Chapitre II Les systèmes de production

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Chapitre II
Les systèmes de production

II-1. Organisation des systèmes de production

Les organisations d’atelier peuvent être classées en quatre familles :

o Organisation en sections homogènes.

Cette organisation est orientée « métiers ».

On regroupe dans un même atelier les machines qui ont les mêmes fonctions ou utilisent
les mêmes techniques.
Les avantages de ce type d’implantation sont la flexibilité, car cette organisation est
indépendante des gammes de fabrication, et le regroupement du personnel travaillant dans un
même secteur.
Par contre, les flux sont souvent complexes, et les en-cours et les délais de production
sont importants.

o Organisation en lignes de fabrication.

Cette organisation est orientée « produit ».

Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication.
Il n’y a donc pas de point de rebroussement.
Les avantages de ce type d’implantation sont la clarté des flux, la réduction des
opérations de manutention, la simplification du suivi de fabrication….
Par contre, cette organisation implique l’affectation des moyens de production à une
ligne de produit.

o Organisation en cellules de fabrication.

Cette organisation est orientée « produits ».

On constitue des cellules, qu’on appelle aussi îlots, sorte de petits ateliers spécialisés
pour réaliser entièrement un ensemble de produits.
Dans le cas des processus discontinus, cette implantation offre l’avantage de réduire
notablement les stocks et les délais.

Remarque.
Ces organisations peuvent cohabiter dans une entreprise :

 une organisation en sections homogènes pour la réalisation de composants, et

 une organisation par lignes de fabrication pour l’assemblage.

o Organisation en poste fixe.

C’est une organisation orientée « produit ».

Le produit est fixe, les équipements, les matériaux, la main d’œuvre se déplacent pour
venir autour du produit en cours d’élaboration : avions, navires, bâtiments…

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II-2. Calcul des besoins en équipement.

Connaissant la production réelle par période, il faut déterminer le nombre et la taille des
équipements nécessaires pour satisfaire la demande tout en tenant compte des pertes du
manque d’efficacité du système de production.

Exemple 2-1.

Un fabricant d’accessoires pour automobile désir installer un nombre suffisant de fours

pour produire 400000 pièces coulées par an. L’opération de fusion demande deux minutes
par pièce. On sait que 6% de la production sont défectueux.
On se propose de déterminer le nombre de fours nécessaires, sachant que chaque four
peut fonctionner pendant 1800 heures/an.

Si on veut fabriquer 400000 pièces de bonne qualité par an, et sachant que le taux des
pièces défectueuses est de 6%, alors la capacité du système doit être :

400000
 425 532 pièces / an
0,94

 425 532 
C'est-à-dire 236 pièces / heure.  236  
 1800 

La capacité de chaque four est de 30 pièces / heure.

Donc, on aura besoin d’un minimum de 8 fours pour satisfaire la demande.

236
Car on a  7,9 .
30

II-3. Equilibrage des chaînes de production.

o Définition du problème d’équilibrage.

Etant donnés :

 Les différentes opérations à effectuer et leurs durées opératoires respectives : p1,

p2, …, pm.
 Les relations de précédence entre les opérations.
 Le temps de cycle C souhaité.

Le problème d’équilibrage consiste à affecter les opérations à un nombre minimum de

postes de travail placés en ligne de telle sorte que les relations de précédence soient respectées
et que le temps opératoire total n’excède pas C pour aucun poste.

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o Calcul du temps de cycle : C.

Connaissant la quantité Q à produire sur une période de référence, et l’horaire de travail

effectif H sur la même période de référence. Alors, le temps de cycle est donné par le
rapport :

H
C
Q

Le temps de cycle d’une chaîne de production est le temps écoulé, en moyenne, entre la
production de deux unités successives.

o Détermination du nombre minimum de postes.

Le nombre minimum de postes N, est donné par :

p i
N i 1

Exemple 2-2.

Une activité d’assemblage comporte 7 opérations, que nous avons notées de A à G.

Dans la figure ci-dessous, nous présentons le graphe qui modélise les relations de
précédence entre les différentes opérations, et sur lequel nous donnons les durées des
opérations en minutes.

D 0,14

A 0,62 B 0,39 C 0,27 F 0,35 G 0,28

E 0,56

Figure 2-1.

La chaîne travaille 7 heures par jour, et on attend une production de 600 unités par jour.

Le temps de cycle est :

420
C  0,70 mn/unité
600

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Le nombre minimum de postes :

2,61
N  3,73
0,70

Donc, il faut un minimum de quatre postes.

Le problème d’équilibrage est NP-difficile, par conséquent, pour le résoudre on utilise

des méthodes approchées telle que la méthode ci-dessous.

Algorithme.

*Etape 1. Attribuer un score à chaque opération, puis classer les opérations par score
décroissant.
*Etape 2. Mettre à jour l’ensemble des opérations disponibles, c'est-à-dire les opérations
dont les prédécesseurs ont été affectés.
*Etape 3. Affecter l’opération ayant le score le plus élevé dans le premier poste où la
capacité et les contraintes de précédence ne sont pas violées.

Parmi les fonctions score qu’on peut utiliser :

Score 1 : la durée de l’opération.
Score 2 : la somme de la durée de l’opération et celles des opérations qui la suivent.

Exemple 2-2. (suite)

En utilisant l’algorithme ci-dessus, avec le score 1, on trouve le classement suivant des

opérations : A, E, B, F, G, C, D.
Les quatre postes sont formés comme indiqué ci-dessous :

Poste 1 : l’opération A.
Poste 2 : les opérations B et C.
Poste 3 : les opérations E et D.
Poste 4 : Les opérations F et G.

Une mesure de la qualité de la solution est donnée par le rapport du temps mort sur le
temps total consacré par les postes à la production d’une pièce. Ce rapport, qu’on note RE,
est appelé retard d’équilibre.

m
N.C -  p i
RE  i 1

N.C

Pour notre exemple, on trouve RE = 7%.

II-4. Agencement des systèmes de production.

L’agencement des systèmes de production se fait, généralement, en trois étapes :

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 Conception des cellules de production.

 Agencement des ressources à l’intérieur des cellules
 Disposition des cellules sur la surface de l’atelier.

o Conception des cellules de production.

L’objectif est de regrouper les machines du système en cellules de taille limitée, en

nombre de machines, de sorte que le trafic inter-cellules soit le plus faible possible. En
d’autres termes, on doit faire en sorte que le produit passe la plus grande partie, sinon la
totalité, de son temps de fabrication à l’intérieur d’une même cellule.

Dans la suite de ce paragraphe, nous présentons la méthode GPM de Garcia et Proth.

Soit M = {M1, M2, …, Mm} un ensemble de machines capables de fabriquer des produits
de différents types : P1, P2, …., Pn. Pour chaque produit Pi on connaît son routage.
A chaque produit Pi est associé un poids qi. Ce poids qi peut être interprété comme la
proportion du produit Pi à fabriquer sur le long terme.
Soit A la matrice d’ordre n x m définie par :

1 si Pi doit passer sur M j

a i, j  
0 sinon

La méthode GPM cherche à modifier l’ordre des lignes et des colonnes de A de façon à
faire apparaître des blocs non empiétant B1, B2, …, BK, K ≤ min(m, n), tels que la fonction :

f (B1 , B 2 , ..., B K )  h  q i a i, j  1 - h   1 - a i, j 
a i, j B a i, j B

soit maximale.
K
Dans cette formule on a B   Bl , et B est le complément aire de B, et h  0,1
l 1

Dans cette formule, le terme q a

a i, j B
i i, j représente la somme pondérée des éléments

égaux à 1 qui se trouvent à l’intérieur des blocs, tandis que  (1  a i, j )q i est le nombre,
a i, j B

pondéré, de zéros figurant à l’extérieur des blocs. Le paramètre h donne plus ou moins
d’importance aux valeurs 1 figurant dans les blocs.

L’objectif est de déterminer un ensemble de cellules C1, C2, …, CK et un ensemble de

familles de produits F1, F2, …, FK tel qu’un produit d’un type appartenant à Fk soit fabriqué
essentiellement à l’aide de machines de la cellule Ck (k = 1, 2, …, K).
Nous allons présenter la méthode GPM à partir de l’exemple suivant.

Exemple 2-3
.
Une entreprise utilise 8 machines : M1, M2, …., M8, pour fabriquer 7 produits : P1, P2,
…, P6, P7. Les routages de ces différents produits sont donnés dans le tableau ci-dessous :

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M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
P1 1 0 1 0 1 0 0 0
P2 1 1 0 0 1 0 0 0
P3 0 1 0 0 1 0 1 0
P4 0 0 1 0 0 1 1 0
P5 0 0 1 0 0 0 1 0
P6 0 0 0 1 0 0 0 1
P7 0 0 0 1 1 0 0 1

On génère tout d’abord, au hasard, un ensemble de familles de produits F10 , F20 , ..., FK0 .
La valeur de K est généralement choisie assez grande.
Pour chaque colonne, on calcule la valeur du critère en supposant qu’elle est
successivement dans chacun des blocs.
Pour notre exemple, on prend K =3, on fixe tous les qi à 1, on donne à h la valeur ½, et
on multiplie la valeur du critère par 2.
On prend comme familles initiales des produits, les familles données ci-dessous :

F10 = {P1, P2} , F20 = {P3, P4, P5} et F30 = {P6, P7}

Itération 1

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
P1 1 0 1 0 1 0 0 0
P2 1 1 0 0 1 0 0 0
P3 0 1 0 0 1 0 1 0
P4 0 0 1 0 0 1 1 0
P5 0 0 1 0 0 0 1 0
P6 0 0 0 1 0 0 0 1
P7 0 0 0 1 1 0 0 1
7 5 4 3 5 4 2 3
2 4 5 2 2 5 7 2
3 3 2 7 3 4 2 7

Des calculs faits ci-dessus on trouve les 3 cellules suivantes :

C10 = {M1, M2 , M5} , C20 = {M3, M6, M7} et C30 = {M4, M8}

Itération 2

On réordonne les colonnes pour faire apparaître les cellules déduites à l’itération 1.
Puis nous effectuons sur les lignes les mêmes calculs que ceux qui avaient été effectués
sur les colonnes.

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M1_ M2_ M_5 M3_ M6_ M7_ M4_ M8_ __ __ __
P1_ 1 0 1 1 0 0 0 0 6 4 3
P2_ 1 1 1 0 0 0 0 0 8 2 3
P3_ 0 1 1 0 0 1 0 0 6 4 3
P4_ 0 0 0 1 1 1 0 0 2 8 3
P5_ 0 0 0 1 0 1 0 0 3 7 4
P6_ 0 0 0 0 0 0 1 1 3 3 8
P7_ 0 0 1 0 0 0 1 1 4 2 7

D’après les calculs ci-dessus, on trouve les nouvelles familles de produits

F11 = {P1, P2 , P3} , F21 = {P4, P5} et F31 = {P6, P7}

Itération 3

On réordonne les lignes pour faire apparaître les familles de produits trouvées à
l’itération précédente. Puis on fait, de nouveau, les mêmes calculs sur les colonnes.
D’où le nouveau tableau.

M1_ M2_ M_5 M3_ M6_ M7_ M4_ M8_

P1_ 1 0 1 1 0 0 0 0
P2_ 1 1 1 0 0 0 0 0
P3_ 0 1 1 0 0 1 0 0
P4_ 0 0 0 1 1 1 0 0
P5_ 0 0 0 1 0 1 0 0
P6_ 0 0 0 0 0 0 1 1
P7_ 0 0 1 0 0 0 1 1
6 6 6 3 3 3 2 2
3 3 1 6 6 6 3 3
3 3 3 2 4 2 7 7

Des calculs faits ci-dessus on trouve les 3 cellules suivantes :

C11 = {M1, M2 , M5} , C21 = {M3, M6, M7} et C31 = {M4, M8}

On remarque que nous avons :

C11 = C10 , C21 = C20 et C31 = C30

On peut affirmer que nous avons atteint un optimum qui est soit local soit global.

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La solution trouvée pour cet exemple :

* Les familles des produits :

F11 = {P1, P2 , P3} , F21 = {P4, P5} et F31 = {P6, P7}

* Les cellules de production :

C11 = {M1, M2 , M5} , C21 = {M3, M6, M7} et C31 = {M4, M8}

* La valeur du critère est 25.

o Localisation des cellules sur la surface de l’atelier.

Plusieurs méthodes théoriques ont été proposées pour déterminer une implantation des
cellules sur la surface de l’atelier de manière à ce que la distance totale parcourue par
l’ensemble des produits entre les différentes cellules soit minimale. Dans la suite de ce
paragraphe nous présentons à l’aide d’un exemple une heuristique, appelée la méthode des
chaînons.

 Quelques définitions

- Un chaînon est une liaison qui existe entre deux postes de travail.

-Un routage correspond à la succession chronologique des postes de travail sollicités

pour réaliser un produit.

- L’indice de trafic, qu’on note It, est le nombre de déplacements réalisés pour amener
des produits d’un poste de travail à un autre dans une période donnée.

 Présentation de la méthode

Nous allons utiliser l’exemple ci-dessous pour présenter la méthode des chaînons.

Exemple 2-4.

Une plate-forme d’éclatement d’une centrale d’achat veut organiser l’implantation de

ses postes de travail avant stockage :

- Poste 1 : zone de réception.

- Poste 2 : zone de prélèvement des échantillons.
- Poste 3 : zone de pesée
- Poste 4 : zone de comptage
- Poste 5 : zone de reconditionnement
- Poste 6 : zone de stockage réfrigéré
- Poste 7 : zone de stockage non réfrigéré.

Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques des principaux produits

commercialisés.

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Produits routages Nombre de cartons

réceptionnés par demi-journée
A 1-4-3-7 15
B 1-2-4-5-3-6 10
C 1-4-5-3-6 8
D 1-2-3-7 25
E 1-4-3-5-3-6 12

Classement des postes de travail.

On commence par créer un tableau à double entrée :

- en ligne : les postes de travail d’où partent les produits.
- en colonne : les postes de travail où arrivent les produits.

Reç.
1 2 3 4 5 6 7
Env.
70
1 35 35
2
70
2 25 10
3
164
3 12 30 40
6
90
4 27 18
4
60
5 30
3
30
6
1
40
7
1

- Dans chaque case (i,j) , i≠j ; est indiqué le nombre total des It qui circulent du poste i
vers le poste j.
Par exemple, pour la case (3,6) nous avons : 10(B) + 8(C) + 12(D) = 30.

- Pour les cases (i,i) :

* le nombre en gras, écrit au-dessus de la diagonale, donne la valeur du trafic total

en entrée et en sortie du poste de travail i.
Par exemple, pour le poste 3, nous avons : (12 + 30 + 40) + (27 + 30) = 164.

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* le nombre en gras, écrit au-dessous de la diagonale, donne le nombre total des

liaisons entre le poste concerné et les autres postes.
Par exemple, pour le poste 4, nous avons quatre liaisons : 1→4, 2→4, 4→3 et 4→5.

Puis, en fonction des résultats obtenus nous classons les postes de travail selon les deux
critères :

1) le nombre de liaisons,
2) le trafic total.

N° d’ordre Nbre de liaisons Trafic total Poste

1 6 164 3
2 4 90 4
3 3 70 2
4 3 60 5
5 2 70 1
6 1 40 7
7 1 30 6

Implantation théorique des postes

- Placez au centre du canevas le poste classé premier.

- Positionnez autour, les différents postes qui sont en relation avec celui-ci, et
représentez les liaisons par des flèches.

- Puis passez au poste classé deuxième…..

2 4

3 5

6 7
Remarque

- Un poste ne peut être représenté qu’une seule fois ; il faut éviter au maximum les
croisements entre les flèches.

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- Différents types de flèches peuvent être utilisés pour symboliser l’importance des
indices de trafic.

Implantation des postes de travail.

A partir de l’implantation théorique présentée ci-dessus, nous proposons l’implantation

ci-dessous :

4 2

5 3

6 7

20