Chapitre II Tournage
II.8 Détermination du temps d'usinage th
Le temps d'usinage ou le temps machine est considéré comme la période au cours de laquelle un pas en
avant immédiat dans la progression du travail est réalisé. Pour la mise en marche du tour, c'est la période
d'utilisation de l'outil de tournage pour réaliser un travail d'usinage. Une fois la machine configurée, ce
temps ne peut pas être influencé par l'opérateur.
En tournage, le temps d'usinage est déterminé selon l'équation suivante:
𝐿×𝑖
𝑡ℎ =
𝑓×𝑛
Avec : th [min] Temps d’usinage
L [mm] Course totale d’usinage
i Nombre de passes
f [mm] avance par tour
n [min-1] vitesse
Chariotage cylindrique (fig II.33)
Avant d'activer l'avance mécanique, l'outil est pré-déplacé
manuellement ou en avance rapide jusqu'à une position proche de
l'avant de la pièce (distance la). Cette procédure est la même lorsque
l'outil de tournage sort de la pièce (distance lu). Uniquement pour les
pièces avec épaulement, lu = 0. La trajectoire totale est calculée
selon l'équation ci-dessous:
𝐿 = 𝑙𝑎 + 𝑙 + 𝑙 𝑢
Nous supposons, la ≈ lu ≈ 2 mm. Si d'autres conditions sont données dans la pratique, il est possible
d'adapter les valeurs à la situation réelle.
La vitesse n peut être calculée à partir de la vitesse de coupe.
𝑣𝑐 × 103
𝑛=
𝑑 × 𝜋
Avec : n[tr/min] vitesse de rotation
Vc [m/min] vitesse de coupe
d [mm] diamètre de la pièce
Sur le tour, ajustez la valeur de la vitesse à la valeur la plus proche de la vitesse calculée.
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Chapitre II Tournage
II.9 Détermination du temps de cycle
Si la machine suit une procédure automatique, l'intervalle de temps complet pour exécuter cette séquence
ne peut pas être influencé. Ce temps de cycle est composé du temps d'usinage et des valeurs de temps
individuelles nécessaires pour le pré-déplacement, le positionnement au point de départ et le retour.
tz = th + (tAn + tZu + tAb + tRu ) i
Toutes les composantes de temps individuelles
sont calculées selon :
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑜𝑢𝑟𝑢𝑒
𝐴= × 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
II.10 Outils de tournage
Les outils de tournage les plus répandus sont
constitués d’une plaquette amovible montée
sur un corps d’outil et constituée d’une matière
plus dure et comportant plusieurs arêtes de
coupe (figure II.34). Les formes de la plaquette
définissent les angles et le rayon de bec.
II.10.1 Forme et dimensions de la plaquette
On utilise principalement des plaquettes de forme carrée, ronde, rectangulaire, rhombique,
triangulaire...etc.
La forme de la plaquette est choisie en fonction :
- du type précis d’usinage (ébauche lourde, finition...) ;
- du type de matériau usiné ;
- du système de fixation de plaquette ;
Pour la dimension de la plaquette, il faut là aussi trouver un compromis coût-fiabilité.
Une plaquette plus grande et plus épaisse coûte plus cher, mais offre en contrepartie une meilleure
sécurité d’arête, ce qui est particulièrement important en ébauche lourde ou usinage intermittent.
D’une manière générale, Il s’agit de déterminer un compromis entre résistance (grand angle de pointe) et
polyvalence (petit angle de pointe).
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Chapitre II Tournage
Figure II.36 Choix de la forme de plaquette
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Chapitre II Tournage
II.10.2 Système de codification ISO (extrait du catalogue SECO 2019 – Tournage )
II.11.2.1Codification des plaquettes de tournage
a) Plaquettes/séries métriques, d’après ISO 1832-2004
1. Forme de la plaquette 6. Epaisseur
2. Angle de dépouille de la plaquette 7. Configuration
3. Tolérances 8. Préparation de l’arête (indication
4. Type facultative)
5. Longueur de l’arête de coupe 9. Sens de coupe (indication facultative)
II.10.2.2 Codifications, porte-outils extérieurs
1. Bridage de la plaquette 6. Hauteur de l’attachement
2. Forme de la plaquette 7. Largeur de l’attachement
3. Type de l’outil 8. Longueur d’outil
4. Angle de dépouille de la plaquette 9. Longueur de l’arête de coupe
5. Sens de coupe 10. Désignation interne
II.10.2.3 Porte-outils, systèmes de bridage plaquette
Porte-outils D (document SECO)
La plaquette est serrée par une bride qui vient positionner la plaquette dans
son logement
II.10.2.4 Choix de la plaquette - Etapes à suivre
a- Choisissez la matière a usiner
b- Choisissez la nuance de coupe appropriée pour la vitesse de coupe
choisie
c- Choisissez l’avance nécessaire document SECO
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Chapitre II Tournage
d- Choisissez la géométrie appropriée pour cette avance et la profondeur de coupe
e- Tenir compte également de la forme de la pièce, (Coupe continue, interrompue et fortement
interrompue Usinage a sec)
f- Choisissez le type de plaquette et le rayon appropries pour l‘application
g- Consultez le tableau des applications
Taille de la plaquette suivant ap
La longueur de l’arête de coupe (la) dépend de la forme de la
plaquette, de l’angle d’attaque (κr) du porte-outil et de la
profondeur de coupe (ap).
Le choix de la plaquette appropriée dépend de plusieurs facteurs.
Pour la sécurité de l‘usinage, il convient d‘utiliser les
profondeurs de passe suivantes, en fonction des dimensions de la
plaquette:
Document Ingersoll
II.11 Machines de tournage (Tours parallèles)
Le tour est une machine-outil permettant de réaliser les opérations de tournage.
II.11.1 Principe de fonctionnement du tour parallèle
La pièce à usiner est montée et serrée dans un mandrin rotatif. La mise en rotation du mandrin est assurée
par une broche liée à un moteur électrique. La broche, qui communique son mouvement de rotation à la
pièce, est montée dans la poupée fixe.
L’outil coupant, est fixé dans un porte-outil et serré à l’aide des vis de fixation. Le porte outil est solidaire
d'un chariot monté sur une tourelle pivotante, laquelle repose sur un chariot transversal. L'ensemble est
porté par le trainard qui est guidé en translation par le banc.
Les chariots transversal et longitudinal assurent ainsi les mouvements de l’outil par des moteurs d’avance.
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Chapitre II Tournage
La poupée mobile (qui peut être déplacée) reçoit généralement une pointe destinée à supporter l'extrémité
de la pièce (contrepointe). Elle peut également recevoir des outils tels que: forets, alésoirs, filières, afin de
réaliser des opérations de centrage, perçage et alésage en bout de pièce.
Le chariotage est le déplacement motorisé du trainard à l'aide de la barre de chariotage (obtention de
cylindres), et le filetage est le déplacement du trainard à l'aide de la vis-mère et d'un écrou (le trainard
déplace d'un pas pour un tour de la pièce).
II.11.2 Dispositifs de montage et de fixation
II.11.2.1 Montage de la pièce
Les portes pièces standards font partie de l’équipement standard des tours. Ce sont:
Mandrin
a) Mandrins à serrage indépendant (à quatre mors) :Ils sont utilisés pour serrer des pièces plates de
grande taille et des pièces de forme non rotative. Chaque mors peut être réajusté indépendamment.
b) Mandrins à serrage concentrique (à trois mors) : Ce type de mandrins à autocentrage ont 3 mors
qui bloquent et centrent la pièce pendant le serrage.
c) Mandrins expansibles: Ils assurent à la fois la mise en position et le maintien de pièces courtes ou
longues.
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Chapitre II Tournage
II.11.2.2 Type de montage de la pièce
La pièce peut se monter de plusieurs façons:
a) Montage en l’aire :
Lorsque les pièces sont de dimensions relativement petites, on peut les monter sur des mandrins à 3 ou 4
mors (figure II.39 a,b et c). On peut fixer des pièces de forme cylindrique ou polygonale. Les mors
peuvent être montés à l’endroit ou à l’envers.
b) Montage mixte
Il assure à la pièce, déjà tenue en l’air à une extrémité, un soutien à l’aide de la contre-pointe à l’autre
extrémité (fig. II.39 d). Il est utilisé généralement pour l’usinage de pièces relativement longues. Ce type
de montage nécessite la réalisation d’un centrage avec un foret à centrer pour pouvoir loger la
contrepointe.
c) Montage entre pointes
La pièce à usiner montée entre pointes est entraînée par la broche par l'intermédiaire d'un plateau muni
d'un doigt d'entraînement appelé toc ou d’une pointe striée ou encore d’un ergot entraîneur ([Link].39 e).
Ce montage est utilisé :
- en finition pour la reprise des pièces afin d'obtenir les tolérances géométriques imposées de coaxialité,
parallélisme, perpendicularité;
- pour éviter la flexion des pièces de forme allongée ;
- pour l'usinage des surfaces extérieures seulement ;
d) Travail en lunette
Lorsqu'on usine des pièces longues et minces, on utilise une lunette fixe ([Link].39 f) ou à suivre pour
éviter le fléchissement de la pièce sous la poussée de l'outil. La lunette fixe est immobilisée sur le banc du
tour et permet l’usinage des surfaces extérieures. La lunette à suivre est fixée sur le traîna et suit les
évolutions de l’outil pendant tout l’usinage.
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Chapitre II Tournage
II.11.2.3 Montage de l’outil
Quel que soit le type d'élément de serrage, il y a 2
exigences de base résultant du serrage d'outil:
1. L'outil (pointe de l'outil) doit être positionné au
centre de la pièce et le corps de l’outil doit être
rigoureusement perpendiculaire à l'axe de rotation de la
pièce à usiner. Un décalage en hauteur de la pointe
modifie les angles de travail.
2. L'outil doit être serré sur une courte longueur et
d'une façon rigide sur le porte-outil.
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Chapitre II Tournage
II.11.3 Types de tours
Afin de satisfaire aux exigences industrielles (complexité des pièces, temps d’usinage, capacités), les
tours ont évolué. les principaux types de tours sont:
Tour conventionnel
Ce sont les tours de base. Les opérations sont réalisées par un opérateur qui doit régler les différents
paramètres et lancer les opérations.
Tour automatique
Le tour automatique permet d’usiner des pièces suivant un réglage, sans aucune intervention de la part de
l’opérateur. Lorsqu’il est multibroche, le tour automatique peut réaliser plusieurs pièces en même temps.
Tour à commande numérique (CNC)
Le tour à CN est équipé d’une commande numérique qui pilote la machine en suivant un programme
réalisé manuellement ou automatiquement.
La commande numérique gère la rotation des broches, le positionnement des outils coupants (en
commandant la rotation des tourelles), les mouvements des outils coupants (en commandant les
déplacements des tourelles).
Tour vertical
Les tours verticaux sont utilisés pour usiner des pièces très lourdes et de gros diamètre. Dans ce cas, la
pièce est posée sur un plateau tournant et l’usinage s’effectue par l’intermédiaire d’un ou deux chariots
qui se déplacent. Ces machines peuvent également être équipées d’une commande numérique.
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