PREPARATION MECANIQUE

CONCASSAGE

I-GENERALITES

La minéralurgie est définie comme l’ensemble des procédés par lesquels un minerai brut
extrait
est séparé afin de le débarrasser des minéraux indésirables dont la valeur est négligeable.
Ces derniers sont désignés par le terme “gangue”. La séparation en peut être réalisée par des
équipements de concentration gravimétrique, de flottation, de séparation magnétique et de
séparation électrostatique. D’une façon générale, les méthodes physiques sont parmi les moins
dispendieuses à exploiter comparativement aux méthodes d’extraction ou de destruction
biologiques, thermiques et chimiques. Outre leur simplicité et leur économie d’opération,
comme
ces technologies n’entraînent pas la formation de sous-produits potentiellement toxiques ou
dangereux, elles présentent un grand intérêt au plan environnemental.

A-Méthodes d’extraction des métaux

B-Etapes du traitement

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II-CLASSIFICATION DES TECHNIQUES DE TRAITEMENT DE
MINERAIS
On distingue trois grandes familles de techniques de traitement de minerais, chacune ayant un
but plus spécifique.

TECHNIQUES
FAMILLES OBJECTIF PRINCIPAL
ASSOCIEES
Concassage Réduire en granulométrie la
TECHNIQUES DE
Broyage roche à un certain degré de
FRAGMENTATION
libération
Criblage et Tamisage Obtenir une granulométrie
(classification uniquement spécifique en vue d’une
en dimensions) commercialisation ou pour
TECHNIQUES DE
Classification pneumatique disposer d’une granulométrie
CLASSIFICATION
Classification hydraulique favorable à d’autres modes
de traitement

Séparation gravimétrique Séparer les grains de minéral

Séparation magnétique des grains mixtes et des
TECHNIQUES DE Séparation optique grains de gangue
SEPARATION Séparation électrostatique
Séparation radiométrique
Flottation

Tableau n°1 : Classification des techniques de traitement de minerais

Les principales caractérisations minéralurgiques à effectuer sont : la minéralogie, les analyses

chimiques, les analyses granulométriques, les analyses gravimétriques, les analyses
électromagnétiques.

III-FRAGMENTATION
1-INTRODUCTION

Les opérations de fragmentation, qui conduisent à réduire les dimensions caractéristiques

d'un matériau solide, peuvent avoir divers objectifs parmi lesquels on peut citer de faciliter le
stockage, le transport, le triage, le mélange ou la dissolution, la réactivité chimique .
La fragmentation est aussi l’opération par laquelle on cherche à réduire la surface spécifique
de particules solides. Son efficacité est toujours évaluée par une mesure de l’accroissement de
la finesse (particules plus petites qu’une certaine dimension).
La fragmentation cherche toujours à satisfaire des exigences relatives à des utilisations
ultérieures. Elle vise, généralement, au moins un des buts suivants :

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  Réduire les dimensions afin de libérer les constituants avant une opération
séparative ;
 Homogénéiser (mélanges, dilution solides, dosages) ;
 Conférer des spécifications de forme, de texture, de distribution granulométrique.

Quant à la distribution granulométrique, elle se fait par un classement dimensionnel à travers

une série de tamis d’ouvertures de mailles décroissantes.
Les mesures dimensionnelles fondamentales du produit fragmenté seront : l’évaluation de la
finesse, la détermination de la forme.

2-LIBERATION DES PARTICULES

3-LES TERMES RELATIFS A LA REDUCTION DE TAILLE:

 débitage: réduction des gros blocs issus de mine ou de carrière en éléments de

dimensions supérieures à 100 mm
 concassage: réduction à des dimensions allant de 25 à 100 mm
 granulation: réduction à des dimensions allant de 6.3 à 25 mm
 broyage: réduction à des dimensions comprises entre 0.4 et 6.3 mm
 pulvérisation: production de particules inférieures à 0.4 mm
 micronisation: réduction à des dimensions de l'ordre du micron
 défibrage: fragmentation des matières fibreuses (bois, végétaux, ...)
 déchiquetage: réduction par hachage des matières flexibles
 découpage: sciage ou cisaillement pour obtenir des fragments réguliers.

4-AUTRES DEFINITIONS:

 Taux de réduction : c’est le rapport des dimensions moyennes avant et après

fragmentation. Le taux de réduction varie de 5 à 100 environ.
 Dureté : elle est définie par rapport à un autre matériaux. Un solide est plus dur qu’un
autre si il le raye et n’est pas rayé par lui. L’échelle de dureté couramment utilisé est

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 l’échelle de MOHS : Talc 1, Gypse 2, Marbre,-calcaire-soufre 3, Fluorine 4, Apatite-
bauxite 5, Feldspath 6, Quartz-granit 7, Topaze 8, Corindon-saphir-Emeri 9, Diamant
10. Cette dureté est moins importante pour la broyabilité que pour l’usure.
 Friabilité : sans rapport avec la dureté, c’est la facilité avec laquelle une substance est
brisée par percussion. Le charbon et le diamant sont, des substances friables, les
matières plastiques ne sont pas friables.
 Taux d’humidité : un taux d’humidité généralement admis est de 1 à 4%. Au delà, il
y a un risque de formation de pâte avec blocage du broyeur

Voie sèche ou voie humide : la voie humide est utilisée lorsque le produit se présente à l’état
mouillé ou si il sera utilisé humide. La voie sèche est préférée si le produit doit ensuite être
séché, et également pour éviter son agglomération.

Consommation d’énergie : la consommation d’énergie lors d’un broyage est importante, et

augmente avec la finesse désirée. Lors du broyage à sec, la consommation énergétique
supplémentaire peut atteindre 30%, mais l’avantage du broyage humide est perdu si le
produit doit ensuite être séché.

Différentes opérations mécaniques sont utilisées pour la fragmentation des solides:

 écrasement des particules entre une plaque fixe et une plaque mobile (1 m.s -1)
 percussion par projection des grains sur des surfaces fixes (100 m.s -1)
 percussion des particules fixes par un corps broyant percussion entre particules
 cisaillement
 attrition, abrasion, usure par frottements entre deux corps rigides entre lesquels sont
placées les particules solides

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On classe en général les appareils de fragmentation en fonction des dimensions des solides
qu'ils traitent:
 concasseurs pour l'obtention de gros fragments
 broyeurs pour la production de poudre
 pulvérisateurs, microniseurs ou super-broyeurs pour la préparation de poudres très
fines
 désintégrateurs pour fragmenter les matières fibreuses.

Parmi les nombreux types d'appareils industriels, on peut citer:

 Concasseurs à mâchoires ;
 Concasseurs giratoires ;
 Concasseurs à cylindres ;
 Broyeurs à cylindres ;
 Broyeurs à meules ;
 Broyeurs à disques ;
 Broyeurs rotatifs à percussion (à marteaux, à broches) ;
 Broyeurs rotatifs à barres, à boulets.

5-CONCASSAGE

Le concassage est l’opération qui permet la réduction granulométrique des matériaux,

autrement dit la diminution de la taille des éléments qui constituent les matériaux en cours
d’élaboration.

Il s’agit d’un procédé purement mécanique qui consiste, le plus souvent, à placer les
matériaux entre deux plaques métalliques dont l’une est fixe et l’autre est mobile et se
rapproche de la plaque fixe. En fonction de la vitesse de rapprochement on parlera
d’écrasement ou de percussion

 LES CONCASSEURS A MACHOIRES

Ce sont certainement les concasseurs les plus utilisés dans l’industrie minière. Ces
concasseurs sont à simple effet, à simple bielle ou à double bielle.
Dans ces appareils, les blocs sont écrasés entre les deux mâchoires.

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 Concasseur à mâchoires

 LES CONCASSEURS GIRATOIRES ET CONCASSEURS A CONE

Ces concasseurs fonctionnent également par écrasement du minerai entre une couronne à axe
vertical (stator) et un noyau conique (rotor) dont l’axe est animé d’un mouvement spécial
.C’est certainement un des modes de concassage le plus facilement adaptable à une
alimentation non argileuse mais il présente toutefois de grandes variations de broyabilité.

Concasseur à cônes

 LES CONCASSEURS A CYLINDRES

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Ils sont constitués de deux cylindres tournant en sens inverse autour de deux axes parallèles.
Tous ces appareils ne diffèrent que par leur surface de travail.
L’évolution technologique la plus remarquable pour les concasseurs à cylindres consiste à
utiliser au maximum l’autobroyage des grains afin d’augmenter le rapport de réduction
jusqu’à 5/1 à 10/1.
Peu à peu, on s’achemine vers des broyeurs à cylindres, par des alimentations forcées avec
des écartements de cylindres < 0,6 mm.

 LES CONCASSEURS A PERCUSSION

Le mode d’action principal de ces concasseurs est la percussion. Celle-ci peut être soit directe
sous l’action d’outils métalliques tournant à grande vitesse, soit indirecte par projection de
matériaux à très grande vitesse contre des plaques de choc formant des enclumes fixes.
Les concasseurs à impact vont fonctionner par percussion indirecte. Ils sont munis de
percuteurs rigides (battoirs) et de plaques de choc servant de cibles aux matériaux projetés par
les percuteurs.
Les concasseurs à marteaux articulés, quant à eux, ont des rotors portant sur leur périphérie
des axes sur lesquels s’articulent des masses de choc autonomes (marteaux).

6-LES CRITERES DE CHOIX D’UN APPAREIL DE FRAGMENTATION

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Les modes de fragmentation classiques consistent à soumettre le solide à fragmenter à une
contrainte créée par des forces de contact.
Toutefois, les opérations de fragmentation sont limitées (granulométrie d’entrée, débit,…) et
l’on pourra rarement se contenter d’un seul appareil en pratique.
Il sera nécessaire de fragmenter le produit en plusieurs stades successifs impliquant différents
appareils qui travaillent en série.

Les critères de choix sont :

 La consommation énergétique ;
 La capacité d’admission, qui est fonction de la dimension des plus gros blocs ;
 L’étalement des granulométries à la sortie ;
 Le coût de maintenance, qui est fonction de la robustesse, de l’efficacité des dispositifs
de sécurité, des facilités d’entretien et de la durée de vie des pièces d’usure ;
 La nature de la substance à traiter, selon sa sensibilité aux contaminations possibles
lors de la fragmentation (notamment l’usure des outils, mais aussi l’eau ou l’air).