FORMATION

EN

ANALYSE VIBRATOIRE
 Chapitre 1: importance de la
surveillance vibratoire en entreprise
Différents types de maintenance
Maintenance corrective
On intervient lorsqu’il y a déjà défaillance

Maintenance préventive systématique

Après X heures de fonctionnement on intervient sur la
machine pour remplacer l’élément a ou l’élément b

Maintenance préventive conditionnelle

On intervient à condition qu’il y ait apparition de tel
signe(qu’on ait atteint tel seuil)
 concept de vibration

Définition de la vibration:

La norme ISO 2041 «Vibrations et chocs-

vocabulaire (Août 1990)» définit la notion de
vibration comme étant la variation avec le temps
de l’intensité d’une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d’un système
mécanique, lorsque cette intensité est
alternativement plus grande et plus petite qu’une
certaine valeur moyenne ou de référence.
 concept de vibration

En d’autres termes :
la vibration mécanique c’est la réaction des
efforts dynamiques sur la structure
Différents types de vibration

Vibration sinusoïdale
Amplitude Amplitude

temps fréquence

Représentation temporelle Représentation spectrale

Exemple de phénomène générateur : Balourd

 Différents types de vibration
Vibration sinusoïdale complexe
Amplitude Amplitude

temps fréquence

Représentation temporelle Représentation spectrale

Exemple de phénomène générateur: défaut d’engrènement

 Différents types de vibration
Vibration transitoire
Amplitude Amplitude

temps fréquence

Représentation temporelle Représentation spectrale

Exemple de phénomène générateur: les explosions, les

marteaux-pilons et les laminoirs
 Différents types de vibration
Vibration aléatoire
Amplitude Amplitude

temps fréquence

Représentation temporelle Représentation spectrale

Exemple de phénomène générateur: la cavitation

 Amplitude d’une vibration
L’amplitude d’une vibration est la valeur de ses
écarts par rapport au point d’équilibre
 Point d’ impact des vibrations
Les paliers de roulement sont habituellement les
meilleurs emplacements pour les mesures de
vibrations
 Quelques défauts mécaniques
causant les vibrations

-Balourd
-Désalignement (désalignement parallèle,
désalignement angulaire)

-Jeu
-Desserrage
-Défauts de roulement (défauts des bagues
internes et externes, défauts de cage, rupture de cag, Défaut de
billes ou de galets, défauts des Paliers lisses,…)
 Quelques défauts mécaniques
causant les vibrations

-Défauts de Courroie
-Défauts d’engrènement(Usure des dents, Rupture des
dents, Jeu entre les dentures,effet d’un arbre cintré)

-Défauts dans le moteur électrique (Entrefer inégal,

Problèmes d'isolation ,excentricité du rotor, Défauts de barres rotoriques)

-Défaut d’instabilité du film d’huile

-Défaut de cavitation
-Choc(coup de bélier dans un circuit hydraulique, choc unique)
Risques Majeurs de la non
surveillance des machines
 INCENDIE

Triangle du Feu

Source de chaleur
NB:Les vibrations d’amplitudes élevées provoquent l’échauffement
des paliers, ce qui constitue une source de chaleur
 INCENDIE

Mesure préventive
Détecter à temps et Supprimer les
défauts mécaniques, pouvant constituer
une source de chaleur (meilleur moyen:
analyse vibratoire)
 CASSE

Durée de vie Théorique d’un Roulement

n
C:charge dynamique de base
L10= C P P: charge dynamique réelle
n:coefficient suivant le type de roulement

Paramètres influencent cette durée de vie(la réduisant)

-Vibrations dus aux efforts dynamiques
-défauts d’alignement
-balourd….
 Temps d’immobilisation de la
machine

-Concept de machine principale

C’est une machine dont l’arrêt entraîne l’arrêt ou la
perturbation de la production
-moyenne de temps d’arrêt

MDT=MTL+MTTR
Le non suivi des machines entraîne des pannes subites qui augmentent le
temps de logistique et augmente également le temps de réparation,ce
qui contribue à augmenter considérablement le temps d’immobilisation
de la machine
Importance de l’analyse vibratoire
L’analyse vibratoire permet :
 De connaître à tout moment <<l’état de santé>> de ses
machines, et ceci au niveau de chacun de ses éléments;

 D’en déduire l’évolution de cet <<état de santé>>pour les

semaines ou les mois à venir

Les avantages suivants en découlent:

 Éviter les défaillances subites des machines
 Éviter les arrêts de production non programmés
 Augmenter la durée de vie des équipements
 Assurer le contrôle qualité permanent
*des réparations
*du montage
*du graissage
 Pratiquer l’équilibrage sur site de ses équipements
 Augmenter la sécurité dans les secteurs d’activité tels que la
pétrochimie, la chimie,….
 Chapitre 2: typologie et
fonctionnement du matériel utilisé
pour l’étude des vibrations
capteurs
 Capteurs de déplacement

Capteur de déplacement ou de proximité

 Capteurs de déplacement:
fonctionnement
Une bobine de fil fin placée à la fin du capteur produit
un champ magnétique quand un très haut courant
alternatif de fréquence (par exemple, 1MHz) est
appliqué à lui. Quand la bobine du capteur est placée
près de l'arbre d'une machine, les ensembles de
champs magnétiques présents dans l’arbre se
comportent comme une résistance électrique ajoutée
dans le circuit de la bobine. Si l'arbre vibre, la
production en tension du capteur varie directement
d’une manière proportionnelle à l'amplitude du
déplacement de la vibration de l'arbre
Sa gamme de fréquence est de l'ordre de 0 à 600.000
cpm
Quelques capteurs de déplacement
 Capteurs de vitesse
Capteur de vitesse ou vélocimètre

Bobine ressort

ressort

Légende :
1 : enveloppe externe
2 : Bobine
3 : Amortisseur
4 : Masse
5 : Ressort
6 : Aimant permanent
Capteurs de vitesse: fonctionnement

Les vélocimètres sont des capteurs

électrodynamiques, auto-générateurs d’une
tension proportionnelle à la vitesse de
déplacement de la bobine. Le mouvement
de la pièce métallique dans les spires
provoque une variation du flux magnétique,
donc une induction du courant dans la
bobine. Son ordre de fréquence est de 600
à 60.000 cpm
Exemple d’un capteur de vitesse
 Capteurs d’accélération

Capteur d’accélération ou accéléromètre

Les autres accessoires de ce type d’accéléromètre

sont:
-La pointe de touche
-L’embase magnétique
Capteurs d’accélération: fonctionnement

Un accéléromètre est un capteur qui produit à ses borne

de sortie une tension proportionnelle à l’accélération.
les accéléromètres les plus utilisés sont ceux du type
piézo-électrique.
Le cœur d’un capteur piézo-électrique est constitué par
des cristaux (habituellement une céramique
ferroélectrique artificiellement polarisée). Quand
l'accéléromètre est fixé à une machine vibrante, la
vibration pousse la petite masse à comprimer les
cristaux du piézo-électrique pendant chaque cycle ;
Cette compression cause la production d’une tension
par les cristaux proportionnelle à l'accélération de la
vibration.
Exemple d’un Capteur d’accélération
Collecteurs de données
MOVILOG2
écran
Touches de sélection
FONCTION ECRAN
Touche MENU
Touche de SORTIE
Touche de VALIDATION
Touche de CONTRASTE
Touches de DIRECTION
Touche d’EFFACEMENT
Touche de MISE EN MARCHE
Touche de MISE EN ARRET
Touche ALPHANUMERIQUE
Touche d’AIDE

Prise top de tour

Prise accéléromètre

Prise accessoires
Prise de communication
Prise d’alimentation
Autres collecteurs
Il en existe bien d’autres,tels
que MOBIUS, MOVILOG,
MOVIPACK,…etc.
Logiciels d’analyse
 DIVADIAG
(Windiva 2.2.c)
 Autres logiciels

Il en existe bien d’autres, tels

que survaodiag,
moviscop…etc.
 Câbles de liaison

-Liaison collecteur de
-Liaison collecteur de
données et pc
données et capteur
Clé de verrouillage du
logiciel
 Pack batterie(chargeur)

Assimilable à un chargeur de téléphone portable

 Top de tour à visée laser et
ruban adhésif réfléchissant

Utilisé pour les opérations d’équilibrage

 Sacoche de transport
Elle protège le collecteur de données contre
les intempéries, la poussière, les
chocs,…etc

Manuel utilisateur
Il permet d’apprendre à utiliser le logiciel
et le collecteur de données
Chap3: Quand où et comment
mesurer une vibration
 Choix de la position et de
l’emplacement des points de mesure
Les différentes positions utilisées sont:
Radiale oblique(RO)
Radial Verticale(RV)
Radiale Horizontale(RH)
Axiale(AX)
Le choix du nombre, de l’emplacement et de la position
des points de mesure tiennent compte de:
- la mesure de sécurité ;
- la raison pour laquelle la mesure est faite ;
- l’encombrement de la machine.
 La sécurité
-Ne pas placer le point très près de l’élément
tournant
-permettre une fixation aisée du capteur
 Les types de surveillance

-Surveillance en continu
 Les types de surveillance

-Surveillance en continu

On branche les capteurs sur les machines

et on les connecte en permanence sur un
pc ou une console,via un réseau; on peut
ainsi voir le comportement vibratoire de
chaque machine à tout instant, ainsi que
les amplitudes des pics en ses points
 Surveillance périodique

C’est le type de surveillance le plus utilisé

On fait des mesures périodiques sur chaque
machine, chaque fois on enregistre les
amplitudes des vibrations à ces endroits, on
détermine après un certain temps une
courbe de tendance qui nous permet de
déduire l’évolution des paramètres vibratoire
dans les semaines ou les mois à venir, et de
préconiser des actions
Quand et comment faire la mesure
Que devons nous quand
mesurer

Les niveaux globaux seulement Pour connaître juste l’état de

-niveau global accélération la machine ou de ses
-niveau global vitesse éléments(BON ou MAUVAIS)
-niveau global déplacement
Les spectres au niveau Pour rechercher les
des points défauts

Dans la plupart des collecteurs, lorsque l’on lance la mesure

automatique, les deux mesures sont effectuées; on peut donc
exploiter les informations des niveaux globaux lors de l’analyse
spectrale
À Quelle position préférentielle doit on
faire la mesure

Ceci dépend parfois des défauts que l’on veut

surveiller à l’endroit où l’on fait la mesure
DEFAUT POSITION
BALOURD Radiale
Défaut de fixation Radiale
Défaut d’alignement axiale et Radiale
Courroie en mauvais radiale
état
Faux-rond pignon axiale et Radiale
Détérioration de axiale et Radiale
roulement

…etc
Application sur une motopompe
Application sur un réducteur
Chap4: Analyse spectrale
 Schéma synoptique

Cas d’une motopompe

 Schéma synoptique
Cas d’un moto ventilateur
 Schéma synoptique
Cas d’un moto réducteur
Calcul des fréquences des éléments
de la chaîne cinématique
f2

D2

MOTEUR
D1
F1 : Fréquence de rotation de l’arbre
moteur
D2
F2 = F1 F2 : Fréquence de rotation de l’arbre mené
D : diamètre de poulie
D1
-fréquence de passage des pales=F2*N
N:nombre de pales
 Cas d’une motopompe

Fréquence de rotation du moteur :24,41 Hz

Puissance des moteurs respectivement: 22kw,
30kw,18.5kw
Nombre de paliers : 5
 Cas d’un réducteur

1 3
MOTEUR
2

reducteur multiplicateur

Calcul de la chaîne cinématique

• Fréq. rotation moteur : Frot = 6.66/26.666 Hz
• Rapport transmission : R = 68*68*792/48*48*104=15.283
• Fréq. arbre de sortie : Ft=101.789/ 407.586 Hz
• Fréq. Alignement moteur réducteur : Fa=frot*2=13.32/53.32 Hz
• Fréq. passage pales ventilateur arrière moteur: frot*n1
• Fréq. passage des barres rotoriques : frot*n2
• Fréq. passage des encoches : frot*n3
Identification des défauts susceptibles d’apparaître à certains endroits

VIBRATIONS
CAUSES REMARQUES
Fréquence Direction

Uniquement pour
Tourbillon paliers lisses
De 0.42 à 0.48 x Fr Radiale
d’huile hydrodynamiques à
grande vitesse

Intensité
Balourd 1 x Fr Radiale proportionnelle à la
vitesse

Défaut
1,2,3,4 x Fr Radiale
de fixation

Vibration axiale en
général plus
Défaut Axiale importante si le
2 x Fr
d’alignement et Radiale défaut d’alignement
comporte un écart
angulaire
 Excitation Disparaît dès
Axiale
électrique 1,2,3,4 x 50Hz coupure de
et Radiale
l’alimentation

Vitesse critique Apparaît en régime

Fréquence critique
de rotation Radiale transitoire et
du rotor
s’atténue ensuite

Courroie en 1,2,3,4 x Fr Radiale

mauvais état

Fréquence
Bande latérale autour
Engrenage d’engrènement F : Radiale
de la fréquence
endommagé F = N dents x Fr et Axiale
d’engrènement
arbre

Bandes latérales
autour de la
Faux-rond Radiale
fréquence
pignon F ± Fr pignon et Axiale
d’engrènement due
au faux-rond

Excitation Fréquence de Radiale

hydrodynamiq passage des aubes et Axiale
ue

Détérioration Radiale Ondes de choc dû

Hautes fréquences
de roulement et Axiale aux écaillages
 Quelques défauts courants
Balourd

Amplitude

1f
3f
2f

fréquence
1 x RPM
Quelques défauts courants
Exemple de spectre du balourd sur une
machine
Quelques défauts courants
délignage

Amplitude

2f
1f
3f

fréquence
1 x RPM
 Quelques défauts courants
Jeu et desserrage

Amplitude 4f

1f
3f
2f 5f

fréquence
 Quelques défauts courants
Défauts dans le roulement

Défaut de bille ou de galet

Amplitude

0.4F

fréquence
1F 1bsf 2bsf 3bsf
F:fréquence de rotation de l’arbre
Bsf (ball spin fréquency):fréquence de passage de la bille)
Quelques défauts courants
Exemple de spectre du défaut de roulement
sur une machine
 Quelques défauts courants

Défauts dans le palier lisse

Amplitude

fréquence

0.4 x RPM 1 x RPM

 Quelques défauts courants
Défauts de Courroie

Amplitude
5f
2f

4f
1f
3f
6f
7f

Fréquence
 Quelques défauts courants
Défauts dans le réducteur
Dents usées ou cassées

GMF:fréquence d’engrènement

RPM1:fréquence de rotation de l’arbre 1

RPM2:fréquence de rotation de l’arbre 2
Quelques défauts courants
Jeu dans la denture

GMF:fréquence d’engrènement

RPM1:fréquence de rotation de l’arbre 1

RPM2:fréquence de rotation de l’arbre 2
 Quelques défauts courants
Défauts électriques
excentricité du rotor

Fg:fréquence de glissement

RPM:fréquence de rotation de l’arbre

Quelques défauts courants

Barres rotoriques cassées

 Quelques défauts courants
Barres rotoriques cassées
défaut sur les encoches

Fréquence d’encoches = fréquence de rotation X nombre d’encoches

 Quelques fréquences utiles
Fréquence de passage des aubes = Fr X nombre d’aubes
Fréquence de passage des ailettes = Fr X nombre d’ailettes
Fréquence d’engrènement de dents = Fr X nombre de dents
Fréquence de passage des encoches = Fr X nombre d’encoches
Fréquence de passage de la courroie =
D:diamètre de l’arbre portant la poulie Fr X ¶ X D
L:longueur de la courroie
¶=3.14
L
Pour les fréquences de roulement, elle se trouvent dans la documentation
technique ainsi que leur formules
Notion de niveau global de mesure
C’est l’intensité de l’ensemble des vibrations d’une machine
perçue par l’accéléromètre. Pouvant cacher certains
défauts, elle permet de savoir si l’intensité vibratoire est
normale ou pas. Elle est caractérisé par une seule valeur
numérique.
On distingue:
NG accélération
NG vitesse
NG déplacement
Paramètres de mesure vibratoire
On mesure le déplacement, la vitesse ou
l’accélération(à partir d’un paramètre,le logiciel ou le collecteur peut calculer les autres)
 Notion de bande d’analyse

C’est un intervalle de fréquence dans lequel on

recherche notre défaut
Exemple:défaut d’Alignem ent entre 2 et 3
RP M
ces bandes d’analyse sont proposées au
logiciel lors du paramétrage des voies
de mesure
 Notion de seuil

C’est la valeur de l’amplitude que l’on ne doit

pas dépasser
 Seuils normalisés
Les seuils d’alarme de basse et moyenne fréquence
Norme ISO 2372 / VDI 2056 – Mesure de 10 à 1 000 Hz

Non acceptable au delà Commenta

ire

4.5 mm/s 7,1 mm/s RMS 11,2 mm/s 18 mm/s RMS Danger
RMS RMS

1.8 mm/s RMS 2,8 mm/s RMS 4,5 mm/s 7,1 mm/s RMS Alarme
RMS

0.71 mm/s 1,12 mm/s 1,8 mm/s 2,8 mm/s RMS Bon
RMS RMS RMS

Groupe K (classe Groupe M (classe Groupe G(classe Groupe T (classe

I) II) III) IV)
 Seuils normalisés
- Groupe K : petite machine jusqu’à 15 Kw.
- Groupe M : machine moyenne entre 15 et 17 Kw.
Jusqu’à 300 Kw si fondation spéciale.
- Groupe G : grande machine sur fondation rigide et
lourde dont la fréquence propre > vitesse de rotation.
- Groupe T : grande machine dont la fréquence
propre de la fondation > vitesse de rotation.
 Seuils normalisés
Seuils en % de la norme

Description Unité Type Alarme Danger

Sub-harmonique Vitesse RMS 40 % 40 %

Balourd Vitesse RMS 80 % 80 %

Alignement Vitesse RMS 60 % 60 %

Jeu Vitesse RMS 40 % 40 %

Roulement 1 Vitesse RMS 30 % 30 %

Roulement 2 Vitesse RMS 20 % 20 %

Optionnelles

ISO 2372/VDI 2056 Vitesse RMS 100 % 100 %

1 x engrènement Vitesse RMS 80 % 80 %

2 x engrènement Vitesse RMS 60 % 60 %

 Seuils normalisés
Les seuils d’alarme haute fréquence

En haute fréquence, l'unité appropriée est l'accélération et la

norme ISO n'est pas adaptée à cette unité. Le tableau ci-
dessous est une proposition de niveaux, en fonction de la
vitesse de rotation et du diamètre de l'arbre (ou du type de
roulement).
 Seuils normalisés
Seuils d'alarme en accélération (g ) pour les paramètres hautes fréquences

Vitesse -> 300 RPM 1000 RPM 2000 RPM 4000 RPM

Réf. roulement /
diamètre arbre AlarmeDanger Alarme Danger Alarme Danger Alarme Danger

xxx05 / ∅ 25 0.06 0.21 0.35 1.1 0.77 2.5 2.1 6.6

xxx20 / ∅ 100 0.17 0.5 0.9 2.8 2.1 6.4 5.6 17

xxx40 / ∅ 200 0.3 0.9 1.6 5.0 3.4 10.0

xxx80 / ∅ 400 0.45 1.4 2.4 7.6

Remarque : ces seuils peuvent être corrigés en fonction de l’état

de la machine, ou de sa « mesure de signature » obtenu lors de
sa mise en service ou donnée par le constructeur.
 Données du constructeur

Le constructeur de la machine peut en livrant

la machine inclure dans la documentation
technique des seuils de sévérité vibratoire
applicables à sa machine;dans ce cas on
peut ne pas utiliser ceux de la norme ISO
2372;au cas où l’on applique certains seuils
et ceux-ci ne nous donnent pas des résultats
satisfaisants, nous pouvons les modifier avec
le retour d’expérience, ou demander au
constructeur les seuils appropriés
 Pratique des seuils sur une
motopompe
Puissance:30Kw
Vitesse de rotation:1460tr/mn
On se trouve ainsi ainsi la classe M
D entre 05 et 25 mm, d’où:

Danger
7.1 mm/s

Alarme
2.8 mm/s

Bon
1.2 mm/s

Et pour les seuils en haute fréquence on se situe autour de 2000 RPM d’où comme
NG Accélération on aura:
NB pour les valeurs des seuils au niveau des autres
Danger
6.6 g
paramètres, on peut utiliser les valeurs des seuils en
pourcentage de la norme ISO(tableau ci-dessus)
Alarme
2.1 g
Pour passer de l’unité mm/s en g, on utilise les
relations qui existe entre vitesse,deplacement et
Bon
<2.1 g accélération
 Pratique des seuils sur un moto
réducteur
Puissance:590Kw
Vitesse de rotation:700tr/mn
On se trouve ainsi ainsi la classe G d’où:
D entre 80 et 400 mm, d’où:

Danger
11.2 mm/s

Alarme
4.5 mm/s

Bon
1.8 mm/s

Et pour les seuils en haute fréquence on se situe autour de 1000 RPM d’où comme
NG Accélération on aura:

Danger
7.6 g

Alarme
2.4 g

Bon
<2.4 g
Cas pratiques des mesures et
analyses faites <<in situ>>