit pour son utilisation éventuelle.

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DOC. SAECE14.FR.000 (08/03/01)
 4 2 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

STERILISATION AUTOMATIQUE EXTERIEURE

EV01
H2O

EV27 EV17
G1 EV11

EV17’

EV18 VM1
EV21
P1

M1 REFOULEMENT
EV03 EV14 P3 SOUTIREUSE
VM2 EV23

P2 EV15
G2
M2

EV16

Fig. 4.7–6

La stérilisation est nécessaire au nettoyage de la machine et pour éviter la formation de flores microbien-
nes et de moisissures qui pourraient contaminer le produit.
Les procédés de stérilisation peuvent être très différents les uns des autres mais les phases suivantes
se répètent dans chaque installation :
 Rinçage du mélangeur avec de l’eau.
 Recirculation de soude à chaud (60–90 °C).
 Recirculation d’acide.
 Remplissage du mélangeur.
 Rinçage du mélangeur.
 Drainage du mélangeur.

Principe de fonctionnement
Dans ce mode de fonctionnement, le mélangeur se limite à faire passer dans son intérieur tous les liquides
stérilisants et les rinçages que la station C.I.P. considérera opportuns pour une bonne stérilisation.
Les temps et les modes de stérilisation sont donc totalement gérés par la station C.I.P.
Le mélangeur dispose aussi de certaines entrées logiques qui, opportunément programmées, peuvent
servir à la station C.I.P. pour commander au mélangeur des états de fonctionnement particuliers :
 Drainage du mélangeur.
 Remplissage du réservoir de stockage.
 Remplissage du réservoir de désaération.
 Remplissage du réservoir à sirop.
NOTE: Etant donné que les fabricants de stations de sirops sont très différents, il n’a pas été possible
de créer un vrai standard pour ces signaux. Donc les échanges avec la station CIPhors standard
devront être fixés avec le Bureau Assistance Clients.

4 – 33
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAECE14.FR.000 (08/03/01)
 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.7.3 SYSTEME DE REFROIDISSEMENT (en option) AVEC CONTROLE DE LA

TEMPERATURE

Figure 4.7–7

76) ECHANGEUR DE CHALEUR A PLAQUES

Il permet de refroidir la boisson par un liquide à une température plus basse

77) TRANSDUCTEUR ELECTRO–PNEUMATIQUE

Il moduleen sortie un signal 3 / 15 PSI , pour une alimentation d’air à 20 PSI par un signal électrique en
arrivée

78) VANNE MODULANTE

Cette vanne est commandée par le régulateur et permet un passage modulé du liquide refroidissant pour
maintenir la température de la boisson à la valeur imposée

79) SONDE DE TEMPERATURE

Elle transmet la valeur de la température au régulateur correspondant

4 – 34
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SASRA06.FR.000 (08/03/01)
 4 1 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

4.8 DISPOSITIFS POUR LA SECURITE ET L’INTEGRITE DE LA

MACHINE
Les différents dispositifs de sécurité prévus sur la machine sont identifiés sur la fig. 4.8–1 et décrits dans
le tableau suivant:

FIG.4.8–1

4 – 35
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARIM02.FR.000 (08/03/01)
 4 2 SIG Simonazzi

FONCTIONNEMENT

Sigle Description du dispositif Fonctionnement

S1 Sonde niveau minimum désaérateur L’atteinte du niveau minimum pendant la
(sonde à vibration) production cause un arrêt pour
anomalie
S2 Sonde niveau minimum réservoir de L’atteinte du niveau minimum au bout de 60
stockage secondes du début de la production cause
un arrêt pour anomalie.
S2 Sonde niveau maximum réservoir de L’atteinte du niveau maximum pendant la
stockage production cause un arrêt en automatique
du mélangeur.
Le mélangeur repart lorsque le niveau
descend sous 40 %.
S2 Sonde analogique de niveau réservoir de La sortie analogique de la sonde S2 est à l’
stockage entrée au régulateur de procédé pour le
contrôle de la vitesse de production.
La vitesse de production est en fonction du
niveau du réservoir.
S3 Sonde niveau minimum réservoir du sirop L’atteinte du niveau minimum pendant la
(sonde à vibration) production cause un arrêt pour
anomalie.
S4 Capteur de pression réservoir de stockage Envoie le signal au régulateur pour le
contrôle de la pression dans le réservoir de
stockage.
S6 Sonde niveau minimum réservoir de Il sent le niveau mini. du réservoir de stock-
stockage age pendant la phase de fin de production
S11 Pressostat air en arrivée S’il sent une pression inférieure à celle
introduite, il arrête la machine, la sirène
retentit et le message d’alarme apparaît.
S12 Pressostat CO
en arrivée S’il sent une pression inférieure à celle
introduite, il arrête la machine, la sirène
retentit et le message d’alarme apparaît.
S20 Capteur vanne d’évacuation du sirop
ouverte
S21 Capteur de température PT100 Il sent la température de l’eau à la sortie du
(température de l’eau au désaérateur) désaérateur.
S22 Capteur de température PT100 Il sent la température de l’eau à la sortie de
(seulement avec l’option échangeur de l’échangeur de chaleur à plaques.
chaleur)

4 – 36
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARIM02.FR.000 (08/03/01)
 SIG Simonazzi

CHAP. 5– INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5–1
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

5–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1 PANNEAU DES COMMANDES , VOYANTS ET BOUTONS–POUS-

SOIRS
L’ interface opérateur de la machine STARBLEND PLUS est constituée des parties suivantes (Figure
5.1–1):
– Commandes traditionnelles (boutons, voyants, vannes d’arrêt )
– Panneau échange–débit
– PC

COMMANDES TRADITIONNELLES

1 12

2 13

10

21

11

Fig. 5.1–1 14 15 16 17 18 19 20
Sur le tableau de commande sont présentes les commandes:
14) URGENCE La touche urgence a pour but de désactiver les tensions auxiliaires et donc de
porter la machine dans un état d’inactivité presque totale .
L’urgence arrête toutes les pompes, les électrovannes, les vannes pneumati-
ques et les vannes motorisées.
L’absence de la marche machine n’influence pas le fonctionnement du

5–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPAC01.FR.000 (28/05/99)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

contrôleur F&P qui continue à enregistrer les données du débit de l’eau, du

sirop et de CO
et est ainsi en mesure de repartir sans trop de problèmes lor-
sque la marchine redémarre .
Le PC reste toujours branché et montre l’alarme ”Auxiliaires non insérés” . On
peut éteindre le PC à l’aide de la clé placée sur sa partie frontale.
15) VOYANT MARCHE AUXILIAIRES
indique que le circuit des auxiliaires est activé.
16)MARCHE AUXILIAIRES
Le bouton de marche des auxiliaires valide le circuit auxiliaire à 24 Volts et per-
met donc à la machine d’effectuer quelques opérations préliminaires nécessai-
res au départ correct.
17) STOP MACHINE Arrête le procédé en cours de production ou de stérilisation. Le stop n’entraîne
pas l’arrêt immédiat de la machine.
Les pompes continuent de fonctionner pour le temps nécessaire à fermer, de
façon contrôlée, les vannes de flux.
18)MARCHE MACHINE C’est le bouton qui fait partir la phase de production ou de stérilisation
Le voyant du bouton de marche machine a le but d’identifier dans quel état se
trouve la machine.
Voyant éteint
Mélangeur arrêté
Voyant clignotant
Mélangeur dans l’attente d’une commande de forçage. (Le clignotement se
produit par exemple lorsque la fonction de remplissage des réservoirs est
validée et indique qu’il est indispensable que l’opérateur tienne la touche
pressée pour pouvoir continuer l’opération).
Voyant allumé
Mélangeur en marche ou arrêté en automatique
19) RESET SIRENE Sert à remettre à zéro la sirène lorsqu’une alarme s’est produite qui a porté à
l’arrêt du mélangeur
20) RESET ALARME Lorsque la cause est éliminée, il est possible de remettre à zéro l’alarme à l’aide
de cette touche. Pendant la présence d’une alarme, cette touche est cligno-
tante.

5–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPAC01.FR.000 (28/05/99)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

PANNEAU
Le panneau, représenté dans la Figure 5.1–1 par le numéro (9), est constitué des éléments suivants:
7) Débitmètre
Il est utilisé pour contrôler le débit de CO2 pendant le désaérage.
1) Manomètre pression d’injection CO2
Il contrôle la valeur de la pression de CO2 en amont de la vanne de réglage.
2) Régulateur de la pression d’injection CO2
Pour le réglage de la valeur de la pression de CO2 en amont de la vanne de réglage.

NOTE: La pression de CO
doit êtreréglée avec le régulateur manuel à 12 Bars et, pendant le fonctionne-
ment, elle ne doit jamais descendre au–dessous de11 Bars .
Dans le but d’éviter des carbonatations erronées du produit sur la ligne du CO
, un pressostat est
monté pour arrêter la machine en alarme dans le cas où la pression descendrait au–dessous de13
Bars.

NOTE: La pression d’air des instruments doit être réglée avec le régulateur manuel à 20 PSI.

5–5
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPAC01.FR.000 (28/05/99)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1.1 ORDINATEUR INDIVIDUEL

Le Starblend PLUS est équipé d’une interface opérateur développée par PC industriel (Voir référence 12
– Figure 5.1–1) et créée pour l’environnement Microsoft Windows. Nous fournirons ensuite une descrip-
tion détaillée des fonctions mises à la disposition de l’opérateur en divisant la description dans les deux
modes de fonctionnement.
Dans ce chapitre sont décrites les pages–écran et les fonctions d’usage général.

5–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPCS02.FR.000 (01/08/02)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1.2 STRUCTURE DE L’INTERFACE GRAPHIQUE

Dans la structure de l’interface graphique, il est possible de trouver:

1. Barre principale de navigation fixe pour chaque page–écran (partie inférieure de l’écran).
2. Synoptique (partie centrale de l’écran).
3. Barre secondaire de navigation (partie latérale de l’écran).
4. Zone d’affichage des alarmes et des messages (partie supérieure de l’écran).

NOTE: Les nouvelles interfaces opérateur, pour les machines de SIG Simonazzi, ont la même structure
et sont développées de façon à conserver le plus possible d’images, de boutons, etc...

5–7
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SASIG00.IT.000 (16/03/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

BARRE DE NAVIGATION PRINCIPALE

Dans toutes les pages du panneau opérateur il y a les touches suivantes pour les fonctions décrites ci–
dessous:

1 2 3 4 5 6 7

8 9

1. Fonction d’accès à la page d’introduction du mot de passe et choix de la langue.

2. Fonction d’accès à la page des variables d’alarme.

3. Fonction d’accès à la page synoptique.

4. Fonction d’accès à la page d’introduction des données et des recettes.

5. Fonction d’accès à la page d’introduction des paramètres de la machine.

6. Fonction d’accès à la page des signaux d’échange avec les autres machines.

7. Fonction d’accès à la page d’affichage des données analogiques de procédé.

8. Affichage de la recette en cours.

9. Zone d’information type d’utilisateur connecté.

BARRE DE DESCRIPTION DES MESSAGES SIGNALES

2 3

1. Zone d’affichage des messages.

2. Zone d’affichage des alarmes.
3. Zone d’affichage des heures de travail.

5–8
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SASIG00.IT.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1.3 DESCRIPTION DE L’INTERFACE GRAPHIQUE

PAGE INTRODUCTION MOT DE PASSE/CHOIX DE LA LANGUE

1. Fonction d’accès à la sous–page choix de la langue.

2. Fonction d’accès à la sous–page introduction du mot de passe.

3. Fonction d’extinction du panneau opérateur (seulement pour utilisateur “SIG”).

5–9
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAIGR00.FR.000 (16/03/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SOUS–PAGE CHOIX DE LA LANGUE

1 3

1. Fonction choix de la langue anglaise.

2. Fonction choix de la langue italienne.

3. Fonction choix de la langue du client.

5 – 10
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAIGR00.FR.000 (16/03/04)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SOUS–PAGE ENREGISTREMENT UTILISATEUR

3 2

Certaines fonctions présentes sont protégées par mot de passe. Pour accéder à ces fonctions, il faut s’en-
registrer comme utilisateur habilité, en introduisant le nom utilisateur et le mot de passe dans la fenêtre
prévue à cet effet.

1. Clavier pour l’introduction du nom utilisateur et du

mot de passe.

2. Fonction d’enregsitrement de l’utilisateur de niveau inférieur “Opérateur”.

3. Fonction d’acceptation des données introduites.

5 – 11
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAIGR00.FR.000 (16/03/04)
 5 4 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SOUS–PAGE D’EXTINCTION DU PANNEAU OPERATEUR

1 2

1. Fonction de confirmation d’extinction du panneau opérateur (activée si l’utilisateur “SIG”

est enregistré).

2. Fonction d’annulation de l’extinction du panneau opérateur.

5 – 12
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAIGR00.FR.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1.4 SYNOPTIQUE

De la barre de navigation principale, sélectionner la fonction d’accès àa la page synoptique .

Dans la figure précédente est reportée la page–écran du synoptique de production, elle montre toutes
les informations utiles pour contrôler le fonctionnement de la machine: flux, ouverture vannes modulantes,
soupapes On/Off, pompes et valeurs analogiques.
Les flux d’eau, de sirop, de produit et de CO2 ont été associés, chacun à une couleur précise:
Bleu représente le flux de l’eau, rouge le flux du sirop, orange le flux du produit et jaune le CO2.
Les tuyauteries à pompes arrêtées et sans liquide apparaissent blanches, tandis qu’en présence de celui–
ci et avec les pompes en marche elles se colorent de la couleur correspondante.
Sur le synoptique se trouvent les composants suivants:

Pompes
– Pompe à eau P1;
– Pompe à eau 2 P5/1 (en option);
– Pompe à sirop P2;
– Pompe de surpression P3;
– Pompe à vide P4 (en option);

5 – 13
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SASIN00.FR.000 (16/03/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Vannes pneumatiques
– Entrée de l’eau dans le désaérateur VEP2;
– Entrée de l’eau dans le désaérateur 2 VEP2/1 (en option);
– Entrée du sirop dans le réservoir du sirop VEP3;
– Entrée CO2 dans le réservoir du produit VEP1;
– Réglage de la température du produit VR19 et VR19/1 (en option);

Mesureurs de débit
– Mesureur de débit de l’eau;
– Mesureur de débit du sirop;
– Mesureur de débit CO2;

Niveaux minimums
– Réservoir de désaération;
– Réservoir du sirop;
– Réservoir du produit;

Valeurs analogiques
– Niveau du réservoir du produit (en %);
– Flux eau, sirop et CO2 respectivement en l/min, Kg/min et nL/min;
– Densité (en Kg /l) et °Brix du sirop;
– Contenu de O
(en mg/l) , Brix, contenu de CO
(en Vol) et température (en °C) du produit;
– Set Point et Valeur de procédé de la pression dans le réservoir du produit (en Bar);
– Ouverture % des vannes modulantes;

Electrovannes
– Purge pour surpression réservoir produit EV11;
– Flux CO2 pour désaréation de l’eau EV12;
– Recirculation du produit EV13;
– Drainage réservoir désaération EV14 et EV14/1 (en option);
– Drainage réservoir produit EV15;
– Drainage réservoir sirop EV16;
– “Priming” pompe à eau EV22;
– Drainage serpentin EV23;
– Drainage tuyau de l’eau EV23/1 (en option);
– Recirculation sirop dans le réservoir du sirop EV24;
– Eau pour pompe à vide EV25 (en option);
– Fermeture flux CO
EV26;
– Flux CO
désaération en rinçage et première production EV28;

5 – 14
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DOC. SASIN00.FR.000 (16/03/04)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Vannes modulantes motorisées

– Vanne de l’eau VM1;
– Vanne du sirop VM2;
– Vanne gazéification produit VM3;

5 – 15
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SASIN00.FR.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.1.5 FORCAGES MANUELS

Par le forçage manuel il est possible de porter un composant dans un état défini par l’utilisateur. L’opéra-
teur devrait faire très attention aux opérations effectuées en manuel car elles pourraient causer de graves
dommages à la production, à la séquence de stérilisation ou être un danger pour d’autres opérateurs
présents à proximité de la machine.

NOTE: les commandes manuelles sont activées si le mode de fonctionnement des dispositifs dans la

page synoptique est positionné en Manuel et si l’on a introduit l’utilisateur “Inspector”.

En appuyant sur le nom de n’importe quelle vanne ou pompe du synoptique, le menu de forçage manuel
correspondant apparaîtra.
La fenêtre contient une brève description du composant sélectionné, et une série de boutons qui servent
à sélectionner le fonctionnement en manuel ou en automatique.

Forçage état numérique

1. Force en manuel activé le composant, l’icône représentative de l’objet devient verte et

commence à clignoter;

2. Force en manuel désactivé le composant, l’icône représentative de l’objet reste grise

mais commence à clignoter;

3. Rétablit les conditions d’automatique pour l’objet.

4. Ferme la fenêtre de commande.

5 – 16
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAFMA08.FR.000 (16/03/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Forçage des Valeurs Analogiques

En appuyant sur l’icône d’une vanne modulante, la fenêtre suivante apparaîtra:

1. Force en manuel activé le composant, l’icône représentative de l’objet devient verte et

commence à clignoter;

2. Rétablit les conditions d’automatique pour l’objet.

3. La valeur de préréglage contient la valeur d’ouverture de la vanne; il faut remarquer que

la vanne s’ouvrira physiquement uniquement avec la machine en marche.

4. Ferme la fenêtre de commande.

5 – 17
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAFMA08.FR.000 (16/03/04)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Réglages de température (en option)

En appuyant sur l’icône de n’importe quelle vanne de réglage de la température, la fenêtre suivante appa-
raîtra dans laquelle sont affichées la valeur de procédé et le pourcentage d’ouverture de la vanne de
réglage et les boutons décrits ci–dessous.

1. Zone de sélection du set point:

charge le set point introduit dans la recette

charge le set point introduit manuellement

2. Zone de sélection du fonctionnement de la vanne de réglage:

rétablit les conditions d’automatique pour l’objet

ouverture manuelle à la valeur de préréglage introduite

3. Ferme la fenêtre de commande.

5 – 18
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAFMA08.FR.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.2 BOUTON D’URGENCE

Aux fins de la sécurité, la machine est dotée d’un bouton d’urgence placé sur le tableau de commande
qui désactive la marche des auxiliaires et arrête la machine.
L’urgence arrête toutes les pompes, ferme toutes les électrovalves du STARBLEND PLUS et la vanne
d’introduction de CO2 dans le réservoir de stockage.
Le PC reste toujours activé et donne l’indication ”Auxiliaires non activés”.

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MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPEM01.FR.000 (28/05/99)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.3 ALARMES ET SIGNALISATIONS

5.3.1 ALARMES
Les alarmes sont provoquées par des erreurs de système ou des endommagements de composants qui
bloquent complètement la machine ou rendent impossible sa gestion correcte.
L’activation d’une alarme provoque les conditions suivantes:
1. Le PLC arrête la machine (si celle–ci était en marche).
2. Une sirène retentit dont le but est d’attirer l’attention de l’opérateur qui, bien des fois, ne surveille pas
la machine à temps complet.
3. Le clignotement du voyant placé dans le bouton lumineux bleu de “RAZ ALARMES” et l’icône corre-

spondante sur le synoptique ;

4. Affiche le message d’alarme dans la fenêtre prévue.
Les alarmes sont mises en évidence par l’icône clignotante sur le bouton du même nom et dans la barre
à fond roue dans la partie haute de l’interface graphique.
L’opérateur doit en cas d’alarme:
1. Appuyer sur le bouton “RAZ Sirène” pour l’arrêter;
2. S’assurer de la cause qui a provoqué le dysfonctionnement, en lisant le commentaire des alarmes;
3. Remédier à la cause qui a provoqué l’alarme;
4. Appuyer sur le bouton “RAZ” (bouton bleu avec lampe clignotante) pour la reconnaissance des alar-
mes;
5. Appuyer sur le bouton “Start” pour continuer la marche de la machine.
Par ailleurs, sur la machine il y a une lampe jaune clignotante qui est activée pendant la ”stérilisation”
pour informer l’opérateur de cet état de plus grand danger.

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MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALS06.FR.000 (16/03/04)
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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.3.2 PAGE DES VARIABLES D’ALARME

De la barre de navigation principale, sélectionner la fonction d’accès à la page des variables d’alarme

Pour chaque alarme, la date et l’heure de cette alarme est affichée, ainsi que le commentaire qui décrit
la cause de l’alarme, le symbole de la variable associée à cette alarme et enfin le groupe d’appartenance.
Par ailleurs la page contient:

1. Fonction qui permet d’alterner l’affichage des alarmes actuelles et de l’historique des
alarmes.
En sélectionnant l’affichage de l’historique, toutes les alarmes du jour en cours seront affichées.

5 – 21
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAALS06.FR.000 (16/03/04)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

2. Fonctions qui permettent d’afficher uniquement les alarmes appartenant à un

groupe spécifique.

NOTE: Les alarmes sont divisées selon le codage établi par le Groupe de travail “Acquisition des
données”, afin de s’uniformiser avec elles.

NOTE: Pour reconnaître les alarmes, presser le bouton de RAZ, cela fait disparaître l’alarme si l’on a
remédié aux causes qui l’ont provoquée, et simultanément fait disparaître les messages de la

page des alarmes, arrêter de clignoter le bouton de RAZ et le bouton de la barre des
boutons.

5.3.3 MESSAGES
Les messages apparaissent dans la fenêtre à fond vert dans la partie haute du synoptique. Ils informent
l’opérateur d’activer les procédures nécessaires à la marche de la machine et/ou de situations critiques
pendant le fonctionnement.

5 – 22
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DOC. SAALS06.FR.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.4 ZONES DE TRAVAIL ET POSITIONS SIGNIFICATIVES

La machine STARBLEND PLUS est mise en marche et conduite de la ”zone de commande et de contrôle”.

ZONE DE COMMANDE ET DE CONTRÔLE

! ATTENTION: Le personnel préposé à la conduite de la ligne doit utiliser des

protections individuelles appropriées (lunettes, gants, etc).

Au sujet des dispositifs de protection individuelle, la Communauté Européenne a émis les directives
89/686 CEE et 89/656 CEE.

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DOC. SALAD01.FR.000 (28/05/99)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.5 PRODUCTION ET MISE EN MARCHE DE LA MACHINE

5.5.1 MISE EN MARCHE DE LA MACHINE

! ATTENTION: au début de chaque équipe de travail et avant de commencer

la production, effectuer un contrôle préliminaire du bon état de fonctionne-
ment des systèmes de sécurité.

NOTE: Au début de la production, on suppose que la phase de stérilisation a été terminée correctement
et qu’un cycle complet de rinçage et de drainage de la machine a été exécuté :

NOTE: Dans le but de rendre la procédure de redémarrage après le C.I.P. égale à la procédure de chan-
gement de produit, la ligne du sirop (entre la station des sirops et le mélangeur) doit rester pleine
d’eau.

OPERATIONS PRELIMINAIRES

Pour prédisposer la machine en production, l’opérateur doit

1. Agir sur l’interrupteur général placé sur le tableau de commande pour mettre la machine sous tension.
2. Vérifier que la machine soit en production et, dans le cas contraire, sélectionner le mode en pressant

le bouton dans la page synoptique activé si l’utilisateur “Inspector” est enregistré.

La fenêtre suivante apparaîtra qui rappelle comment raccorder les courbes dans le panneau échange–

débit et donne aussi la possibilité de confirmer la sélection , et de passer en production, ou

bien de sortir sans changer le mode .

5 – 24
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPRO12.FR.000 (16/03/04)
 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

3. Effectuer les opérations suivantes sur les vannes de la machine:

– Vérifier si toutes les vannes manuelles de drainage de la machine sont bien fermées.
– Ouvrir la vanne d’entrée de l’air comprimé.
– Ouvrir la vanne d’entrée de CO

4. Contrôler sur le manomètre que la pression de CO2 soit de 12/13 bars et éventuellement agir sur le
régulateur.
5. Contrôler sur le manomètre que la pression de l’air des instruments soit 20 PSI et éventuellement agir
sur le régulateur.
6. Activer les tensions auxiliaires par le bouton approprié.

5.5.2 SELECTION DE LA RECETTE

De la barre de navigation principale, sélectionner la fonction d’accès à la page d’introduction des données

et des recettes .

Du menu déroulant, il est possible de sélectionner les recettes déjè existantes dans le fichier (rezeptu-

ren.cmp) et, par le bouton , de transférer la recette que l’on veut pro-
duire au contrôleur (fonction activée si l’utilisateur “Inspector” est enregistré).

5 – 25
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAPRO12.FR.000 (16/03/04)
 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Les instructions pour la modification des paramètres de la recette sont données ci–après.

5.5.3 PREPARATION DU RESERVOIR DE STOCKAGE ET DU DESAERATEUR

Cette procédure a pour but de préparer le réservoir de stockage à recevoir le produit, et le désaérateur
à désaérer correctement l’eau avant de commencer la production.
Cette procédure est activée automatiquement avec la pression du bouton de marche machine, si celle–ci
n’a jamais été exécutée avant, et est commune au mode de production et à celui de rinçage. On rince
l’installation avec de l’eau désaérée afin d’accélérer le plus possible le départ suivant en production.
La procédure est constituée de neuf passages:
1. Vérification de l’exécution de la procédure; si le vide est correct (si la pompe à vide est présente), elle
termine; autrement le passage 1 est sauté;
2. Fluxage du désaérateur avec CO2 (pour la production de boissons gazeuses) ou N2 (pour la production
de produits plats) par l’EV28 (boissons gazeuses) ou l’EV43 (boissons plates) et simultanément du
réservoir de stockage en validant le contrôle de la pression (vanne VEP1) et en ouvrant l’EV15; la
phase dure environ 25”. Le réservoir de stockage est pressurisé à la pression d’équilibre du gaz dans
la boisson, calculée selon la température du produit et les volumes désirés, introduits dans la recette;
3. Fluxage du désaérateur seul, phase analogue à la précédente, pendant 20 autres secondes;
4. Attente du vide correct dans le désaérateur, si la pompe à vide est présente;
5. Vérification de l’absence de liquide dans le désaérateur;
6. Vérification du vide correct dans le désaérateur, dans le cas de boisson plate;
7. Chargement du désaérateur avec de l’eau;
8. Attente du niveau minimum dans le réservoir de désaération;
9. Priming de la pompe de l’eau P1, la vanne d’évacuation de la pompe EV22 est ouverte et la pompe
P1 est allumée, la phase est à temps et dure 20” (30” s’il y a un échangeur de chaleur).
10.Séquence complétée.
Le débit du gaz de désaération doit être introduit d’après le débit en litres de la machine selon la relation
suivante:
– Sans pompe à vide
Débit CO2 [SCFH] = Débit du produit [L/Min] * 0.75
– Avec pompe à vide
Débit N2 [SCFH] = Débit du produit [L/Min] * 0.075

5.5.4 CARBONATATION DE L’EAU DANS LE SERPENTIN

Pendant le rinçage, l’eau désaérée contenue dans le réservoir de désaération est utilisée, cette eau a une
carbonatation résiduelle comprise entre 0,5V/V et 1V/V environ, selon la température de l’eau; en con-
sidérant que la gazéification finale du produit est supérieure et que l’eau contenue dans le serpentin entre
la vanne d’arrêt CO2 EV26 et la modulante de l’eau VM1 n’a pas encore subi d’injection de gaz carbonique;
pour éviter des “déséquilibres” dans la carbonatation totale du produit, on a introduit la procédure carbona-
tation de l’eau dans le serpentin; celle–ci s’active automatiquement lorsque la procédure de préparation
du désaérateur est terminée, avec la machine en marche.
La procédure de carbonatation de l’eau dans le serpentin dure 20 sec. (1’15” s’il y a l’échangeur de cha-
leur) pendant lesquelles la vanne de vidage de la pompe de l’eau EV22 est ouverte, la pompe de l’eau
P1 est mise en marche, la vanne de contrôle de niveau du désaérateur VEP2 est validée et la vanne de

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

désaération en rinçage EV28 est ouverte pour désaérer correctement l’eau qui entre dans le désaérateur.
Afin d’injecter la quantité manquante de gaz carbonique pour atteindre la carbonatation de la boisson, le
contrôleur PID qui s’occupe de la gazéification du produit est activé, en impliquant le massique du CO
,
la vanne modulante VM3 et l’électrovanne EV26.

5.5.5 RINCAGE DE LA MACHINE

Il est conseillé d’effectuer un rinçage d’au moins 10’, si possible froid (quand l’échangeur de chaleur est
présent), afin de refroidir aussi bien le mélangeur que la soutireuse, immédiatement avant de commencer
la production.
Les boutons qui activent la fonction de rinçage se trouvent dans la page des procédures et sont validés
si l’opérateur est enregistré comme “Inspector”.

Le bouton “Rinçage à froid”, contrairement au bouton “Rinçage”, active le rinçage en activant l’échangeur
de chaleur, s’il est présent; les deux activent la fonction de préparation du réservoir de désaération auto-
matiquement sans demander que l’opérateur appuie sur le bouton correspondant appelé “Préparation”,
en appuyant ensuite sur la marche machine le mélangeur active effectivement le rinçage de l’installation.
Pour désactiver le rinçage, appuyer de nouveau sur le bouton qui l’a activé.

NOTE: L’avantage d’effectuer la sélection de la recette avant de faire le rinçage à froid est que, de cette
façon, le contrôleur connaît la température désirée du produit que l’on entend produire et, s’il y
a l’échangeur de chaleur, il règle la température de l’eau de rinçage.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.5.6 DRAINAGE APRES LE RINCAGE

A la fin du rinçage, effectuer le drainage du réservoir du produit et du sirop, pour cela, appuyer sur le
bouton “Drainage du réservoir de stockage” (validé si l’utilisateur “Inspector” est enregistré) qui, dans le
mode de rinçage actif, effectue la fonction susmentionnée.

La fin du drainage est fixé par l’opérateur qui, visuellement, devra vérifier que, dans les réservoirs susmen-
tionnés et dans le tuyau du produit de raccordement avec la soutireuse, il n’y ait pas de résidus d’eau.

5.5.7 PREPARATION DE LA LIGNE SIROP

Lorsque la station des sirops est prédisposée à l’envoi du sirop, l’opérateur ouvre la vanne manuelle de
drainage placée à l’entrée du mélangeur, laquelle est dotée d’un capteur qui, relevant l’ouverture de cel-
le–ci, met en mouvement la pompe à sirop dans la station des sirops. A l’arrivée du sirop, relevée par le
changement de couleur ou de transparence par le regard, l’opérateur doit immédiatement fermer la vanne
de drainage et passer à la procédure de chargement du réservoir du sirop et du massique.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.5.8 PREPARATION DU RESERVOIR DU SIROP

La préparation du réservoir du sirop est sélectionnée en appuyant sur le bouton “Préparation du sirop”
(validé si l’utilisateur “Inspector” est enregistré).

La séquence est la suivante:

1. Ouverture de la vanne modulante d’entrée du réservoir du sirop VEP3, en attendant que le capteur
de niveau minimum soit couvert;
2. Mise en marche de la pompe à sirop P2, ouverture de la vanne de vidage du tuyau du sirop EV44 et
maintien du niveau dans le réservoir par l’ouverture de la vanne modulante d’entrée du réservoir du
sirop VEP3;
3. Attente de l’apparition du signal “Tuyau vide” du débitmètre.
4. Si la densité du sirop mesurée par le massique est suffisamment élevée, la procédure est complétée.
Si la densité du sirop mesurée par le massique est trop basse, le réservoir du sirop est vidé en ouvrant
la vanne de vidage EV16 et la procédure est répétée à partir du point 1.

NOTE: L’achèvement de la procédure est mémorisée par le contrôleur pour éviter de devoir répéter la
procédure dans le cas de chute de tension.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.5.9 PREMIERE PRODUCTION AVEC RECIRCULATION

Après avoir effectué le chargement de la ligne sirop et ensuite la préparation du réservoir du sirop, fonc-
tions manuelles, en pressant la marche machine le contrôleur vérifie si les procédures de préparation du
réservoir du produit et du désaérateur ont été achevées, sinon il les active automatiquement. A ce point
la machine est prête pour l’exécution de la procédure de début de production, appelée aussi de première-
production. Afin de compenser l’eau présente dans les tuyauteries au début de la production, pendant
cette phase le contrôleur envoie une quantité de sirop pour obtenir dans le produit un plus haut °Brix (pour
les boissons sucrées d’environ 0,1°Brix en plus du target de recette) ou une concentration plus élevée
TA (Target Acidity, pour les boissons diététiques d’environ 1,5% en plus); par ailleurs, pour les boissons
sucrées la fonction d’“Autocorrection Brix Sirop” est automatiquement activée; par celle–ci le contrôleur
compense l’excès d’eau présente dans le sirop, en comparant la mesure du °Brix du sirop, relevée par
le massique du sirop ou par le densimètre (mPDS1000 si présent), et la valeur target placée dans la recet-
te. Au cours de cette phase, il est très important que la vanne manuelle placée à la sortie sur le tuyau du
produit vers la soutireuse, soit toujours fermée de façon à ce que le nouveau produit qui entre dans le
réservoir de celui–ci se mélange à celui déjà produit précédemment, par la vanne de recirculation du pro-
duit EV13 et la pompe du produit P3.
La procédure de première production termine lorsque la différence entre le °Brix réel du sirop (celui
mesuré par les instruments) et celui introduit dans la recette se réduit au–dessous d’1°Brix, ou, de toute
façon, lorsque le niveau dans le réservoir du produit atteint le niveau maximum c’est–à–dire 80%.

5.5.10 TRANSFERT DU PRODUIT A LA SOUTIREUSE

1. Ouvrir la vanne manuelle du produit en aval du mélangeur de façon à ce que le produit se rende en
amont de la vanne de contrôle du niveau de la soutireuse.
NOTE: A cet instant la vanne modulante du niveau de la soutireuse est encore fermée et donc le produit
s’arrêtera immédiatement.
2. Effectuer la procédure de Start UP sur la soutireuse.
La procédure mettra en pression le réservoir de la soutireuse, ensuite activera la pompe de surpres-
sion et ouvrira la vanne modulante à un pourcentage de 5..10% afin de transférer lentement le produit.
3. Essayer de remplir quelques bouteilles et vérifier que les volumes de CO
contenus dans le produit
soient dans les limites prévues
NOTE: Normalement le réservoir de la soutireuse est pressurisé à la valeur finale de production, qui est
beaucoup plus élevée que la pression d’équilibre du gaz dans la boisson. Par conséquent, la con-
centration de gaz dans le produit transféré initialement dans la soutireuse sera plus élevée; l’effet
de cette surgazéification est de rendre plus instable le produit même; il est donc possible que les
premières bouteilles sortent de la soutireuse en faisant beaucoup de mousse et que la quantité
de CO
soit plus basse par rapport à celle obtenue avec la ligne à régime.
Pour cette raison, il ne faut faire aucune correction du set point tant que l’on n’a pas produit une
quantité de bouteilles qui équivaut à la quantité de produit contenu dans le réservoir de la soutireu-
se.

SURVEILLANCE PENDANT LE FONCTIONNEMENT

Le fonctionnement de la machine est complètement automatique et d’éventuelles alarmes sont signalées
par une sirène avec affichage sur l’interface graphique de messages spécifiques.
Pendant la production il peut y avoir des situations qui demandent un ajustement des paramètres de pro-
duction.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Par l’éditeur de recette il est possible de rappeler les paramètres actuels de la boisson en production et
de les corriger.
Pour afficher/présenter les paramètres d’une recette il faut:
– sélectionner la recette actuellement en production du menu déroulant de la page des recettes, comme
décrit précédemment

– presser le bouton de présentation de la recette .

NOTE: Si la recette sélectionnée est la recette actuellement en production, le champ nom de la recette
apparaît sur fond orange; si la recette sélectionnée n’est pas la recette en production, le champ
nom de la recette apparaît sur fond vert foncé.

– presser le bouton d’accès aux sous–pages d’affichage/présentation des paramètres de la recette

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

L’opérateur, s’il est enregistré comme utilisateur “Inspector”, peut modifier les paramètres de la recette
en production comme suit:

– lire les paramètres de la recette présents dans le contrôleur par le bouton ;

– présenter les paramètres de la recette;

– transférer dans le contrôleur les paramètres de la recette par le bouton ;

La fonction habilite l’opérateur au changement rapide des paramètres de production sans pour cela devoir
modifier la recette originale.

CORRECTION DU BRIX
1. Avant de retoucher la valeur nominale du rapport ou du Brix boisson, s’assurer que le paramètre Brix
sirop est correctement aligné avec la valeur réelle de celui–ci.
2. N’effectuer que de petites corrections à la fois pour éviter de sortir des seuils de tolérance du laboratoi-
re.
3. Avant de faire un deuxième ajustement, attendre qu’il y ait une quantité de boisson équivalente à la
capacité du réservoir du produit.
4. Pour corriger la valeur de °Brix du produit fini, agir sur le Beverage Brix Offset en utilisant la formule
suivante:

Beverage Brix Offset = Beverage Brix Labs – Beverage Brix T arg et

si la recette est de type “Regular” sinon intervenir directement sur le rapport.

CORRECTION DE CO

1. Prélever les bouteilles à contrôler de la soutireuse à la vitesse de régime pour éviter que le temps
différent de décompression puisse modifier le contenu de CO
dans la bouteille.
2. Si, pendant la production, on échantillonne un contenant avec le contenu de CO
incorrect, essayer
un nouvel échantillon avant de faire une correction éventuelle.
3. N’effectuer que de petites corrections à la fois pour éviter de sortir des seuils de tolérance du laboratoi-
re.
4. Avant de faire un deuxième ajustement, attendre qu’il y ait une quantité de boisson équivalente à la
capacité du réservoir du produit.
5. Pour corriger la valeur de gazéification du produit fini, agir sur le CO
Factor en utilisant la formule sui-
vante:

CO
Vol T arg et

New CO
Fact = 
Old CO
Fact
CO
Vol Labs

NOTE: Si, au cours de la décompression des bouteilles, on remarque une importante quantité de mousse,
éviter d’augmenter la quantité de CO
.

En augmentant la quantité de CO
dans le produit, on augmenterait l’instabilité du produit et donc la perte
de CO
pendant la décompression.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

AJUSTEMENT DE LA VITESSE DE PRODUCTION

Le nouveau Starblend Plus a une nouvelle fonction appelée “Track Filler Speed”. Le contrôleur, analysant
les variations de niveau dans le réservoir du produit, calcule, à intervalles de temps constants, le débit
correspondant à cette variation et change son débit actuel, en raccordant avec une rampe, afin de poursui-
vre la demande réelle de produit de la soutireuse; l’objectif est de maintenir le niveau dans le réservoir
du produit le plus constant possible, car, plus il est constant et moins de gaz carbonique est expulsé du
réservoir.
La rampe de raccord entre les variations de débit du mélangeur est fixe et est calculée de façon à être
la plus raide possibile de façon compatible avec la précision demandée sur la boisson.

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 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.6 ARRET DE LA MACHINE

L’arrêt de la production peut être effectué à tout moment sans avoir aucun effet sur la boisson produite.
En pressant la touche ”arrêt machine” la machine exécute les opérations suivantes:
– Les Set Point des flux d’eau, de sirop et de CO2 sont réduits en suivant la “rampe d’inclinaison maxi-
male”, c’est–à–dire l’inclinaison maximale calculée en considérant le débit nominal du mélangeur et
la dynamique des vannes modulantes, jusqu’à ce que la vitesse de l’eau dans le débitmètre se réduise
à une valeur égale à 0,8 m/s; ce moyen garantit que les vannes modulantes sont pratiquement fermées
lorsque les pompes sont éteintes, afin d’empêcher d’éventuels “rétroflux”;
– Eteint les pompes de l’eau et du sirop
– Ferme complètement les vannes modulantes (eau, sirop et CO2)

5.6.1 FIN DU CYCLE SIROP

La procédure de fin du cycle sirop permet de produire en récupérant tout le sirop présent dans la ligne
sirop, en le poussant avec de l’eau; la station des sirops préparera les courbes afin de raccorder la tuyaute-
rie de l’eau au début de la ligne du sirop.
Il y a deux modes selon le type de boisson en production:

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SIROPS SUCRES ( °BRIX > 10)

1. Arrêter le mélangeur et s’assurer que dans la station des sirops les tuyauteries sont préparées pour
pousser le sirop restant avec de l’eau vers le mélangeur.
2. Activer la procédure de “Fin de production Ligne Sirop” (fonction validée si l’utilisateur “Inspector” est
enregistré) et faire repartir le mélange.

La procédure de fin de production a les rôles suivants:

– Lorsque la valeur du brix du sirop diminue, le contrôleur diminue le rapport de production afin de main-
tenir constant le brix de la boisson.

– Quand le pourcentage de récupération

(
% Syrup Correction = 100 – ( —————
Syrup Brix Re cipe
Syrup Brix Measured

100 ) )
atteint
55%, ou l’ouverture de la vanne modulante atteint 95%, la procédure arrête automatiquement la pro-
duction.
Le réservoir de stockage étant vidé (envoyant le produit restant dans la soutireuse), il sera possible de
passer au rinçage et, le cas échéant, à la stérilisation du mélangeur en suivant les procédures prévues.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SIROPS DIETETIQUES ( °BRIX < 10)

Dans le cas de sirops diététiques, il n’est pas possible d’effectuer la correction du rapport, donc les litres
de sirop nécessaires à vider la tuyauterie entre le réservoir de la station des sirops et le mélangeur sont
comptés. Cette donnée, c’est–à–dire la capacité (en litres) de la tuyauterie entre le réservoir de la station
des sirops et le mélangeur est introduite dans la page Station des sirops.

NOTE: Si, dans la station des sirops, il y a plusieur réservoirs, il est possible d’introduire pour chaque
réservoir une capacité différente des tuyauteries.

1. Arrêter le mélangeur et s’assurer que dans la station des sirops les tuyauteries sont préparées pour
pousser vers le mélangeur le sirop restant avec de l’eau;
2. Activer la procédure de “Fin de production Station des Sirops” (fonction validée si l’utilisateur “Inspec-
tor” est enregistré) et faire repartir le mélange;
3. Quand la quantité de sirop programmée est passée, le mélangeur s’arrête.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.7 GESTION DES RECETTES

De la barre de navigation principale, sélectionner la fonction d’accès à la page d’introduction des données

et des recettes .

Du menu déroulant il est possible de sélectionner les recettes qui existent déjà dans le fichier (rezeptu-
ren.cmp) et, par l’intermédiaire des boutons contenus dans la page, d’effectuer les opérations suivantes:

1. Fonction de copie de la recette (validée si l’utilisateur “Supervisor” est enregistré).

2. Fonction d’annulation de la recette (validée si l’utilisateur “Supervisor” est enregistré).

3. Fonction d’affichage/présentation des paramètres de la recette.

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 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

4. Importe les données de la recette d’un fichier (validée si l’utilisa-

teur “Supervisor” est enregistré”).

5. Exporte les données de la recette d’un fichier (validée si l’utilisa-

teur “Supervisor” est enregistré).

6. Fonction de transfert au contrôleur des données de la recette

(validée si l’utilisateur “Supervisor” est enregistré”).
Pour afficher/présenter les paramètres d’une recette, il faut:
– sélectionner la recette du menu déroulant

– appuyer sur le bouton de présentation de la recette .

NOTE: Si la recette sélectionnée est la recette actuellement en production, le champ nom de la recette
apparaît sur fond orange; si la recette sélectionnée n’est pas la recette en production le champ
nom de la recette apparaît sur fond vert foncé.

– presser le bouton d’accès aux sous–pages d’affichage/présentation des paramètres de la recette

et (en option, si l’analyseur de Brix/CO
produit est présent)

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 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

SOUS–PAGE PRESENTATION DES DONNEES DE RECETTE

L’opérateur, s’il est enregistré comme utilisateur “Inspector”, peut modifier les paramètres de la recette
en production comme suit:

– lire les paramètres de la recette présents dans le contrôleur par le bouton ;

– présenter les paramètres de la recette;
– transférer dans le contrôleur les paramètres de la recette en appuyant sur le bouton

Par ailleurs l’opérateur, s’il est enregistré comme utilisateur “Supervisor”, peut enregistrer dans un fichier

les paramètres de la recette en appuyant sur le bouton .

Voyons le sens de chaque paramètre.

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 5 4 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Le principal est celui en bas à gauche identifié par le nom “Type”; en appuyant sur le bouton correspon-
dant, la fenêtre de sélection type recette apparaît:

Il y a trois types de recette possibles:

1. Diet: si le sirop utilisé pour produire la boisson est sans sucre, sélectionner ce type de recette, le mélan-
geur demandera d’introduire le rapport volumétrique nominal entre l’eau et le sirop, la densité du sirop
et les paramètres restants que nous verrons ensuite;

2. Regular: Mode préférentiel de sélection de la recette, valable pour les sirops sucrés, avec lequel on
rend actifs tous les paramètres de la recette, parmi lesquels l’ “Offset Brix Produit”;
3. Ratio: comme le précédent, ce mode est valable si le sirop contient du sucre, en sélectionnant ce mode
l’ “Offset Brix Produit” n’a pas de valeur.
Voyons un exemple de recette Regular.

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 5 5 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Brix Sirop (°brix): Dans ce cadre on doit introduire la valeur du °Brix du sirop standard;
Facteur Sirop: C’est un facteur multiplicatif, paramètre de lecture seule, qui indique la déviation entre
la valeur du Brix du sirop placé dans la recette et celle mesurée par les instruments du mélangeur; c’est
un paramètre qui permet de ne pas faire changer le rapport actuel de production lorsque l’“Autocorrection
Brix Sirop” est validée;
Densité du Sirop (kg/l): Densité du sirop calculée automatiquement après introduction du °Brix du sirop;
on suppose que celui–ci a été obtenu en utilisant comme sucre le saccharose, de toute façon il est modifia-
ble par l’utilisateur en donnant la possibilité d’introduire la valeur mesurée par le laboratoire chimique;
Brix Produit (°brix): Introduire le °Brix désiré de la boisson. Le paramètre est de lecture seule si le type
de recette sélectionnée est “Ratio”;
Offset Brix Produit (°brix): Paramètre de compensation, qui est ajouté algébriquement au précédent
“Brix Produit”, afin d’atteindre dans la bouteille le °Brix qui est effectivement désiré (voir paragraphe
5.5.10);
Rapport Volumétrique: Rapport volumétrique eau sirop, nominal. Le paramètre est de lecture seule si
le type de recette sélectionnée est “Regular”;
Niveau minimum du Réservoir de Stockage (%): Niveau dans le réservoir du produit au–dessous
duquel le signal de “Produit disponible” vers la soutireuse est baissé afin de garantir que toutes les bouteil-
les, y compris celles éventuellement dans la rinceuse, sont remplies correctement; c’est un paramètre
lié au format des bouteilles;

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Vitesse de Production (l/min): Production nominale du Starblend, si la fonction “Track Filler Speed” est
désactivée. Dans ce dernier cas, la production nominale à programmer dépend de la vitesse de la souti-
reuse et du format de la bouteille en production.

NOTE: Pr = Production soutireuse = 20000 [Bout/h]

Fb = Format bouteille = 1.5 L
Production Nominale à programmer = Pr * Fb / 60 = 20000 * 1.5 / 60 = 500 L/min;

Validation refroidissement du produit: Valide ou invalide le contrôle de la température du produit, dans

le cas où le mélangeur est doté d’échangeur de chaleur;
Température du produit (°C): Température demandée du produit;
Volumes CO2 (V/V): Concentration de gaz carbonique (V/V) désirée dans la bouteille;
Facteur CO2: Facteur multiplicatif de compensation, afin d’atteindre effectivement la gazéification cor-
recte du produit (voir paragraphe 5.5.10);
Pression Réservoir de stockage (bar): Pression finale dans le réservoir du produit (introduire environ
1 bar en plus de la pression d’équilibre de la boisson. Les expériences nous montrent qu’une pression
d’environ 4.5 – 5 Atm, pour des températures de produit de 16°C, sont plus que suffisantes.

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 5 7 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

PARAMETRES ANALYSEUR BRIX / CO2

L’analyseur est relié au mélangeur par une ligne série. Le contrôleur lit les valeurs Brix et CO2 mesurées
par l’analyseur, et éventuellement compensées, et les compare avec les seuils introduits dans la recette
de la boisson, comme montré dans la figure ci–dessous, afin de relever d’éventuels écarts excessifs des
targets.

A chaque produit devra donc être associé, sur l’analyseur du produit, un numéro opportun de recette qui
contiendra les compensations éventuelles demandées, de façon à ce que les mesures de l’analyseur se
rapprochent le plus possible de celles du laboratoire chimique.
Les paramètres à fournir en présence d’un analyseur Brix et CO2 sont les suivants:
Numéro de Recette c’est le numéro de recette qui sera introduit dans l’analyseur, lors du transfert de la
recette dans le contrôleur du Starblend.
Seuils d’alarme Brix
– Seuil d’alarme Brix haut
– Seuil d’alarme Brix bas
Seuils d’alarme CO

– Seuil d’alarme CO
haut
– Seuil d’alarme CO
bas

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.7.1 MONITORAGE DE LA PRODUCTION

De la page du synoptique on peut sélectionner la page ci–dessous, qui montre aussi bien les valeurs de
recette que les valeurs réelles des paramètres de production et qui contient les boutons qui activent la
correction automatique du brix du sirop et la fonction de “Correction Brix Produit”.

Les valeurs des totalisateurs, produit, sirop, eau et CO
sont lues par ceux des instruments. Le totalisateur
des litres de sirop est obtenu en divisant la valeur du totalisateur en Kg par la valeur de densité introduite
dans la recette.

CORRECTION BRIX SIROP

Cette fonction permet de suivre d’éventuelles variations du brix du sirop en maintenant constant le brix
du produit, cette fonction est automatiquement sélectionnée par le contrôleur pendant la procédure de
fin du cycle sirop si la boisson est sucrée. Pour plus d’informations se reporter au paragraphe 5.5.10.

CORRECTION BRIX PRODUIT

Cette fonction est disponible si dans le système est installé un analyseur de brix placé à la sortie du mélan-
geur. Les données lues par l’analyseur, par câble série, sont analysées par le contrôleur qui effectue une
analyse statistique afin de déterminer une bonne consistance des données. Si la dispersion des valeurs
est faible, la fonction de correction est validée; les conditions qui valident la fonction de correction sont:
1. Présence de flux de produit vers la soutireuse;

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 5 2 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

2. Faible dispersion des valeurs lues par le mesureur de brix;

3. Valeur de correction comprise entre 0.01°brix et 0.2 °brix, hors de cette plage, la fonction est invalidée.
La condition nécessaire pour le fonctionnement correct de la procédure susmentionnée est le “calibrage”
de l’instrument d’analyse utilisé, c’est–à–dire l’alignement des mesures de ce dernier avec celles effec-
tuées par le laboratoire.

5.7.2 MONITORAGE DES SIGNAUX D’ECHANGE

Il est possible de vérifier l’état des signaux d’échange avec la soutireuse pendant la production par la page
ci–dessous:

Il est possible de vérifier l’état des signaux d’échange avec la station des sirops par la page ci–dessous:

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

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DOC. SAMON00.FR.000 (16/03/04)
 5 1 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.8 STERILISATION EXTERIEURE

5.8.1 RECOMMANDATIONS GENERALES
Veuillez lire attentivement ces recommandations.
Il faut tenir compte de ces recommandations dans toutes les opérations de C.I.P. et de stérilisation.

! ATTENTION: REDUIRE LES CHOCS THERMIQUES.

L’arrivée soudaine d’eau trop chaude dans l’unité froide ou vice versa l’arrivée
soudaine d’eau trop froide dans l’unité chaude peuvent créer des chocs thermi-
ques aux appareillages.
Pendant le chauffage, augmenter la température du liquide stérilisant de façon
graduelle et ne pas introduire dans le système le liquide à une température
élevée. Au cours du rinçage, utiliser de l’eau à température ambiante, réduire
éventuellement son débit initial et ne pas introduire d’eau glacée.

! ATTENTION: PENDANT CES OPERATIONS NE JAMAIS FERMER LA VANNE

DE PURGE DES RESERVOIRS.

! ATTENTION: NE JAMAIS UTILISER D’EPONGES EN FER OU DE BROSSES

METALLIQUES POUR NETTOYER LES SURFACES EN ACIER INOXYDABLE.
De petites particules de fer pourraient rester encastrées dans la surface des
réservoirs et provoquer leur corrosion. Utiliser donc des brosses non métalli-
ques pour enlever les dépôts consistants.

! ATTENTION: REDUIRE AU MINIMUM INDISPENSABLE LE TEMPS DE CON-

TACT DES SOLUTIONS CHIMIQUES STERILISANTES AVEC LES APPAREILLA-
GES ET NE JAMAIS ALLER AU–DELA DES VALEURS FIXEES.

! ATTENTION: Rincer toujours abondamment l’unité immédiatement après le

traitement chimique. Il serait préférable d’effectuer ces opérations juste avant
le début de la production.

! ATTENTION: NE PAS UTILISER CO2 pour maintenir le système en pression

pendant la stérilisation, mais seulement de l’air pour éviter des réactions chimi-
ques avec les produits stérilisants.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

LIMITES D’UTILISATION DES PRODUITS STERILISANTS

Produits détergents Concentration Temps Température

combinés à base de NaOH et Hypochlorite de sodium 2% 30 min. 70C
(NaOCl) pH = >11
alcalins à base d’Hydroxyde de sodium (NaOH) 1,5 % 30 min 85C
(soude caustique)
acides à base d’Acide phosphorique (HPO) 1% 20 min. temp. ambiante
acides à base d’Acide nitrique (HNO) 1% 20 min. temp. ambiante
à base d’Hypochlorite de sodium (NaOCl) pH = >10 150 ppm 20 min. temp. ambiante
à base d’Acide péracétique 0,1% 20 min. temp. ambiante
Stérilisation avec H
O chaude – 30 min 95C
Stérilisation à vapeur (0,5 bar) – 30 min 110C

SOLUTIONS DETERGENTES
Le Client doit choisir des solutions chimiques du type et dans la concentration compatible avec l’acier
inoxydable utilisé dans la fabrication de l’unité (AISI 304 ou 316). Le Client doit s’adresser à un fournisseur
connu, sérieux, qui lui fournira des composants chimiques et lui indiquera les types, les concentrations
et les températures appropriés. Le type de résidus de produit qui doivent être enlevés des surfaces des
réservoirs détermineront son choix. Les produits difficiles à enlever demandent généralement deux types
de solutions détergentes : una solution caustique chlorée puis une solution acide de nettoyage. Une règle
utile et pratique pour l’utilisation de détergents alcalins servant à enlever les résidus de produit est celle
d’utiliser la solution chimique à une température légèrement plus élevée que celle adoptée pendant le
procédé de production.

RINCAGE A L’ACIDE
L’utilisation d’une solution à basse concentration d’un acide faible dans l’eau de rinçage final est une
procédure courante pour éviter que les résidus des produits chimiques employés dans le cycle détergent
restent attachés aux parois des réservoirs. Normalement on conseille une solution avec un 100 PPM (par-
ties par million) d’acide phosphorique. Bien entendu ne pas utiliser d’acides corrosifs pour l’acier inoxyda-
ble. Le rinçage acide ne peut être fait qu’après avoir rincé complètement les réservoirs après l’emploi de
solutions détergentes.

SOLUTIONS STERILISANTES
Les solutions stérilisantes servent à tuer les bactéries qui peuvent être présentes sur les surfaces internes
des réservoirs et des tuyauteries de raccordement. La stérilisation doit être réalisée un peu avant le début
du cycle de production. Ces solutions chimiques sont extrêmement corrosives; c’est pourquoi le temps
de contact avec les surfaces intéressées doit être minutieusement contrôlé. La concentration des gouttes
de cette solution augmente au fur et à mesure que celles–ci sèchent. Elles deviennent ainsi toujours plus
corrosives.
Normalement, pour les opérations générales de stérilisation, nous recommandons une solution de chlore
de 50 parties par million utilisée à une température entre 24 et 32°C. Le temps de contact de cette solution
est de 5 à 20 minutes. La solution doit atteindre toutes les surfaces internes de l’unité qui seront en contact
avec le produit.

NOTE: Ce que nous venons de dire ne représente qu’une indication grossière de ce qui doit être réalisé.

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 5 3 SIG Simonazzi

INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

Une étroite collaboration entre le fournisseur et le chimiste de laboratoire de l’établissement est indispen-
sable pour choisir, selon le type de production, les cycles optimaux de traitement.

NOTE: En présence d’échangeurs à plaques, les concentrations de chlore ne doivent pas dépasser les
valeurs suivantes:
– 35 ppm à 20C
– 22 ppm à 25C
– 15 ppm à 30C

La solution utilisée doit être fortement alcaline avec un pH non inférieur à 13 .

Le temps maximum de contact ne doit pas dépasser 20 minutes.
L’échangeur doit être rincé abondamment.

ATTENTION: Afin de fournir d’importantes informations sur l’impact ambiant des

différentes substances stérilisantes, nous joignons ce tableau:

SUBSTANCE INDICES DE DANGER POUR L’ENVIRONNEMENT

UTN IRCH
SOUDE CAUSTIQUE (NaOH) n.d. 29
HYPOCHLORITE DE SODIUM n.d. 33
(NaOCl)
ACIDE PERACETIQUE 1 80
ACIDE NITRIQUE 8 110
ACIDE PHOSPHORIQUE 5 50

NOTE: L’indice IRCH met en comparaison différentes substances en rapport à leur capacité d’impact sur
la santé de l’homme, les écosystèmes et l’environnement en général. Il s’agit d’un indice de risque
(de 0 à 200) basé sur un algorithme de calcul qui tient compte de l’impact écologique sur l’eau,
l’air, le sol (comme déchet) et sur l’atmosphère globale (ozone, effet de serre, etc). L’impact sur
les différentes matrices tient compte aussi des effets sur la santé de l’homme (source: Indiana
Pollution Prevention and Safe Materials Istitute at Purdue University – EPA Project – 1996).

NOTE: L’indice UTN met en comparaison différentes substances en rapport à leur toxicité pour les organi-
smies vivants dans l’écosystème terrestre et aquatique en fournissant des valeurs qui vont de 0
à 100 (source G.Davis et al. – EPA/600/R–94/177 – 1996).

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.8.2 DEPART DE LA STERILISATION

OPERATIONS PRELIMINAIRES
Pendant la stérilisation extérieure, le mélangeur se limite à recevoir le liquide stérilisant du C.I.P.
Une partie de celui–ci recirculera dans le mélangeur par l’intermédiaire des pompes à eau et à sirop et
des billes d’aspersion des réservoirs et l’autre partie sera envoyée à la soutireuse.
Pour préparer la machine à la stérilisation, l’opérateur doit:
1. Mettre la machine sous tension par l’interrupteur général placé sur le tableau de commande.
2. S’assurer que la soutireuse est en mode ”Stérilisation” et qu’elle est en mesure de recevoir correcte-
ment le liquide stérilisant.
3. Vérifier que la machine est en stérilisation et dans le cas contraire sélectionner le mode en pressant

le bouton dans la page synoptique (validé si l’utilisateur “Inspector” est enregistré).

La fenêtre suivante apparaîtra, fenêtre qui rappelle comment raccorder les courbes du panneau

échange–débit et donne aussi la possibilité de confirmer la sélection , puis passer en stérilisa-

tion, ou sortir sans changer le mode .

4. S’assurer que toutes les tuyauteries avec les machines à stériliser sont raccordées correctement et
que les vannes sont ouvertes
5. Effectuer les opérations suivantes sur les vannes de la machine:
– fermer toutes les vannes manuelles de drainage.
– fermer la vanne d’entrée de l’eau.
– ouvrir la vanne d’entrée de CO
. CO
est utilisé pour garantir la purge complète des bougies poreuses
de chaque trace de liquides stérilisants.
– ouvrir la vanne de l’air comprimé qui est nécessaire pour commander toutes les vannes pneumatiques
du mélangeur.
– contrôler que la pression de l’air comprimé en amont du régulateur soit de 6–7Atm.
6. Contrôler sur le manomètre que la pression de l’air des instruments est de 20 PSI et, si nécessaire,
agir sur le régulateur.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

7. Introduire la tension des auxiliaires en appuyant sur le bouton approprié.

8. Presser le bouton de marche machine.

Contrairement au synoptique de production, en stérilisation les flux sont tous de couleur violette dans ce
mode les tuyauteries restent de couleur blanche en absence de liquide, tandis qu’elles se colorent en
présence de ce dernier et avec les pompes en marche.
Outre les composants décrits dans le paragraphe concernant le synoptique de production, en stérilisation
sont visibles les:

Electrovannes
– Bille d’aspersion réservoir du produit et réservoir du sirop EV17;
– Bille d’aspersion du réservoir désaérateur EV27.
En appuyant sur le bouton de marche on allume la lumière de celui–ci et les vannes modulantes du réser-
voir de désaération et du sirop s’ouvrent en attendant le liquide stérilisant; par ailleurs, le signal de “CIP
RUN” est attendu de la station CIP et le “CIP OK” de la soutireuse afin de faire partir les pompes et donc
le cycle de stérilisation.

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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.8.3 MONITORAGE DES SIGNAUX D’ECHANGE

Il est possible de vérifier l’état des signaux d’échange avec la soutireuse pendant la stérilisation de la page
ci–dessous:

Il est possible de vérifier l’état des signaux d’échange avec la station CIP de la page ci–dessous:

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DOC. SASCE08.FR.000 (16/03/04)
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INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR

5.8.4 REMPLISSAGES ET DRAINAGES

De la page des procédures, il est possible de sélectionner les fonctions suivantes qui sont activées si
l’opérateur est enregistré comme “Inspector”.

REMPLISSAGE DU RESERVOIR DE STOCKAGE

Permet d’effectuer le remplissage manuel du réservoir du produit.
La fonction termine automatiquement lorsque le réservoir est correctement rempli jusqu’au niveau prévu.

REMPLISSAGE DESAERATEUR
Permet d’effectuer le remplissage manuel du réservoir de désaération.
La fonction demande la présence continue d’un opérateur qui arrête l’activité du mélangeur lorsque le
réservoir est correctement rempli.

REMPLISSAGE DU RESERVOIR DE SIROP

Permet d’effectuer le remplissage manuel du réservoir du sirop.
La fonction demande la présence continue d’un opérateur qui arrête l’activité du mélangeur lorsque le
réservoir est correctement rempli.

DRAINAGE DU MELANGEUR

Ouvre toutes les vannes de vidage du mélangeur qui se vide complètement.

NOTE: Pour désactiver chaque fonction, presser de nouveau le bouton qui l’a activée.

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BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

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CHAP. 6– CHANGEMENT DE FORMAT

DANGER: CE CHAPITRE CONTIENT DES INFORMATIONS ADRESSES AU

PERSONNEL SPECIALISE.

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 6 2 SIG Simonazzi

CHANGEMENT DE FORMAT

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

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DOC.
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CHANGEMENT DE FORMAT

6.1 CHANGEMENT DE PRODUIT

La séquence de changement de produit consiste à effectuer:
1. La fin du sirop actuel, voir paragraphe 5.6.1.
2. Un cycle éventuel de stérilisation, cela dépend du type de boisson suivante à produire, voir paragraphe
5.8.2.
3. Chargement dans le contrôleur du mélangeur de la recette de la nouvelle boisson à produire, voir para-
graphe 5.5.2.
4. Le rinçage et le drainage du mélangeur et de la soutireuse si possible à froid, voir paragraphes 5.5.5
et 5.5.6.
5. Préparation de la ligne sirop, voir paragraphe 5.5.7.
6. Préparation du réservoir du sirop, voir paragraphe 5.5.8.
7. La marche en production, voir paragraphe 5.5.9 et 5.5.10.

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DOC. SACPR01.FR.000 (12/03/04)
 SASIB
BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

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DOC.
 SIG Simonazzi

CHAP. 7– ENTRETIEN COURANT ET PROGRAMME

DANGER: CE CHAPITRE CONTIENT DES INFORMATIONS ADRESSES AU

PERSONNEL SPECIALISE.

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 7 2 SIG Simonazzi

ENTRETIEN COURANT ET
PROGRAMME

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

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DOC.
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ENTRETIEN COURANT ET
PROGRAMME
7.1 POUR UN ENTRETIEN EN TOUTE SECURITE

! ATTENTION: Toutes les opérations d’ entretien ordinaire et extraordinaire

doivent être effectuées avec la machine éteinte et le bouton d’urgence pressé.

Quand l’appareillage électrique est en marche, des parties déterminées de cet appareillage sont ali-
mentées par une tension dangereuse.

! ATTENTION: Les canalisations de la machine en phase de stérilisation con-

tiennent du liquide corrosif dangereux pour la santé en cas de contact. Les
opérateurs préposés à l’entretien doivent porter tous les dispositifs de protec-
tion individuelle prévus.

Des comportements non conformes aux recommandations officielles lors de l’utilisation de cette machine
peuvent être à l’origine de morts ou de blessures graves envers les personnes, ainsi que de graves dom-
mages matériels.
Il est OBLIGATOIRE de respecter les instructions d’utilisation et d’entretien de ces appareils reportées
dans la présente notice et sur les avertissements situés sur la machine.
Avant les opérations de maintenance, interrompre l’alimentation électrique.

! ATTENTION: Avant toute intervention sur les organes mobiles, couper l’ali-
mentation pneumatique et décompresser les circuits.

Ne confier les opérations quelles qu’elles soient qu’à un personnel compétent et qualifié.
Avant toute intervention prendre parfaitement connaissance des instructions contenues par la
présente notice.
Respecter les fréquences d’entretien fixées.
Pour un fonctionnement parfait il est indispensable de n’utiliser que des pièces détachées pour tout rem-
placement SIG Simonazzi S.p.A..
Après toute intervention d’entretien, avant de remettre la machine en service, contrôler que:
– les pièces éventuellement remplacées et/ou les outils ayant servi aux opérations aient été retirés de
la machine.
– tous les dispositifs de sécurité soient efficaces
Toutes les instructions d’utilisation et d’entretien des composants commerciaux de la machine non évo-
qués dans la présente notice sont contenues dans les annexes de cette dernière.
Aux fins de garantir la sécurité des personnes et des biens, la machine a été équipée des dispositifs de
protection appropriés (réf. paragr. 4.6).

! ATTENTION: Toute intervention sur un dispositif de protection, retrait, inhi-

bition ou mise hors service de celui–ci est formellement interdite.
En cas d’accident ou de dommage quels qu’ils soient dérivant directement ou

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DOC. SANOS01.FR.000 (28/05/99)
 7 2 SIG Simonazzi

ENTRETIEN COURANT ET
PROGRAMME
indirectement du non–respect de la règle ci–dessus, le constructeur décline
toute responsabilité.

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DOC. SANOS01.FR.000 (28/05/99)
 7 1 SIG Simonazzi

ENTRETIEN COURANT ET
PROGRAMME
7.2 NETTOYAGE DE LA MACHINE
Il est recommandé de faire fonctionner la machine STARBLEND PLUS dans des conditions de propreté
parfaite.
A la fin du travail, après avoir interrompu l’alimentation électrique, effectuer un nettoyage général minu-
tieux de la machine. Utiliser exclusivement un jet d’air en pression .
Nettoyer soigneusement les microcontacts et tous les dispositifs de contrôle et de sécurité présents sur
la machine.
Les zones de transit, près de la machine ou des machines qui forment la ligne, doivent être constamment
libres et propres.

Lavage extérieur
Pour obtenir de bons résultats, utiliser un détergent vendu normalement dans le commerce. Ces déter-
gents contiennent un agent de surface actif (pour réduire les propriétés de tension superficielle de la solu-
tion détergente) et parfois du chlore.
Mélanger la solution avec de l’eau chaude (40°C, 110°F).

! ATTENTION: Ne jamais mouiller directement le tableau de commande, les

boîtiers de connexion, les moteurs, les capteurs, les interrupteurs et les com-
posants électriques en général.

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DOC. SAPUL01.FR.000 (28/05/99)
 7 1 SIG Simonazzi

ENTRETIEN COURANT ET
PROGRAMME
7.3 ENTRETIEN ORDINAIRE
Système pneumatique et du CO

Il est impératif que le STARBLEND PLUS soit alimenté avec de l’air sec et non lubrifié. De l’air avec la
présence d’eau et d’huile cause le non–fonctionnement immédiat des parties pneumatiques et générale-
ment le blocage de celles–ci.
Contrôler régulièrement les actionneurs, les contrôleurs de niveau, les réducteurs de pression, les vannes
de décharge et de non retour: vérifier leur fonctionnement et l’état d’usure des joints, membranes, res-
sorts, etc.. qui doivent être éventuellement remplacés en utilisant les kits de rechange appropriés.

Contrôle des vannes pneumatiques

Il est impératif de contrôler périodiquement les pièces d’usure telles que joints, joints toriques, diaphrag-
mes, etc.. Une lubrification appropriée et, si nécessaire, le remplacement sont indispensables à un bon
fonctionnement.

Pompes
Les joints rotatifs des pompes doivent être périodiquement contrôlés pour vérifier leur degré d’usure et
la nécessité d’éventuels remplacements. Des précautions opportunes doivent être prises pour l’exécution
de ces opérations pour éviter d’endommager les parties rodées du joint. Si cela devait se produire, les
pièces doivent être réusinées ou remplacées. Il est recommandé d’avoir en stock des joints rotatifs de
rechange pour pouvoir effectuer le remplacement si nécessaire.

NOTE: Suivre les indications du fabricant de la pompe.

Contrôle des joints des raccords

Il est impératif de contrôler périodiquement les conditions des joints d’étanchéité des raccords; les rempla-
cer toutes les 2000 heures de travail.

7–6
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SAMAN01.FR.001 (16/04/96)
 SIG Simonazzi

CHAP. 8– DIAGNOSTIC

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MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
 8 2 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

8–2
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC.
 8 1 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

8.1 RECHERCHE DES PROBLEMES DE FONCTIONNEMENT

La recherche des problèmes de fonctionnement se divise en différentes sections
ALARMES
Pannes dérivant d’une erreur de la machine et que celle–ci signale par des messages d’alarme sur l’inter-
face opérateur
SIGNALISATIONS
Etats de fonctionnement anomal de la machine qui, bien que ne portant pas préjudice à son fonctionne-
ment, indiquent une condition incorrecte.
ANOMALIES
Conditions anomales de la machine qui ne portent pas de façon explicite à une situation d’alarme mais
qui peuvent être nuisibles pour la production
Les tableaux sont divisés en 3 colonnes qui ont ce sens
1. Aspect extérieur de la cause ou mode de se présenter ( alarmes, signalisations et anomalies )
2. Explication détaillée de la cause d’alarme
3. Causes possibles de la panne ou du mauvais fonctionnement

8–3
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARIG02.FR.000 (28/05/99)
 8 2 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

PRODUCTION

Alarmes

ALARME CAUSE REMEDE

ALARME MESUREUR Dysfonctionnement du S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi
DEBIT EAU mesureur du débit de l’eau S.p.A. le plus proche
Pour pouvoir continuer la production avec des
instruments de mesure ayant des anomalies
de fonctionnement, contacter SIG Simonazzi
S.p.A.
Le mesureur du débit de l’eau Contrôler la vanne d’entrée de l’eau dans le
n’est pas plein d’eau désaérateur et la pression de l’eau en
refoulement.
NOTE: Si le mesureur de l’eau s’est vidé
pendant la production, il est possible qu’il y
ait un mauvais fonctionnement de la sonde
de niveau du désaérateur.
ALARME MESUREUR DE Dysfonctionnement du S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi
DEBIT CO
mesureur de débit de CO
S.p.A. le plus proche
Pour pouvoir continuer la production avec des
instruments de mesure ayant des anomalies
de fonctionnement, contacter SIG Simonazzi
S.p.A.
ALARME MESUREUR DE Dysfonctionnement du S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi-
DEBIT SIROP mesureur de débit du sirop S.p.A. le plus proche
Pour pouvoir continuer la production avec des
instruments de mesure ayant des anomalies
de fonctionnement, contacter SIG Simonazzi
S.p.A.
Le mesureur de débit du sirop Contrôler la vanne d’entrée du sirop dans le
a été traversé par une grosse réservoir du sirop et la pression du sirop en
bulle d’air ou s’est vidé refoulement.
NOTE: Si le mesureur de sirop s’est vidé
pendant la production, il pourrait y avoir un
mauvais fonctionnement de la sonde de
niveau du réservoir du sirop
ALARME POMPE A EAU La pompe a eu une Si les absorptions des 3 phases de la pompe
importante surcharge qui a sont très différentes les unes des autres,
fait se déclencher le disj. contrôler :
magnétothermique 1. le serrage des différentes bornes de
puissance
2. les contacts du télérupteur
ALARME POMPE A Si l’absorption de la pompe rentre dans les
SIROP spécifications de celle–ci, contrôler :
1. Le tarage du disj. magnétothermique
ALARME POMPE 2. Augmenter éventuellement le courant
SURPRESSION maximum
3. Changer le disjoncteur.

8–4
MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARIG02.FR.000 (28/05/99)
 8 3 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

ALARME POMPE A VIDE Si les courants de la pompe sont hors

spécifications, contrôler :
1. La tension de ligne de l’installation ( basse
)
2. Eventuellement faire rebobiner la pompe
Le télérupteur de la pompe ne Remplacer le télérupteur par un modèle
s’est pas inséré correctement équivalent
à la commande de démarrage
ALARME CAUSE REMEDE
ALARME PRESSION Il y a eu une évacuation Remettre l’erreur à zéro et repartir
RESERVOIR DE soudaine de produit ou de gaz
STOCKAGE du réservoir de stockage qui a
provoqué une variation de la
pression du réservoir trop
élevée
La vanne avec flow d’arrivée Si la vanne avec flow ne s’ouvre pas
CO
n’arrive pas à introduire complètement (Course maxi. de la vanne =
suffisamment de CO
pour 12 mm) :
maintenir la pression 1. Retarer la vanne
2. Contrôler le signal 4..20 mA
La pression de ligne CO
trop Contrôler que la pression de ligne est bien
basse comprise entre 12 et 15 Bars
La vanne ne s’ouvre pas Contrôler:
1. qu’il y ait la pression de l’air à l’entrée de la
vanne
2. si le signal 4..20 mA arrive régulièrement à
la vanne
ALARME MELANGE EAU Cavitation pompe sirop Contrôler que de fortes quantités d’air
/ SIROP n’arrivent pas de la station des sirops :
( TROP D’EAU ) Remplir de nouveau et repartir
(Après une erreur de mélange, il vaudrait
mieux vider tout le produit contenu dans le
serpentin de stationnement pour ne pas
altérer le contenu du réservoir de stockage.
Mauvais fonctionnement de la Pour pouvoir continuer, contacter SIG Simo-
vanne de réglage du sirop nazzi S.p.A.
Paramètres PID du réglage S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi
incorrects S.p.A. le plus proche

ALARME CAUSE REMEDE

ALARME MELANGE EAU Cavitation Pompeà eau 1. Contrôler que la pompe à eau ait
/ SIROP correctement éliminé tout l’air présent en son
( TROP DE SIROP) intérieur
2. Mettre en manuel la pompe à eau ( P1 ) et
la vanne de décharge de l’air de celle–ci ( EV
22 )
3. Evacuer tout le sirop en excès et l’air
éventuellement présent.

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MAN. ISAE150.FR.USM000 (11/05/04)
DOC. SARIG02.FR.000 (28/05/99)
 8 4 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

Pression du réservoir de Réduire la pression dans le réservoir de

stockage trop élevée pour stockage
pouvoir effectuer la production
Vide excessif dans le Régler la pression dans le désaérateur à
désaérateur 0.2–0.3 Bar absolu
( Seulement avec pompe à
vide )
Mauvais fonctionnement de la Pour pouvoir continuer, contacter SIG Simo-
vanne motorisée de réglage nazzi S.p.A.
du produit
Paramètres PID du règlage S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi
non corrects S.p.A. le plus proche.
ALARME MELANGE Pression d’injection trop Régler la pression d’injection entre 8 et 10
PRODUIT/CO
basse Bars .
CO
INSUFFISANT
Mauvais fonctionnement de la Pour pouvoir continuer la production,
vanne motorisée de réglage contacter SIG Simonazzi S.p.A.
CO

Paramètres PID du réglage S’adresser au S.A.V de zone SIG Simonazzi
non corrects S.p.A. le plus proche.
ALARME MELANGE Réglage de la pression Régler la pression d’injection entre 8 et 10
PRODUIT/CO
d’injection trop élevée Bars .
EXCES DE CO

Régulateur de pression cassé Remplacer le régulateur de pression.
Mauvais fonctionnement de la Pour pouvoir continuer la production,
vanne motorisée de réglage contacter SIG Simonazzi S.p.A.
CO

Paramètres PID du réglage S’adresser au S.A.V. de zone SIG Simonazzi
non corrects S.p.A. le plus proche.
ALARME VANNE MOT. La vanne n’a pas envoyé le Etablir un pont entre le circuit de rétroaction
EAU Feedback de fermeture de la vanne et le PLC et s’adresser au S.A.V.
correct au PLC mais elle de zone SIG Simonazzi S.p.A. le plus proche.
fonctionne régulièrement
La vanne est en avarie Pour pouvoir continuer la production,
contacter SIG Simonazzi S.p.A.
ALARME VANNE MOT. La vanne n’a pas envoyé le Etablir un pont entre le circuit de rétroaction
SIROP Feedback de fermeture de la vanne et le PLC et s’adresser au S.A.V.
correct au PLC mais elle de zone SIG Simonazzi S.p.A. le plus proche.
fonctionne régulièrement
La vanne est en avarie Pour pouvoir continuer la production,
contacter SIG Simonazzi S.p.A.
ALARME VANNE MOT. La vanne n’a pas envoyé le Etablir un pont entre le circuit de rétroation de
CO
Feedback de fermeture la vanne et le PLC et s’adresser au S.A.V. de
correct au PLC mais elle zone SIG Simonazzi S.p.A. le plus proche.
fonctionne régulièrement
La vanne est en avarie Pour pouvoir continuer la production,
contacter SIG Simonazzi S.p.A.

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 8 5 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

ALARME CAUSE REMEDE

BATTERIE PLC La batterie tampon du PLC remplacer la batterie du PLC
DECHARGEE est déchargée ou absente
(seulement sur AG95 )
BRIX SIROP HORS Le brix Sirop est hors de la contrôler le brix sirop et éventuellement
TOLERANCE tolérance fixée changer le Set Point du Brix sirop dans le
menu de modification rapide
Le Brix mesuré par le Augmenter la tolérance admise pour le brix
mesureur massique du sirop sirop et contacter au plus vite le S.A.V. de
est erroné zone SIG Simonazzi S.p.A.
MANQUE DE VIDE Il manque l’introduction de Contrôler la vanne pneumatique V25/P et
DESAERATEUR l’eau pour la pompe à vide vérifier que l’eau coule régulièrement
( Seulement avec pompe
à vide )
Le débit de CO
pour la Diminuer le flux de CO
pour la désaération
désaération est trop élevé et
la pompe à vide n’arrive pas à
maintenir le vide pendant la
production
Le vacuomètre n’est plus taré Tarer le vacuomètre à une dépression de
0.5 – 0.7 bar de vide
Le vacuomètre est Remplacer le vacuomètre
endommagé
CONSENTEMENT Pas de consentement de la Contrôler d’éventuels problèmes dans la
MANQUE DE LA station des sirops pendant la station des sirops
STATION DES SIROPS production
Contrôler l’interconnexion entre la station des
sirops et le Starblend
NIVEAU MINIMUM Il manque la pression d’air Mettre les électrovannes EV12 et EV01 en
DESAERATEUR nécessaire à l’ouverture de la manuel et contrôler :
vanne pneumatique 1. Pression à la vanne VEP1
2. Pression au flotteur
La vanne pneumatique en Débloquer la vanne
entrée est bloquée
La vanne manuelle d’entrée Ouvrir complètement la vanne manuelle
de l’eau n’est pas d’entrée de l’eau
complètement ouverte
Electrovanne EV01 Remplacer le bloc électrovannes de basse
endommagée pression
Anomalie au flotteur Vérifier le fonctionnement correct du flotteur
Pression de l’eau de Contrôler que la pression de l’eau dans
l’installation insuffisante l’installation rentre dans les spécifications de
la machine.

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 8 6 SIG Simonazzi

DIAGNOSTIC

ALARME CAUSE REMEDE

NIVEAU MINIMUM Il manque la pression d’air Mettre l’électrovanne EV03 en manuel et
RESERVOIR A SIROP nécessaire à l’ouverture de la contrôler :
vanne pneumatique 1. Pression à la vanne VEP2
2. Pression au flotteur
La vanne pneumatique EVP2 Débloquer la vanne
en entrée est mécaniquement
bloquée
La vanne manuelle d’entrée Ouvrir complètement la vanne manuelle
du sirop n’est pas d’entrée du sirop
complètement ouverte
Electrovanne EV03 Remplacer le bloc électrovannes de basse
endommagée pression
Animalie au flotteur Vérifier le fonctionnement du flotteur
Pression de refoulement du Contrôler que la pression du sirop de
sirop insuffisante l’installation rentre dans les spécifications de
la machine.
La pompe à sirop dans la Réparer la pompe dans la station des sirops
station des sirops ne Corriger le schéma de la station des sirops
fonctionne pas de façon à ce que, avec la pompe non
préparée à la marche , il manque le
consentement de la station des sirops au
Starblend
PRESSION AIR BASSE Pression de l’air inférieure à 6 Augmenter la pression dans l’installation
Bars principale de l’air comprimé à environ 7 – 8
Bars
Tarage du pressostat erroné Tarer le pressostat à une valeur d’environ 7
Bars
Pressostat endommagé Remplacer le pressostat de l’air comprimé
PRESSION CO
BASSE Pression CO
inférieure à Augmenter la pression dans l’installation CO

11Bars et la porter à environ12 – 15 Bars
Tarage du pressostat erroné Tarer le pressostat à une valeur d’environ
11Bars
Pressostat endommagé Remplacer le pressostat du CO
comprimé

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DIAGNOSTIC

Signalisations

SIGNALISATION EXPLICATION REMEDE

NIVEAU MAXIMUM Le mélangeur s’est arrêté
RESERVOIR STOCKAGE parce que le niveau maximum
consenti a été atteint
Le Starblend repartira en
automatique dès que le
niveau sera descendu sous
40%
NIVEAU MINIMUM Bien que le starblend soit Augmenter , de façon compatible avec les
RESERVOIR STOCKAGE régulièrement en production, capacités de production maximum , la
le niveau minimum du production en L/min du Starblend ou diminuer
réservoir de stockage a été la vitesse de la soutireuse .
atteint
BRIX BOISSON TROP Le brix de la boisson mesurée 1. Augmenter les limites de tolérance du brix
ELEVE par le Maselli est trop élevé 2. Augmenter le rapport Eau/Sirop
( seulement avec
mesureur Maselli )
BRIX BOISSON TROP Le brix de la boisson mesuré 1. Augmenter les limites de tolérance du brix
BAS par le Maselli est trop bas 2. Diminuer le rapport Eau/Sirop
( seulement avec
mesureur Maselli )
VOLUMES DE CO
Les volumes de CO
mesurés 1. Augmenter les limites de tolérance du CO

TROP ELEVES par le Maselli sont trop élevés 2. Diminuer le paramètre d’injection CO

( seulement avec
mesureur Maselli )
VOLUMES DE CO
Les volumes de CO
mesurés 1. Augmenter les limites de tolérance du CO

TROP BAS par le Maselli sont trop bas 2. Augmenter le paramètre d’injection CO

( seulement avec
mesureur Maselli )

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DIAGNOSTIC

Anomalies

ANOMALIE CAUSE REMEDE

LE RESERVOIR A SIROP Réglage du flotteur incorrect Régler le point de fermeture du flotteur en
SE REMPLIT desserrant le contre–écrou et en vissant la vis
de réglage
Faire cette opération en procédant à pas de
tour à chaque fois.
Flotteur endommagé Surchauffer le flotteur pour faire sortir l’eau
Il est possible que des sous forme de vapeur.
stérilisations répétées à Contacter le S.A.V. SIG Simonazzi S.p.A.
chaud aient fait entrer de pour qu’il vous envoie un autre flotteur .
l’eau dans un flotteur
défectueux
LE RESERVOIR DE Réglage du flotteur incorrect Régler le point de fermeture du flotteur en
DESAERATION SE desserrant le contre–écrou et en vissant la vis
REMPLIT de réglage
Faire cette opération en procédant à pas de
tour à chaque fois.
Flotteur endommagé Surchauffer le flotteur pour faire sortir l’eau
Il est possible que des sous forme de vapeur.
stérilisations répétées à Contacter le S.A.V. SIG Simonazzi S.p.A.
chaud aient fait entrer de pour qu’il vous envoie un autre flotteur .
l’eau dans un flotteur
défectueux
PROCEDURE DE Electrovanne EV24 Remplacer le bloc d’électrovannes où se
REMPLISSAGE endommagée trouve la EV24
MASSIQUE NE FINIT Contrôler que le filtre de l’air et l’évacuation
PAS de l’eau de condensation fonctionne
régulièrement
La vanne pneumatique V24/P Remplacer la vanne de recirculation du sirop
est bloquée ou cassée

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DIAGNOSTIC

STERILISATION

Alarmes

ALARME CAUSE REMEDE

ALARME FLUX DANS LE Vannes manuelles de ouvrir toutes les vannes de recirculation entre
CIRCUIT DE recirculation pas la soutireuse et le Starblend
RECIRCULATION complètement ouvertes
Recirculation dans la vérifier que toutes les vannes de stérilisation
soutireuse insuffisante de la soutireuse soient ouvertes
Voir manuel de référence de la soutireuse
Vanne pneumatique de Débloquer ou remplacer la vanne
recirculation V36/P bloquée pneumatique
Electrovanne EV36 en avarie Remplacer le bloc d’électrovannes qui
comprend la EV36
Contrôler que le filtre de l’air et l’évacuation
de l’eau de condensation fonctionnent
régulièrement.
Régulateur de débit en avarie Réparer ou remplacer le régulateur de débit

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BEVERAGE HS DIVISION
1 2 FOOD & BEVERAGE MACHINERY
NORMES ET CONSIGNES
GÉNÉRALES

CETTE PAGE EST LAISSEE INTENTIONNELLEMENT VIDE

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MAN. IRAA611.FR.USM000 (15/02/00)
DOC.