Chapitre .5 : Ultrasons (U.

T)

5.1 Introduction
Les premières applications industrielles de contrôle par ultrasons ont été réalisées, à titre
expérimental la veille de la seconde guerre mondiale, soit vers 1935. En raison de la lente
évolution des matériels de contrôle tributaires des progrès de l'électronique, le
développement du contrôle par ultrasons n'apparut qu'à partir de 1955 environ.
Depuis, cette méthode de contrôle constitue un puissant outil d'investigation. Elle
présente à l'heure actuelle un vaste champ d'application qui s'étend aux matériaux
métalliques, plastiques ou composites et aux milieux à structure hétérogène tels les
bétons.

5.2 Bases physiques du Contrôle ultrasonore

5.2.1 Nature des ultrasons
a- Fréquences
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques prenant naissance et se propageant dans
tout support matériel (solide, liquide ou gaz) présentant une certaine élasticité. En
continuation de la gamme sonore, les ultrasons correspondent à des fréquences
oscillatoires supérieures à la limite d’audibilité humaine et s’étendant dans une large
gamme allant de 15KHz (nettoyage) à plus de 100MHz (microscopie acoustique,
application électronique).
La gamme 1 à 10MHz couvre la grande majorité des applications des ultrasons en
contrôle non destructif industriel. Cela n’est pas un hasard car ces fréquences
correspondent, pour les matériaux courants, à des longueurs d’onde ultrasonore de
l’ordre du millimètre, valeur réalisant un bon compromis entre directivité, absorption,
détectabilité des petits défauts, facilité de réalisation d’appareillages électroniques et de
transducteurs fiables et économiques.

En contrôle CND par ultrason (UT), la plage utilisée est comprise entre 105 et 25 106 Hz.
Les ultrasons se propagent à une vitesse qui sera fonction de la nature du milieu,
indépendamment de la fréquence de l'onde. Pour exemple, la célérité du son dans l'air
n’est que de 300 m/s alors qu’elle est de 1500m/s dans l’eau.
Dans l’organisme humain, les ultrasons vont se propager à une vitesse proche de
1500m/s selon la nature des organes qu'ils traversent.
b- Différents types d’ondes
Les ondes ultrasonores, vibrations élastiques de la matière, ont des propriétés liées aux
caractéristiques élastiques du support matériel. Ainsi, dans les liquides et les gaz, qui sont
Contrôle Non Destructif  54
des milieux n’offrant aucune résistance au cisaillement, les ondes ultrasonores sont
essentiellement des vibrations longitudinales, les particules matérielles se déplaçant, par
rapport à leur position d’équilibre, parallèlement à la direction de propagation de l’onde,
engendrant des fronts de compression-décompression, eux-mêmes perpendiculaires à
cette direction. Ce type d’onde se retrouve dans les solides et est le plus utilisé en
pratique.
Toutefois, un autre mode, utilisant le cisaillement, peut exister : mode d’onde
transversale pour lequel les vibrations des particules s’exercent perpendiculairement à
la direction de propagation.

Ces deux types d’ondes, les plus couramment rencontrés en CND, sont des ondes de
volume. Il est possible aussi de générer d’autres types d’ondes dont l’existence dépend en
particulier de la configuration du support de propagation. Il y a les ondes de surface,
ondes composites constituées à la fois par des déplacements longitudinaux et
transversaux, et dont les plus connues et utilisées sont les ondes de Rayleigh.
D’autres modes sont possibles et connus : ondes rampantes de Love, ondes de Bleustein
- Gulyaev. Lorsque le support a des dimensions du même ordre de grandeur que la
longueur d’onde, cela génère des modes vibratoires particuliers : ondes de Lamb dans les
tôles, il s’agit d’ondes dispersives avec mode de vibration symétrique ou antisymétrique ;
ondes guidées dans les tiges et barres. Les ondes de Lamb sont utilisées industriellement
pour le contrôle des tôles minces métalliques et de certains composites.

5.2.2 Phénomènes de propagation

Les lois physiques s’appliquent au cas simple d’une onde monochromatique, c’est-à-dire
de fréquence unique. La réalité du contrôle ultrasonore est plus complexe, car les
transducteurs génèrent des trains d’ondes correspondant à un spectre de fréquence
d’une certaine forme et d’une étendue plus ou moins bien connues. C’est une remarque
qu’il ne faut pas perdre de vue, lorsque l’on veut mettre en pratique ces bases physiques
par ailleurs indispensables à la bonne compréhension des mécanismes mis en jeu dans
tout contrôle ultrasonore.
a- Vitesse, directivité, atténuation
On démontre par la théorie des milieux élastiques que les vitesses de propagation des
ondes ultrasonores longitudinales (VL ) transversales (VT) et de Rayleigh (VR ), en m/s,
sont liées aux caractéristiques du matériau par les relations suivantes :

E. (1 − ν) E 1 G
VL = √ VT = √ . =√ VR = 0,9. VT
ρ. (1 + ν)(1 − 2ν) ρ 2(1 + ν) ρ

Avec :
E: Module d’élasticité longitudinale (N/m2)
G: Module d’élasticité transversale (N/m2)
ρ : Masse volumique du matériau (kg/m3)

55  Atef BOULILA, INSAT 2017

 ν : Coefficient de Poisson

Tableau 5.1 Vitesses et impédance acoustique (Valeurs moyennes arrondies)

Masse Vitesse des ondes (m/s) Impédance
Matériau volumique acoustique
3 3 longitudinales transversales 6 –2 –1
(10 kg /m ) (10 kg · m · s )
Aciers 7,8 5900 3250 46
Fonte 7,2 4600 2150 33
Aluminium 2,7 6300 3100 17
Cuivre 8,9 4700 2250 42
Laiton 8,5 4500 2100 38
Béton 2,5 4500 11
Muscle 1,0 1600 1,6
Araldite 1,2 2500 1050 3
Plexiglas 1,2 2700 1100 3,2
Verre 2,5 5 650 3400 14
Huile 0,8 1500 1,2
Glycérine 1,3 1900 2,5
Eau 1,0 1480 1,5
Mercure 13,6 1450 20
Quartz 2,7 5750 15
Titanate de baryum 5,7 4400 35
–3 –4
Air 1,3 · 10 330 4 · 10

Les ondes de Lamb sont des ondes dispersives ; leur vitesse dépend de la fréquence. De
plus, la vitesse de propagation du front d’onde (vitesse de phase) est différente de la
vitesse de propagation de l’impulsion énergétique donnée par l’émetteur (vitesse de
groupe). Des diagrammes donnent ces valeurs en fonction du mode de vibration et du
produit fréquence x épaisseur de la tôle. La longueur d’onde 𝜆 d’un train d’onde
ultrasonore se déduit de la vitesse de propagation par la relation suivante :

Contrôle Non Destructif  56

 𝑉
𝜆=
𝑓
Où 𝜆 : longueur d’onde (mm), 𝑓est la fréquence de vibration (Hz), la période
Cette longueur d’onde 𝜆 est à prendre en considération dans la propagation des ondes,
en particulier vis-à-vis de l’étalement du faisceau ultrasonore (directivité) et de
l’atténuation de l’onde par le milieu.
Les ultrasons utilisés en CND se situent dans la gamme des fréquences 1 à 10 MHz, ce qui
correspond, dans l’acier par exemple, à des longueurs d’onde de 0,6 à 6 mm en mode
longitudinal. À ces courtes longueurs d’onde, les ultrasons se propagent essentiellement
en ligne droite selon un faisceau plus ou moins étalé, constitué d’un lobe principal dans
lequel la plus grande partie de l’énergie est concentrée.

Divergence du faisceau d’ultrason

C’est cette propriété qui les rend utiles pour localiser les défauts. Près de la source
ultrasonore, on peut démontrer que le faisceau est l’objet d’interactions vibratoires assez
complexes donnant lieu à des maximums et des minimums d’énergie sur l’axe de
propagation. Il s’agit du champ proche ou zone de Fresnel dont la longueur est donnée
par la relation :
𝐷2
𝑙=
4𝜆
𝐷 étant le diamètre de la source.
Ensuite, l’énergie devient monotone et le faisceau diverge selon un angle d’étalement
2𝜃 tel que :
1,22. 𝜆
𝜃=
𝐷
Il s’agit du champ éloigné ou zone de Fraunhofer, située en pratique à quelques
centimètres du transducteur et donnant lieu à un étalement en général inférieur à
quelques dizaines de degrés d’angle.
L’énergie dans l’axe décroît régulièrement à cause de l’étalement du faisceau, mais aussi
à cause de l’atténuation de l’onde par le milieu.

Intensité acoustique sur l’axe du faisceau (a), Distribution de l’amplitude perpendiculairement à

l’axe du faisceau ultrasonore, en différents points de l’axe (b)

57  Atef BOULILA, INSAT 2017

NB : Les ondes longitudinales se propagent dans tous les milieux. Les ondes transversales
ne se propagent que dans les milieux solides car les liquides et les gaz n’ont pas de module
de rigidité (module d’élasticité transversale).
L’atténuation ultrasonore suit assez bien la loi exponentielle de la forme :𝐼 = 𝐼0 𝑒𝑥𝑝(−𝛼𝑥)
Avec 𝛼 coefficient d’atténuation et 𝑥 épaisseur traversée.
On peut considérer cette atténuation, en particulier dans les métaux, comme faible eu
égard aux puissances et aux sensibilités de détection utilisables. Cela explique les grandes
possibilités pratiques du contrôle par ultrasons. 𝛼 varie de 1dB/m pour l’eau à 5 à 200
pour les métaux et 500 pour le plexiglass (à 2 MHz).
L’atténuation résulte de plusieurs effets :
- l’absorption ultrasonore par le milieu, proportionnelle à la fréquence et qui
correspond à la dissipation thermique par frottement
- la diffusion ultrasonore par le milieu, liée à sa structure, à son anisotropie, à son
caractère parfois diphasique. La longueur d’onde, donc la fréquence, est à prendre
en compte pour définir les domaines et les lois d’atténuation par diffusion. On
montre ainsi que l’atténuation dans un solide polycristallin simple, de diamètre
de grain homogène 𝑑 est de la forme : 𝛼 = 𝛼1 𝑓 + 𝛼2 𝑑3 𝑓 4 si 𝜆 ≫ 𝑑 (diffusion de
Rayleigh)

On voit l’importance que jouent, à la fois, la fréquence des ultrasons et la nature du

matériau sur l’atténuation et donc sur la possibilité de mettre en œuvre le contrôle
ultrasonore d’une pièce.
b- Changement de milieu : réflexion, transmission
Lorsqu’un faisceau acoustique arrive en incidence normale sur l’interface entre deux
milieux de natures différentes, tout comme en optique, une partie de l’onde incidente est
transmise dans le second milieu, alors que l’autre partie est réfléchie en sens inverse dans
le premier milieu. Ces phénomènes de réflexion /transmission sont régis par un concept
d’impédance acoustique 𝑍 = 𝜌𝑉, produit de la masse volumique 𝜌 du matériau par la
vitesse 𝑉 des ultrasons dans ce milieu considéré (noter que l’impédance acoustique
utilisée dans le domaine sonore est définie différemment).
Les intensités acoustiques réfléchies (𝐼𝑟 ) et transmises (𝐼𝑡 ), relativement à l’intensité
initiale 𝐼0 , sont données par les relations suivantes :

𝐼𝑟 𝑍1 − 𝑍2 2 𝐼𝑡 4𝑍1 𝑍2
=( ) = 2
𝐼0 𝑍1 + 𝑍2 𝐼0 (𝑍1 + 𝑍2 )

𝑍1 et 𝑍2 impédances acoustiques des milieux (1) et (2), l’onde se propageant du milieu (1) vers
le milieu (2).

Contrôle Non Destructif  58

Il est facile d’en déduire qu’une onde sera transmise intégralement si 𝑍1 = 𝑍2 c’est-à-dire
si l’on a réalisé une parfaite adaptation d’impédance, condition bien connue en
électronique des circuits. En fait, les couplages acoustiques en CND par ultrasons mettent
souvent en jeu des matériaux à impédances acoustiques éloignées comme l’eau, l’acier, le
plexiglas. On doit donc tolérer en pratique une perte importante d’énergie aux interfaces,
perte qui devra être compensée par une grande sensibilité à la réception de l’onde en
retour. Dans des cas particuliers, comme la microscopie acoustique, on devra choisir un
couplant liquide mieux adapté, à forte impédance, comme le mercure par exemple.
Ces relations montrent que la sensibilité de la détection ultrasonore par échos sur un
défaut est très grande, puisqu’en général le rapport (𝑍1 /𝑍2 ) de l’impédance du matériau
solide testé (métal par exemple, avec 𝑍1 > 15. 106 kg · m−2 · s −1 ) à celle du défaut
(porosité ou fissure) remplie d’air avec 𝑍2 = 10−3 . 106 kg · m−2 · s −1) sera très grande
correspondant à une réflexion totale de l’énergie ultrasonore. De plus, l’expérience
montre que cette réflexion reste totale même lorsque l’épaisseur de la fissure est infime
et bien inférieure à la longueur d’onde 𝜆.
c- Réfraction. Transformation de mode. Focalisation
Lorsqu’un faisceau acoustique arrive avec une incidence non nulle 𝛼1 sur une interface
plane (sur la largeur utile du faisceau) entre deux milieux, on retrouve, comme ci-dessus,
une décomposition de l’énergie en énergie réfléchie et énergie réfractée. Cependant, un
second phénomène peut prendre naissance, c’est la création de plusieurs ondes
réfractées (ou réfléchies) de modes différents.

Réflexion et réfraction des ondes ultrasonores en incidence oblique

Les orientations des faisceaux d’ondes réfléchies et réfractées sont définies par les lois de
Descartes (ou de Snell), bien connues en optique, et où l’indice optique est ici remplacé
par la vitesse 𝑉 des ondes acoustiques considérées. On a les relations entre angles de
réfraction et vitesse de l’onde :
sin 𝛼1 sin 𝛼2𝐿 sin 𝛼2𝑇
= =
𝑉1 𝑉2𝐿 𝑉2𝑇
On en déduit qu’il est possible, à partir d’une onde longitudinale dans le milieu (1), de
créer dans le milieu (2) à la fois des ondes longitudinales et des ondes transversales ayant
des directions de propagation différenciées. Le calcul de la condition sur les sinus montre
qu’il peut exister des angles d’incidence critiques au-delà desquels les ondes réfractées ne
peuvent exister.

59  Atef BOULILA, INSAT 2017

Longitudinale Transversale de surface

1er angle critique 2ème angle critique

Angles critiques

Ces considérations sur les angles et les modes sont très importantes en pratique, à la fois
pour générer des ondes transversales, maîtriser l’interprétation des échos de sondage,
concevoir la géométrie des faisceaux utilisés pour le contrôle des pièces et des défauts
particuliers. Il faudrait, en toute logique, les compléter par les considérations sur la
répartition de l’énergie entre les faisceaux. On peut mettre à profit les lois de réfraction
acoustique pour réaliser des faisceaux d’ondes focalisés permettant de combattre la
divergence ou l’étalement naturel du faisceau (palpeurs focalisant) et, plus encore, de
concentrer l’énergie ultrasonore dans une zone focale de taille inférieure au diamètre
du transducteur, accroissant ainsi la sensibilité de la détection ultrasonore des petits
défauts. On peut utiliser pour cela une lentille acoustique de rayon 𝑅. Si 𝑛 est son indice
(rapport relatif des vitesses entre la lentille et le milieu de couplage), les lois précédentes
nous permettront de calculer la distance focale 𝑓 du faisceau selon :
𝑅
𝑓=
(1 − 𝑛)
Les dimensions de la tache focale, assimilables au diamètre 𝑑 et à la longueur 𝑙 d’un
cylindre dans lequel l’énergie acoustique est maximale et constante à 3dB près, sont
données par les relations suivantes :
𝑓
𝑑=𝜆
𝐷
𝑓 2
𝑙 = 4𝜆 ( )
𝐷
Avec 𝐷 diamètre du traducteur et de sa lentille

5.3 Production et détection des ultrasons

Il y a deux voies pour générer des ultrasons dans la pièce à contrôler :
 soit utiliser un oscillateur mécanique (transducteur électro- acoustique),
générateur de vibrations ultrasonores qui seront transmises à la pièce par
couplage acoustique,
 soit générer les ultrasons à la surface de la pièce elle-même par tout moyen
susceptible d’activer les particules du milieu (forces électromagnétiques,
impulsions thermiques, ablation laser).

La mise en évidence de l’onde de retour peut se faire selon les mêmes voies :

Contrôle Non Destructif  60

  détection des vibrations à la surface de la pièce (interférométrie laser),
 couplage vers un transducteur spécifique (palpeur récepteur).
NB : En pratique, la solution du transducteur ultrasonore (souvent appelé palpeur) est de
très loin la plus utilisée.

5.3.1 Effet piézoélectrique

La grande majorité des palpeurs ultrasonores utilisés en CND sont des transducteurs
piézoélectriques. C’est en 1880 que l’effet piézoélectrique fut découvert par P. et J.Curie
: production d’un potentiel électrique sous l’effet d’une compression appliquée à une
lame de tourmaline taillée selon l’un des axes cristallographiques du monocristal. La
réciprocité du phénomène (production d’une vibration mécanique à partir d’une
impulsion de tension électrique) fut mise évidence à la même époque, ouvrant la voie à
la réalisation d’un transducteur ultrasonore.

Cet effet piézoélectrique, caractérisé par les paramètres 𝑔 (constante de pression) et 𝐾

(constante de couplage) est minime pour les cristaux naturels comme le quartz. On l’a
amélioré tout d’abord en développant des céramiques piézoélectriques de synthèse, dont
la plus utilisée est le titanate de baryum : le PTZ, titanate-zirconate de plomb et le
métaniobate de plomb. De plus, on accroit notablement l’effet piézoélectrique vibratoire
en excitant le cristal ou le polycristal sur son mode de résonance mécanique. En pratique,
cela revient à utiliser une lame piézoélectrique d’épaisseur 𝑎 telle que :
𝑉
𝑓0 =
2𝑎
Avec 𝑓0 : fréquence fondamentale de vibration du transducteur, 𝑉 vitesse du son dans le
matériau.
Les films polymères piézoélectriques, en particulier les membranes de PVDF
(polyfluorure de vinylidène), constituent une nouvelle famille de matériaux
piézoélectriques aptes à avoir des applications pratiques dans le domaine des ultrasons.
Le fait que ces films soient déformables et éventuellement très minces en fait un
constituant de choix pour la réalisation de sondes à barrettes de transducteurs pour
l’échographie médicale ou celle de sondes à très hautes fréquences pour la microscopie
ultrasonore.

5.3.2 Palpeurs piézoélectriques

De façon générale, un palpeur ultrasonore comporte, outre la pastille céramique dont les
faces sont métallisées et raccordées à un connecteur électrique, une face avant de
protection et de couplage et un bloc amortisseur arrière pour, à la fois, dissiper
l’énergie rayonnant vers l’arrière et moduler le spectre ultrasonore par amortissement
de la résonance mécanique de la pastille transductrice. Une bobine électrique d’accord

61  Atef BOULILA, INSAT 2017

ou un transformateur adaptateur d’impédance peut être inclus dans le boîtier,
constituant l’ensemble du palpeur qui est généralement utilisé en émetteur- récepteur.

Structure d’un palpeur ultrasonore

Il existe plusieurs familles de palpeurs piézoélectriques adaptées aux différents modes

d’utilisation : contrôle par contact ou en immersion, nature du produit à sonder, des
défauts, ...
Les 4 types de palpeurs les plus utilisés dans l’industrie sont les palpeurs :
 droit cylindrique,
 d’angle à sabot,
 droit focalisé,
 droit double avec émission et réception séparées (palpeurs SE).
Certaines applications particulières font appel à des palpeurs spéciaux tels que les
palpeurs droits rectangulaires, les palpeurs à focalisation cylindrique et les barrettes
multi-palpeurs, nées dans le domaine médical et dont l’emploi se développe dans
l’industrie.

Contrôle Non Destructif  62

 Différents types de palpeurs piézo-électriques

On caractérise un palpeur ultrasonore par les 2 paramètres à la base des lois de

propagation :
 sa fréquence d’oscillation,
 son diamètre.

On ajoutera la distance focale (dans l’eau) pour un palpeur focalisé, et l’angle de

réfraction (dans l’acier) pour les palpeurs d’angle.

5.3.3 Palpeurs EMA

Ce nouveau type de transducteur met en œuvre les interactions champ magnétique-
courants de Foucault induits dans un métal pour créer des forces donnant naissance à
des vibrations ultrasonores, d’où son appellation de palpeur électro-magnéto-acoustique
(EMA).
L’effet étant réversible, on peut concevoir ainsi un palpeur émetteur- récepteur utilisable
sans contact avec le produit sondé et avant des possibilités très larges de réglage en
fréquence et en largeur de bande. Cependant, sa faible sensibilité oblige à le maintenir à
une très faible distance de la surface du produit à contrôler (quelques millimètres) et à
utiliser une électronique particulière. Ces handicaps font que son développement
commercial est aujourd’hui très limité bien que des applications intéressantes existent
en laboratoire et dans certaines industries comme la sidérurgie.

5.3.4 Palpeurs lasers

L’impact d’un faisceau laser impulsionnel de puissance sur la surface d’un matériau,
particulièrement d’un métal, constitue une source ultrasonore omnidirectionnelle et
pouvant comporter un large spectre de fréquences vibratoires.
On peut, par certains artifices, favoriser un mode de propagation et donner une certaine
directivité au faisceau, obtenant ainsi un émetteur d’ultrasons sans contact.
La réception optique, sans contact, peut être réalisée par un interféromètre optique de
haute sensibilité, détectant les infimes variations géométriques de la surface où émergent
les ultrasons.
En pratique, il est difficile de réaliser un tel interféromètre apte à fonctionner hors du
laboratoire. De plus, ce type de transducteur est beaucoup plus coûteux qu’un simple
palpeur piézoélectrique.

63  Atef BOULILA, INSAT 2017

5.4 Méthodes de contrôle ultrasonore
5.4.1 Échographie ultrasonore
L’échographie est la méthode la plus employée dans le contrôle non destructif industriel
CND. Elle est connue aussi dans le domaine médical. Son principe est celui du radar : on
envoie, dans la zone à inspecter, de brèves impulsions ultrasonores et l’on recueille en
retour des échos renvoyés par les diverses hétérogénéités susceptibles de créer des
ruptures d’impédance acoustique. On obtient ainsi un échogramme.

Echogramme onde longitudinal

La distance entre échos correspond à des temps de propagation « aller » et « retour » de

l’onde et permet donc de localiser les défauts en profondeur dans la pièce examinée.
L’amplitude relative des échos d’émission, de défauts et de fond permet d’avoir une
estimation de l’importance du défaut.
Toutefois, il faut être prudent, même lorsque l’on applique des calculs de correction
d’atténuation de propagation telle que la méthode AVG. Le parcours mis en œuvre pour
essayer d’obtenir des échos de défaut peut être complexe et comporter des réflexions
multiples, comme dans le cas du contrôle des soudures avec palpeur d’angle et ondes
transversales par exemple.

Contrôle de soudure par la méthode tandem

Contrôle Non Destructif  64
5.4.2 Méthode par transmission
Elle met en œuvre un faisceau ultrasonore reliant deux palpeurs disposés de part et
d’autre de la pièce sondée. Son inconvénient majeur est le risque qu’il y a à attribuer
l’atténuation du signal à la présence d’un défaut alors que la cause peut être tout autre :
rupture du couplage entre les palpeurs et la pièce, mauvais alignement, ….

5.4.3 Imagerie ultrasonore

Partant des interactions locales perturbant un faisceau ultra- sonore, on a très tôt
imaginé de réaliser des images ultrasonores à l’instar des images radiographiques. Des
caméras ultrasonores ont été développées, généralement basées sur la méthode par
transmission en milieu immergé. La méthode par écho permet plus simplement, par
rotation ou déplacement du palpeur sur la pièce, d’obtenir des cartographies
ultrasonores en coupe (mode B) ou en plan (mode C). Cette méthode simple de
présentation échographique est très utilisée dans les contrôles ultrasonores en
laboratoire et sur site.

Différents mode de présentation d’un sondage à ultrason

Parallèlement, on cherche à adapter au contrôle ultrasonore certaines techniques

récentes de reconstruction d’image. Des difficultés inhérentes à la nature des ultrasons
font que le développement de ces nouveaux procédés de contrôle ultrasonore reste très
modeste.

5.5 Mise en œuvre. Appareillage de contrôle. Étalonnage

5.5.1 Couplage acoustique
Plusieurs méthodes sont utilisées selon la nature du contrôle :
Le contrôle en cuve d’immersion, remplie en général d’eau additionnée d’un agent
mouillant, permet d’assurer un couplage satis- faisant entre le ou les palpeurs et la
pièce à contrôler, tout en assurant une mobilité 3D à ces palpeurs, d’où des possibilités
d’examen de pièces complexes grâce à un bras manipulateur programmé et aussi la
facilité d’utiliser des palpeurs focalisés.

65  Atef BOULILA, INSAT 2017

Le contrôle au défilé de produit plat ou long fait appel soit à l’EMA qui supprime la notion
de couplage elle-même, soit à couplage par film ou jet d’eau ou d’huile, ou encore à une
immersion partielle dans une boîte à eau abritant les transducteurs à ultrasons.
En contrôle manuel, le contact direct à sec du palpeur sur la pièce n’est pas suffisant pour
transmettre les ultrasons. Il faut utiliser un agent de couplage généralement plus
visqueux que l’eau, tel que graisse, colle,….

Traducteur
Niveau d’eau

A B

Pièce à
contrôler

Défaut

Contrôle ultrasonore par immersion

i
Traducteur

Cordon de soudure

Contrôles ultrasonores par contact

5.5.2 Palpeur
Le palpeur doit être adapté à la nature du contrôle et aux conditions de couplage. En
contrôle par immersion, on surveillera son étanchéité. En contrôle par contact, on
s’assurera des performances anti-usure de la face avant. Le câble de liaison avec
l’équipement électronique doit absolument être adapté à son emploi car, en cas contraire,
des pertes de sensibilité et des distorsions spectrales peuvent rendre le sondage
aléatoire.
La sélection d'un transducteur dépend de :
 Type (contact/immersion, élément simple/double, focalisé ou non, ...),
Contrôle Non Destructif  66
  Géométrie (avec/sans sabot, avec/sans ligne à délai, ...),
 Dimension (plus le diamètre est grand, plus la tache focal est étroite),
 La fréquence nominale (affecte le champ proche et le diamètre de la tache focale),
 Type de connecteur.

Palpeur de contrôle ultrasonore

5.5.3 Appareillage d’émission-réception

Dans un appareil à ultrasons classique, en général portable, on peut distinguer 4 modules
principaux :
 un émetteur d’impulsions électriques brèves, aptes à exciter le palpeur
piézoélectrique avec une énergie notable. Les tensions appliquées sont ainsi de
plusieurs centaines de volts sous 50Ω avec des temps de montée souvent
inférieurs à 30 ns. La fréquence de répétition des impulsions est de quelques
centaines de Hz,
 un système d’amplification des signaux piézoélectriques dus aux échos de retour
du sondage. Ces signaux sont faibles (quelques millivolts). On doit aussi disposer
d’un amplificateur performant : faible bruit, large bande (réglable), bonne
linéarité sur au moins 100 dB,
 un démodulateur et un écran de visualisation qui permet de présenter
l’éthogramme en fonction du parcours des ultrasons dans la pièce sondée ;
l’oscilloscope comportera donc une base de temps synchronisée par l’émetteur
et réglable et programmable par affichage de la vitesse des ultrasons selon la
matière auscultée et le mode de propagation choisi,
 un moniteur, fenêtre électronique de sélection d’une zone particulière dans
l’échogramme, dans laquelle il est possible de placer un seuil d’alarme au-delà
duquel les échos (de défauts) déclenchent un signal lumineux ou sonore.

NB : Les appareils à ultrasons sont réalisés en électronique analogique et comportent en

face avant toute une batterie de curseurs de réglage. L’exploitation des résultats se fait
sur l’oscilloscope incorporé selon un échogramme type A.
L’essor de l’informatique a favorisé l’éclosion de nouvelles générations d’appareillages à
ultrasons. D’abord, des appareillages mariant un système classique analogique
d’émission réception à un micro-ordinateur recevant les signaux en vue de les traiter, de

67  Atef BOULILA, INSAT 2017

les stocker ou de les éditer. Ensuite, une gamme d’appareils de contrôle ultrasonore
(portables) bâtis autour d’un micro- processeur et ainsi aptes à assurer intrinsèquement
des fonctions d’étalonnage, de réglage, de traitement telles que les compensations
d’atténuation d’amplitude-distance (courbes AVG) qu’il était difficile de réaliser avec les
appareils totalement analogiques.

Schéma de principe d’un appareil classique de contrôle à ultrason

5.5.4 Étalonnage
L’étalonnage de l’ensemble appareillage et palpeur ultrasonore présente une grande
importance, dans la mesure où l’on cherche à fournir des résultats de contrôle pertinents.
Dans un premier temps, on peut déterminer les caractéristiques de l’électronique et du
palpeur. Cela ne dispensera pas toutefois d’effectuer un tarage de l’ensemble, selon les
procédures normalisées adaptées aux types de contrôles et d’industries concernés.
Soit on utilise un bloc étalon comme la cale AFNOR NF A 09.310 qui permet, en particulier,
de vérifier aisément les caractéristiques des palpeurs d’angle, soit on fait appel à des
pièces de référence du type de celles à contrôler et possédant des défauts connus,
naturels ou artificiellement créés. Un large débat reste ouvert entre spécialistes quant
aux mérites respectifs de ces deux catégories de défauts étalons.

Contrôle Non Destructif  68

5.6 Champ d’application et évolution du contrôle ultrasonore
5.6.1 Détection des défauts internes
La détection de défauts internes par ultrasons est très pratiquée en contrôle de
fabrication, en contrôle de recette, en surveillance de structure en service, en
maintenance. La remarquable sensibilité de l’échographie ultrasonore à la moindre
discontinuité ou hétérogénéité interne dans les matériaux, en particulier métalliques, en
fait une méthode de choix, concurrente ou parfois complémentaire de la radiographie.
Toutefois, en échographie ultrasonore, le choix des paramètres de sondage et
l’interprétation des signaux recueillis ne sont pas toujours aisés et requièrent
l’intervention d’un personnel spécialement qualifié. Une certification existe en vue de
valider ces compétences (certification COFREND établie en France) selon 3 niveaux de
qualification des opérateurs.

5.6.2 Localisation des défauts en profondeur

La localisation de défauts en profondeur est aisée lorsqu’on travaille en échographie. Il
existe toutefois une zone sous la surface de couplage pour laquelle l’écho de défaut peut
être noyé dans l’écho d’émission ou d’interface, ce qui peut rendre à la fois la détection et
la localisation aléatoires.
La localisation en plan se fera en relation avec le relevé manuel de la position du palpeur.
Des équipements d’aide au sondage manuel par recopie du déplacement du palpeur
permettent désormais l’utilisation des présentations B et C et favorise le dépouillement
et la présentation des résultats.

5.6.3 Dimensionnement des défauts

Le dimensionnement des défauts détectés est une préoccupation légitime du contrôleur
en vue de les relier à des critères de nocivité technologique faisant en général l’objet
d’une procédure normalisée ou spécifique. C’est un problème délicat auquel on peut
toute- fois donner des solutions pratiques simples. Deux cas se présentent en théorie,
selon que le champ du palpeur est censé être supérieur ou inférieur à la dimension
moyenne du défaut.
Dans le premier cas, tout le défaut est éclairé par le faisceau et l’on peut relier l’amplitude
de l’écho de retour à la dimension du défaut à l’aide de diagrammes qui prennent en
compte l’ensemble des paramètres ultrasonores du sondage. Cette méthode, souvent
appelée méthode AVG, est intéressante mais délicate d’emploi, sur- tout lorsque le défaut
à dimensionner présente une orientation et une morphologie très éloignées des cas
théoriques (généralement matérialisés par des réflecteurs constitués par des trous à fond
plat forés dans les blocs d’étalonnage).
Lorsque le défaut est plus grand que le faisceau, on trace son contour apparent, soit en
repérant et en quantifiant le basculement entre écho de fond et écho de défaut (normes
de contrôle de tôles fortes par exemple), soit en utilisant la règle « des – 6 dB » qui
prend en compte un rapport 1/2 entre l’amplitude maximale de l’écho de défaut et
celle obtenue lorsque les bords du défaut occultent environ à moitié la section du faisceau
ultrasonore

5.6.4 Champ d’application

Le champ d’application du contrôle ultrasonore concerne principalement, outre bien entendu le domaine
médical, l’examen des pièces métalliques et de leurs assemblages en fabrication et en
service, donc l’ensemble des industries métallurgiques, mécaniques, nucléaires et

69  Atef BOULILA, INSAT 2017

aéronautiques. Ce champ s’élargit de plus en plus au contrôle des matériaux et
assemblages non métalliques, céramiques, polymères, matériaux composites, béton ; cela
s’effectue lentement, eu égard aux difficultés pratiques rencontrées et dues à la nature
même de ces produits à structure peu homogène et anisotrope.
Il faut rappeler aussi qu’indépendamment de la d’électrologie, les ultrasons sont très
employés pour les mesures d’épaisseur et, plus récemment, dans l’évaluation de certains
paramètres métallurgiques comme les grosseurs de grains, les textures, les profondeurs
de traitements thermochimiques superficiels sur les aciers, et enfin l’estimation des
contraintes mécaniques.

5.6.5 Évolution
L’évolution du contrôle ultrasonore va vers un plus grand recours à l’automatisation des
opérations, avec l’objectif de simplifier, de fiabiliser les procédures, d’accroître la
reproductibilité et la productivité des essais. Cela est rendu possible grâce aux progrès
du matériel et des moyens de traitement de l’information. Il n’en reste pas moins que la
qualification du contrôleur reste primordial pour les raisons exprimées plus haut.

5.7 Avantages et limites du contrôle ultrasonore

5.7.1 Avantages du contrôle par ultrasons
 Méthode très sensible à la détection des défauts plans correctement orientés,
 Détection précise des défauts dans l'épaisseur de la pièce,
 Accès sur une seule face pour contrôler la totalité du volume,
 Souplesse d'utilisation sur les chantiers,
 Automatisation possible du procédé,
 Numérisation et traçabilité possible avec un traitement d'images,

5.7.2 Limites du contrôle par ultrasons

 Utilisation obligatoire d'un couplant (eau, gel) entre le palpeur et la pièce,
 Difficulté de mise en œuvre sur faibles épaisseurs,
 Mise en œuvre délicate sur matériau à structure métallurgique hétérogène (gros
grains, fonte, moulé, centrifugé)
 Zone morte ou aveugle en surface de contact du palpeur,
 Sensibilité de détection liée à l'orientation du défaut vis à vis de la propagation
des ondes acoustiques,
 Les opérateurs doivent être qualifiés et très expérimentés.

Contrôle Non Destructif  70