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Evaluation des termes temporels permettant de décrire les transitoires

rapides d’un turbocompresseur de suralimentation automobile

Thesis · December 2016

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Nicolas Cappelaere
Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers
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 Evaluation des termes temporels permettant de d?crire
les transitoires rapides d?un turbocompresseur de
suralimentation automobile
Nicolas Cappelaere

To cite this version:

Nicolas Cappelaere. Evaluation des termes temporels permettant de d?crire les transitoires rapides
d?un turbocompresseur de suralimentation automobile. Mécanique des fluides [physics.class-ph]. Ecole
nationale supérieure d’arts et métiers - ENSAM, 2016. Français. <NNT : 2016ENAM0045>. <tel-
01772736>

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
 N°: 2009 ENAM XXXX

2016-ENAM-0045

École doctorale n° 432 : Science des Métiers de l’ingénieur

Doctorat ParisTech

THÈSE
pour obtenir le grade de docteur délivré par

l’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

Spécialité “ Mécanique des fluides et Energétique ”

présentée et soutenue publiquement par

Nicolas CAPPELAERE
le 14 décembre 2016

Evaluation des termes temporels permettant de décrire les transitoires

rapides d’un turbocompresseur de suralimentation automobile.

Directeur de thèse : Gérard BOIS

Co-encadrement de la thèse : Antoine DAZIN

Jury
T
M. Xavier CARBONNEAU, Professeur, DAEP, ISAE-SUPAERO Rapporteur
M. Pascal CHESSE, Professeur, UMR CNRS 6598, EC Nantes
M. Georges DESCOMBES, Professeur, EA7341, CNAM
Rapporteur
Examinateur
H
M. Patrick DUPONT, Maître de Conférences HDR, LML FRE CNRS 3723, EC Lille Examinateur
M. Stephane GUILAIN, Docteur, Renault S.A. Examinateur È
Mme. Silvia MARELLI, Professeur, DIM-ICEG, Université de Gênes - Italie Examinateur
M. Gérard BOIS, Professeur émérite, LML FRE CNRS 3723, Arts et métiers Paristech Examinateur S
M. Antoine DAZIN, Professeur, LML FRE CNRS 3723, Arts et métiers Paristech Examinateur
M. Jérôme BODELLE, Directeur, CRITT M2A Invité E
Arts et Métiers ParisTech - Campus de Lille
Nom de l’Unité de recherche
Remerciements.

Dans un premier temps, je souhaite remercier mes directeurs de thèse, Messieurs Gérard
Bois et Antoine Dazin qui m’ont conseillé tout au long de cette thèse et qui m’ont soutenu dans les
périodes les plus délicates.
Je tiens tout particulièrement ici à remercier Monsieur José Thiébaut, expert turbo au CRITT M2A.
Grâce à ses connaissances, ses compétences et à sa patience, j’ai énormément appris durant ces trois
ans passés à son contact. Sans ses conseils avisés, je ne serais sûrement pas arrivé à ce même stade
dans la conduite de mes recherches.
Cette thèse ne se serait certainement pas aussi bien passée sans l’encadrement et les conseils
d’Andréa Rinaldi, qui a participé au montage du projet de thèse, et qui a suivi son avancement
durant sa majeure partie. De même, je souhaite remercier Monsieur Jérôme Bodelle, pour m’avoir
permis de financer et réaliser cette thèse au CRITT M2A. En me donnant accès aux moyens d’essais.
Je n’aurai pas non plus pu fabriquer le banc et réaliser tous les essais sans les techniciens du
département turbo (Laurent, les deux Julien, Bastien) et l’équipe de soudeurs (Cyril et Pascal) qui
n’ont pas compté leur temps.
Je remercie également les personnes du département acoustique (Capucine, Alban, et Isaac), pour
leur aide notamment lors du développement de la sonde de Pitot, ainsi que pour leur bonne humeur
quotidienne pour assurer une bonne ambiance animée dans le bureau.
L’instrumentation développée dans cette thèse n’aurait certainement pas été aussi fiable sans l’aide
de Cédric et les personnes du département métrologie qui ont passé de nombreuses heures à
l’étalonnage de mes capteurs.
Je tiens également à remercier les commerciaux (Philippe et Arnaud) qui m’ont soutenu et aidé, et
avec qui j’ai apprécié voyager lors des différents salons, conférences ainsi que lors des visites aux
clients.
Je remercie également les demoiselles du pôle administratif et l’ensemble du personnel du CRITT
M2A pour leur accueil, leur soutien et pour leur bonne humeur durant ces années passées avec eux.
Je n’oublie pas Mademoiselle Monica Veglio, qui m’a longuement aidé pendant sa période de thèse,
pour comprendre le fonctionnement des fils chauds et me permettre d’adapter les techniques
d’étalonnage qu’elle avait mis en place pour ses propres recherches.

Je tiens également à remercier les stagiaires que j’ai eus durant cette thèse et qui ont apporté leur
aide.

Je dédie cette thèse à ma grand-mère pour avoir fait un premier tri sur mes nombreuses fautes
d’orthographe et à mes parents, ainsi qu’à mes amis qui m’ont soutenu et motivé quand j’en avais
besoin.

L’ensemble des travaux de cette thèse ont été effectués grâce aux financements du CRITT M2A tant
du point de vue des coûts de personnels que des infrastructures.
50% des coûts de personnel concernant ma rémunération, pendant les trois ans de travaux de thèse,
ont été financés par l’organisme « Artois Comm » via le CRITT M2A.

1
2
Sommaire

REMERCIEMENTS. ............................................................................................................................. 1

SOMMAIRE........................................................................................................................................... 3

NOMENCLATURE ............................................................................................................................... 7

ORGANISATION DU MEMOIRE ...................................................................................................... 9

INTRODUCTION GENERALE........................................................................................................ 11

1. Rappel sur le principe de suralimentation des moteurs à combustion interne ....................................... 11

2. Etat de l’art sur les recherches dans les turbocompresseurs de suralimentation automobile ............... 13

3. Les progrès dans la compréhension des écoulements pulsés ................................................................. 14

4. Les moyens du CRITTM2A ...................................................................................................................... 17

CHAPITRE I - ETAT DE L’ART SUR LES ESSAIS DES TURBOCOMPRESSEURS ............. 19

I.1 Introduction sur les turbocompresseurs ................................................................................................ 19

I.1.1 L’étage compresseur ........................................................................................................................... 19
I.1.1.1 Introduction ................................................................................................................................ 19
I.1.1.2 Bilan énergétique sur la roue compresseur ................................................................................ 19
I.1.1.3 Représentation des performances d’un étage compresseur ...................................................... 21
I.1.2 L’étage turbine .................................................................................................................................... 23
I.1.2.1 Introduction ................................................................................................................................ 23
I.1.2.2 Bilan énergétique sur la roue compresseur ................................................................................ 23
I.1.2.3 Représentation des performances d’un étage turbine. .............................................................. 26
I.1.3 Le carter central................................................................................................................................... 27

I.2 Méthodologie d’essai des turbocompresseurs de suralimentation sur banc .......................................... 27

I.2.1 Introduction ......................................................................................................................................... 27
I.2.2 Architecture d’un banc d’essai turbocompresseur de type chaudière à gaz : « gas stand » .............. 27
I.2.3 Instrumentation de base d’un banc d’essai ........................................................................................ 28

I.3 Les turbocompresseurs en régimes pulsés ............................................................................................. 29

I.3.1 Le comportement des turbocompresseurs ......................................................................................... 29
I.3.2 Les différents types de bancs d’essais pulsés existants. ..................................................................... 36

I.4 Bilan de la bibliographie et mise en place de la problématique propre à notre étude ........................... 44

CHAPITRE II - DEVELOPPEMENT DU BANC D’ESSAI PULSE............................................. 47

II.1 Cahier des charges et architecture de la solution choisie ................................................................... 47

3
 II.1.1 Cahier des charges et spécifications .................................................................................................... 47
II.1.2 Architecture choisie ............................................................................................................................. 47

II.2 Validation du fonctionnement du banc d’essai .................................................................................. 49

II.2.1 Etude de la dynamique d’ouverture des vannes ................................................................................. 50
II.2.1.1 Contrôle des vannes ................................................................................................................... 50
II.2.1.2 Validation de la réponse dynamique des vannes ....................................................................... 51
II.2.2 Etude de la ligne d’air du générateur de pulsation ............................................................................. 56
II.2.2.1 Réduction des retours d’onde vers la chaudière ........................................................................ 56
II.2.2.2 Etude de la modulation de la forme de la pulsation ................................................................... 63

CHAPITRE III - DEVELOPPEMENT DE L’INSTRUMENTATION ......................................... 67

III.1 Introduction....................................................................................................................................... 67

III.2 Mesure de la pression totale et du débit turbine en régime transitoire ............................................. 67

III.2.1 Introduction, problématique lié à la mesure du débit et solution choisie ...................................... 67
III.2.1.1 Introduction ................................................................................................................................ 67
III.2.1.2 Mesure du débit en régime transitoire par sonde fil/film chaud ............................................... 68
III.2.1.3 Autres technique de mesure du débit en régime transitoire ..................................................... 68
III.2.1.4 Bilan et Choix du développement d’une solution ....................................................................... 71
III.2.2 Modélisation acoustique ................................................................................................................. 71
III.2.2.1 Modèle acoustique linéaire ........................................................................................................ 71
III.2.2.2 Limite de la modélisation ............................................................................................................ 74
III.2.2.3 Bilan et paramètre important pour le cahier des charges .......................................................... 75
III.2.3 Définition du cahier des charges de la sonde .................................................................................. 75
III.2.3.1 Présentation de l’essai et de l’instrumentation .......................................................................... 75
III.2.3.2 Résultats d’essai et analyse des résultats ................................................................................... 77
III.2.3.3 Bilan de l’essai et conclusion ...................................................................................................... 78
III.2.4 Simulation acoustique et optimisation de la géométrie de la sonde .............................................. 78
III.2.4.1 Introduction : géométrie de la sonde et limite du modèle 1-D .................................................. 78
III.2.4.2 Modélisation 3-D de la sonde ..................................................................................................... 78
III.2.4.3 Validation de la simulation ......................................................................................................... 80
III.2.4.3.1 Comparaison à un modèle de référence : ............................................................................ 80
III.2.4.3.2 Etude de sensibilité des paramètres de simulation : ............................................................ 80
III.2.4.4 Géométrie choisie et résultats acoustiques ................................................................................ 82
III.2.5 Fabrication et installation de la sonde de Pitot ............................................................................... 83
III.2.6 Essais acoustiques de validation ..................................................................................................... 84
III.2.6.1 Introduction et objectif de l’essai .............................................................................................. 84
III.2.6.2 Description de l’essai .................................................................................................................. 85
III.2.6.3 Comparaison des référentiels de mesures ................................................................................. 86
III.2.6.4 Bilan des essais ........................................................................................................................... 89
III.2.6.5 Résultats obtenus par le tube de Pitot et comparaison avec les simulations............................ 89
III.2.7 Post-traitement et filtrage des mesures ......................................................................................... 91
III.2.8 Bilan de l’étude acoustique ............................................................................................................. 93
III.2.9 Mesure du débit en transitoire ....................................................................................................... 94
III.2.9.1 Introduction ................................................................................................................................ 94
III.2.9.2 Calcul du débit en transitoire ...................................................................................................... 94
III.2.9.3 Correction de la mesure du débit ............................................................................................... 98
III.2.9.4 Etude de la sensibilité de la mesure du débit ............................................................................. 98

4
 III.2.9.5 Bilan .......................................................................................................................................... 102
III.2.10 Essais de validation par comparaison avec un fil chaud ............................................................... 103
III.2.11 Bilan et limites de l’utilisation de la sonde .................................................................................... 105

III.3 Mesure de la température en transitoire ......................................................................................... 106

CHAPITRE IV - ESSAIS D’UN TURBOCOMPRESSEUR EN REGIME PULSE ...................109

IV.1 Présentation du banc d’essai ........................................................................................................... 109

IV.1.1 Le turbocompresseur MHI ............................................................................................................ 109
IV.1.2 L’instrumentation .......................................................................................................................... 111
IV.1.2.1 Ligne d’air compresseur ............................................................................................................ 112
IV.1.2.2 Ligne d’air turbine en régime stabilisé ...................................................................................... 112
IV.1.2.3 Circuit d’huile ............................................................................................................................ 113
IV.1.2.4 Ligne d’air turbine en régime pulsé .......................................................................................... 114

IV.2 Validation du fonctionnement du banc pulsé .................................................................................. 116

IV.2.1 Impact du banc pulsé sur le comportement du turbocompresseur ............................................. 116
IV.2.2 Etude de la synchronisation des « wastegates » ........................................................................... 121
IV.2.3 Etude vibratoire du banc pulsé ..................................................................................................... 122

IV.3 Caractéristique des mesures et méthodologie de post-traitement .................................................. 123

IV.3.1 Caractéristiques des mesures ....................................................................................................... 123
IV.3.2 Post-traitement des différentes mesures en écoulement pulsé ................................................... 124

IV.4 Etude du comportement d’un turbocompresseur en écoulement pulsé .......................................... 127

IV.4.1 Plan d’expérience .......................................................................................................................... 127
IV.4.2 Post-traitement des résultats ........................................................................................................ 131
IV.4.2.1 Etude du turbocompresseur en régime stabilisé ...................................................................... 131
IV.4.2.1.1 Etude énergétique .............................................................................................................. 131
IV.4.2.1.2 Impact de la position de l’instrumentation en pression en sortie de la turbine ................ 135
IV.4.2.2 Etude du turbocompresseur en régime pulsé .......................................................................... 135
IV.4.3 Analyse des résultats ..................................................................................................................... 142
IV.4.3.1 Evolution temporelle des grandeurs physiques ........................................................................ 142
IV.4.3.2 Bilan énergétique des points de fonctionnement testés .......................................................... 147

CHAPITRE V - CONCLUSION GENERALE................................................................................149

ANNEXE A : ETUDE DEDIEE AU DEVELOPPEMENT DE LA TECHNIQUE DE MESURE

DE LA TEMPERATURE INSTATIONNAIRE EN VUE D’UNE UTILISATION SUR BANC
PULSE. ..............................................................................................................................................151

1. Introduction, bibliographie .................................................................................................................. 151

1. Introduction et problématique .............................................................................................................. 151
2. Bibliographie .......................................................................................................................................... 152
1. Les techniques de mesure de la température en régime transitoire ................................................ 152
2. Problématique de la mesure de température par des thermocouples ............................................. 153
3. Algorithme de compensation de l’inertie des thermocouples .......................................................... 157
a. Présentation des structure ............................................................................................................ 157

5
 b. Comparaison des structures .......................................................................................................... 158
c. Description des trois algorithmes ................................................................................................. 159
d. Méthode de reconstruction de température ................................................................................ 161
e. Problèmes liés au bruit .................................................................................................................. 161
4. Conception d’une sonde de température de type thermocouple K ................................................. 162
5. Bilan et conséquences ....................................................................................................................... 164

2. Développement de la sonde ................................................................................................................ 164

1. Architecture standard des thermocouples, limites et améliorations .................................................... 164
2. Méthodologie de fabrication des thermocouples à fils fins .................................................................. 165
1. Le support de sonde .......................................................................................................................... 165
2. Les paramètres de soudage des fils ................................................................................................... 166
3. La méthodologie de soudage des fils ................................................................................................ 167
3. Mesure de la constante de temps de la sonde dans un écoulement .................................................... 170
1. Introduction et objectifs .................................................................................................................... 170
2. Description de l’essai ......................................................................................................................... 170
3. Résultats obtenus et analyse des résultats ....................................................................................... 177
4. Bilan de l’étude .................................................................................................................................. 179
4. Etude des algorithmes de post-traitement ............................................................................................ 179
1. Architecture des algorithmes ............................................................................................................ 179
2. Etude des algorithmes et limites ....................................................................................................... 180
a. Méthodologie d’essai des algorithmes ......................................................................................... 180
b. Sensibilité des algorithmes............................................................................................................ 183
5. Essais des algorithmes sur profils type .................................................................................................. 185
6. Solution alternative ................................................................................................................................ 189

LISTE DES RÉFÉRENCES .............................................................................................................191

LISTE DES FIGURES .....................................................................................................................195

6
Nomenclature
Nomenclature (alphabet romain)

a angle de vilebrequin degré

c vitesse reliée au processus de détente isentropique m/s
Cp capacité calorifique à pression constante J/kg /K
°C degré Celcius
D diamètre m
f fréquence hz
g accéleration de la pesanteur m s-2
h enthalpie J/kg
H relatif au circuit d’huile
K Kelvin
L longueur m
𝑚,̇ Qm débit de masse kg/s
N nombre de tours par minute s-1
P Puissance watt
P pression Pa
R constante de gaz parfait J/kg/K
r rayon m
S surface m2
s entropie J /kg/K
t temps s
T température K, °C
U vitesse d’entrainement m/s
V vitesse absolue, tension m/s, Volts
v vitesse algébrique m/s
°V lié au degré de vilebrequin
W travail spécifique J/kg
W vitesse relative m/s
z altitude m

Nomenclature (alphabet grec)

Δ différence, écart
Ω vitesse angulaire
ρ masse volumique
τ couple sur l’arbre
Π taux de compression

7
Indices

0 absolu, conditions d’arrêt

1 entrée compression
2 sortie compression
3 entrée détente
4 sortie détente
adia processus adiabatique
C relatif au compresseur
Corr valeurcorrigée
f lié aux frottements
is conditions ou processus isentropique
mn minute
moyenne valeur moyennée
ref référence
rpm rotation par minute
s processus adiabatique avec augmentation d’entropie
stat statique
T conditions d’arrêt ou totale
T relatif à la turbine
tt total à total
tot total
tr tours
ts total à statique
TM lié à la puissance dite « thermomécanique »
u composante tangentielle
θ composante azimutale

Abbreviations

BSR Blade Speed Ratio= U/c

CTTM Center Transfert et Technologie du Mans
CHRA Central Housing Rotating Assembly- Ensemble Carter-Parties Tournantes.
CMT Centre sur les Moteurs Thermiques. Valence. Espagne
KTH Institut Royal de Technologie. Suède
MFP Mass Flow Parameter : Débit massique réduit
MHI Mitsubishi Heavy Industry. Japon
PAK Logiciel d’acquisition et de traitement. Müller BBM
SP Speed Parameter. Vitesse de rotation réduite

8
Organisation du mémoire

Le travail proposé doit permettre d’évaluer expérimentalement les effets provoqués par des
écoulements pulsés sur les caractéristiques des performances de la turbine en instantané et en
moyenne d’un turbocompresseur de suralimentation.
Dans un premier temps, une étude des différents moyens d’essais existants, permettant de
reproduire les effets pulsés en entrée de la turbine d’un turbocompresseur est présentée. Cette
étape a pour but d’analyser et de comparer les différentes technologies de banc d’essai, et d’évaluer
les avantages et les inconvénients de chacun.
Suite à cet état de l’art des moyens d’essais actuels, les différentes étapes de mon travail de
thèse seront présentées tout au long des cinq chapitres qui constituent ce mémoire de thèse.
L’architecture et la mise place proprement dite du banc de génération d’écoulement pulsé
retenu est présentée au chapitre II. Dans celui-ci, je développerai les moyens mis en œuvre pour
installer une instrumentation spécifique, conçue en interne, pour mesurer le comportement du
turbocompresseur en relation directe avec le degré vilebrequin, et dans des conditions
représentatives d’un environnement moteur. Ce développement est principalement axé sur les
techniques expérimentales propres à obtenir la mesure du débit instantané, ainsi que de la
température instantanée.
Ainsi, le chapitre III, présente les étapes de mise en œuvre de l’instrumentation spécifique
propre à répondre aux besoins évoqués pour disposer d’un nouveau moyen d’essai capable de
reproduire les effets pulsés que l’on peut trouver à l’échappement d’un moteur à combustion
interne. Ce moyen d’essai se veut à la fois, adaptable aux bancs d’essai turbocompresseur du CRITT
M2A, mais également flexible afin de reproduire différents types de moteurs.
Dans le chapitre 4 sont présentés les premiers résultats obtenus avec les conditions d’essais
utilisant le système mis en place pour simuler le régime pulsé avec, comme support expérimental,
un turbocompresseur existant. Une analyse des différentes procédures d’exploitation des résultats
est présentée afin de restituer des résultats cohérents en régime d’écoulements stationnaires et
pulsés.
Enfin, dans le dernier chapitre de conclusions, on fera un point sur les résultats obtenus ainsi
que sur les possibilités d’exploiter d’autres résultats qu’il n’a pas été possible d’obtenir faute de
temps, mais que le banc d’essai est capable de simuler en l’état actuel de son développement . Les
perspectives d’utilisation potentielles de celui-ci seront évoquées, en particulier pour permettre de
faire varier d’autres paramètres pour affiner leurs importances relatives.

9
10
Introduction générale

Cette partie est consacrée, en premier lieu, à rappeler le principe de suralimentation des
moteurs à combustion interne. Puis, une rétrospective de la bibliographie concernant les recherches
effectuées plus particulièrement en écoulements pulsés est proposée. Le contexte de la mise en
place des moyens d’essai au centre d’essai du CRITT M2A est ensuite abordé.

1. Rappel sur le principe de suralimentation des moteurs à combustion interne

Afin de bien cadrer le contexte de notre étude, nous allons d’abord rappeler succinctement
le fonctionnement d’un moteur thermique à quatre temps.

Figure 1 : Principe du fonctionnement du moteur à quatre temps (larousse.fr)

Le cycle d’un moteur à combustion interne à quatre temps peut se décomposer de la manière
suivante :
 1er temps : l’admission. La soupape d’admission s’ouvre, le piston descend et de l’air est
alors aspiré dans le cylindre.
 2ème temps : la compression. La soupape d’admission se referme et le piston remonte. L’air
contenu dans le cylindre est alors comprimé.
 3ème temps : la combustion et la détente. Le carburant est injecté dans le cylindre, et le
mélange air et carburant est allumé. La combustion du mélange entraine alors une
augmentation de la pression et de la température qui repousse le piston et entraine une
détente des gaz.
 4ème temps : l’échappement. Une fois le piston arrivé au point mort bas, la soupape
d’échappement s’ouvre et le piston remonte. Les gaz brûlés sont alors poussés hors du
cylindre.

L’énergie thermique est produite par la combustion du carburant avec le dioxygène de l’air
dans le cylindre. La quantité d’énergie produite dépend de la quantité de mélange. Par conséquent,
si on souhaite augmenter la quantité d’énergie produite au moment de la combustion, il faut
augmenter la quantité de carburant injectée mais également la quantité d’air injectée pour se
rapprocher des proportions stœchiométriques.
En considérant que le dioxygène de l’air dans le cylindre se comporte comme un gaz parfait,
on peut relier sa quantité de matière n à la pression P, au volume V et à la température T dans le
cylindre ainsi qu’à la constante des gaz parfait R. On a alors :
𝑃𝑉
𝑛=
𝑅𝑇

11
On remarque qu’il y a trois solutions possibles pour augmenter la quantité n de dioxygène admise
dans le cylindre. On peut :
- Augmenter le volume V d’air admis,
- Augmenter la pression P dans le cylindre,
- Diminuer la température T dans le cylindre (ce qui est difficilement faisable).

Augmenter le volume d’air admis entraine l’augmentation de la cylindrée du moteur. Cette

solution bien que longtemps utilisée tend à accroitre la taille et, par conséquent, la masse du moteur.
Augmenter la pression dans le cylindre permet d’y augmenter la quantité d’air admis tout en
conservant la même cylindrée. Afin d’accroitre la pression dans le cylindre lors de la phase
d’admission, un compresseur est placé dans la ligne d’air d’admission du moteur. Il existe deux
manières d’entrainer ce compresseur. Il peut être entrainé directement par le moteur grâce à une
courroie : on parle alors de « super-charger ». Autrement, il peut être entrainé par une turbine qui
puise de l’énergie dans celle contenue dans les gaz d’échappement : on parle alors de
turbocompresseur. Dans cette étude seul le cas des turbocompresseurs sera abordé. Les
turbocompresseurs sont implantés dans le moteur comme l’indique schématiquement la Figure 2 :

Figure 2 : Schéma de fonctionnement d'un moteur suralimenté par un turbocompresseur

La compression de l’air par la roue du compresseur entraine un échauffement de celui-ci.

L’utilisation d’un échangeur en sortie du compresseur permet de refroidir cet air, et ainsi
d’augmenter sa masse volumique, avant qu’il ne pénètre dans le cylindre. La turbine est placée à
l’échappement du moteur. Elle permet de récupérer de l’énergie contenue dans les gaz
d’échappement. Elle est placée le plus proche possible des cylindres pour limiter les pertes
thermiques. Cette implantation a pour conséquence de faire fonctionner la turbine dans un
environnement très instationnaire, dominé par les pulsations créées à l’ouverture des soupapes
d’échappement.
Il faut noter que la tendance actuelle de réduction de la taille des moteurs appelée
« Downsizing », se traduit par une réduction de la cylindrée et du nombre de cylindres. De plus en

12
plus de moteurs ont une architecture à trois, voire deux cylindres. Cette diminution du nombre de
cylindres s’accompagne en général, d’une augmentation des instabilités à l’entrée de la turbine.
Une des difficultés liée à l’utilisation d’un turbocompresseur consiste à savoir coupler
parfaitement le turbocompresseur au moteur. Pour optimiser ce couplage, il est nécessaire de tester
le turbocompresseur dans des conditions qui s’approchent le plus possibles des conditions d’une
utilisation réelle sur moteur. Les turbocompresseurs sont alors testés sur des bancs d’essais dédiés
qui permettent de mesurer leurs performances sur l’ensemble de la plage de fonctionnement.
Comme il est très difficile de maintenir, au niveau d’essais de réception, ou via des essais
comparatifs, tous les paramètres indépendants les uns des autres, les caractéristiques d’un
turbocompresseur sont toujours initialement mesurées sur des bancs d’essais spécifiques en
conditions stationnaires et stabilisées. On rappelle que la terminologie utilisée dans ce mémoire
correspond aux cas suivants :
 Pulsé ou écoulement pulsé: phénomènes liés aux fréquences de rotation du moteur
(ou des cycles cylindres)
 Instationnaires ou écoulement instationnaires : phénomènes liés aux fréquences de
rotation du turbo
 Transitoire ou écoulement transitoire : phénomènes liés aux phases d’accélération et
/ou décélération

Ces procédures permettent d’établir, dans un premier temps, des cartes de performances à
partir desquelles il sera possible d’effectuer des comparaisons entre différentes géométries avec des
conditions bien référencées et reproductibles à l’entrée du turbocompresseur.
Cependant, la prise en compte des effets pulsés est une préoccupation qui a été mise en
évidence depuis environ 40 ans. Elle fait, cependant, encore l’objet d’études tant dans le domaine
expérimental que dans le domaine de la modélisation analytique et numérique comme cela est
évoqué dans le prochain paragraphe.

2. Etat de l’art sur les recherches dans les turbocompresseurs de

suralimentation automobile

La différence des performances des turbocompresseurs et plus particulièrement celles des

turbines observée entre les bancs d’essais usuels et le fonctionnement réel sur moteur est connue
depuis longtemps et a été attribuée au moins en partie à la nature instationnaires des écoulements
dans les tuyauteries des gaz d’échappement, comparativement aux conditions stabilisées et
stationnaires rencontrées sur banc d’essais. Bien entendu, une grande part des différences provient
également des effets de transfert thermique compte tenu des dimensions même de l’ensemble
turbocompresseur, et ce n’est que lorsque ces effets ont été pris en compte (avec plus ou moins de
succès) que l’on attribue généralement ces différences aux effets instationnaires.
Il y a maintenant plus de 30 ans que la toute première étude portant sur le rendement d’une
turbine radiale dans des conditions d’écoulement pulsé a été publiée, et il est maintenant possible
faire le point sur les progrès réalisés pour être capable d’appréhender les performances en régime
pulsé à partir de certaines expériences, ainsi que celles issues de la modélisation de la turbine
intégrée dans un moteur turbocompressé.

13
 Les efforts pour comprendre l’influence des pulsations d’écoulement sont limités par les
difficultés d’obtention des performances en régimes instables. Aujourd'hui encore, très peu
d’installations existent et répondent à ce problème. De plus en plus, cependant, les modélisations
numériques permettent d’obtenir des résultats en régime non permanent. Des tentatives sont
également déployées pour élaborer des méthodes d’analyse adaptées aux simulations de moteur.
Dans ce paragraphe, un historique est présenté. Il a pour but de donner un aperçu de la
compréhension actuelle des effets pulsés dans une turbine de turbocompresseur, les facteurs qui
influencent l’obtention du rendement compte tenu des approches utilisées. C’est ainsi que sera
mise en avant l’approche expérimentale retenue qui fait l’objet des travaux de thèse présentés dans
ce mémoire.

3. Les progrès dans la compréhension des écoulements pulsés

Il est normalement possible de mesurer, par exemple, la pression d’entrée en régime pulsé,
tandis que, pour la pression de sortie, on a comme habitude de mesurer une pression pariétale.
Pour la mesure de la puissance et/ou du débit massique, on mesure en général une quantité
moyenne stationnaire. Il n’est pas donc pas surprenant que les résultats obtenus par divers auteurs
soient, assez souvent, mal documentés ou même contradictoires comme indiqué par [1], [2].
Coté modélisation, la première tentative sérieuse pour décrire les problèmes liés au
fonctionnement d’une turbine, soumise à des pulsations de moteur de gaz d’échappement, a été
réalisé par Dale et Watson [2], [3] à l’ « Imperial College » de Londres. Ces travaux ont été poursuivis
par Baines et ses collaborateurs [4], [5] et [6] et a fait l’objet d’une synthèse publiée dans la
référence [7]. Les principales conclusions peuvent être résumées comme suit :
 On observe de fortes différences sur les cartes de performances d’une turbine selon la
nature pulsée ou non de l’écoulement. Ces différences démontrent clairement qu’en
présence de conditions d’admission pulsées, la turbine ne fonctionne pas d’une manière
quasi permanente.
 Des mesures de vitesses et d’angle effectuées [4]et [5] en entrée du rotor de turbine en
régime stationnaire, puis en régime pulsé correspondant à un état stationnaire équivalent
ont montré qu’elles étaient très semblables. Ce résultat suggère fortement que le rotor de
la turbine fonctionne de manière quasi stationnaire pendant les phases pulsées. Les effets
temporels doivent donc être présents principalement sur les parties fixes de l’étage de
turbine.
 Différentes tentatives ont eu lieu pour modéliser les effets pulsés en traitant la volute
comme un volume qui introduit un effet capacitif dans un circuit donné. Ces modélisations
ont pu rencontrer un certain succès comme dans Chen [8] et [9] en utilisant les équations de
la dynamique des fluides en instationnaire (approches dites « 1D ») avec une discrétisation
prenant en compte les longueurs équivalentes des volutes ou des doubles volutes, leur
conicité etc….comme c’est le cas dans [10] par exemple.
 Les effets de la fréquence et de l’amplitude des pulsations ont également été évalués. Les
résultats suggèrent que la fréquence n’a pas d’ influence notable sur la valeur moyenne du
débit massique, mais il y a un effet certain de l’amplitude qui conduit à un niveau de débit
massique décroissant avec l’augmentation de l’amplitude. La puissance de sortie de la
turbine, cependant, augmente avec l’amplitude des impulsions et de leurs fréquences.

14
 Tous ces résultats n’ont pas pu être vérifiés par des expériences. A titre d’exemple, il est
actuellement difficile de mettre en œuvre des mesures visant à évaluer la répartition du
débit massique moyen, et qui plus est instantané, tout autour de la périphérie de la volute
en entrée de la roue.

Le rotor a été souvent traité avec une hypothèse d’écoulement quasi permanent. Un certain
succès a été obtenu par ce genre d’approche dans le cas sans distributeur pour une turbine simple-
entrée [6], puis double-entrée [11] mais ces actions n’ont pas été poursuivies compte tenu du
développement d’approches monodimensionnelles mieux à même de décrire les variations spatio-
temporelles incluant toutes les composantes des turbocompresseurs [12], ainsi que celui de des
composants environnants. Cependant, un des problèmes fondamentaux dans l’utilisation des
modèles qui sont injectés dans ces approches 1D est celui des hypothèses retenues pour introduire
les effets des pertes. Les modèles restent assujettis aux hypothèses stationnaires ; cependant, leur
mise en œuvre pour distinguer les pertes de la roue et celles des parties fixes ont permis d’améliorer,
au cours des années, la précision des résultats par une meilleure prédiction des performances en
régime stationnaire [13].
Comme souvent, l’exactitude de la prédiction des méthodes dépend aussi de l’existence et
de la qualité des données expérimentales. Pour les turbines de turbocompresseur, même si ces
données sont disponibles, elles ne couvrent souvent qu’une petite partie des points de
fonctionnement du turbocompresseur. Dans la pratique, il faut ainsi souvent recourir à des
extrapolations pour modéliser le fonctionnement global du moteur suralimenté. La modélisation
correcte des pertes en particulier reste un problème en écoulement instationnaire.
Winterbone a également mis au point un banc d’essai en écoulement pulsé semblable à
celui de l’Imperial College [14], [15]. Il a également été en mesure d’évaluer les effets d’un
écoulement pulsé sur les caractéristiques. Bien qu’aucune mesure de vitesse n’ait été effectuée, la
mesure de la pression en sortie de la turbine a montré une variation faible mais significative de celle-
ci lors du cycle pulsé. Ce résultat est compatible avec l’hypothèse d’un rotor réagissant de façon
quasi permanente, mais indique que l’on doit également veiller aux conditions aux limites imposées
en aval de tout modèle représentant une turbine.
Différentes améliorations ont été apportées, par d’autres auteurs, comme Chen [8], [9] ou
Abidat et al. [10], pour tenir compte des particularités de certaines composantes fixes. Les résultats
de ces différents travaux de modélisation suggèrent que la fréquence de pulsation n’a pas une
influence notable sur la valeur du débit moyen, mais a un effet certain sur l’amplitude de ces
fluctuations. Il faut garder en mémoire que ces effets dépendant fortement des conditions aux
limites imposées lors des modélisations ou encore de la conduite même des essais lorsqu’on effectue
des campagnes expérimentales.
Notons également qu’il existe des modèles plus complets comme ceux de Hu [16], [17], [18]
et King [19], basés sur le travail d’Ehrlich [20], [21], qui prennent en compte le rotor en tant que tel.
Ces modèlent souffrent cependant d’un manque de précision quant à la prise en compte des
fonctions de transfert entre composants du turbocompresseur.
Pour ce qui concerne les approches numériques, le développement des méthodes RANS et
URANS, permettent d’obtenir, avec des temps calcul parfois prohibitifs, des informations plus
précises en espace et en temps du moins pour des fréquences similaires à celles des écoulements
pulsés et des fréquences relatives au passage des aubes des parties tournantes.

15
 En principe, n’importe quel problème en écoulement pulsé peut être modélisé avec
précision et résolu par le biais de Navier-Stokes instationnaire. La première référence publiée est
celle de Lam et al. [22], qui donne beaucoup de détails de la démarche retenue. Une turbine
complète avec un conduit d’admission droit a ainsi été modélisée en utilisant différentes hypothèses
en particulier celle qui se justifie par le fait que la fréquence des pulsations moteurs est nettement
plus faible que celle de la rotation du turbocompresseur. Aucune comparaison avec les données
expérimentales n’a pu être effectuée. Cependant, la forme générale des courbes de performances
correspondait à celles obtenues par ailleurs par les modélisations ID, à savoir que la roue se
comporte de façon à respecter l’hypothèse d’ un écoulement quasi-stationnaire.
Dans l’ouvrage de Palfreyman D. et Martinez-Botas [23], la rotation du rotor de la turbine est
explicitement prise en compte et la forme générale de la variation du rendement à travers un cycle
de pulsation est bien reproduite, bien qu’il existe des différences significatives en amplitude sur une
grande partie du cycle. Le débit-masse est, par contre beaucoup moins bien prédit.
Les différences entre les rendements en écoulement stationnaire et en écoulement pulsé
obtenus dans le cadre de l’étude précitée sont nettement supérieures à celles prévues dans [22]. De
plus, on constate que l’évaluation classique des rendements isentropiques donne des résultats
physiquement irréalistes qui semblent découler d’une mauvaise application de la définition
conventionnelle du rendement isentropique. Cette question sera évoquée plus tard dans la thèse
lors de l’analyse des résultats obtenus.
On peut cependant d’ores et déjà rappeler les hypothèses implicitement appliquées dans
toutes les études visant à représenter les courbes de performances des turbocompresseurs et en
particulier le rendement isentropique de la turbine. En régime pulsé, l’évaluation de la chute
d’enthalpie isentropique (qui intervient au dénominateur de l’expression du rendement) implique
que toutes les variables dépendantes du temps soient mesurées au même instant. Logiquement,
cette définition n’est pas satisfaisante, car le travail qui apparait au numérateur, est délivré
seulement par le rotor de la turbine alors que les variables qui sont utilisées au dénominateur, sont
mesurées plus ou moins loin en amont de la volute de la turbine d’une part, et à l’aval de la roue de
l’autre. En écoulement pulsé, les différents instants pour lesquels ces quantités sont mesurées
devraient être connus, ce qui n’est pas le cas, d’autant plus que les déphasages sont souvent
détectés, lesquels dépendent fortement des phénomènes de propagation convectif et acoustique
présents dans toute turbine de turbocompresseur. Il est à noter que, selon que les expériences
soient menées en écoulement « froid » ou en écoulement à température plus proche des cas réels,
les effets de propagation acoustiques n’auront pas les mêmes conséquences. A titre d’exemple, les
calculs effectués par Hellström et Fuchs [24], [25], montrent que les déphasages existent entre le
débit, la pression, la température en entrée turbine et la puissance sur l’arbre. De plus ce déphasage
varie pendant la période de la pulsation et dépend de la fréquence de celles-ci pour une
configuration de turbine donnée. A supposer que la géométrie de la turbine soit modifiée, les valeurs
de ces déphasages vont probablement également changer.
La synthèse de ces différentes études, proposée par Baines [26], suggère que les modèles ID,
utilisés dans les approches systèmes restent aujourd’hui valables de point de vue de l’application
industrielle ou même de recherche à condition d’être alimentés par des données expérimentales
fiables permettant également de reproduire les effets cinématiques et thermiques instationnaires
sur bancs d’essais dédiés.

16
 Ainsi, disposer de moyens expérimentaux pouvant, même partiellement, remplir les besoins
d’informations issus de ces constats reste un point clé de la compréhension des phénomènes en
régimes pulsés afin de pouvoir en intégrer les effets dans des modèles dynamiques complets incluant
tous les éléments du système énergétique à étudier avec les bonnes fonctions de transfert de chacun
des sous-ensembles constitutifs.

4. Les moyens du CRITTM2A

Les relations entre le CRITTM2A et l’ENSAM de Lille ont été établies dès la création du site
de Bruay-la-Buissière. C’est dans ce contexte que des étudiants de l’école ont pu bénéficier de stages
lors des premières années de collaboration. Par la suite, le renforcement de celles-ci ont conduit à
élaborer des thèmes de recherche permettant de bénéficier des installations expérimentales
proposées par le CRITTM2A.

Le CRITT M2A mets à disposition des constructeurs, équipementiers et universitaires des

moyens lourds et de haute technologie au sein d'un centre d'essais indépendant. Ses moyens
expérimentaux sont principalement composés de :
- Un Centre d'Essais Turbocompresseurs comportant 5 cellules indépendantes.
- Un département Moteurs (7 bancs d'essais dont 1 GMP (Groupe Moto Propulseur), 4
bancs dynamiques)
- Un département Acoustique et Vibrations (chambres réverbérantes, chambre
anéchoïque et semi-anéchoïque, ...)

Grâce aux moyens installés dans les 5 cellules d’essais, il est possible de recréer
l'environnement moteur avec des paramètres contrôlés, mesurés et stables pour des tests
d'endurance ou de mise au point sur la turbine, le compresseur et les pièces environnantes. Le centre
d’essais du CRITTM2A a été conçu pour répondre aux attentes exprimées par les équipementiers
turbo et les constructeurs automobiles.
Afin de développer et d’améliorer ses méthodologies d’essai, le CRITT M2A cherche à
proposer des techniques d’essai qui permettent de tester les turbocompresseurs dans un
environnement le plus proche possible de l’environnement moteur. Un de ses axes de
développement et de recherche porte donc sur le développement d’une méthodologie
expérimentale permettant de tester les turbocompresseurs en prenant en compte les effets
pulsatoire créés par le moteur au niveau de l’entrée de la turbine.
C’est dans ce contexte que les travaux de cette thèse ont été menés. Ils ne prétendent pas
donner une réponse à tous les problèmes évoqués, mais d’y répondre partiellement, via un montage
expérimental dédié, pour être capable de restituer de façon contrôlée et répétitive, les conditions
d’admission pulsés d’une turbine de turbocompresseur, via une instrumentation spécifique et une
technique de dépouillement appropriées.

17
18
Chapitre I - Etat de l’art sur les essais des turbocompresseurs

I.1 Introduction sur les turbocompresseurs

Les turbocompresseurs automobile sont généralement constitués de trois éléments : la

turbine, le compresseur et le carter central (CHRA : Central Housing Rotating Assembly-Ensemble
Carter-Parties Tournantes). Ces 3 éléments sont ici présentés afin de rappeler leurs caractéristiques,
leurs performances et la manière de les caractériser expérimentalement. On pourra se référer aux
travaux publiés par Baines [7] et à la norme SAE [27] utilisée comme base au CRITT M2A, pour les
essais de caractérisation des turbocompresseurs.

I.1.1 L’étage compresseur

I.1.1.1 Introduction

Dans le cadre de cette étude, ne sera présenté que le cas d’un compresseur centrifuge mono-
étagé, sans pré-rotation, ce qui représente la grande majorité des compresseurs pour les
applications automobiles. L’étage compresseur peut être divisé en trois parties : la roue, le diffuseur
et la volute.

Figure 3 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge

La roue du compresseur transmet l’énergie au fluide, principalement sous forme cinétique.

Cette énergie cinétique est ensuite transformée dans le diffuseur. Il en résulte une forte
augmentation de la pression statique. Le dernier composant, la volute, permet au final, de réduire
encore la vitesse du fluide, et de le collecter l’air à la périphérie du diffuseur.

I.1.1.2 Bilan énergétique sur la roue compresseur

Le travail transmit de la roue au fluide peut être exprimé à partir de la seconde loi de
Newton. L’équation de moment de quantité de mouvement projeté sur l’axe de la roue en régime
établi permet d’écrire :

19
 𝜏 𝑇 = 𝑚̇𝐶 . (𝒓𝟐 . 𝒗𝜽𝟐 − 𝒓𝟏 . 𝒗𝜽𝟏 )

avec 𝜏 le couple sur l’arbre, 𝑟𝑖 le rayon du point i à l’axe de la roue.

Le travail spécifique de la roue compresseur peut être exprimé comme le produit du couple par la
vitesse de rotation divisé par le débit massique. On peut ainsi obtenir l’expression :
Ω. 𝜏 𝑇
𝑊𝑠,𝐶 = = Ω. (𝒓𝟐 . 𝒗𝜽𝟐 − 𝒓𝟏 . 𝒗𝜽𝟏 ) = 𝒖𝟐 . 𝒗𝜽𝟐 − 𝒖𝟏 . 𝒗𝜽𝟏
𝑚̇𝐶

Figure 4 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge, les traits discontinus correspondent à
l’orientation angulaire des aubages respectivement en entrée et en sortie du rotor

Le travail de la roue du compresseur peut également être exprimé d’un point de vue
thermodynamique par l’application du premier principe. Dans le cas où la compression suit un
processus adiabatique, on peut écrire :
𝑊𝑠 = ΔℎC = ℎ02 − ℎ01 = 𝑐𝑝,𝐶 . (𝑇𝑡2 − 𝑇𝑡1 )
La puissance du compresseur est calculée comme le produit du travail spécifique compresseur par le
débit massique :
𝑃𝐶 = 𝑚̇𝐶 . 𝑐𝑝,𝐶 . (𝑇𝑡2 − 𝑇𝑡1 )
Le rapport de compression est défini entre la pression totale sortie volute, et la pression totale
entrée roue. Elle peut s’écrire :
𝑝𝑡2
Π𝑡𝑡,𝐶 =
𝑝𝑡1
Le rendement de l’étage compresseur peut également être défini par rapport à la compression
isentropique schématisée sur la Figure 5. La variation enthalpie isentropique est donnée par la
formule :
𝑅
Δℎ𝑡𝑡,𝐶,𝑖𝑠 = ℎ02𝑠 − ℎ01 = 𝑐𝑝,𝐶 . 𝑇𝑡1 . (Π𝑡𝑡,𝐶 𝑐𝑝,𝐶 − 1)

20
Le rendement est donné par le rapport de la variation enthalpie isentropique, et du travail
spécifique de la compression.
𝑅
𝑇𝑡1 . (Π𝑡𝑡,𝐶 𝑐𝑝,𝐶 − 1)
ℎ02𝑠 − ℎ01 Δℎ𝑡𝑡,𝐶,𝑖𝑠
𝜂𝑡𝑡,𝐶,𝑖𝑠 = = =
ℎ02 − ℎ01 ΔℎC 𝑇𝑡2 − 𝑇𝑡1

Figure 5 : Diagramme enthalpie entropie d’une compression adiabatique

Afin de s’affranchir des conditions d’entrée et de pouvoir comparer les points de

fonctionnement à même énergie, l’étude du compresseur sera réalisée en coordonnées corrigées
pour le débit et la vitesse de rotation. Ces grandeurs sont calculées par les formules suivantes :
𝑝𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑡1
𝑚̇𝐶,𝑐𝑜𝑟𝑟,𝑇 = 𝑚̇𝐶 . .√
𝑝𝑡1 𝑇𝑟𝑒𝑓,𝐶

𝑇𝑟𝑒𝑓,𝐶
𝑁𝐶,𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑁. √
𝑇𝑡1
Les conditions de références sont habituellement les suivantes pour les motoristes:
𝑇𝑟𝑒𝑓,𝐶 = 25°𝐶
𝑝𝑟𝑒𝑓 = 1000𝑚𝑏𝑎𝑟

I.1.1.3 Représentation des performances d’un étage compresseur

La cartographie de l’étage compresseur permet de représenter les points de fonctionnement,

ainsi que les performances. Les iso-vitesses corrigées de rotation sont tracées en fonction du débit
corrigé et du rapport de compression. L’extrémité gauche de chaque iso-vitesse est limitée par une
zone dénommée limite de pompage. Cette limite physique correspond à une instabilité de

21
l’écoulement qui apparait au moment où des recirculations du fluide ont lieu entre la sortie et
l’entrée du compresseur. Ce phénomène arrive lorsque le débit circulant dans le compresseur
devient trop faible pour un rapport de compression donné. Cette limite peut être destructive pour la
roue du compresseur. L’extrémité droite de l’iso-vitesse est une limite de mesure qui est choisie lors
de l’essai. Elle correspond à un rendement compresseur atteignant une valeur minimale fixée. Sur la
cartographie ci-dessous, cette limite est choisie à 0,55 point de rendement. Elle peut être plus faible
pour les plus basses iso-vitesses. L’iso-vitesse la plus élevée dépend des caractéristiques mécaniques
et géométriques de la roue. La vitesse maximale est fixée à partir de la vitesse périphérique de la
roue du compresseur ; ainsi, plus le diamètre de la roue est faible, plus la vitesse maximale de
rotation est élevée. Elle est généralement comprise entre 580m/s et 600m/s. Une cartographie type
des performances d’un compresseur est représentée par le graphique suivant :

Figure 6 : Cartographie d’un étage compresseur

22
 I.1.2 L’étage turbine

I.1.2.1 Introduction

L’étage de la turbine permet la récupération de l’énergie des gaz d’échappement en sortie du

moteur sur l’arbre en rotation. Il est généralement composé de la volute, d’un distributeur et d’une
roue. Dans notre cas d’étude, le distributeur est lisse, la turbine est centripète et mono-étagé.

Figure 7 : Schéma d’un étage turbine centripète, sans prérotation

I.1.2.2 Bilan énergétique sur la roue compresseur

De la même manière que pour le compresseur, le travail mécanique transmis depuis le

fluide vers la roue turbine peut être exprimé à partir de la seconde loi de Newton. L’équation de
moment de quantité de mouvement projeté sur l’axe de la roue en régime établi permet d’écrire :
𝜏 𝑇 = 𝑚̇ 𝑇 . (𝒓𝟑 . 𝒗𝜽𝟑 − 𝒓𝟒 . 𝒗𝜽𝟒 )
Avec 𝜏𝑇 le couple sur l’arbre, 𝑟𝑖 le rayon du point i à l’axe de la roue.
Le travail mécanique depuis la turbine peut ainsi être défini de la manière suivante :
Ω. 𝜏 𝑇
𝑊𝑠,𝑇 = = Ω. (𝒓𝟑 . 𝒗𝜽𝟑 − 𝒓𝟒 . 𝒗𝜽𝟒 ) = 𝒖𝟑 . 𝒗𝜽𝟑 − 𝒖𝟒 . 𝒗𝜽𝟒
𝑚̇ 𝑇
Avec
𝑢3 = 𝜋. 𝑁. 𝑑𝑇
Du point de vue thermodynamique, l’application du premier principe de la thermodynamique
permet d’écrire :
𝑊𝑠,𝑇 = ΔℎT = ℎ03 − ℎ04 = 𝑐𝑝,𝑇 . (𝑇𝑡3 − 𝑇𝑠4 )
Dans la pratique, il n’est pas possible de mesurer directement le travail de la turbine de cette
manière, car la mesure de la température turbine n’est pas une mesure fiable, même sur banc
turbocompresseur. L’écoulement en sortie de la turbine est très perturbé par des phénomènes de
rotation résiduelle (swirl) qui peuvent entrainer, selon le rayon, de fort gradient de vitesse et de
température dans le plan de mesure.

23
Figure 8 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge, les traits discontinus correspondent à
l’orientation angulaire des aubages respectivement en entrée et en sortie du rotor

Dans les faits, le travail turbine est calculé à partir de l’étage compresseur en faisant un bilan de
puissance sur l’ensemble tournant. On peut écrire :
𝑃𝐶 + 𝑃𝑇 + 𝑃𝑓 = 0
Avec 𝑃𝑓 la puissance dissipée par les frottements.
La puissance dissipée par les frottements dans les paliers est difficilement quantifiable avec
précision sans modifier fortement le turbocompresseur. Cette mesure peut être réalisée par
l’adjonction d’un dynamomètre entre la turbine et les paliers. En conséquence, la puissance turbine
est rarement mesurée. On introduit alors généralement, la puissance thermomécanique de la turbine
définie par :
𝑃𝑇𝑀 = 𝑃𝑇 + 𝑃𝑓 = −𝑃𝐶

Contrairement à l’étage compresseur, la détente turbine est plutôt définie par un rapport de
détente de la pression totale par une pression statique. En effet, il est généralement admis que la
part de l’énergie cinétique à l’échappement est faible compte tenu de la section de passage du
fluide. Le rapport de détente s’écrit alors :
𝑝𝑡3
Π𝑡𝑠,𝑇 =
𝑝𝑠4

24
Figure 9 : Diagramme enthalpie entropie d’une détente adiabatique

Le travail isentropique de la turbine, défini sur le diagramme h-s sur la Figure 9 est calculé par la
formule suivante :
𝑅
Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 = ℎ03𝑠 − ℎ04 = 𝑐𝑝,3 . 𝑇𝑡3 . (Π𝑡𝑠,𝑇 𝑐𝑝,3 − 1)

La puissance isentropique est calculée par la formule suivante :

𝑃𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 = 𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠
Il rendement thermomécanique de la turbine est alors défini par la relation ci-dessous :
𝑃𝑇𝑀 𝑃𝐶
𝜂𝑡𝑠,𝑇𝑀,𝑖𝑠 = =
𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠
Pour évaluer les performances énergétiques de la turbine, il est nécessaire de connaître les
performances de l’étage compresseur. Une erreur de mesure sur l’étage compresseur impacte donc
aussi l’évaluation des performances de l’étage turbine.
La vitesse de détente isentropique est un paramètre fréquemment étudié pour les turbines.
Cette grandeur représente la vitesse que le fluide aurait eue pour une détente idéale où toute
l’énergie du gaz aurait été transformée en énergie cinétique.
𝑐 = √2. Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠
Le rapport de la vitesse périphérique, basé sur le diamètre d’entrée de la roue turbine, par
la vitesse de détente isentropique permet d’obtenir le rapport de vitesse ou « Blade Speed Ratio »
(BSR).
𝑢3
𝐵𝑆𝑅 =
𝑐
Le rendement thermomécanique de la turbine est souvent étudié en fonction du BSR. Il
permet d’étudier la caractéristique géométrique de la roue turbine, et son adaptation avec la roue
compresseur. Dans le cas d’une turbine centripète, le rendement maximal est généralement obtenu
pour une valeur de BSR de l’ordre de 0,7.
De même que pour les performances du compresseur, les performances de la turbine sont
étudiées en grandeurs corrigées ou réduites, telles que :

25
  Le débit réduit (« Mass Flow Parameter », MFP) :

√𝑇𝑡3
𝑀𝐹𝑃 = 𝑚̇ 𝑇 .
𝑝𝑡3
 La vitesse réduite (« Speed Parameter », SP) :

𝑁
𝑆𝑃 =
√𝑇𝑡3
 Le débit corrigé :
𝑝𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑡3
𝑚̇ 𝑇,𝑐𝑜𝑟𝑟,𝑇 = 𝑚̇𝐶 . .√
𝑝𝑡3 𝑇𝑟𝑒𝑓,𝑇
 La vitesse corrigée :

𝑇𝑟𝑒𝑓,𝑇
𝑁𝑇,𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑁. √
𝑇𝑡3
Les conditions de références retenues pour ce qui suit sont :
𝑇𝑟𝑒𝑓,𝐶 = 600°𝐶
𝑝𝑟𝑒𝑓 = 1000𝑚𝑏𝑎𝑟

I.1.2.3 Représentation des performances d’un étage turbine.

La Figure 10 donne une représentation usuelle des performances d’une turbine.

Figure 10 : Cartographie d'un étage turbine. Le graphique supérieur représente l'évolution du débit rendement
thermomécanique en fonction du rapport de détente. Le graphique inférieur représente l'évolution du débit réduit en
fonction du rapport de détente

26
 I.1.3 Le carter central

Le carter central contient le système de guidage en rotation de l’ensemble tournant avec

butée axiale. Ce guidage peut être réalisé soit par des paliers en bronze, soit par des roulements à
bille. Dans les deux cas, une lubrification en huile est nécessaire pour améliorer le coefficient de
frottement et limiter l’usure. Cette lubrification peut également jouer un rôle de refroidissement du
carter central en absorbant une partie de la chaleur provenant de l’étage turbine.
La puissance dissipée dans l’huile.
𝑃𝐻 = 𝑚̇𝐻 . 𝑐𝑝,𝐻 . (𝑇𝐻,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝐻,𝑖𝑛 )

I.2 Méthodologie d’essai des turbocompresseurs de suralimentation sur banc

I.2.1 Introduction

Avant d’être monté sur un moteur à combustion interne, les turbocompresseurs sont testés
sur des bancs d’essai dédiés. L’avantage de ces bancs d’essai est qu’ils permettent de faire varier de
façon contrôlée certaines variables cinématiques ou thermodynamiques pour couvrir le maximum
des zones de fonctionnement des turbocompresseurs en conditions stationnaires. De plus, il est
également possible de modifier les paramètres d’essai de manière quasi-indépendante. Par exemple,
une cartographie turbine peut être mesurée pour une température entrée turbine fixée et
constante.

I.2.2 Architecture d’un banc d’essai turbocompresseur de type chaudière à

gaz : « gas stand »

Les bancs d’essai turbocompresseur en conditions stabilisées permettent de reproduire les

points de fonctionnement stabilisé d’un moteur. Pour cela, ils sont composés d’une source de fluide
sous pression qui alimente la turbine en débit. Ce débit est réchauffé pour permettre de reproduire
les conditions thermiques que l’on peut trouver à l’échappement d’un moteur. Cette réchauffe peut
être réalisée, soit par un réchauffeur électrique, soit par une chaudière à gaz. Les bancs utilisés
durant cette étude sont des bancs à chaudière à gaz. Un mélange stœchiométrique d’air comprimé
et de gaz est brulé dans une chaudière. Une fois brulé, un débit d’air comprimé est ajouté aux
produits de combustion, et l’ensemble est entrainé vers l’entrée de la turbine. Le mélange gaz et air
comprimé permet de réguler la température en sortie chaudière tout en maintenant des conditions
correctes d’inflammabilité. L’air comprimé ajouté aux produits de combustion permet de générer le
débit en entrée turbine. Cette architecture autorise ainsi la régulation indépendante du débit et de
la température en entrée turbine.

27
Figure 11 : Schéma d'implantation d'un banc d'essai de turbocompresseur de type "gas stand"

La régulation de la ligne d’air compresseur est réalisée en sortie du compresseur par des
vannes qui permettent le réglage de la contre pression. La fermeture de ces vannes permet, pour
une iso-vitesse du compresseur donnée, de se rapprocher de la ligne de pompage. L’ouverture des
vannes tend à déplacer le point de fonctionnement vers la droite de la cartographie compresseur.
La lubrification des paliers est réalisée par un « groupe d’huile ». Il est composé d’une pompe
asservie en pression qui permet une régulation de la pression d’huile pendant toute la durée de
l’essai. Il est également composé d’un réservoir lui aussi régulé en température avec une limite
maximale fixée à 130°C.

I.2.3 Instrumentation de base d’un banc d’essai

Cinq types de mesure sont généralement effectués sur ce type de banc d'essai :

 Mesure de la température. Les sondes de température sont : soit des

thermocouples, qui mesurent la température sur les parties chaudes du banc d’essai
(circuit d’admission d’air de la turbine), soit les sondes de type PT100, qui mesurent
la température sur les parties froides (circuit d’air du compresseur).
 Mesure de pression. On distingue les capteurs de pressions absolues et relatives. Un
capteur de pression absolu mesure la pression dans la cellule, et les capteurs de
pressions relatives mesurent la pression en amont et en aval de la turbine et du
compresseur.
 Mesure du débit. Les débitmètres sont généralement utilisés au niveau du
compresseur et de la turbine. Ces capteurs sont généralement des débitmètres
fonctionnant sur le principe du fil chaud (ou film chaud) et peuvent être doublés par
des systèmes déprimogènes.

28
  Mesure du degré d’hydrométrie de l’air.
 Mesure de la vitesse de rotation. On utilise généralement un capteur magnétique..

Ces mesures permettent de déduire des grandeurs comme le rendement adiabatique, le

rapport des pressions, le débit massique corrigé, le Blade Speed Ratio... Ces mesures sont ensuite
réunies sous forme graphiques et permettent de représenter, comme cela a déjà été dit, la
fonctionnement du turbocompresseur dans une plage de fonctionnement donnée.
Cela étant, il faut garder en mémoire que les conditions d’essais diffèrent des conditions
réelles de fonctionnement lorsque le turbocompresseur est installé sur le moteur. En voici une liste
non exhaustive, qui essaie d’en dégager les différences majeures :
 Les transferts thermiques (internes et externes) sont négligées pour le calcul des
grandeurs caractéristiques comme le rendement par exemple, alors qu’en réalité il
existe des transferts de chaleur de la turbine vers le compresseur par exemple ;
 Le débit entrant dans la turbine est non pulsé, contrairement à celui produit par un
moteur thermique ;
 La conduite en amont du compresseur est cylindrique et avec une longueur droite
assez importante, contrairement à l’installation réelle dans le compartiment moteur ;
 Les pertes par frottement dans les paliers sont négligées ou doivent être évaluées
séparément.

I.3 Les turbocompresseurs en régimes pulsés

I.3.1 Le comportement des turbocompresseurs

Sur banc d’essai turbocompresseur le flux entrant dans la turbine est, en général, non pulsé.
Donc le rendement de la turbine est pris comme constant. Les formules classiques peuvent être
utilisées pour calculer ce rendement. Par contre le flux d’échappement créé par un moteur est pulsé.
Les grandeurs telles que la pression, la température et le débit sont donc très fluctuantes. Les mêmes
formules, même moyennées sur une période, ne peuvent donc pas être appliquées, car les grandeurs
résultantes comme le « Blade Speed Ratio », ou le rendement varient au cours du temps en
particulier en fonction de l'angle vilebrequin. D'après la théorie, le rendement optimal d'une turbine
à flux radial est obtenu pour une valeur du BSR voisin de 0,7. En flux pulsé, ce rapport varie
constamment, le rendement optimum de la turbine va donc varier lui aussi.
Un BSR de 0,2 au début d’une pulsation est habituellement rencontré. Le rendement de la
turbine correspondant est très faible. Sur un cycle moteur la turbine ne fonctionne donc quasiment
jamais dans les conditions optimales pour laquelle elle a été conçue avec des hypothèses
d’écoulements stationnaires. Cela est une des raisons pour expliquer pourquoi le rendement de la
turbine testée sur banc moteur est plus faible que sur banc turbo.
Le flux pulsé à également un impact important pour une vitesse de rotation du moteur
inférieur à 2000 tr/mn. Au-delà de cette valeur, le flux se rapproche d’un flux non pulsé. Par exemple
un moteur 4 cylindres produit 4 pulsations tous les 2 tours de vilebrequin. À 2000 tr/mn soit 33
tour/sec il produit donc 66 pulsations par seconde soit 1 pulsations toutes les 15 ms (1/66). À 3000

29
tr/mn , il y a 1 pulsation toutes les 10 ms … L’effet des pulsations ne devient alors plus prépondérant.
Sont listées, ci-dessous, les autres conséquences provenant d’un écoulement pulsé :

 Conséquences sur le débit-masse entrée turbine :

Un moteur thermique d’automobile produit des gaz d'échappement de manière alternative

conférant à ces gaz un comportement transitoire et périodique. Ces pulsations sont si rapides que la
volute de la turbine n’est pas « remplie » en pression et en quantité de matière de façon constante
dans le temps.
Il existe donc un retard entre le rapport des pressions de la turbine et le débit masse en
entrée turbine. Une boucle d’hystérésis peut donc être tracée (débit-masse entrée turbine en
fonction des rapports de pression de la turbine). Sur la Figure 12 est tracée la boucle d’hystérésis
pour un flux non pulsé (noir) et pour un flux pulsé à 40 Hz (rouge), 70 Hz (vert) et 100 Hz (bleu). L’aire
de la boucle augmente avec la fréquence des pulsations. Le flux devient de plus en plus pulsé et donc
“instable”. De plus à 70 Hz et 100 Hz la courbe représentant le flux pulsé se décale vers la gauche.
Cela peut être lié au fait que le temps de remplissage de la volute devient trop court.

Figure 12 : Effet de la fréquence de pulsation sur la boucle d’hystérésis (débit massique en entrée turbine en fonction du
rapport des pressions de la turbine). [28], [29], [30], [31].

A titre indicatif, le Tableau 1 résume les erreurs commises sur la valeur du débit masse en
entrée turbine et le rapport des pressions totale-statique de la turbine en fonction de la fréquence
des pulsations. Ces résultats confirment que les courbes de performances tracées en flux non pulsé
ne décrivent pas le fonctionnement réel de la turbine.

30
Tableau 1 : Récapitulatif des écarts sur le débit massique en entrée turbine et le rapport des pressions de la turbine en
fonction de la fréquence du flux pulsé. [28], [29], [30], [31].

Sur la Figure 13 est tracé le débit massique en fonction de l’angle vilebrequin à trois positions
différentes : à la sortie de la soupape d’échappement, à la sortie du collecteur et à l’entrée de la
turbine. La courbe qui nous intéresse est celle de l’entrée turbine (couleur verte). Le débit passe
d’une valeur très faible (environ 5 g/s) à une valeur beaucoup plus élevée (environ 35 g/s) en 0,1 tour
de vilebrequin environ. Sa valeur décroit ensuite progressivement pendant 0,5 tour de vilebrequin
jusqu’à sa valeur minimale. Le débit à donc, comme prévu, une évolution fortement non
stationnaire.

Figure 13 : Débit massique en fonction de l'angle vilebrequin à la sortie de la soupape d'échappement, à la sortie du
collecteur et à l'entrée de la turbine. Réf [32]

Sur la Figure 14, on peut remarquer le caractère pulsatoire du débit massique en entrée
turbine ainsi que la courbe obtenue pour le rendement turbine. Notons qu’il est difficile de
retrouver dans les références citées, la manière exacte dont les rendements ont été calculés.

31
Figure 14 : Rendement de la turbine et débit massique en entrée turbine en fonction de l'angle vilebrequin. Réf [34].

 Conséquences sur le rendement de la turbine en fonction du « Blade Speed Ratio » :

Sur la Figure 15 est représenté le rendement instantané « total-à-statique » de la turbine en

fonction du BSR. On remarque un grand écart entre le flux non pulsé (en noir) et le flux pulsé à 40 Hz
(en rouge), 70 Hz (en vert) et 100 Hz (en bleu). L’aire des boucles augmentent quand la fréquence
des pulsations augmente (dû à l’augmentation de la plage du rendement et du BSR). A 70 Hz, le
rendement devient par moment supérieur à 1 ! Cela se produit quand la pression en amont turbine
et le débit masse amont turbine sont au plus bas. Dans ces conditions le rotor est encore entraîné
par effet d’inertie par le pic de la pulsation mesuré quelques instants plus tôt. Cet effet est accentué
par le fait que la pulsation possède une fréquence très proche de la fréquence de résonance
naturelle du circuit en amont turbine dans l’installation qui fait l’objet de ces résultats. Il faut ici
noter que les conditions d’essais présentés dans la figure 15 ne sont pas les mêmes que pour la
figure 12 . Les analyses comparatives sont donc difficiles à mener dans la mesure où on ne connait
pas exactement les conditions dans lesquelles les essais sont effectués.

32
 Figure 15: Impact de la fréquence du flux pulsé sur le rendement turbine en fonction du BSR. [28], [29], [30], [31].

Sur la Figure 16 est représenté le rendement de la turbine en fonction du BSR durant une
pulsation. Le rendement démarre à 90 % pour descendre jusqu’à 20 % et remonter à 80 %. La plupart
des points obtenus se trouvent dans la zone de bas rendement. Cela correspond au moment où le
débit massique, le rapport des pressions et la pression en entrée turbine sont les plus élevés (en
correspondance avec le pic de la pulsation).

Figure 16 : Rendement filtré de la turbine en fonction du BSR durant une pulsation. Réf [33].

Sur la Figure 17 est représenté le rendement de la turbine en fonction du BSR pour un flux
non pulsé. Les constructeurs de turbocompresseurs cherchent à avoir une valeur du BSR proche de

33
0,7 pour obtenir le meilleur rendement (possible en flux non pulsé). On peut imaginer que lors d’une
pulsation moteur le point de fonctionnement évolue sur la partie gauche de la courbe (entre 0,3 et
0,6 du BSR). Le rendement de la turbine varie donc fortement avec le caractère pulsé du flux.

Figure 17 : Rendement de la turbine en fonction du BSR pour un test en flux non pulsé. Réf [33].

Un flux pulsé modifie également la forme de la courbe habituellement obtenue lorsque l’on
trace le rendement de la turbine en fonction du BSR (Figure 18). Celui-ci est plus faible qu’en flux
non pulsé pour un même BSR.

Figure 18 : Rendement de la turbine en fonction du BSR sous flux pulsé (40 Hz) et non pulsé. Réf [34]

En flux pulsé, on peut ainsi considérer que l’évolution du rendement de la turbine est composée de
deux phases :

 Une première phase qui correspond à la phase montante de la pulsation : le

rendement part d’une valeur maximale pour ensuite décroitre. L’air qui arrive doit

34
 entraîner la turbine, alors que celle-ci est en train de ralentir. Au maximum de la
pulsation le débit et la pression en entrée turbine sont maximum. L’énergie apportée
est élevée et le travail fourni également ; donc le rendement est au plus bas.
 Une deuxième phase correspondant à la phase descendante de la pulsation. Le débit
et la pression diminuent mais la turbine est entraînée par effet d’inertie. Le travail
fourni est donc quasiment identique mais l’énergie apporté est plus faible : le
rendement augmente et atteint son maximum. A la fin de la pulsation la turbine
tourne avec peu d’énergie, le rendement est donc élevé.

 Conséquences sur le rendement turbine en fonction de l’angle vilebrequin :

Sur la Figure 19 [32] on remarque que le rendement de la turbine et le BSR sont fortement
dépendants des pulsations moteur. Il passe d’environ 25% à 70% durant une pulsation moteur. De
plus, ce rendement dépend de la fréquence de la pulsation (Figure 20Figure 18).

Figure 19 : Blade Speed Ratio et Rendement turbine en fonction de l'angle vilebrequin. Réf [32]

Sur la Figure 20 est tracé le rendement de la turbine en fonction de l’angle vilebrequin

suivant différentes fréquences de pulsation. On peut voir que le rendement a tendance à être plus
stable quand la fréquence des pulsations augmente. Cela peut s’expliquer par le fait que lorsque la
fréquence augmente, la valeur du débit se rapproche alors d’une constante.

35
Figure 20 : Rendement de la turbine en fonction de l'angle vilebrequin selon la fréquence des pulsations. Réf [35]

I.3.2 Les différents types de bancs d’essais pulsés existants.

On présente, dans ce paragraphe, des bancs d’essais proposant une conception censée
représenter l’écoulement réel sur moteur.

 Générateur de pulsations à vanne rotative

Dans ce montage (Figure 21) l’écoulement pulsé est générée par rotation d’une vanne avec
une fente diamétrale. Cet élément est constitué d’un rotor cylindrique et d'un stator muni d’orifices
d'entrée et de sortie. La vanne est entrainée par un moteur à vitesse de rotation variable. Cette
configuration permet de contrôler les principales caractéristiques d'écoulement pulsé, telle que la
valeur moyenne de l’amplitude, la forme et la fréquence des oscillations de pression à l’entrée et à la
sortie de la turbine. Les essais peuvent être réalisés sur une turbine simple ou à double entrées, les
paramètres thermodynamiques étant contrôlés indépendamment à chacune des deux entrées. Pour
chaque branche en entrée de la turbine, l’écoulement pulsé est généré par un clapet rotatif. La
vitesse de rotation de la vanne peut être ajustée dans la gamme de fréquence d'impulsion des gaz
d'échappement d’un système de moteurs à plusieurs cylindres et à grande vitesse (10- 250Hz). Les
paramètres d'impulsion de pression principale (amplitude et la valeur moyenne) à chaque entrée de
la turbine peuvent être contrôlés correctement, en mélangeant de deux composants de flux (en
régime constant et/ou pulsé) dans une jonction en Y et en plaçant en amont un réservoir.

36
Figure 21-Générateur d’impulsion à vanne rotative [28], [29], [30], [31].

Dans cette section, une analyse détaillée des signaux de pression évaluée par la plate-forme
d'essai est présentés, y compris l'effet de l’ouverture de la « wastegate ». La Figure 22, représente les
valeurs de pression à l'entrée, et la sortie de la turbine lorsqu’on utilise le système générateur
d'impulsion à vanne rotative. Les paramètres de fonctionnement sont pris en compte, se référant à
une faible charge typique et de la vitesse du moteur (n / √TT3 = 3000 tr / √K, f = 66,67 Hz, P3M = 1.38
bar). La « wastegate » est ici maintenue complètement fermée (A = 0).

37
Figure 22-L’évolution de la pression l’entrée et à la sortie de la turbine [28], [29], [30], [31].

Pression à l’entrée de la turbine [bar] Pression à la sortie de la turbine [bar]

Système Pmax Pmin DeltaP Pmax Pmin DeltaP

Vanne
1,8 1,08 0,72 1,18 1,08 0,1
Tableau 2: Récapitulatif des performances du générateur pulsation à vanne rotative

 Générateur de pulse à culasse :

Dans ce montage, un bloc cylindre est utilisé pour générer les impulsions de débit à l'entrée
de la turbine en vue de se reproduire de façon plus réaliste les opérations de débit instable du
turbocompresseur lorsque l'on travaille sur un moteur (Figure 23). Le bloc cylindre est montée sur
un distributeur de débit (Figure 24) qui reproduit le moteur de référence Un moteur électrique à
vitesse de rotation variable est utilisé pour ajuster la fréquence d'impulsion sur la gamme typique
des systèmes d'admission et d'échappement de moteur d'automobile (10 - 200 Hz). Les principaux
composants du système sont : le distributeur de flux (conçu pour reproduire le bloc-cylindres du
moteur), la culasse du moteur (équipé d‘ un système entièrement flexible) et le collecteur
d’échappement.

Figure 23-Générateur d’impulsion à culasse [28], [29], [30], [31].

Figure 24-Bloc cylindre [28], [29], [30], [31].

38
 Dans cette section, une analyse détaillée des signaux de pression évaluée par la plate-forme
d'essai est présentés, y compris l'effet de l’ouverture de la « waste-gate ». La Figure 25 représente
les valeurs de pression à l'entrée, et la sortie de la turbine lorsqu’on utilise le système générateur
d'impulsions à culasse. Les paramètres de fonctionnement qui sont pris en compte, se réfèrent à une
faible charge typique et de la vitesse du moteur (n / √TT3 = 3000 tr / √K, f = 66,67 Hz, P3M = 1.38
bar). Là encore, la « waste-gate » est maintenue complètement fermée (A = 0).

Figure 25-Evolution de pression à l’entrée et à la sortie de la turbine [28], [29], [30], [31].

Pression à l’entrée de la turbine [bar] Pression à la sortie de la turbine [bar]

Système Pmax Pmin DeltaP Pmax Pmin DeltaP

Vanne
1,43 1,35 0,08 1,18 1,08 0,1
Tableau 3: Récapitulatif des performances du générateur de pulsation à culasse

 Générateur d’impulsions à plaque rotative à orifice :

Dans ce montage l’écoulement pulsé est généré par la rotation de deux plaques. Un moteur à
courant continu à vitesse variable contrôle la fréquence de rotation des plaques (la fréquence de la
pulsation). La phase des impulsions de débit à l'entrée dans les deux branches peuvent être
modifiée, soit pour être en phase ou déphasée. Les essais peuvent être réalisés sur une turbine
simple ou double. La fréquence de pulsation est comprise entre 40 et 60Hz. Ce type d'installation
expérimentale est disponible dans l'Imperial Collège de Londres, et concerne un banc d'essai
moteur alternatif simulé pour les tests de turbocompresseur. Un diagramme schématique de cette
installation est représenté sur la Figure 26 et les détails sont donnés dans Romagnoli et al. [36]. Les

39
deux flux de circulation d'air traversent un générateur d’impulsion d'air rotatif, qui se compose de
deux plaques de broyeurs rotatifs. Ce dispositif expérimental a été initialement conçu par Dale et
Watson [2] pour simuler la pulsation de gaz d'échappement d'un moteur. Les différentes démarches
utilisées pour cette étude de conception sont décrites dans Romagnoli et al. [35].

Figure 26-Générateur de pulsation à plaque [35]

Dans cette section, une analyse détaillée des signaux de pression évaluée à l’entrée de la
turbine est effectuée. La Figure 27 montre les évolutions temporelles des valeurs de pression à
l'entrée de la turbine lorsqu’on utilise le système générateur d'impulsions à plaque.

Figure 27- Evolution de la pression à l’entrée de la turbine [35]

Pression à l’entrée de la turbine [bar]

Système Pmax Pmin DeltaP

a plaque
1,62 1,02 0,6
Tableau 4 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsations à vanne à plaque rotative à orifice

40
  Générateur d’impulsion à vanne à boisseau munie d’un orifice

L’appareil d'essai est représenté sur la Figure 28. L'air nécessaire pour le test est fourni au
réservoir par l’intermédiaire d’un ventilateur fournissant un débit de 0,8 m3 / s à une pression de
200 kPa. Le débit masse est mesuré par un orifice installé en amont du réservoir. A partir de ce
réservoir, l'air pénètre dans la turbine par l'intermédiaire d'une vanne rotative (Figure 29). La vitesse
de rotation de la vanne est modifiée dans la plage de vitesse de 900-2100 tours/minute,
correspondant à des gammes de fréquence de pulsation de 30 Hz-70 Hz. Les essais sont réalisés sur
une turbine simple [36], [37].

Figure 28-Système générateur de pulsation à vanne à boisseau [36], [37].

Figure 29-Vanne à boisseau [36], [37].

41
 Afin d'analyser les performances du système, il est nécessaire de mesurer les pressions justes
en amont et juste en aval de la turbine. Un thermocouple a été également utilisé pour mesurer la
température totale à l’entrée turbine. Le montage est constitué de cinq types de tuyaux
d'échappement de turbine : un long tube droit A, une courte ligne droite (tuyau B), un tube
convergent C, un tuyau droit ayant une gorge D et E d'un tuyau divergent, comme indiqué sur la
Figure 30. Les expériences ont été menées pour des fréquences pulsation allant de 30 Hz-70 Hz et
pour une vitesse de rotation de la turbine réduite n /√T1 = 650, 700, et 750 sur une moyenne
gamme de rapport de pression de 1,15 à 1,35. L’amplitude maximale du rapport de pression, variant
entre environ 1,02 et 1,53, a été observée à la fréquence pulsation de 30 Hz et le rapport de la
pression moyenne de 1,35 avec le tuyau divergent noté E dans la Figure 29.

Figure 30-Evolution temporelle de la pression [36], [37].

Les performances observées sont présentée dans le Tableau 5.

Pression à l’entrée de la turbine [bar] Pression à la sortie de la turbine [bar]

Système Pmax Pmin DeltaP Pmax Pmin DeltaP

Vanne
1,3 1,05 0,25 1,1 0 ,97 0,13
Tableau 5 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsations à vanne à boisseau

 Générateur de pulsations à came :

Ce type de générateur pulsation est utilisé par Benson et Scrimshaw (Figure 31). Dans ce
schéma, chaque cylindre est alimenté en haute pression et une alimentation en air à basse pression
à travers deux vannes séparément contrôlées par un arbre à cames. Un deuxième arbre à cames
contrôle le mouvement de la soupape d’échappement. Avec cette configuration, il est également
possible d’utiliser une turbine à deux entrées. La fréquence obtenue est comprise entre 30 et 70 Hz.
les pressions de sortie dans les cylindres ont été imposées et les pressions de suralimentation
varient en fonction des conditions d’essais.

42
Figure 31-Générateur de pulsations à Came [36], [37].

Afin d'analyser les performances du système, il est nécessaire de mesurer les pressions justes
en amont et juste en aval de la turbine. La Figure 32 représente les valeurs de pression à l'entrée, et
la sortie de la turbine lorsqu’on utilise le système générateur de pulsations à came. Un
thermocouple, placé à la sortie de la turbine, permet de mesurer la température.

Figure 32-La pression à la sortie et à l’entrée de la turbine [36], [37].

Pression à l’entrée de la turbine [bar] Pression à la sortie de la turbine [bar]

Système Pmax Pmin DeltaP Pmax Pmin DeltaP

Vanne
1,55 0,96 0,59 1,58 1,1 0,48

43
Tableau 6 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsation à came

Ce même type de méthodologie d’essai a également été adopté par une équipe de l’école centrale
de Nantes [38].

 Récapitulatifs des particularités des bancs d’essais en régime pulsé existants :

générateur générateur Générateur Générateur Générateur

de pulsations de pulsations de pulsations de pulsations de pulsations
à vanne à culasse à plaque à vanne à Came

Fréquence de 10-200 Hz 10-200Hz 30-70 Hz 40-60Hz 30-70 Hz

pulse

Amplitude de Elevée Faible Elevée Elevée Elevée

pression

Réalisation Facile Facile Facile Facile complexe

Température Basse Basse Basse Basse Basse

Contrôle facile Facile facile facile Facile

Etanchéité Non étanche Non étanche Non étanche Non étanche étanche
Tableau 7 : Récapitulatif des performances estimées des bancs d'essais pulsés existants

I.4 Bilan de la bibliographie et mise en place de la problématique propre à

notre étude

Les conditions réelles, en écoulement pulsé, créées par un moteur thermique, ont une
influence certaine sur le fonctionnement du turbocompresseur. Comparé à un test sur banc d’essai
turbocompresseur où le flux est non pulsé, des écarts de mesure peuvent être constatés sur les
grandeurs suivantes :
 Le rapport des pressions de la turbine,
 Le débit massique en entrée turbine (régime pulsé),
 Le rendement de la turbine (plus faible que sur banc turbo).

Afin d'étudier sur banc le comportement des turbocompresseurs en régime pulsé, il parait
nécessaire d'améliorer les techniques de mesure permettant de caractériser son comportement. En
effet, mise à part sur certain bancs d'essais universitaires, les mesures effectuées lors d'essai de
turbocompresseur en comportement pulsé, sont réalisées par des sondes adapté aux mesures en
régime stabilisé (comme des sonde des thermocouples de diamètre important). Les mesures ainsi
obtenues ne reflètent que des évolutions moyennes de ces grandeurs, qui sont ensuite utilisées pour
calculer des "paramètres moyens", tels qu’un "rendement moyen". Toutefois, il est facile de
démontrer qu'un rendement moyen calculé par la moyenne des rendements instantanés est
fortement différent d'un rendement moyen calculé à partir de grandeurs moyennes, comme c'est le
cas dans la majorité des essais sur banc moteurs.

44
 Il parait donc évident que si l'on veut étudier correctement le comportement d'un
turbocompresseur en régime pulsé, une des premières choses sur laquelle il faut s'intéresser est la
mesure instantanée des grandeurs physiques régissant le comportement d'un turbocompresseur
avec une bonne maitrise des conditions initiales de génération des écoulements pulsés et une
indication précise de la localisation des moyens de mesures installés.

45
46
Chapitre II - Développement du banc d’essai pulsé

II.1 Cahier des charges et architecture de la solution choisie

II.1.1 Cahier des charges et spécifications

Dans le chapitre I, une étude comparative des différentes architectures de banc d’essai de
turbocompresseur en écoulement pulsé a été présentée. Un point notable, mis en avant dans ce
bilan, est, qu’à l’heure actuelle, les bancs d’essai existants ne permettent pas de tester le
comportement de la turbine en régime pulsé et à haute température. Or, l’impact de températures
élevées sur le comportement de la turbine, ainsi que sur les performances mesurées du compresseur
n’est pas négligeable. Afin de reproduire complètement l’environnement moteur, il paraît donc
nécessaire de reproduire simultanément ces deux effets sur un seul et même banc.
Un cahier des charges répertoriant les principales contraintes auxquelles le banc d’essai
devra satisfaire a été dressé. Il peut être synthétisé par les points suivants :
 Fréquence de pulsation : Le banc d’essai devra être capable de reproduire les pulsations
moteur jusqu’à une fréquence de 66Hz en entrée de la turbine. Cette fréquence est
équivalente à un régime de 2000 tr/min pour un moteur à quatre cylindres, fonctionnant sur
quarte temps.
 Contraintes mécanique : Le banc d’essai devra résister à une pression de 4 bars relatif.
 Contrainte thermique : Les essais de performance sur les turbocompresseurs sont
généralement réalisés pour des températures en entrée de la turbine avoisinant les 600°C.
Le banc devra fonctionner à des températures de 700°C
 Flexibilité : le banc d’essai doit pouvoir reproduire l’écoulement pulsé d’un moteur
comportant 2, 3, ou 4 cylindres.
 Installation : Le banc d’essai devra se monter directement sur les bancs d’essai de
turbocompresseur existant au CRITT M2A, et ne devra pas altérer son fonctionnement.
 Contrôle et acquisition : Le banc d’essai doit permettre un contrôle des pulsations à haute
fréquences. L’acquisition des informations données par les capteurs doit être synchronisée
et enregistrée avec la génération et des pulsations. Pour cela, le contrôle du banc et
l’acquisition des signaux des capteurs doivent être cadencée en angle vilebrequin pour une
vitesse de rotation moteur donnée.

II.1.2 Architecture choisie

Pour répondre à ce cahier des charges, une solution innovante a été développée dans la
cadre de cette thèse. Cette solution est peut être représentée par la Figure 33.

47
Figure 33 : Schéma d'installation du banc d'essai pulsé

Le banc pulsé est conçu pour être un système autonome, directement adapté et fixé à la
sortie de la chaudière existante. Il est composé de quatre vannes montées en parallèle. La présence
d’un circuit de refroidissement dans chaque vanne permet de l’utiliser jusqu’à des températures de
l’ordre de 900°C. L’ouverture rapide et alternative de ces quatre vannes représente le
fonctionnement des quatre cylindres d’un moteur à combustion interne. Les vannes fonctionnant
indépendamment les unes des autres, le verrouillage d’une ou de deux d’entre elles permet de
simuler, respectivement, un moteur à trois ou deux cylindres.
Ces vannes sont mues en translation par des vérins pneumatiques, contrôlés par des
distributeurs électriques. Les distributeurs sont gérés par un programme informatique et par
l’intermédiaire d’une carte de commande. Le programme de contrôle du banc d’essai permet une
acquisition et un contrôle des distributeurs synchronisé à haute fréquence. Cette fréquence de
d’échantillonnage est équivalente à une rotation de 0,2 degré du vilebrequin pour une vitesse
moteur équivalente de 3000 tr/min.
En amont de ces vannes se trouvent deux réservoirs. Ils ont été dimensionnés pour diminuer
l’amplitude des ondes de pressions générées par les vannes se propageant vers la chaudière. Des
ondes trop importantes dans la chaudière auraient pour risque d’éteindre le brûleur, voire d’abimer
le corps de la chaudière.
La validation de l’intégration du système dans le banc turbo compresseur a été réalisée grâce
à une modélisation 3D du banc pulsé réalisée sous CATIA. Une illustration de cette modélisation est
présentée sur la Figure 34.

48
Figure 34 : Image de banc d'essai pulsé lors de sa conception sous CATIA V5

A l’extrémité du réservoir n°1 est soudée une bride qui permet un montage direct sur la
chaudière du banc turbocompresseur. Ce réservoir est cylindrique; il est monté selon l’axe
d’écoulement du fluide. Le réservoir n°2 est monté transversalement. Il sert également de « rampe
de distribution commune » aux quatre vannes. Entre chaque sortie de ce réservoir et les vannes, se
trouve une conduite flexible terminée par un coude soudé à l’extrémité. Cette conduite flexible, en
acier inoxydable, a pour fonction de pouvoir modifier l’écartement entre les vannes afin de s’adapter
au collecteur d’échappement du moteur à tester. Cet écartement peut varier entre 450mm et
600mm environ. L’utilisation des tresses flexibles (Figure 35) permet également de limiter la
propagation des vibrations générées par la vanne vers la chaudière. Finalement, ces tresses
permettent de faciliter l’assemblage du banc en rendant le système isostatique.

Figure 35 : Image du banc d'essai pulsé pour différent écartement des vannes

II.2 Validation du fonctionnement du banc d’essai

La validation du fonctionnement du banc d’essai, s’est déroulée en trois axes phases. Dans un
premier temps, une étude a permis de valider le fonctionnement dynamique des vannes. La suite de
l’étude a été consacrée à la génération des pulsations en entrée de la turbine, ainsi que sur le
dimensionnement des réservoirs situés entre les vannes et la chaudière. Finalement, un programme
de gestion informatisée du banc a été mis au point afin de contrôler et d’acquérir les signaux des
capteurs à haute fréquence et de manière synchronisé.

49
 II.2.1 Etude de la dynamique d’ouverture des vannes

Les vannes choisies pour reproduire les pulsations générées par l’ouverture des soupapes
d’échappement d’un moteur à combustion interne sont des soupapes de décharges (wastegate)
utilisées en sport automobile. Contrairement aux turbocompresseurs utilisés habituellement sur les
moteurs, les applications de sport automobile ne possèdent pas de vannes de décharge intégrée
dans le carter turbine. Ces vannes sont placées en amont de du carter turbine, en sortie du collecteur
d’échappement (Figure 36).

Figure 36 : Schéma montrant le fonctionnement de la vanne de type "wastegate" utilisée pour le banc pulsé dans sont
utilisation tradditionnelle

Elles ont été choisies car elles ont été conçues pour résister à des fortes températures et des
fortes pressions. Un circuit d’eau interne à la vanne permet de garantir son refroidissement jusqu’à
une température à l’échappement de l’ordre de 900°C. De plus leur fonctionnement reste similaire à
celui d’une soupape de moteur ; l’ouverture de la vanne est réalisée par la translation d’une
soupape.
Lorsqu’elles sont utilisées comme «wastegate», ces vannes ne sont pas soumises à des
régimes transitoires rapides. Dans ce cas d’utilisation, une attention particulière devra être portée
pour la commande de la vanne, et notamment sur les temps d’ouverture et de fermeture de la
soupape. Une cinétique trop lente aurait pour conséquence de limiter la simulation mécanique de
vitesse de rotation du moteur à reproduire.

II.2.1.1 Contrôle des vannes

La translation de la soupape de la « wastegate » est réalisée grâce à un vérin pneumatique

double effet. Ce vérin peut également être assisté d’un ressort de rappel placé dans la chambre
supérieure du vérin. Il permet de maintenir la soupape en position fermée. Dans notre cas
d’utilisation, le vérin est contrôlé à l’aide de distributeurs pneumatiques contrôlés électriquement. Le
schéma de commande des « wastegates » est représenté sur la Figure 37.

50
Figure 37 : Schéma technique de la commande de la "wastegate"

La translation du vérin est commandée par des distributeurs 3/2 ouverts. Le montage
présenté ci-dessus permet de mettre sous pression une chambre du vérin tout en maintenant l’autre
chambre à pression atmosphérique. Les distributeurs des deux chambres du vérin sont ainsi
commandés par le même signal électrique 24V. Les distributeurs sont alimentés en air comprimé par
un réservoir faisant office de rampe commune. Il permet de limiter les fluctuations de pression et
d’alimenter les chambres du vérin avec une pression constante. Ce réservoir est connecté au réseau
d’air comprimé du bâtiment via un manodétendeur. Celui-ci permet de maintenir une pression
contrôlée dans le réservoir. Cette pression peut varier entre 0 et 7 bar (atmosphérique).

II.2.1.2 Validation de la réponse dynamique des vannes

La translation alternative de la soupape de la « wastegate » est similaire au déplacement de

la soupape d’un moteur à combustion. On peut donc faire l’hypothèse que, pour reproduire les effets
pulsés de l’écoulement dans un collecteur d’échappement, la « wastegate » doit avoir une
dynamique similaire à celle d’une soupape de moteur. Les temps d’ouverture d’une soupape pour
différentes vitesses de rotation du moteur sont présentés dans le Tableau 8.

51
Vitesse moteur Tr/min 800.00 1000.00 1500.00 2000.00 3000.00 4000.00 5000.00
Fréquence moteur Hz 13.33 16.67 25.00 33.33 50.00 66.67 83.33
Fréquence des pulsations
dans la branche collecteur
Hz 6.67 8.33 12.50 16.67 25.00 33.33 41.67
Fréquence des pulsations 26.67 33.33 50.00 66.67 100.00 133.33 166.67
Durée ouverture soupape
échappement : 250°V
Temps d'un tour moteur en
ms 75.00 60.00 40.00 30.00 20.00 15.00 12.00
Temps d'ouverture de la
soupape en ms 52.08 41.67 27.78 20.83 13.89 10.42 8.33
Tableau 8: Evaluation du temps d'ouverture d'une soupape de moteur à combustion interne à différents régimes de
fonctionnement

Pour valider la dynamique d’ouverture de la «wastegate», une vanne a donc été

instrumentée et testée.

 Description du dispositif expérimental :

La « wastegate » est équipée de deux accéléromètres. Le premier est placé sur le corps celle-
ci(partie fixe), l’autre sur la soupape(partie mobile). Quelques images de la position des
accéléromètres lors de l’installation de la « wastegate » sont données sur la Figure 38.

Figure 38 : Photos illustrées du montage utilisé pour déterminer le temps d'ouverture/fermeture des "wastegate"

La position des accéléromètres est également présentée sur la Figure 39. Chaque
accéléromètre a été placé à l’intérieur de la « wastegate » pour obtenir des signaux de meilleure
qualité.

52
Figure 39 : Schéma d'implantation des accéléromètres sur la "wastegate pour la mesure du temps d'ouverture/fermeture

La soupape est, quant à elle, placée sur un support fixe pour éviter au maximum les
vibrations extérieures parasites. Voici une photo de l’ensemble du montage avant les essais (Figure
40):

Figure 40 : Photo d'ensemble de l'essai de mesure du temps d'ouverture/fermeture des "wastegates"

Les données sur les accélérations sont mesurées par un module d’acquisition et traitées par
un logiciel : PAK.
Les distributeurs qui contrôlent le déplacement de la « wastegate » sont branchés à un
interrupteur. L’ouverture de celui-ci alimente les distributeurs en 24V et permet ainsi de les faire
commuter.
 Méthode d’analyse des mesures :

Les mesures effectuées par les accéléromètres sont synchronisées à haute fréquences lors de
l’acquisition. Une mesure permettant de connaître la position de l’interrupteur de commande des
distributeurs est également effectuée. Les signaux temporels de ces trois mesures sont comparés
comme le montre la Figure 41.

53
Figure 41 : Graphique représentant les mesures des accéléromètres implantés sur la "wastegate"

La courbe noire représente la position de l’interrupteur :

 Pour 5V, la « wastegate » est ouverte,
 Pour 0V, la « wastegate » est fermée.

Lors de l’essai présenté ci-dessus, la fréquence de commutation de l’interrupteur est de 1Hz,

avec un rapport cyclique de 50%. Sur le graphique ci-dessous, les phases de montée et de descente
ont été détaillées. Dans un premier temps, on peut remarquer que les deux accéléromètres ont des
échelles d’accélération très différentes. L’accéléromètre fixe a été placé très proche du point
d’impact entre la soupape et le corps, ce qui entraine une saturation du signal. Compte tenu de la
manière dont les mesures vont être utilisées, il n’y a pas d’impact sur la pertinence des résultats. Il
est toutefois possible de détecter les pics d’accélération ; ils permettrent de savoir le moment de la
mise en mouvement de la soupape ainsi que son arrêt brutal en butée. Grâce à cette technique, on
peut évaluer, avec une bonne précision, les différentes phases de la commande de la « wastegate ».
En se référant à la Figure 42, on distingue :
 a : le délai entre le déclanchement de l’interrupteur et la mise en mouvement de la
soupape. Cette phase est due au temps de commutation des distributeurs, puis au
temps que met l’air pour remplir la chambre du vérin pneumatique (et vider l’autre
chambre) pour atteindre une pression suffisamment forte et mettre en mouvement
la soupape.
 b : la phase de translation de la soupape (ouverture). L’arrêt en butée est facilement
détectable à cause de la violence du choc.
 c : de même que pour la phase « a », cette phase correspond principalement au
délai lié aux phases de remplissage et de vidange des chambres du vérin.
 d : la phase de translation de la soupape (fermeture). Cette phase est plus rapide que
celle décrite en« b » car le ressort intégré dans le vérin favorise la fermeture de la
« wastegate ».

54
 On peut également noter, en observant la même figure (Figure 42), que les phases de
latence (« a », et « c ») sont assez importantes.

Figure 42 : Graphique présentant la mesure du temps d'ouverture/fermeture des "wastegate"

 Configurations testées et bilan :

Afin d’améliorer les performances dynamiques d’ouverture et de fermeture de la

« wastegate », plusieurs paramètres ont été testés tels que :
 La section équivalente des distributeurs
 Le nombre de distributeurs,
 La course de la soupape,
 La raideur du ressort,
 La pression d’air comprimé permettant la translation de la soupape.

Les différentes configurations testées ont permis de valider que la configuration optimale est
un montage favorisant le remplissage et le vidage des chambre du vérin. La section équivalente des
distributeurs ainsi que leur nombre a été portée à sa valeur maximale. L’absence de ressort de
rappel a également permis de réduire fortement les phases de latence « a » et « c » sans augmenter
la durée de la phase « d ».L’impact de la pression de l’air comprimé est notable pour des pressions de
commande faibles jusqu’à 2 bar. Au-delà, son effet est négligeable, voire néfaste pour la durée de
vie de la membrane de la « wastegate ». La réduction de la course de la soupape, grâce à l’ajout
d’une butée, a finalement permis de réduire les phases « b » et « d ». L’ensemble de ses
optimisations a permis de réduire le temps d’ouverture et de fermeture de la « wastegate » à
environ 18ms.
L’essai de la « wastegate » instrumentée sur un cycle réel d’ouverture n’a malheureusement
pas pu être effectué car les signaux fournis par les accéléromètres étaient trop saturés et trop bruités
pour correctement distinguer les différentes phases.
La principale différence entre ce test et l’utilisation de la « wastegate » sur un banc est
l’absence de la force exercée par la pression de l’air sur la soupape. Bien que cette force ne puisse
pas être reproduite pour cette expérience, elle n’est pas négligeable. Dans la phase de

55
fonctionnement du banc pulsé, un ressort sera placé dans la chambre de la « wastegate » afin de
compenser cet effet.
A ce stade, un tel dispositif semble donc être capable de reproduire une forme de pulsation
similaire à celle que l’on peut trouver dans un collecteur d’échappement. Une étude de simulation
sur la possibilité de modifier la forme de la pulsation sera évoquée dans ce même chapitre au
paragraphe suivant II.2.2.2.

II.2.2 Etude de la ligne d’air du générateur de pulsation

Précédemment, nous avons pu constater que la dynamique d’ouverture et de fermeture des

vannes doit être très rapide pour reproduire le comportement des soupapes d’un moteur thermique
et ainsi produire un écoulement pulsé. Ces vannes, placées entre la chaudière et la turbine,
transforment l’écoulement initialement stabilisé en écoulement pulsé. On peut alors faire deux
observations :
 Lors de la fermeture rapide des vannes, des pulsations « retour » peuvent remonter
la ligne d’air et atteindre la chaudière. Dans le meilleur des cas, ce phénomène
pourrait avoir pour conséquences d’éteindre la flamme du bruleur, limitant le banc à
un usage à froid. Dans le pire des cas, les surpressions dans la chaudière pourraient
l’endommager
 La commande des vannes est binaire, il n’est donc pas possible de modifier la forme
des pulsations créées grâce au contrôle des vannes pour mieux adapter les
conditions d’essai de chaque turbocompresseur.

Le point commun entre ces deux problèmes est qu’ils peuvent être résolus en jouant sur la
géométrie de la ligne d’air entre la chaudière et l’entrée de la turbine. Dans le premier cas, la
géométrie de la ligne d’air entre la chaudière et les vannes doit permettre d’atténuer voir de
supprimer les pulsations remontant vers le brûleur. Dans un second temps, des adaptations doivent
permettre de modifier et moduler la forme des pulsations.
Pour traiter ce problème d’écoulement, le banc d’essai a été modélisé en utilisant le logiciel
OpenWam. Ce dernier est un logiciel libre et « open source » développé par le CMT [39]. Ce code a
été spécialement développé pour résoudre la thermodynamique des fluides et des écoulements
compressibles à travers des approches unidimensionnelles.

II.2.2.1 Réduction des retours d’ondes vers la chaudière

Dans cette partie, nous allons étudier la conception de la ligne d’air située entre la chaudière
et les vannes. Afin de réduire l’amplitude des pulsations dans la chaudière, deux réservoirs ont été
prévus en amont des vannes. Cette architecture a été testée par simulation 1D toujours à l’aide du
logiciel OpenWam, ce qui a permis de dimensionner le volume des deux réservoirs. L’influence des
longueurs des conduites entre les réservoirs a été évalué pour concevoir un système le plus compact
possible pour qu’il puisse être inséré dans la cellule d’essai existante. Les longueurs des conduites
ont donc été réduites au maximum. Le montage qui fait l’objet de la simulation est représenté sur la
Figure 43.

56
Figure 43 : Schéma de l'architecture de la ligne d'air en amont de la "wastegate"

La chaudière est prise en compte par une source de pression au point P2. Elle est reliée par
une conduite au réservoir 1 (V1), puis au réservoir 2 (V2). Dans ce modèle, une seule vanne est
simulée. Elle est modélisée par une vanne rotative dont la vitesse de rotation ainsi que la loi
d’ouverture peuvent être fixées. En sortie de la vanne se trouve une conduite menant vers un
échappement à pression constante. Les données géométriques du modèle sont les suivantes
(Tableau 9) ; ils sont représentatifs de ce que pourrait être la géométrie réelle du banc pulsé :

Conduite n° 1 2 3 4
Longueur en m 1 0,2 0,2 2
Diamètre en m 0,044 0,044 0,044 0,044
Paramètre de maille en m 0,01 0,01 0,01 0,01
Tableau 9 : Tableau caractéristiques des conduites

La vanne rotative représentant le fonctionnement d’une « wastegate » a les caractéristiques

suivantes :
 Diamètre de passage : 0,044m,
 Vitesse de rotation : 20Hz,
 Rapport cyclique : 50%

Les conditions de simulation sont les suivantes :

 La température : 600°C
 La pression à P2 est de 2bar
 La pression à l’échappement est de 1bar

Les points de repérage des mesures de pression et de débit sont définis sur le schéma ci-dessus. Par
la suite, la pression au point n sera appelée : pn(t). Il en est de même pour le débit : mn(t).
L’objectif de cette étude est de définir le volume des réservoirs 1 et 2 pour réduire l’amplitude des
fluctuations de pression et de débit au point de mesure 4, situé entre la chaudière et le réservoir 1.
On définit ainsi :
∆𝑝 = 𝑝𝑚𝑎𝑥 − 𝑝𝑚𝑖𝑛
∆𝑚 = 𝑚𝑚𝑎𝑥 − 𝑚𝑚𝑖𝑛
Dans le cas présenté ci-dessous, le volume des deux réservoirs a été fixé à 50L. La figure suivante
montre la loi d’ouverture de la vanne, ainsi que l’évolution de ∆𝑃 et ∆𝑚 au point de mesure. La
vitesse de rotation de la vanne est de 1200 tr/min ce qui correspond à une fréquence de pulsation
égale à 20 Hz.
Les résultats obtenus sont présentés sur la Figure 44:

57
 Evolution des pressions P4(t), P2(t)
Pression[bar]
2 p4(t) p2(t) Vanne1,2
1,95
1
1,9
1,85 0,8
1,8 0,6
1,75
1,7 0,4

1,65 0,2
1,6
0
1,55
1,5 -0,2
0,95 0,96 0,97 temps [s] 0,98 0,99 1

Figure 44 : Evolution de la pression pour différents point de mesure de la ligne d'air en amont de la vanne

La Figure 44, montre l’évolution des pressions p4(t) et p3(t) en fonction du temps .On peut
noter que l’évolution de la pression au niveau du point 4 est moins importante que celle au point 3.
L’utilisation des deux réservoirs permet bien de réduire la fluctuation de la pression en amont de la
vanne rotative.

Evolution de m4(t) , m2(t)

Débit[kg/s]
0,4 m4(t) m3(t) Vanne1,2
0,3 1
0,8
0,2
0,6
0,1
0,4
0
0,2
-0,1 0
-0,2 -0,2
0,95 0,96 0,97 temps [s] 0,98 0,99 1

Figure 45 : Evolution du débit massique pour différents point de mesure de la ligne d'air en amont de la vanne

La Figure 45, montre l’évolution des pressions m4(t) et m2(t) en fonction du temps .On peut faire la
même remarque que pour l’évolution de la pression.

 Détermination du volume des réservoirs :

Dans un premier temps, le volume du réservoir 1 a été fixé à 50L. Le volume du réservoir 2 a varié
entre 5 et 500L. Sur le graphique ci-dessous, on peut observer l’évolution de ∆𝑃 en différents points
du circuit.

58
 Fluctuation de pression en fonction de l’augmentation de
DeltaP[bar]
V2 V1= 50 L
0,7
0,6
Delta p2 Delta p4 Delta p1
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Volume V2 [L]

Figure 46 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=50 l, en fonction de V2, en
différents points de la ligne d’air en amont de la vanne

L’augmentation du volume du réservoir 2 permet d’atténuer les fluctuations de pression aux

différents points du circuit modélisé. On peut remarquer que l’amplitude des fluctuations de
pression aux points 1 et 4 est très similaire. Elle diffère légèrement lorsque le volume devient quasi
nul.

Fluctuation de débit en fonction de l’augmentation de V2 V1= 50L

debit [kg/s]
0,45
0,4
Delta m4 Delta m3
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Volume V2[L]

Figure 47 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V1=50 l, en fonction de V2, en
différents points de la ligne d’air en amont de la vanne

De même que pour les fluctuations de pression, l’augmentation du volume du réservoir 2 a

pour conséquence de diminuer ∆𝑚 aux différents points de mesure du modèle. On observe que
∆𝑚4 est plus faible que ∆𝑚3, quelque soit le volume du réservoir.

Dans un second temps, on fixe le volume du réservoir 2 à 50L, et on fait varier le volume du réservoir
1 de 5 à 200L.

59
 Fluctuation de Pression en fonction de l’augmentation de V 1
DeltaP[bar]
V2= 50 L
0,3
DeltaP2 DeltaP4 DeltaP1
0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 50 100 150 200 250
Volume V1[ L]

Figure 48 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V2=50 l, en fonction de V1, en
différents points de la ligne d’air en amont de la vanne

L’augmentation du volume du réservoir 1 permet d’atténuer très faiblement les fluctuations

de pression aux différents points du modèle. On peut remarquer que l’amplitude des fluctuations de
pression aux points 1 et 4 est très similaire. L’augmentation du volume du réservoir 1 ne présente
donc pas un grand intérêt pour la réduction de ∆𝑝4.

Fluctuation de Débit en fonction de l’augmentation de V 1

debit [kg/s] V2= 50 L
0,12
Delta m4 Delta m3
0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 50 100 150 200 250
Volume V1

Figure 49 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V2=50 l, en fonction de V1, en
différents points de la ligne d’air en amont de la vanne

L’augmentation du volume du réservoir 1 a pour conséquence de diminuer ∆𝑚3. On peut

également noter que ∆𝑚4 augmente très légèrement, mais elle n’est pas significative. On observe
que ∆𝑚4 est plus faible que ∆𝑚3 quelle que soit la valeur du volume V1, sauf pour 200L. L’écart
entre ∆𝑚4 et ∆𝑚3 reste toutefois faible et non significatif.

 Bilan

Le volume du réservoir 2 a un impact important sur la stabilité des conditions de pression et

de débit massique au point 4 en entrée de la chaudière. En effet, l’augmentation du volume V2

60
permet de réduire fortement ∆𝑝4 et ∆𝑚4. En revanche, l’augmentation du volume du réservoir 1
n’entraine pratiquement aucune modification des amplitudes de pression et débit au point 4. Afin de
réduire l’encombrement du banc d’essai dans la cellule, le volume du réservoir 1 sera fixé à 5L. Cela
permet également de réduire le coût de fabrication de la pièce, ainsi que de limiter la surface
d’échange thermique entre le réservoir et l’air de la cellule. Lors d’un essai à 600°C, cet échange ne
sera probablement pas négligeable.

On étudier maintenant le volume du réservoir 2 dans le cas où le réservoir 1 a un volume de

5L. Une démarche identique est réalisée comme pour le cas précédent.

DeltaP[bar]Fluctuation de pression en fonction de l’augmentation de V2 V1= 5 L

0,7

0,6 DeltaP2 DeltaP4 DeltaP1

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 10 20 30 40 50 60
Volume Plénum 2[L]

Figure 50 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, en fonction de V2, en différents
points de la ligne d’air en amont de la vanne

L’augmentation du volume du réservoir 2 (Figure 50) permet d’atténuer les fluctuations de

pression aux différents points du modèle. On peut remarquer que l’amplitude des fluctuations de
pression aux points 1 et 4 est toujours très similaire. Elle diffère un peu lorsque le volume du
réservoir 2 est inférieur à 20L.

Fluctuation de pression en fonction de l’augmentation de V2

delta m[kg/s] V1= 5 L
0,45
0,4 Delta m3 Delta m4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 10 20 30 40 50 60
Volume V2 [L]

Figure 51 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V1=5 l, en fonction de V2, en
différents points de la ligne d’air en amont de la vanne

61
 De même que pour les fluctuations de pression, l’augmentation du volume du réservoir 2 a
pour conséquence de diminuer ∆𝑚 aux différents points de mesure du modèle. On observe que
∆𝑚4 est plus faible que ∆𝑚3, quelque soit le volume du réservoir.
Par la suite, nous avons relancés les simulations précédentes, pour une valeur de fréquence
de pulsation de 40 Hz. Les résultats obtenus pour l’amplitude des fluctuations de pression au point 4
sont présentés sur la Figure 52.

DeltaP[bar] Fluctuation de pression en fonction de l’augmentation du V2

0,07
V1= 5 L
0,06 Frequnece:20Hz Frequnece:40Hz

0,05

0,04

0,03

0,02
0 10 20 30 40 50 60
Volume[L]

Figure 52 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, en fonction de V2, au point 4,
pour un fréquence de pulsation de 10 et 20 Hz

On peut remarquer que l’augmentation de la fréquence de rotation de la vanne diminue

l’amplitude des pulsations au niveau de la chaudière, et ce, quel que soit le volume du réservoir 2.
Cet effet diminue toutefois avec l’augmentation du volume.

La Figure 53 montre l’évolution des fluctuations de pression en fonction de l’augmentation

de la fréquence. Pour ce cas de simulation, le volume du réservoir 1 est fixé à 5L, et le volume du
réservoir 2 à 50L. On peut remarquer que l’amplitude des fluctuations de pression fluctuations de
pression diminue au niveau de la chaudière avec l’augmentation de la fréquence de pulsation.

deltaP[bar] Evolution du deltaP en fonction de la frequence V1= 5 L,

0,035 V2 = 50L

0,03

0,025

0,02

0,015

0,01

0,005

0
0 20 40 60 80 100 120
frequence[Hz]

Figure 53 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, et V2=50 l, au point 4, en
fonction de la fréquence de pulsation de la vanne

62
 Ce phénomène peut s’expliquer par le fait que l’augmentation de la fréquence de rotation
de la vanne va la rendre de moins en moins perméable. En effet, le temps pendant lequel la vanne
est ouverte est plus court, et l’inertie du gaz limite le débit passant à chaque ouverture. Si l’on
souhaite maintenir le débit à une valeur donnée, il est nécessaire d’augmenter la différence de
pression enter le point P2 et l’échappement. Dans ce cas, il est nécessaire de vérifier que la loi de
variation présentée sur la Figure 53 reste valable.

La courbe présentée sur la Figure 54 résulte de cette étude, pour le cas où le volume du
réservoir 1 est de 5L. Plusieurs variations de volume de réservoir 2 ont été testées. La simulation a
été effectuée pour une pression au point P2 variant de 2 à 7 bars.

DeltaP[bar] Impact de la pression au point P2 V1= 5 L

0,35

0,3 V2 = 15 L V2 = 30L V2 = 50 L
0,25
y = 0,0578x - 0,061
0,2 R² = 0,9977

0,15

0,1

0,05 y = 0,014x - 0,0067

R² = 0,9971
0
1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Pression [bar]
Figure 54 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, et pour V2=15 l, V2=30 l et
V2=50 l, pour différentes pression en entrée

On peut observer que l’amplitude des fluctuations de pression au point 4 augmente

linéairement avec l’augmentation de la pression, et ce pour des valeurs de volumes différents. Cela
permet de connaitre l’amplitude des fluctuations dans la chaudière quelle que soit la pression
moyenne.

II.2.2.2 Etude de la modulation de la forme de la pulsation

Dans la partie précédente, la ligne d’air entre les vannes et la chaudière a été dimensionnée
grâce à l’utilisation du logiciel « Openwam ». Dans la suite de l’étude, ce même logiciel a été utilisé
pour étudier comment il serait possible de moduler la forme des pulsations en sortie des vannes.
Une des solutions envisagée consiste en l’utilisation de diaphragmes placés en amont et en aval de la
vanne. Le modèle de simulation est présenté ci-dessous (Figure 55). L’architecture de la ligne d’air
est similaire à celle présentée dans le chapitre II.221, à la différence qu’un diaphragme a été placé
dans la conduite 3. Il est positionné à une distance équivalente à un diamètre d en amont de la
vanne.

63
Figure 55 : Schéma de l'architecture de la ligne d'air permettant de moduler la forme des pulsations en aval des
"wastegates"

Les conditions de simulation sont présentées dans le Tableau 9 :

Conduite n° 1 2 3 4
Longueur en m 1 0,2 0,2 2
Diamètre en m 0,044 0,044 0,044 0,044
Paramètre de maille en m 0,01 0,01 0,01 0,01
Tableau 10 : Tableau caractéristiques des conduites du montage avec diaphragme

La vanne rotative représentant le fonctionnement d’une « wastegate » a les caractéristiques

suivantes :
 Diamètre de passage : 0,044m,
 Vitesse de rotation : 40Hz,
 Rapport cyclique : 50%

Les conditions de simulation sont les suivantes :

 La température : 600°C
 La pression à P2 est de 2bar
 La pression à l’échappement est de 1bar

Dans un premier temps, la mesure de la pression au point 6 a été obtenue avec un montage sans
diaphragme. Le résultat est présenté dans la Figure 56. La courbe bleue représente l’ouverture de la
vanne, et la courbe rouge la pression en sortie de la vanne. On peut remarquer que le gradient de
pression est important. Pour diminuer ce gradient de pression, nous avons décidé, comme cela a été
déjà annoncé, d’introduire un digramme en amont et en aval de la vanne.

Pression
[bar] 0,6
2,4
2,2 0,5

2 0,4
1,8 0,3
1,6
0,2
1,4
1,2 0,1

1 0
0,975 0,98 0,985 0,99 0,995 1
Temps en s
Figure 56 : Evolution de la pression en sortie de la vanne

64
  Influence de la géométrie du diaphragme

Dans un premier temps, l’influence du diamètre du diaphragme monté en amont de la vanne

a été étudiée. Trois diamètres de diaphragme ont été simulés, placé à une distance de 44 mm en
amont de la vanne. Les diaphragmes simulés ont pour diamètres 15 mm, 20 mm et 30 mm. La Figure
57 présente les résultats obtenus pour les trois simulations. On peut remarquer, que le gradient de
pression à l’entrée de la turbine diminue quand on diminue le diamètre du diaphragme. On peut
également remarquer que la pression maximale, obtenue une fois l’écoulement permanent établi,
est plus faible dans le cas de l’utilisation d’un diaphragme de plus faible diamètre. Cela peut
s’expliquer par le fait que la restriction de section limite l’épanouissement spatial de l’écoulement.
Cela se note d’ailleurs sur la valeur du débit maximal, qui est, par conséquent, plus faible. Le fait
d’avoir réduit la section de passage du fluide, augmente nécessairement les pertes de charge dans la
conduite, limitant ainsi le débit.

Pression[bar] Diamètre : 30mm Diamètre : 20mm Diamètre : 15mm

0,6
2,4
2,2 0,5

2 0,4
1,8 0,3
1,6
0,2
1,4
1,2 0,1

1 0
950 955 960 965 970 975 980 985 990 995 1000
Temps en ms

Figure 57 : Evolution de la forme de la pulsation selon le diamètre du diaphragme placé en amont de la vanne

Par la suite, les mêmes diaphragmes ont été placés en aval de la vanne. Les résultats sont
présentés dans la Figure 58. On peut à nouveau observer que plus le diamètre du diaphragme est
faible, moins le gradient de pression est important. On peut aussi noter que l’effet de diaphragme est
moins important que lorsque celui-ci est monté en amont de la vanne.

Pression[bar] Diamètre : 30mm Diamètre : 20mm Diamètre : 15mm

0,6
2,4
2,2 0,5

2 0,4
1,8 0,3
1,6
0,2
1,4
1,2 0,1

1 0
0,95 0,955 0,96 0,965 0,97 0,975 0,98 0,985 0,99 0,995 1
Temps en s

Figure 58 : Evolution de la forme de la pulsation selon le diamètre du diaphragme placé en aval de la vanne

65
  Influence de la position du diaphragme

La même simulation a également été lancée en changeant, cette fois, la position du

diaphragme en amont de la vanne. Ces tests ont été réalisés uniquement pour le cas d’un
diaphragme de 20mm de diamètre. La Figure 59 montre la fluctuation de pression en sortie de la
vanne pour chacune des positions du diaphragme. On peut observer que toutes les courbes sont
superposées. L’influence de la position du diaphragme dans la veine fluide ne modifie pas le gradient
de pression en sortie de la vanne.

48 mm 38 mm 28 mm 18 mm 0,6
2,4
2,2 0,5

2 0,4
1,8 0,3
1,6
0,2
1,4
1,2 0,1

1 0
950 955 960 965 970 975 980 985 990 995 1000
Temps en ms

Figure 59 : Evolution de la forme de la pulsation selon la distance entre le diaphragme et la vanne

 Bilan :

Lors de cette étude, il a été mis en évidence que l’utilisation d’un diaphragme peut modifier
l’évolution locale de l’écoulement en sortie de la vanne. La diminution du diamètre du diaphragme
permet de réduire le gradient de pression en sortie de la vanne, mais tend également a limiter le
débit maximal. La position du diaphragme dans la ligne d’air n’affecte pas la forme de la pulsation. Le
contrôle de la pression au niveau du point P2, ainsi que le changement du rapport cyclique, couplé à
l’utilisation de diaphragme donne la possibilité de modifier le gradient de pression en sortie de la
vanne, et donc en entrée de la turbine.

66
Chapitre III - Développement de l’instrumentation

III.1 Introduction

L’instrumentation habituellement utilisée sur un banc d’essai de turbocompresseur, en

conditions stabilisées, est composée de différents capteurs permettant de mesurer la pression, la
température dans des sections particulières du turbocompresseur, le débit, et vitesse de rotation.
Toutefois, pour étudier le comportement d’un turbocompresseur en régime transitoire, il est
nécessaire d’adapter cette instrumentation afin qu’elle puisse effectuer ces mesures en transitoire.
Certaines mesures ne posent pas de soucis car les capteurs permettant de les obtenir, existent déjà.
En revanche, pour certaines grandeurs, l’instrumentation n’existe pas, ce qui limite ainsi l'étude du
comportement du turbocompresseur pour les phases de transitoire rapide. On peut notamment citer
la mesure de pression totale, la mesure de débit ainsi que la mesure de la température. A ces
difficultés de temps de réponse des mesures s’ajoutent des contraintes de température qui sont de
l'ordre de 650°C en configuration standard en entrée de la turbine.
Ce chapitre traite du développement d’une instrumentation permettant de décrire le
comportement de la turbine d’un turbocompresseur en régime transitoire à haute température.
Dans un premier temps, une sonde permettant la mesure de la pression totale ainsi que du débit en
régime transitoire à été développée. Cette sonde a été conçue pour résister aux conditions de
pression, température et débit que l’on peut communément trouver à l’échappement d’un moteur à
combustion interne. Dans un second temps, analyse des technique de mesure de température en
transitoire a été réalisée. Suite à cette étude, une sonde de type thermocouple, basée sur une
architecture innovante, a été conçue, fabriqué et testée.

III.2 Mesure de la pression totale et du débit turbine en régime transitoire

III.2.1 Introduction, problématique lié à la mesure du débit et solution choisie

III.2.1.1 Introduction

La mesure de la pression statique en régime transitoire à haute température est une mesure
qui est fréquemment réalisée notamment à l’échappement de moteurs à combustion interne. Le
comportement de la turbine d’un turbocompresseur est notamment décrit par le rapport de détente
total à statique, calculé entre la pression totale entrée turbine et la pression statique sortie turbine,
ainsi que par le débit massique. Il y a donc deux manières d’aborder le problème, pour déterminer la
pression totale :
 Une mesure de vitesse du fluide et une mesure de pression statique. La mesure de la vitesse
et de la pression statique permettent de calculer la pression totale, moyennant une
hypothèse pour calculer la densité locale. Le débit est obtenu à partir de la vitesse.
 Une mesure de pression statique et une mesure de pression totale. Le calcul de la différence
des deux permet d’obtenir la vitesse, puis le débit.

Dans la majorité des cas, la première solution est choisie. La vitesse du fluide en entrée turbine est
mesurée, par exemple, à l’aide d’un ou plusieurs fils chauds.

67
III.2.1.2 Mesure du débit en régime transitoire par sonde fil/film chaud

La mesure de la vitesse et du débit instantané est fréquemment réalisée par l’utilisation de

sonde de type fil/film chaud. Cette technique est basée sur la dissipation calorifique d’un fil/film
chauffé par effet Joule dans un écoulement. L’élément chauffé est alors refroidi principalement par
convection. Sa température et la résistance de la sonde étant directement liés, la modification des
conditions d’écoulement local tels que : la vitesse, la température, entrainent une modification de la
résistance. Ce comportement est décrit par la loi de King dans un fluide donné :
𝑅. 𝐼²
= 𝐴 + 𝐵√𝑈𝑒𝑓𝑓
(𝑅 − 𝑅𝑎 )
Avec : 𝑅, ∶ la résistance du fil chaud , 𝑅𝑎 : la résistance du fil à température ambiante, 𝐼 : le courant
passant à travers le fil, 𝑈𝑒𝑓𝑓 : la vitesse effective de refroidissement du fluide, 𝐴 𝑒𝑡 𝐵 : constantes
caractéristiques respectivement pour le fluide et pour le fil.

Figure 60 : Photo d’une sonde anémométrique à fils chauds croisés

La mesure de la vitesse du fluide peut alors être réalisée de deux manières. Soit par mesure
de la résistance du fil, dans le cas où le courant 𝐼 est constant. Soit par mesure de courant dans le
cas où la résistance du fil et donc sa température est constante. Le dernier montage est le plus
performant du point de vu de la fréquence du phénomène transitoire car il permet de s’affranchir de
l’inertie thermique de la sonde.
Une hypothèse importante pour ce type de mesure considère que la température du gaz est
constante. Cette hypothèse n’est pas vérifiée dans notre cas. D’après les données du constructeur
(TSI), les sondes de ce type ont une limite en température de l’ordre de 300°C, ce qui affecte leur
utilisation dans notre cas. De plus, ces sondes ne permettent que de mesurer une vitesse en un
point. Des hypothèses sont donc nécessaires pour calculer le débit massique transitoire pour toute la
section de passage du fluide.

III.2.1.3 Autres technique de mesure du débit en régime transitoire

Une solution développée par l’université de l’Institut Royal de Technologie de Suède (KTH)
[39] (Figure 60) utilise également la mesure de la vitesse par fil chaud. Toutefois, la sonde comporte
également un fil froid ainsi que deux tubes de Pitot. Le fil froid permet la mesure de la température
du milieu ambiant. Les tubes de Pitot sont utilisés pour l’étalonnage en vitesse du fil chaud en régime
stabilisé, ainsi que pour la mesure de la pression totale.

68
Figure 61 : Photo d’une sonde de mesure de vitesse comprenant des tubes de Pitot et des anémomètres à fil chaud [39]

Cette sonde, montée sur un ensemble mobile a notamment permis de mesurer le profil de
vitesse d’un écoulement pulsé en conduite droite. Les résultats présentés sur la

Figure 62 montrent l’évolution du profil de vitesse dans une conduite mesurés par ce système à
différents phase de la pulsation. KTH a conclu que le profil de vitesse reste très uniforme durant
l’ensemble de la pulsation. On peut toutefois noter que, dans certains cas, la vitesse maximale n’est
pas mesurée au centre de la veine fluide, mais près de la paroi.

69
Figure 62 : Evolution du profil de vitesse d’un écoulement pulsé dans une conduite droite mesurée par [39]

Une autre technique permettant la mesure du débit en régime pulsé a été développée par le
Centre de Transfert de Technologie du Mans (CTTM) [40]. Cette technique est basée sur la mesure de
la pression différentielle en deux points d’une conduite à section variable (Figure 63). Ce système
s’apparente quelque peu à un tube de Venturi. La spécificité de ce système réside en la connexion
des deux chambres du capteur de pression différentielle à des terminaisons anéchoïques.

Figure 63 : Schéma d'installation du débitmètre instationnaire dans une veine fluide [40]

Peu de résultats ont été publiés sur ce montage expérimental. On peut seulement noter ce
comparatif de mesure de débit instantané avec un film chaud. L’avantage de ce montage est qu’il
pourrait être adapté à une mesure du débit instantané à haute température. L’inconvénient est qu’il
entraine une modification de la section du tube, et qu’il ne peut pas être facilement installé au plus
près d’une volute.

70
Figure 64 : Comparatif de débit instationnaire mesuré par un anémomètre à fil chaud et la sonde acoustique [40]

D’après les travaux de la référence [40], ce montage possède une bande passante supérieure
à 100Hz, et permet la mesure du débit instantané à l’admission et à l’échappement d’un moteur.
Toutefois, en l’absence de résultats expérimentaux disponibles, il est difficile de juger si ce montage
est performant pour nos essais, et s’il est facile à mettre en place en entrée de la volute turbine.

III.2.1.4 Bilan et Choix du développement d’une solution

Suite à l’étude des solutions existantes pour la mesure du débit en écoulement pulsé, à haute
température, on peut dégager deux techniques de mesure. L’utilisation de sonde de type fil chaud
permet une mesure de la vitesse locale dans une conduite à très hautes fréquences. Le déplacement
de ces sondes dans la veine fluide permet notamment la mesure du profile de vitesse dans la
conduite, permettant ainsi un mesure plus fiable du débit. Ces sondes ont également l’avantage
d’être petites, et permettent une instrumentation au plus poche de la volute. Toutefois, ces sondes
ne résistent pas aux conditions d’essai. La cause principale étant la température trop élevée, ainsi
que la variation de la température au cours du temps. L’utilisation d’une technique similaire à un
tube de Venturi a été développée par le CCTM [40]. Elle a pour avantage de mesurer directement le
débit en écoulement pulsé dans la conduite, et peut se placer à l’admission et à l’échappement d’un
moteur à combustion interne. Peu de résultats sont disponibles sur cette méthode. De plus,
l’utilisation de ce type de système entraine une modification de la géométrie entrée turbine.
Afin de mesurer le débit en écoulement pulsé en entrée turbine, une nouvelle sonde a été
développée. Un tube de Pitot permettant la mesure du débit en régime pulsé a été développé. En
régime stabilisé cette solution permet de mesurer la pression totale ainsi que la vitesse locale du
fluide à haute température. De plus, son encombrement peut être réduit afin de l’installer entré de
la volute de la turbine en étant peu intrusif.
La suite de l’étude traite de l’adaptation de cette sonde de Pitot, à la mesure de la pression
totale, et u débit en régime pulsé.

III.2.2 Modélisation acoustique

III.2.2.1 Modèle acoustique linéaire

Le tube de Pitot permet de mesurer la vitesse dans une conduite en écoulement stabilisé. Le
principe est que la pression totale que l’on trouve au niveau du point d’arrêt du tube est la pression
totale locale. Au point d’arrêt, la vitesse étant nulle, on peut alors simplement écrire que la pression

71
au niveau du capteur de pression est la même que celle au niveau du point d’arrêt. Le capteur
mesure donc une pression totale. Dans ce cas, la pression totale varie au cours du temps, il est donc
nécessaire de vérifier que la pression au niveau du capteur de pression est donc bien la même que la
pression au niveau du point d’arrêt. L’étude du tube de Pitot revient donc en l’étude acoustique d’un
tube ouvert au niveau du point d’arrêt, fermé au niveau du capteur de pression (Figure 65). Dans un
premier temps, le tube sera modélisé par un tube droit à section constante, il peut donc être
simplement modélisé par un système de type « résonateur quart d’onde » dont la modélisation est
bien connue.

Figure 65 : Schéma d’un résonateur « quart d’onde »

Dans le cas de l’acoustique linéaire où une onde se propage dans une conduite droite, on peut écrire
l’équation d’onde sous la forme :
1 𝑑²𝑃 𝑑²𝑃
. − =0
𝑐 2 𝑑𝑡² 𝑑𝑥²
Elle a pour solution :
𝑃(𝑥, 𝑡) = 𝑓(𝑐. 𝑡 − 𝑥) + 𝑔(𝑐. 𝑡 + 𝑥)
Cette solution peut également s’écrire sous la forme d’une solution harmonique :
𝑥 𝑥
𝑃(𝑥, 𝑡) = 𝑎. cos (𝜔. (𝑡 − )) + 𝑏. sin (𝜔. (𝑡 + )) , 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑡, 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑎 𝑒𝑡 𝑏 𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑐 𝑐
Dans le cas du résonateur quart d’onde schématisé sur la Figure 65, on a :
𝑑𝑃
𝐸𝑛 𝑥 = 0, (0, 𝑡) = 0, 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑡
𝑑𝑥
On peut en déduire que :
𝑥
𝑃(𝑥, 𝑡) = 2. 𝑎. cos(𝜔. 𝑡) . cos (𝜔 ) , 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑡, 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑎 = 𝑏
𝑐
Le gain du tube de Pitot peut être exprimé par le rapport :
𝑃(0, 𝑡) 2. 𝜋. 𝑓. 𝑙
𝐺𝑑𝐵(𝑓) = −20. ln (| (𝑓)|) = −20. ln (|𝑐𝑜𝑠 ( )|) , avec 𝜔 = 2. 𝜋. 𝑓, 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑢𝑡 𝑡
𝑃(𝑙, 𝑡) 𝑐
Le tube de Pitot peut résonner dans le cas où le gain est maximum. Ce qui est équivalent à :
2. 𝜋. 𝑓. 𝑙 2. 𝜋. 𝑓. 𝑙 𝜋
𝑐𝑜𝑠 ( ) = 0 , 𝑐 ′ 𝑒𝑠𝑡à 𝑑𝑖𝑟𝑒 ∶ = + 𝑘. 𝜋, 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑘 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑟
𝑐 𝑐 2
On obtient ainsi :
(2. 𝑘 + 1). 𝑐
𝑓=
4. 𝑙
𝑐 𝑐
Pour la longueur d’onde 𝜆 = 𝑓, on a la premier résonnance à 𝜆 = 4. 𝑙 , et 𝑓 = 4.𝑙
Dans le cas ou la longueur du tube de Pitot est fixée à l=0,05m, on peut tracer la réponse en gain du
tube de Pitot en fonction de la fréquence du signal.

72
Figure 66 : Diagramme de Bode du tube de Pitot pour différentes température

On peut remarquer sur la Figure 66 que la fréquence de résonnance d’un tube à section
constante dépend fortement de la température d’essai. Le point positif de l’utilisation d’un tube de
Pitot est que cette fréquence augmente avec la température. En conséquence, la mesure de la
pression totale à basse fréquence est moins impactée par le tube de Pitot à haute température. On
peut également remarquer qu’à basse fréquence, le gain du système reste proche de 0. La mesure de
la pression par le capteur est donc très proche de la pression en entrée du tube.
Par la suite, la fréquence de résonance du tube pourra être adimensionnée comme suit :
(2. 𝑘 + 1). 𝑐
𝑓𝑟𝑘 = , 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑐 = √𝛾. 𝑅. 𝑇
4. 𝑙
Ou encore :
𝑓𝑟 (𝑘) (1 + 2. 𝑘). √𝛾. 𝑅
⁄ =
√𝑇 4. 𝐿

La fréquence de résonnance corrigée par la température peut s’écrire :

1
𝑓𝑟 𝑘 𝑇𝑐𝑜𝑟 = 𝑓𝑟 𝑘.
√𝑇
De même, dans le cas d’un résonateur quart d’onde, on peut corriger la fréquence par la longueur du
résonateur.
(1 + 2. 𝑘). 𝑐
𝑓𝑟 (𝑘). 𝐿 =
4
La fréquence de résonnance corrigée par la longueur peut s’écrire :
𝑓𝑟 𝑘𝐿 = 𝑓𝑟 𝑘. 𝐿
On peut tracer la réponse en gain du tube de Pitot en fonction de la fréquence du signal pour
différentes longueur de tube pour une température de 600°C :

73
Figure 67 : Diagramme de Bode du tube de Pitot pour différentes longueur de tube à 600°C

On remarque sur la Figure 67 que la fréquence de résonnance est également fortement

influencée par la longueur du tube de Pitot. Cette remarque est évidente car le modèle utilisé est
𝑐
celui d’un résonateur « quart d’onde ». On a donc 𝑓𝑟0 = . Cette modélisation bien que simpliste a
4.𝑙
pour intérêt de mettre en évidence les différents paramètres à prendre en compte pour le
dimensionnement du tube de Pitot.

III.2.2.2 Limite de la modélisation

Dans l’étude précédente, le tube de Pitot a été modélisé par un tube à section constante. La
modélisation par un résonateur de type quart d’onde est donc réaliste. Toutefois, cela oblige à
utiliser un tube dont le diamètre reste constant et égal à celui du capteur de pression fixé à son
extrémité. Les capteurs de pression rapide résistants à la température les plus fins que nous avons
trouvés possèdent un diamètre de mesure 6,8mm. Dans les cas « extrêmes », certains collecteurs
d’échappement ont un diamètre pouvant atteindre 35mm. Le tube de Pitot se trouvant dans cette
section, il est important que la section du tub de Pitot n’obstrue pas la section de la veine fluide pour
ne pas modifier l’écoulement. Nous avons donc choisi de minimiser le diamètre du tube de Pitot
« trempée » jusqu’à obtenir un rapport entre la section du collecteur et la section du tube de l’ordre
de 100 (Figure 68).

Figure 68 : Schéma du tube de Pitot installé sur une conduite

74
 Le tube de Pitot ne peut donc plus avoir une section constante, le modèle du résonateur
quart d’onde n’est donc plus parfaitement valable. Un parallèle peut être fait avec un autre
résonateur acoustique : le résonateur d’Helmholtz. Ce résonateur bien connu est défini sur la Figure
69.

Figure 69 : Schéma d’un résonateur de Helmholtz installé sur une conduite

Sa première fréquence de résonance peut être calculée par la formule suivante :

𝑐 𝑆
𝑓𝑟 = √
2. 𝜋 𝑉. 𝑙
Si on fait l’hypothèse que la cavité créée par le changement de section au niveau du capteur de
pression est un cylindre de section Sc, de diamètre dc, et de longueur lc, on peut alors écrire que :
𝑐 𝑆 𝑐 1 𝑑
𝑓𝑟 = √ = √ .
2. 𝜋 𝑆𝑐. 𝑙𝑐. 𝑙 2. 𝜋 𝑙𝑐. 𝑙 𝑑𝑐
On peut déduire de cette relation que réduire le diamètre d du tube de Pitot entraîne une diminution
de sa fréquence de résonance. Il est donc nécessaire de faire un compromis pour le diamètre du
tube.

III.2.2.3 Bilan et paramètre important pour le cahier des charges

Cette étude acoustique du tube de Pitot a mis en évidence les paramètres à prendre en
compte pour son dimensionnent. Dans un premier temps, la modélisation par un résonateur de type
« quart d’onde » a permis de calculer le gain du tube sur le rapport de pression entre l’entrée du
tube et la position du capteur. Dans les basses fréquences, le gain est proche de 0 ce qui permettrait
une mesure correcte au niveau du capteur de pression. Par la suite, ce gain augmente avec un pic au
niveau de la fréquence de résonance du tube. De plus, cette fréquence de résonance dépend de la
température, ainsi que par la longueur du tube. Dans un second temps, le modèle d’un tube de Pitot
à section variable a été spécifiquement développé pour diminuer l’encombrement du capteur vis-à-
vis de la section de la veine fluide. Cette modification entraine un changement de la valeur de
résonnance du système. Il a donc fallu vérifier que la fréquence reste suffisamment éloignée de la
fréquence à mesurer.

III.2.3 Définition du cahier des charges de la sonde

III.2.3.1 Présentation de l’essai et de l’instrumentation

Afin de définir de cahier des charges acoustique du tube de Pitot, nous avons réalisé une
étude des harmoniques des signaux de pression que l’on peut trouver dans le collecteur

75
d’échappement d’un moteur à combustion interne. Les signaux de pression échappement ont
mesurés expérimentalement sur moteur au banc d’essai. L’objectif de cet essai est de quantifier les
fréquences excitées selon différents points de fonctionnement du moteur afin d’établir une limite au
delà de laquelle les fréquences ne sont plus importantes. Cette limite permettra donc de définir la
plage sur laquelle le tube de Pitot devra avoir un gain quasi nul.
Ces mesures ont été effectuées sur un moteur Renault 1.2L, 4 cylindres, 4 temps, 16
soupapes, suralimenté, et d’une puissance de 85kW (ce moteur est référencé par le sigle D4FT). Ce
moteur a été installé sur un banc d’essai au CRITT M2A. En plus de l’instrumentation standard du
moteur permettant son fonctionnement et son contrôle, des capteurs de pression rapide ont été
installés sur le collecteur d’échappement du moteur afin de mesurer les fluctuations de pression
échappement. Le collecteur d’échappement est de type 4-1 (les 4 branches du collecteur se
rassemblent en 1 point). Un capteur de pression a été placé sur une des branches du collecteur,
tandis que le second mesure la pression au point de raccordement des quatre branches, juste avant
la jonction avec la volute du turbo (Figure 70).
Les capteurs de pression sont alimentés en 12V, et génèrent une tension comprise en 0 et
5V. Ces tensions sont mesurées par un module d’acquisition National Instrument à une fréquence de
30 kHz de manière synchronisées.

Figure 70 : Photo du moteur au banc avec l’instrumentation en pression rapide

Les points de fonctionnement moteur testés sont résumés dans le Tableau 11:

Vitesse de rotation du moteur en rpm

Charge moteur 750 1000 1250 1500 1750 2000 2500 3000
50% x x x x x x x x
75% x x x x x x x x
100% o x x x x x x x
Tableau 11 : Tableau des points de fonctionnement moteur mesurés

La plage de vitesse de rotation du moteur est limitée à 3000rpm car nous nous sommes fixés
2000rpm comme limite de vitesse pour le banc d’essai.

76
III.2.3.2 Résultats d’essai et analyse des résultats

Les mesures de pression obtenues sur un cycle moteur sont tracées dans la Figure 71. Dans
un premier temps, on peut remarquer que les signaux de pression mesurés aux deux endroits du
collecteur d’échappement sont très similaires. Seule une différence d’amplitude pour trois des
quatre pulsations moteur est notable. Cette différence en amplitude n’a pas lieu lorsque la branche
où est installé le capteur de pression est alimentée en gaz d’échappement.

Figure 71 : Signaux de pression mesurés à 2000rpm pour 100% de charge moteur

Figure 72 : Analyse de Fourier FTT des signaux de pression mesurés à 2000rpm pour 100% de charge moteur

Une analyse des Fourier des signaux de pression a ensuite été réalisée pour l’ensemble des
points de fonctionnement mesurés (Figure 72 ()). On peut repérer la fréquence des pulsations qui
correspond à l’harmonique H2, l’harmonique H1 étant la fréquence de rotation du moteur. Sur ce
point de fonctionnement à 2000 tours/minute, on peut noter que les harmoniques principales ne
dépassent pas 500Hz.

77
III.2.3.3 Bilan de l’essai et conclusion

Les fréquences prépondérantes les plus élevées que nous avons mesurées correspondent à
une vitesse du moteur de 3000 tr/minutes. Elles se limitent à 900Hz. La charge du moteur à cette
vitesse de rotation n’a pas d’impact significatif sur la plage de fréquence excitée. De même, les deux
capteurs de pression rapide ont mesuré les mêmes fréquences. On peut noter une légère différence
d’amplitude sur certaines harmoniques.
Suite aux résultats des essais précédemment réalisés, un cahier des charges a pu être mis en
place pour le tube de Pitot. En effet, la sonde doit pouvoir mesurer des signaux de pression jusqu’à
une fréquence de 1000Hz à 20°C pour que la mesure soit fiable. Cela permet de réaliser des mesures
de pression en entrée turbine dans le cas d’un essai à chaud, comme pour le cas d’un essai à
température ambiante.

III.2.4 Simulation acoustique et optimisation de la géométrie de la sonde

III.2.4.1 Introduction : géométrie de la sonde et limite du modèle 1-D

Une sonde de type tube de Pitot à section constante a dans un premier temps été envisagée.
Toutefois, compte tenu du diamètre du capteur de pression fixé à son extrémité, il n’est pas possible
de conserver une section constante. La sonde doit également posséder une fréquence de résonance
suffisamment élevée pour que le phénomène de résonance ne vienne pas polluer les fréquences du
signal à mesurer. Cette fréquence a été fixé 1000Hz pour une température de 20°C. La géométrie de
la sonde doit être adaptée pour valider ce cahier des charges.
Afin d’obtenir une analyse fréquentielle précise d’une géométrie complexe, il a été décidé de
modéliser en 3 dimensions puis de réaliser une étude acoustique par éléments finis en 3 dimensions
de la conduite du tube de Pitot. Cette étude a été réalisée grâce au logiciel VaOne.

III.2.4.2 Modélisation 3-D de la sonde

 Principe de la simulation :

Le principe de la simulation est de déterminer l’influence de la géométrie de la conduite du

tube de Pitot afin sur le gain de pression entre l’entrée du tube et le point de mesure du capteur de
pression. Pour cela, le modèle comprend la géométrie intérieure du tube de Pitot ainsi que son
installation dans une conduite cylindrique. Les parois de la sonde ainsi que les parois de la conduite
son indéformables. Les conditions aux limites aux extrémités de la conduite sont réalisées par
l’adjonction de plaques qui peuvent se translater selon un mode de piston de même direction que
l’axe de la conduite (Figure 73).

78
 Points de
Conduite fixe mesure de la
indéformable pression Paroi mobile
indéformable
Paroi mobile
indéformable Force appliqué
à la paroi F

0,5 m 0,5 m
Figure 73 : Schéma de la simulation acoustique du tube de Pitot dans une conduite rigide

Sur la paroi mobile face à l’entrée du tube de Pitot, une force F normale à cette paroi est appliquée.
Cette force périodique est de la forme :
𝐹(𝑡) = 𝐹 ∗ sin(2. 𝜋. 𝑓. 𝑡)
Elle permet de faire vibrer la paroi mobile, qui, à la manière d’un haut-parleur, sert d’excitateur
acoustique dans la conduite. Cette onde se propage dans la conduite et dans le tube de Pitot et est
réfléchie de l’autre côté de la conduite. En effet, il n’a pas été possible de faire une terminaison
anéchoïque en sortie de la conduite. Cette paroi mobile bien qu’amortie pour limiter les ondes de
retour, ne peut empêcher la création d’une onde stationnaire. Le tube de Pitot est placé au milieu de
la conduite. Une première mesure de pression acoustique est réalisée à l’entrée du tube. La pression
acoustique est également mesurée à l’extrémité du tube de Pitot, à l’endroit où le capteur de
pression doit être placé.

 Mise en place de la simulation :

Dans un premier temps la géométrie du tube de Pitot et de la conduite sont réalisés sous
Catia V5 en éléments surfaciques. La géométrie importée sous Star CCM+ et est ensuite maillée en
3D. Les paramètres du maillage utilisé sont donnés dans le Tableau 12. Le maillage obtenu est alors
importé dans le logiciel Va One [41] (Figure 74). Les parois indéformables et les parois mobiles sont
alors définies, ainsi que la norme de la force F.

Figure 74 : Photos de la simulation acoustique réalisée sous Va One [41]

Dans un premier temps, le logiciel réalise un calcul des modes propres acoustique de la cavité
dans le cas où toutes les parois sont indéformables. La simulation est ensuite réalisée dans le cas où
le système acoustique est en excitation forcée par la translation de la plaque. Lors de cette

79
simulation, la réponse acoustique du système est calculée pour différentes fréquence de f. Dans ce
cas, f varie entre 10Hz et 5000Hz par pas de 10Hz. C’est donc 500 calculs qui sont lancés. Le gain et la
phase entre les deux capteurs acoustiques est calculé pour chaque fréquence testé, et permet
d’obtenir de le diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot.

III.2.4.3 Validation de la simulation

III.2.4.3.1 Comparaison à un modèle de référence :

Dans un premier temps, la simulation est réalisée pour un tube de Pitot à section constante.
Il est ainsi possible de comparer le résultat obtenu par simulation avec le résultat obtenu par calcul
analytique.
60
50
40
Gain dB

30
20
10
0
-10
10 100 1000
Fréquence Hz Résultat simulation Modèle analytique
Figure 75 : Réponse acoustique d’un quart d’onde obtenu par simulation acoustique et calcul analytique

On observe que les résultats obtenus par simulation d’un tube coudé à section constante
modélisé en 3d est similaire au modèle analytique développé dans le chapitre précédent (Figure 75).

III.2.4.3.2 Etude de sensibilité des paramètres de simulation :

 Le maillage

Dans un second temps, une étude de sensibilité aux paramètres de simulation est réalisée.
Les paramètres testés ainsi que leurs valeurs sont résumés dans le tableau ci-dessous :

Zone unité référence variable

Conduite mm 10 5
Min conduite mm 5 2.5
Pitot mm 1 0.5
Tableau 12 : Tableau récapitulatif des tailles de mailles testées

L’étude du maillage a mis en évidence que la taille de maille de référence qui a été choisi n’influence
pas le résultat. Cela a seulement augmenté la durée du calcul. Une taille de maille plus grande n’a
pas été simulée car des déformations de la géométrie notamment du tube de Pitot sont apparues
lors de la génération du maillage.

80
  L’amplitude d’excitation

La simulation a été testé dans le cas d’une force F=100N. Aucune différence de au niveau de la
réponse du tube de Pitot n’a pu être constatée (Figure 76).
60
50
40
Gain dB

30
20
10
0
-10
10 100 1000
Fréquence Hz 10N 100N
Figure 76 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot pour différents effort d’excitation

 La pression moyenne

De même, la simulation à été testée avec une pression moyenne absolue de 2bar. Aucune différence
de au niveau de la réponse du tube de Pitot n’a pu être constatée. Le modèle de calcul étant linéaire,
on pouvait s’attendre à ce résultat.

 La température

Dans le chapitre précédent, une fréquence de résonance corrigée en fonction de la

température a été définie.
60 60

50 50

40 40
Gain dB

Gain dB

30 30

20 20

10 10

0 0

-10 -10
10 100 1000 10 100
20°C 200°C Fréquence corrigée par 20°C 200°C
Fréquence Hz
400°C 600°C la température Hz/T^0,5 400°C 600°C
Figure 77 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot à différentes température en fréquence à
droite, et en fréquence corrigée à gauche

La fréquence de résonance du tube de Pitot est bien impactée par la température. Toutefois
l’utilisation de la fréquence corrigée permet bien de s’affranchir de la température de la simulation

81
(Figure 77). Ce résultat permet de valider l’utilisation de la fréquence corrigée pour l’extrapolation
des résultats de simulation à d’autres températures.

 Le coefficient d’absorption

L’effet de l’absorption sur la réponse acoustique de la sonde a également été testé (Figure
78). Son impact n’est pas négligeable sur la réponse acoustique de la sonde toutefois ce paramètre
ne peut pas être ajusté en conditions réelle. Il n’est pas non plus pris en compte dans le modèle
analytique, ce qui peut expliquer l’écart entre les résultats analytiques, et les simulations 3D.
60
50
40
Gain en dB

30
20
10
0
-10
10 100 Fréquence en Hz 1000 1% 0.10%
Figure 78 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot pour différents effort d’excitation

 Bilan :

Afin de valider l’utilisation de la simulation acoustique en 3 dimensions, des tests ont été
réalisés dans le cas de géométrie simple, et comparés avec des modèles analytiques connus. De plus,
l’impact des paramètres de modélisation tels que la taille des mailles, le niveau de pression, où
l’amplitude des oscillations ont été testés, et ont permis de monter que les paramètres choisis
m’influençaient pas les résultats de la simulation. Finalement, l’utilisation de la fréquence corrigée
par la température pour des résultats de simulations à différentes températures a été validée.

III.2.4.4 Géométrie choisie et résultats études acoustiques

Suite à ces essais de validation, une optimisation de la géométrie de la conduite du tube de

Pitot a été lancée. La géométrie de la sonde de Pitot a été modifiée et simulée a plusieurs reprises
jusqu’à obtenir une géométrie validant le cahier des charges acoustique de la sonde. Une contrainte
supplémentaire concernait la fabrication de la sonde. Finalement, un compromis du point de vue de
la géométrie a été trouvé ; le résultat de la simulation acoustique est donné dans la Figure 79.

82
 65
55
45
Gain dB

35
25
15
5
-5
10 100 Fréquence Hz 1000
20 S 200 S 400 S 600 S 800 S
Figure 79 : Résultat acoustique de la sonde de Pitot pour différentes températures

On peut observer que la plage de fréquence à mesurer n’est que peu amplifiée par le tube de
Pitot. Une petite zone entre 1000Hz et 1200Hz ne pourra pas être correctement mesurée à
température ambiante. Pour des températures supérieures à 200°C, l’ensemble de la plage des
fréquences utiles ne sera pas modifiée par la fonction de transfert du tube.

III.2.5 Fabrication et installation de la sonde de Pitot

Le cahier des charges de la sonde que nous avons fixé, stipule que le tube de Pitot doit
résister à des températures de l’ordre de 800°C, tout en conservant une résistance mécanique lui
permettent de ne pas casser dans un flux d’air à 120m/s. Un capteur de pression rapide doit
également pouvoir être installé à l’extrémité du tube. Finalement, la position du système doit
pouvoir être ajusté dans la veine fluide.
Pour répondre à ce cahier des charges, nous avons décidé de construire la sonde en acier
inoxydable de référence AISI : 316L. La géométrie choisie est présentée sur la Figure 80.

Figure 80 : Photo du tube de Pitot avec le capteur de pression

La sonde est constituée de deux parties soudées entre elles par laser. Le corps de la sonde
est une pièce usinée dans masse. C’est dans cette pièce que le capteur de pression est vissé.
L’étanchéité entre le capteur de pression et le corps de la sonde est réalisé à fond de filets par un

83
épaulement. Cette configuration, non standard pour ce type de capteur, permet de restreindre le
volume situé à l’extrémité du tube, et permet de réduire légèrement la fréquence de résonance de la
sonde. Le tube coudé est également réalisé dans le même acier inoxydable, toutefois il est obtenu
par ceintrage d’un tube droit.

Figure 81 : Plan du tube de Pitot monté sur une conduite

L’installation de la sonde sur une conduite est réalisée grâce à un raccord de type « Serto ».
Seul le tube rentre dans la veine fluide (Figure 81). Le corps de la sonde est monté dans un raccord
spécialement modifié, et l’étanchéité entre la conduite et la sonde est réalisée au moyen d’une olive
qui est sertie sur le corps de la sonde. Ce raccord a été choisi car il résiste à des températures
élevées, et permet un réglage de la position angulaire et de l’enfoncement de la sonde avec
sertissage.

III.2.6 Essais acoustiques de validation

III.2.6.1 Introduction et objectif de l’essai

La fonction de transfert acoustique du tube de Pitot a précédemment été caractérisée grâce

à l’utilisation de simulations acoustiques en 3 dimensions. Toutefois, même si ces simulations ont été
comparées à des modèles analytiques de référence de type quart d’onde, il est nécessaire de vérifier
les résultats de simulations obtenus pour la sonde. La fabrication de la sonde a également pu
entrainer un écart entre le modèle et la pièce fabriquée.
Une campagne d’essais acoustiques de la sonde a donc été lancée avec pour objectif de
mesurer la fonction de transfert de la sonde. Lors de cette campagne d’essai, la fonction de transfert
de la sonde a été caractérisée pour différentes configurations. Des essais ont également été conduits
sur des tubes de référence et plusieurs configurations d’ instrumentation ont été testées.

84
III.2.6.2 Description de l’essai

L’essai acoustique permettant de mesurer la fonction de transfert de la sonde est très

similaire aux simulations acoustiques 3D. Un bruit blanc a été généré dans une conduite droite grâce
à un haut-parleur (Figure 82). L’autre extrémité de la conduite est ouverte, entrainant une réflexion
d’onde. Le diamètre de la conduite a été choisi pour que l’hypothèse de propagation d’onde plane
soit valable. L’instrumentation est composée de deux microphones. Le premier est placé à la paroi de
la conduite au niveau de la section d’entrée de l’élément à caractérisé. Le second est placé au niveau
du capteur de pression rapide. Cette expérience a été réalisée dans une chambre semi-anéchoïque
au CRITT M2A pour limiter les sources de bruit externes qui pourraient polluer les mesures. La
température ambiante est également mesurée par une sonde PT100. Durant l’essai, la température
est maintenue stable et comprise entre 20,4°C et 20,6°C. Aucune correction de la fréquence par la
température ne sera utilisée dans les résultats.

Figure 82 : Schéma d'implantation du tube de Pitot dans la veine fluide

Chambre semi-anéchoïque

Haut-parleur Conduite
Amplificateur Zone de ouverte
mesure

Figure 83 : Photo du montage expérimental de la mesure de la fréquence de résonnance du tube de Pitot

Le bruit blanc est généré sur une plage de fréquence de 25Hz à 20kHz par un haut-parleur
connecté à un amplificateur (Figure 83). L’acquisition des informations des microphones est réalisée
par un module Pack de Müller BBM et grâce au logiciel « Testlab ». La fréquence d’acquisition des
microphones est fixée à 10kHz. L’acquisition est réalisée pendant 30 secondes, puis les résultats sont
moyennés. Le gain et la phase entre les deux capteurs de pression sont ensuite calculés.

85
III.2.6.3 Comparaison des référentiels de mesures

Dans un premier temps, nous avons cherché à vérifier que cette expérience permettait bien
de calculer la fonction de transfert acoustique d’un élément. Pour cela, nous avons testé cette
expérience sur trois dispositifs de quart d’onde. La fonction de transfert des quarts d’onde mesurée
est également comparée à la fonction de transfert obtenue de manière analytique par le modèle
obtenu dans le chapitre II.1.2. Le premier objectif de ces trois essais est de vérifier que la fréquence
de résonance mesurée est bien celle d’un résonateur quart d’onde. Pour cela, deux résonateurs de
longueurs et de diamètres différents ont été testés. Les deux dispositifs de montage sont présentés
sur la Figure 84 et la Figure 85:

Figure 84 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 1

Figure 85 : Photo du montage de la configuration 1

Pour les deux dispositifs quarts d’onde mesurés, on peut remarquer que le modèle
analytique donne un résultat proche du résultat expérimental notamment au niveau de la valeur du
gain (Figure 86). On peut noter un léger écart entre la fréquence de résonance mesurée et la
fréquence calculée. Cela peut être dû à un effet de bord au niveau de la jonction entre la conduite et
le résonateur, pouvant entraîner une petite erreur sur la longueur réelle du résonateur quart d’onde.

86
 45 300

35 200

100

Phase degré
25
Gain dB

0
15
-100
5 -200

-5 25 250 2500 -300

Fréquence Hz
Gain dB Gain analytique dB Phase degré
Figure 86 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde mesurée

Afin de vérifier l’impact de la section des deux résonateurs, le diagramme de Bode en

fréquence corrigée par la longueur des quarts d’ondes a également été étudié (Figure 87). On
observe une superposition quasi parfaite des deux gains. Un écart de gain est à noter au niveau des
pics de résonance. On vérifie également que la section du quart d’onde n’influence pas la fonction
de transfert de celui-ci.
40 40
35 35
30 30
25 25
Gain en dB
Gain dB

20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
-5 -5
25 250 2500 10 100
Fréquence en Hz L=53mm Fréquence corrigée par la L=53 mm
L=47mm longueur en Hz/m L=47mm
Figure 87 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde en fréquence et en fréquence
corrigée, configuration testée 1

Le second objectif est de vérifier que la position du microphone, placé à l’extrémité du quart
d’onde, ne modifie pas l’évaluation de la fonction de transfert. En effet, dans les deux cas
précédents, la réflexion de l’onde dans le résonateur se produit sur le capteur. Si celui-ci n’est pas
parfaitement rigide, sa fréquence de résonance peut être affectée. Pour ce cas, le quart d’onde est
placé à l’extrémité de la conduite, mais sur la périphérie du résonateur. Le montage correspondant
est présenté Figure 88 et Figure 89 :

87
Figure 88 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 2

Figure 89 : Photo du montage de la configuration 2

On peut remarquer que le modèle analytique donne des résultats proches de l’expérience
(Figure 90). Les valeurs des gains sont très proches; on note cependant un léger écart de la fréquence
de résonance. Cet écart est très similaire à celui observé pour les deux expériences précédentes.

43
38
33
Gain en dB

28
23
18
13
8
3
-2
25 250 Fréquence en Hz 2500
Périphérie Fond de tube Modèle analytique
Figure 90 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde en fréquence, configuration
testée 2

On remarque également que les deux résonateurs ont la même fréquence de résonance. On en
déduit que la position du microphone n’influence pas la fréquence de résonance du système.

88
III.2.6.4 Bilan des essais

Lors de ces premières expériences, nous avons pu mettre en évidence que la réponse
acoustique des quarts d’onde que nous avons testés, est proche des modèles analytiques que nous
avons développés. Un écart sur la fréquence de résonance subsiste entre les expérimentations et les
modèles analytiques. Cet écart peut être dû à deux facteurs :
 L’installation des résonateurs sur le banc d’essai peut modifier la longueur du résonateur.
 L’absorption qui n’est pas prise en compte pour les modèles analytiques.

Cette étude a également mis en évidence que la position du capteur de pression à l’extrémité du
quart d’onde ne modifiait pas la fréquence de résonnance de ce dernier. Le microphone peut ainsi
être assimilé à une paroi rigide.

III.2.6.5 Résultats obtenus par le tube de Pitot et comparaison avec les simulations

Suite à ces premiers résultats, nous avons testé la réponse acoustique du tube de Pitot sur un
montage similaire à celui qui a été précédemment présenté. Deux cas ont été examinés. Le cas 3,
présenté sur la Figure 91 et la Figure 92, correspond à un montage du tube de Pitot à l’extérieur de la
conduite, avec une prise de pression normale à l’axe de celle-ci. Ce Montage est similaire à celui du
résonateur quart d’onde précédemment testé.

Figure 91 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 3

Figure 92 : Photo du montage de la configuration 3

Le cas de la configuration 4 correspond à un montage du tube de Pitot en configuration de

mesure de la vitesse dans la veine fluide, avec une prise de pression dans l’axe de la conduite (Figure
93 et Figure 94). Ce montage est similaire à l’installation du tube de Pitot dans une conduite obtenir
une mesure de la vitesse.

89
Figure 93 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 4

Figure 94 : Photo du montage de la configuration 4

Les expérimentations se sont déroulées de la même manière et dans les même conditions
que les expériences précédentes. On peut remarquer sur la Figure 95 que les résultats obtenus sont
très semblables, que ce soit du point de vue de la fréquence de résonance que du gain. On observe
juste un léger décalage de la phase, qui est dû au fait que celle-ci est calculée sur ±180°.
25 200
150
20
100
15

Phase degré
50
Gain dB

10 0
-50
5
-100
0
-150
25 250 2500
-5 -200
Cas 3 gain Cas 4Fréquence
gain HzCas 3 Phase Cas 4 phase
Figure 95 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert du tube de Pitot pour les cas 3 et 4

Ces résultats sont ensuite extrapolés à des températures différentes grâce à la température
corrigée présenté dans le chapitre II.1.1 (Figure 96). Ces résultats expérimentaux sont également
comparés aux résultats obtenus par simulation 3D acoustique.

90
 45

40

35

30

25
Gain dB

20

15

10

-5
25 250 2500
Fréquence Hz
20 S 200 S 400 S 600 S 800 S
20,6 200 400 600 800
Figure 96 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert du tube de Pitot extrapolée à différentes températures

On peut remarquer une très bonne concordance entre les résultats obtenus par simulation et
ceux obtenus par l’utilisation du tube de Pitot, pour lesquelles les fréquences de résonance sont très
proches. On peut seulement noter un écart au niveau de la valeur du gain au niveau de la résonance.
Les résultats obtenus montrent également que la zone des fréquences excitée par le tube de Pitot ne
se superpose que très peu avec la plage de fréquence à mesurer. A base température, une petite
partie des fréquences à mesurer devra être filtrée. A partir d’une température d’essai de 200°C, la
plage de fréquence complète pourra être correctement mesurée.

III.2.7 Post-traitement et filtrage des mesures

D’après les résultats obtenus lors des simulations, puis confirmé par les essais acoustiques, la
mesure des harmoniques moteur jusqu’à 3000rpm est envisageable par la sonde de Pitot. Toutefois,
compte tenu de la géométrie de la sonde, une résonnance acoustique va se produire à une
fréquence trop élevée pour coïncider avec les fréquences que l’on souhaite mesurer. Cette
fréquence de résonnance va être mesurée par le capteur de pression et va donc perturber le signal
temporel. Il est nécessaire lors du post-traitement de filtrer ces fréquences sans modifier la plage des
fréquences moteur.
Le diagramme de Bode d’un filtre classique de type passe-bas se caractérise par une
atténuation du gain après la fréquence de résonnance, ainsi que par une modification de la phase. Le
filtre qui doit être utilisé dans ce cas doit avoir les caractéristiques suivantes :
 Le gain et la phase doivent être stables avant la fréquence de résonnance,
 Le gain doit être nul avant la fréquence de résonnance (en tout cas sur une partie
importante de la plage.
 Le gain doit permettre d’atténuer complètement la résonnance du tube de Pitot.
 Le déphasage doit être nul sur l’ensemble de la plage.

91
 L’ensemble de ces quatre contraintes ne peut pas être pris en compte par l’adjonction d’un
simple filtre. Il a donc été choisi de se baser sur l’utilisation d’un filtre passe bas de type
« Butterworth ». Celui-ci possède notamment un gain nul et stable sur une bonne partie de la plage
de fréquence avant la fréquence de résonance. Toutefois, si on observe son déphasage, on peut
observer qu’il varie fortement avant la résonnance. L’impact de l’utilisation de ce type de filtre sur le
signal est non négligeable. Une technique particulière permet de filtrer un signal sans déphasage.
Elle est présentée sur la Figure 97. Dans un premier temps, le signal est filtré, il est ensuite retourné,
et filtré à nouveau par le même filtre, et finalement retourné. Cette méthode entraine un
doublement du gain du filtre. La phase quant à elle s’annule. Ce filtre n’est pas causal, mais il peut
être utilisé lors du post-traitement d’un signal.

Figure 97 : Méthode de filtrage sans déphasage

Cette technique a été testée sur un signal de type bruit blanc et comparée au filtrage obtenu
en utilisant un simple filtrage. Le filtre utilisé est un filtre passe bas de « Butterworth » d’ordre 2 avec
une fréquence de coupure de 1000Hz. Les résultats obtenus sont présentés dans la Figure 98. On
peut alors observer que le gain du filtre sans phase est bien doublé par rapport à celui du simple
filtre. Son déphasage, quant à lui, est nul sur l’ensemble de la plage de fréquence, alors que celui du
simple filtrage variait de 180°.

Figure 98 : Diagramme de Bode du filtre de Butterworth passe bas d’ordre 2 avec une fréquence de résonnance de
1000Hz

Cette technique de filtrage a été également testée sur un signal de pression statique moteur.
On observe que le filtrage simple entraine bien un déphasage du signal temporel par rapport au
signal mesuré. Le filtrage sans déphasage garde bien la bonne synchronisation avec le signal mesuré
(Figure 99).

92
Figure 99 : Impact du filtrage sur le signal de pression échappement du moteur à 2000 rpm

Le filtre sans phase doit toutefois être adapté à la fréquence de résonance du tube de Pitot
qui dépend de la température, ainsi qu’à l’amplification qu’il crée. Dans le cas d’un essai à 600°C,
l’utilisation d’un filtre passe bas sans phase de type « Butterworth » d’ordre 4, avec une fréquence
de résonnance de 1200Hz, permet d’atténuer complètement la résonnance du tube de Pitot, tout en
concevant un gain quasi nul sur l’ensemble de la plage des fréquences utiles (Figure 100).

Figure 100 : Diagramme de Bode de la fonction du tube de Pitot et du filtre de Butterworth passe bas d’ordre 4 avec une
fréquence de résonnance de 1200Hz.

III.2.8 Bilan de l’étude acoustique

Lors de l’étude acoustique du tube de Pitot, nous avons mis au point une sonde permettant
de mesurer la pression totale dans la veine fluide à haute température. Pour cela, un premier
dimensionnement a été réalisé à partir de la modélisation d’un résonateur quart d’onde. La
modification et l’optimisation de la géométrie a ensuite été validée par des simulations acoustiques
en 3 dimensions grâce au logiciel « VaOne ». Grâce à ces simulations, la géométrie de la sonde a été
modifiée afin que la fréquence de résonnance de la sonde soit bien supérieure aux fréquences
caractéristiques que l’on cherche à mesurer. Une fois la sonde construite, une étude acoustique

93
expérimentale a permis de valider son bon fonctionnement ainsi celui issu des résultats des
simulations. Finalement une méthode de filtrage a été ajustée afin d’atténuer la fréquence de
résonnance de la sonde de Pitot tout en concevant un déphasage nul sur l’ensemble de la plage de
mesure.
Cette sonde permet ainsi de mesurer la pression totale en régime transitoire dans la veine
fluide à des températures élevées, jusque 800°C environ, et pour des fréquences atteignant 1000Hz.

III.2.9 Mesure du débit en transitoire

III.2.9.1 Introduction

L’utilisation du tube de Pitot, placé dans la volute entrée turbine, permet une mesure de la
pression totale. Cette mesure permet dans un premier temps de caractériser, grâce à la pression
sortie turbine, le rapport de détente de cette turbine. L’objectif du tube de Pitot est également de
mesurer la vitesse locale, notamment via une mesure de pression statique. Cette mesure de vitesse
peut, sous certaines conditions, permettre d’évaluer le débit dans la conduite.

III.2.9.2 Calcul du débit en transitoire

Le tube de Pitot permet de mesurer la pression totale dans une conduite. Il permet
également de déduire la vitesse locale d’un fluide. Dans un premier temps, on fait l’hypothèse d’un
fluide incompressible, c'est-à-dire que le nombre de Mach est inférieur à 0,3. Cette hypothèse sera
vérifiée par la suite. L’hypothèse que l’air est un gaz parfait est également faite. On peut écrire
l’équation de Bernoulli dans la veine fluide :
1
𝑃𝑡𝑜𝑡_0 = 𝑃𝑡𝑜𝑡_1 = 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡_0 + . 𝜌. 𝑣² + 𝜌. 𝑔. 𝑧
2
Avec 𝜌 la masse volumique, 𝑔 la constante de gravitation, 𝑧 la différence de hauteur. Dans ce cas, la
différence de hauteur 𝑧 entre les deux capteurs est très faible et les effets sur la mesure de la
pression sont insignifiants. On peut alors obtenir la vitesse par la formule suivante :
2
𝑣 = √ . (𝑃𝑡𝑜𝑡 − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 )
𝜌
Avec :
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡
𝜌=
𝑅. 𝑇
Le débit massique dans la veine fluide passant par la section S peut être défini par la formule
suivant :
𝑄𝑚 = ∬ 𝜌. 𝑣. 𝑑𝑆 = ∬ √ 2. 𝜌. (𝑃𝑡𝑜𝑡 − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 ). 𝑑𝑆
Si on fait l’hypothèse que le profil de vitesse est uniforme dans la conduite, on peut écrire :
𝑄𝑚 = 𝜌. 𝑣. 𝑆 = 𝑆. √ 2. 𝜌. (𝑃𝑡𝑜𝑡 − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 )
Dans le cas d’un régime transitoire, on peut écrire la relation suivante :
1
𝑃𝑡𝑜𝑡_0 (𝑡) = 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡_0 (𝑡) + . 𝜌(𝑡). 𝑣²(𝑡)
2

94
De plus, grâce, à l’étude acoustique réalisée dans le chapitre précédent, nous avons montré que dans
une certaine plage de fréquence, nous avons la relation :
𝑃𝑡𝑜𝑡_1 (𝑡) = 𝑃𝑡𝑜𝑡_0 (𝑡 + ∆𝑡)
Avec ∆𝑡 le temps que met l’onde de pression pour parvenir de l’entre du tube (point 0), jusqu’au
capteur de pression (point 1). Ce retard peut être calculé par la relation :
𝐿 𝐿
∆𝑡 = =
𝑐 √𝛾. 𝑅. 𝑇
Avec 𝐿 : la longueur du tube, 𝑐 la vitesse du son. On observe également que plus la température est
élevée, plus le retard est faible. L’ordre de grandeur des retards est donné dans le Tableau 13:
T en °C c en m/s L en mm Delta t en s Retard angle °V à 2000rpm
20 343 40 0.00011655 0.13985
200 436 40 9.17E-05 0.11008
400 520 40 7.69E-05 0.09229
600 592 40 6.75E-05 0.08103
800 656 40 6.09E-05 0.07309
600 592 50 8.44E-05 0.10129
Tableau 13 : Tableau des retards de mesure de la pression totale dans le tube de Pitot

On peut remarquer ces retards sont faibles et représentent donc un faible écart d’angle vilebrequin à
2000rpm.

Afin de quantifier l’impact des différents paramètres permettant la mesure du débit, la

méthodologie d’essai a été évaluée sur un cas d’école particulier. Les évolutions des grandeurs
physiques sont définies sur 180 degré vilebrequin (une pulsation), de la manière suivante :
𝑎−45
 Débit : 𝑄𝑚(𝑎) = 40. (sin (2. 𝜋. )+ 1) en g/s
180
𝑎−45
 Pression statique : 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑎) = 50000. (sin (2. 𝜋. )+ 100000) en Pa
180
 La température moyenne est fixée à 600°C. La température instantanée est calculée à partir
de la pression moyenne en considérant une détente isentropique.
1−𝛾
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑎) 𝛾
𝑇(𝑎) = 𝑇𝑚𝑜𝑦 ( )
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡𝑚𝑜𝑦
𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑎)
 La masse volumique : 𝜌(𝑎) = en kg/m3
𝑅.𝑇(𝑎)
𝑄𝑚(𝑎)
 La vitesse : 𝑣(𝑎) = 𝑆.𝜌(𝑎)
en m/s
1
 La pression totale : 𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑎) = 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑎) + 2 . 𝜌(𝑎). 𝑣(𝑎)²
 La section : 𝑆 = 0,000687 𝑚²

L’évolution des différentes grandeurs est tracée dans la Figure 101 et Figure 102. Ces évolutions sont
représentatives de celle que l’on pourrait trouver en entrée de la turbine.

95
 90
240000
80
220000
70
Pression en Pa

200000 60

Débit en g/s
180000 50

160000 40
30
140000
20
120000 10
100000 0
0 50 100 150 0 50 100 150
Angle vilebrequin en degré Angle vilebrequin en degré
pression stat pression tot Débit
Figure 101 : Evolution des différents paramètres sur une pulsation : les pressions statique et totale à gauche, le débit
massique à droite

0,8
975
0,75
Masse volumique en kg/m^3

925
Température en K

0,7
875 0,65
825 0,6

775 0,55
0,5
725
0,45
675
0,4
0 50 100 150
0 50 100 150
Angle vilebrequin en degré
T Angle vilebrequin en degré rho
Figure 102 : Evolution des différents paramètres sur une pulsation : la température à gauche, la masse volumique à
droite

Habituellement, la mesure de vitesse par un tube de Pitot est réalisée par un capteur de
pression différentielle, mesurant directement la différence de pression entre la pression totale et la
pression statique. L’avantage de ce montage est que le capteur de pression différentielle utilisé n’a
pas besoin d’avoir une très grande plage de mesure, ce qui permet d’améliorer la précision de celle-
ci. Dans le cas présent, il n’existe pas de capteur de pression différentielle pouvant se monter en
paroi et pouvant résister à la température. La conséquence est directement quantifiable sur la
mesure de vitesse.
Dans notre cas, les capteurs permettant la mesure de la vitesse ont les caractéristiques
suivantes :
 Pression totale : 𝑃𝑡𝑜𝑡 , plage : 0-5 bar, précision : ± 0.1% -> 𝛿𝑃𝑡𝑜𝑡 = 1000 𝑃𝑎
 Pression statique : 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 , plage : 0-5 bar, précision : ± 0.1% -> 𝛿𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 = 1000 𝑃𝑎
 Température : 𝑇, plage : 0-1000°C, précision : 𝛿𝑇 = 2°𝐶.

96
Dans le cas où la mesure de la pression différentielle peut être mesurée directement par un capteur,
celui-ci doit avoir les caractéristiques suivantes:
 Pression différentielle :𝑃𝑑𝑖𝑓𝑓 , plage : 300 mbar, précision : ± 0.1% -> 𝛿𝑃𝑑𝑖𝑓𝑓 = 60 𝑃𝑎

La mesure de la vitesse du fluide est une mesure indirecte. Dans le cas où les paramètres ne sont pas
liés, l’incertitude se calcule avec la formule suivante :
𝑛
𝜕𝑝 2
𝛿(𝑣) = √∑ ( ) . 𝛿 2 (𝑥𝑖)
𝜕𝑥𝑖
𝑖

Ici, on peut écrire :

𝜕𝑣 2 𝜕𝑣 2 𝜕𝑣 2
𝛿(𝑣) = √( ) . 𝛿²𝑃𝑡𝑜𝑡 + ( ) . 𝛿²𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 + ( ) . 𝛿²𝑇
𝜕 𝑃𝑡𝑜𝑡 𝜕 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 𝜕𝑇
Le même calcul est réalisé pour le montage avec le capteur de pression différentielle. Ces
calculs d’incertitude sont ensuite appliqués dans le cas développé précédemment. Les résultats
obtenus sont présentés sur la Figure 103. La courbe noire représente l’évolution de la vitesse du
fluide mesurée par le tube de Pitot. Les erreurs en rouge sont calculées dans le cas du montage avec
un capteur de pression différentielle, les erreurs en bleu sont calculées dans le cas d’un montage
avec deux capteurs de pression absolue.
180

160

140

120
Vitesse m/s

100

80

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Angle vilebrequin
Figure 103 : Erreur de mesure de la vitesse sur une pulsation

On remarque que l’utilisation d’un montage avec un capteur de pression différentiel donne
une incertitude de mesure beaucoup plus faible, même si celle-ci augmente fortement lorsque la
vitesse tend vers 0. Dans le cas d’un montage à deux capteurs, l’incertitude de mesure reste assez
élevée, même au niveau du pic de vitesse. Cette erreur est principalement due au fait que l’on
cherche à mesurer une faible différence de pression avec ces deux capteurs, sur une grande plage de
pression. L’erreur sur la mesure de la masse volumique reste, elle, très faible devant l’erreur sur la
mesure de pression.

97
III.2.9.3 Correction de la mesure du débit

Comme on vient de le montrer, l’incertitude sur la mesure de la vitesse dans la veine fluide
est trop importante pour obtenir des résultats de bonne qualité. Si on fait l’hypothèse que les
capteurs de pression rapide ont une linéarité parfaite, et aucune hystérésis, on peut déduire que
l’erreur des capteurs de pression est une erreur de type « offset ». On peut alors écrire que :
𝑄𝑚(𝑡) = 𝜌(𝑡). 𝑣(𝑡). 𝑆 = 𝑆. √ 2. 𝜌(𝑡). (𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑡) − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑡) + 𝐸𝑟)
Avec Er : l’erreur sur la mesure de pression.
Il est donc nécessaire de corriger cette différence de pression. La mesure la plus fiable de
débit turbine que nous avons pu obtenir est celle qui est mesurée par le débitmètre massique de la
chaudière du banc. La mesure réalisée par ce débitmètre est une mesure stabilisée. Elle ne permet
donc pas de suivre les fluctuations de débit en entrée turbine. Cette mesure sera donc utilisée pour
corriger la mesure du débit en transitoire.
1 𝑇 1 𝑇
𝑄𝑚_𝑚𝑜𝑦 = ∫ 𝜌(𝑡). 𝑣(𝑡). 𝑆. 𝑑𝑡 = ∫ 𝑆. √ 2. 𝜌(𝑡). (𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑡) − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑡) + 𝐸𝑟 + 𝐶𝑜𝑟). 𝑑𝑡
𝑇 0 𝑇 0

Avec 𝑄𝑚𝑚𝑜𝑦 la mesure du débit turbine en conditions stabilisées, et Cor : l’offset de pression de
correction.
Grâce à la mesure du débit moyen, il est possible de calculer un offset de pression qui est utilisé dans
le calcul du débit instantané. On peut ainsi obtenir :
𝑄𝑚(𝑡) = 𝜌(𝑡). 𝑣(𝑡). 𝑆 = 𝑆. √ 2. 𝜌(𝑡). (𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑡) − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑡) + 𝐶𝑜𝑟)
Cette méthode de correction du débit instantanée sera utilisée durant tous les cas de post-
traitement des résultats d’essais.

III.2.9.4 Etude de la sensibilité de la mesure du débit

La correction du débit est nécessaire pour obtenir une valeur fiable du débit instantané en
entrée turbine. Toutefois, l’utilisation de ce type de correction n’est pas sans conséquence. Une
étude de l’impact de cette correction sur la mesure du débit doit donc être réalisée en tenant
compte des différentes sources d’erreur. Cette étude a été réalisée sur le cas d’école précédemment
développé. Dans un premier temps, le débit est calculé en prenant en compte l’erreur. Puis, le débit
est à nouveau calculé avec l’ajout de l’ « offset » de pression. Les résultats obtenus pour les
paramètres testés sont présentés ci-dessous :

 Erreur d’offset sur la mesure de pression totale

Le débit instantané peut s’écrire

𝑄𝑚(𝑡) = 𝜌(𝑡). 𝑣(𝑡). 𝑆 = 𝑆. √ 2. 𝜌(𝑡). (𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑡) − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑡) + 𝐸𝑟)
Et :
1 𝑇 1 𝑇
𝑄𝑚_𝑚𝑜𝑦 = ∫ 𝜌(𝑡). 𝑣(𝑡). 𝑆. 𝑑𝑡 = ∫ 𝑆. √ 2. 𝜌(𝑡). (𝑃𝑡𝑜𝑡 (𝑡) − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 (𝑡) + 𝐸𝑟 + 𝐶𝑜𝑟). 𝑑𝑡
𝑇 0 𝑇 0

Dans ce cas, la correction de l’offset sur la mesure de la pression totale peut être simplement
calculée. On obtient alors :

98
 𝐶𝑜𝑟 = −𝐸𝑟
Pour ce cas, la correction sur le débit instantané est parfaite.

 Erreur d’offset sur la mesure de la pression statique

La méthode de correction a été testée dans le cas d’une erreur de type offset de ±1000 Pa sur la
mesure de la pression statique. Les résultats sont présentés dans le Tableau 14 et dans les Figure 104
et Figure 105.

Mesure Valeur
Erreur de pression statique Pa -1000 1000
Correction pression Pa 1000 -1000
Débit moyen référence en g/s 40 40
Débit moyen mesuré en g/s 48.9 33.0
Débit moyen corrigé en g/s 39.9 40.1
Tableau 14 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le cas d’une erreur sur
la mesure de la pression statique

On peut remarquer l’erreur de pression modifie fortement la mesure du débit. La correction

par l’offset de pression permet bien d’obtenir un débit moyen corrigé proche de 40g/s. Le débit
instantané corrigé est également très proche du débit de référence. L’erreur est plus important dans
le cas de faible vitesse d’air, mais ne dépasse cependant pas 0,5%, ce qui est acceptable.

90 0,60%
80
0,50%
70

Ecart relatif en %
60 0,40%
Débit en g/s

50
0,30%
40
30 0,20%
20
0,10%
10
0 0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Angle vilebrequin en degré
Débit référence Débit avec erreur
Débit avec erreur corrigée Ecart relatif avec correstion
Figure 104 : Impact de la correction de la mesure du débit dans le cas d’un offset de pression de 1000 Pa

99
 90 0,60%
80
0,50%
70

Ecart relatif en %
60 0,40%
Débit en g/s

50
0,30%
40
30 0,20%
20
0,10%
10
0 0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Angle vilebrequin en degré
Débit référence Débit avec erreur
Débit avec erreur corrigée Ecart relatif du débit avec correction
Figure 105 : Impact de la correction de la mesure du débit dans le cas d’un offset de pression de -1000 Pa.

La correction par offset de pression permet une bonne correction de la mesure de débit en
régime transitoire dans le cas d’une erreur de mesure du capteur de pression statique. L’offset
permet de corriger la pression cinétique mais pas l’erreur sur la masse volumique ce qui n’affecte
que faiblement la mesure de débit.

 Erreur sur la mesure de la section de passage

La méthode de correction du débit est ici appliquée dans le cas d’une erreur de +5% et -10% sur la
mesure de la section. Les résultats obtenus sont présentés dans le Tableau 15 et les Figure 106 et
Figure 107 .

Mesure Section -10% Section +5%

Section référence en m² 0.000687 0.000687
Section en m² 0.000653 0.0007212
Correction pression Pa 145 -185
Débit moyen référence en g/s 40 40
Débit moyen mesuré en g/s 38 42
Débit moyen corrigé en g/s 40.0 40.0
Tableau 15 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le cas d’une erreur sur
la mesure de la section de passage dans la conduite

L’erreur sur la mesure de la section entraine une erreur sur la mesure du débit qui n’est pas
négligeable. En effet, cette erreur est directement proportionnelle avec la section utile.
En cas où la section est surévaluée, on peut remarquer que l’utilisation de l’offset de
pression permet bien d’obtenir une mesure du débit moyen correcte. Toutefois, elle entraine une

100
forte erreur sur le profil de débit en transitoire. A bas débit, la pression cinétique calculée peut
devenir nulle voir inférieur à 0, ce qui entraine des erreurs de calcul. En cas de pression cinétique
inférieure à 0, la valeur de la vitesse et du débit sont ramenés à 0. Ce cas se produit sur le graphique
ci-dessous lors des 20 premiers et derniers degrés de rotation moteur. Au niveau du maximum de
débit, le débit transitoire n’est quasiment pas modifié.
90 90,00%
80 80,00%
70 70,00%

Ecart relatif en %
60 60,00%
Débit en g/s

50 50,00%
40 40,00%
30 30,00%
20 20,00%
10 10,00%
0 0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Débit référence Angle vilebrequin en degré Débit mesuré avec erreur corrigée
Débit mesuré avec erreur Ecart relatif débit corrigé/référence
Figure 106 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur la mesure du débit de +5%

De même, dans le cas où la valeur de section de la conduite est sous-évaluée, le débit

instantané à bas débit est obtenu avec une forte erreur. Du fait de l’offset, la pression cinétique ne
peut jamais être nulle, et il en est de même pour le débit instantané. A haut débit, l’erreur sur le
débit instantané n’est presque pas modifiée.
90 90,00%
80 80,00%
70 70,00%

Ecart relatif en %
60 60,00%
Débit en g/s

50 50,00%
40 40,00%
30 30,00%
20 20,00%
10 10,00%
0 0,00%
0 50 100 150
Angle vilebrequin en degré
Débit référence Débit mesuré avec erreur
Débit mesuré avec erreur corrigée Ecart relatif débit corrigé/référence
Figure 107 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur la mesure du débit de -10%

 Erreur sur l’angle de positionnement du Pitot

La méthode de correction du débit est ici appliquée dans le cas d’une erreur de ±20° sur la mesure de
la section. Les résultats obtenus sont présentés dans le Tableau 16 et la Figure 108 .

101
 Mesure Valeur
Ecart angulaire en degré 20
Correction pression Pa 70
Débit moyen référence en g/s 40
Débit moyen mesuré en g/s 38.1
Débit moyen corrigé en g/s 40.0
Tableau 16 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le cas d’une erreur sur
le positionnement angulaire de la sonde dans la conduite

L’erreur liée au positionnement angulaire du tube de Pitot vis-à-vis de la direction de

l’écoulement, entraine une erreur sur la mesure de la pression totale qui dépend du cosinus de
l’angle. Dans le cas d’angles assez faibles, cette erreur n’influence pas fortement la mesure de la
pression totale. Toutefois, lorsque l’angle est de 20°, on commence à observer une erreur non
négligeable sur la mesure du débit moyen. La correction par offset de pression de cette erreur ne
permet pas d’obtenir des résultats satisfaisants sur la mesure du débit instantané. Dans le cas où le
débit est proche de 0, le débit corrigé conservera un offset. Dans le cas où le débit instantané est
élevé, la correction n’influence le débit mesuré que de manière négligeable.

90 100,00%
80 90,00%
70 80,00%

Ecart relatif en %
60 70,00%
Débit en g/s

60,00%
50
50,00%
40
40,00%
30 30,00%
20 20,00%
10 10,00%
0 0,00%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Angle vilebrequin en degré
Débit référence Débit mesuré avec erreur
Débit mesuré avec erreur corrigée Ecart relatif débit corrigé/référence
Figure 108 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur le positionnement angulaire de la
sonde dans la conduite

La correction par offset de pression ne permet pas de mesurer fidèlement le débit instantané
dans le cas d’une erreur de positionnement de la sonde, notamment à bas débit.

III.2.9.5 Bilan

La mesure de la pression totale par le tube de Pitot permet, en soustraction de la mesure de

la pression statique, de calculer la vitesse du fluide grâce à la formule de Bernoulli. Dans le cas où
cette mesure de pression cinétique est effectuée par un capteur de pression différentielle avec une
faible tolérance, l’erreur sur la mesure de la vitesse est faible, même à basse vitesse. Toutefois, dans
notre cas, nous sommes obligés d’utiliser deux capteurs de pression. Cette architecture

102
d’instrumentation est une source d’erreur de mesure importante notamment à basse vitesse,
principalement à cause de l’erreur absolue des capteurs qui est bien plus importante.
On peut faire l’hypothèse que cette erreur est principalement due à une erreur de type offset
des capteurs de pression rapide. Dans ce cas l’utilisation de la mesure du débit moyen par la
chaudière du banc peut permettre de corriger cette offset. Toutefois, ce type de correction peut
entrainer de fortes erreurs sur l’évolution du débit instantané, dans le cas où cette erreur est due à
d’autres facteurs tels que la section de mesure, ou la position angulaire du tube de Pitot. Une
attention particulière devra être portée au montage de la sonde dans la conduite. De même, la
section de mesure de la conduite devra être mesurée avec précision, ce qui n’est pas évident compte
tenu des géométries complexes des volutes.

III.2.10 Essais de validation par comparaison avec un fil chaud

Suite au développement de la sonde de débit, il est nécessaire de valider son comportement

en conditions d’essai. Pour cela, une expérimentation a été mise au point. L’objectif de cet essai est
de tester le comportement du débitmètre en condition transitoire, et de comparer la mesure à une
sonde de référence.

 Le moyen d’essai :

L’étalonnage en régime transitoire du tube de Pitot a été effectué sur le banc pulsé réalisé
au cours de la thèse. Ce banc a été installé en sortie de la chaudière d’un banc d’essai de
turbocompresseur. Durant l’essai, la chambre de combustion de la chaudière n’a pas été allumée, le
débitmètre et les vannes de régulation de la chaudière ont toutefois permis la mesure et le contrôle
du débit moyen. Seules deux des soupapes du banc pulsé ont été reliées au tube de mesure où est
placé le tube de Pitot et la sonde référence. L’utilisation du banc pulsé permet d’étalonner la sonde
dans un environnement très similaire à celui dans lequel va être utilisé le tube de Pitot. Le montage
est présenté dans la Figure 109 :

Figure 109 : Schéma du banc d’essai en écoulement pulsé pour l’étalonnage du tube de Pitot

103
  Principe de l’essai :

L’essai consiste en une comparaison entre la mesure de débit obtenue par le système à tube
de Pitot, et la mesure obtenue par une sonde de type fil chaud. Le débitmètre fil chaud est installé
dans la veine fluide à proximité de l’extrémité de la sonde de Pitot, dans un tube de mesure
spécialement conçu. Cet essai est réalisé en deux étapes.
Dans un premier temps, la sonde fil chaud est positionnée et étalonnée en vitesse dans la
veine fluide grâce au tube de Pitot en régime d’écoulement stabilisé (Figure 111 et Figure 112). Lors
de cette étape, la pression cinétique (𝑃𝑡𝑜𝑡 − 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑡 ) au niveau du fil chaud est mesurée par un capteur
de pression différentielle. La pression statique est mesurée par un capteur de pression absolue, et la
température est mesurée par une sonde PT100. Comme présenté précédemment, ce montage
permet d’obtenir une bonne précision de mesure de la vitesse. L’erreur de mesure de la vitesse est
donnée dans la Figure 110 :
4
Erreur de mesure de la vitesse

3,5
3
2,5
en m/s

2
1,5
1
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Vitesse mesurée en m/s
Figure 110 : Erreur de mesure de la vitesse mesurée par le tube de Pitot en condition stabilisé et dans le cas de
l’utilisation d’un capteur de pression stabilisé

Pour le positionnement de la sonde fil chaud, une mesure de vitesse est réalisée à chaque
degré de rotation de la sonde. L’ensemble des résultats permet d’établir la position à laquelle le fil de
la sonde est perpendiculaire à l’écoulement de l’air.

Figure 111 : Schéma du montage de l’étalonnage du fil chaud par le tube de Pitot en régime stabilisé

104
 Une fois le positionnement réalisé, l’étalonnage en vitesse de la sonde par le tube de Pitot a
pu être réalisé. Malheureusement, les fils chauds ont été détruits. En effet à deux reprises, les fils
chauds ont cessé de fonctionner à partir d’environ 40m/s. Après observation au microscope, et
compte tenu l’allure de la chute de tension des sondes, il semblerait que les fils aient brulé
probablement à cause de gouttes d’huile provenant du banc d’essai. En conséquence, l’essai n’a
donc pas pu avoir lieu.

Figure 112 : Photo du montage du fil chaud et du tube de Pitot sur le tube de mesure

La seconde étape consistait en un étalonnage en régime pulsé du tube de Pitot par la sonde
fil chaud. Pour cela, les capteurs de pression stabilisés ont été remplacés par des capteurs de
pression rapide (Figure 113). L’objectif était de reproduire les pulsations générées lors des essais
avec turbocompresseur. Plusieurs cas de débit, de pression et de fréquences ont été envisagés. Ils
n’ont malheureusement pas pu être testés.

Figure 113 : Schéma du montage de l’étalonnage du tube de Pitot par le fil chaud en régime pulsé

III.2.11 Bilan et limites de l’utilisation de la sonde

Lors de cette étude, une sonde de Pitot a été adaptée pour permettre la mesure de la
pression totale en régime transitoire. L’adaptation a principalement portée sur l’optimisation de la
fréquence de résonance acoustique de la sonde. En effet, la modélisation acoustique de la sonde a
permis de mettre en évidence qu’un phénomène de résonnance des ondes de pression dans le tube
de Pitot entrainait une augmentation de la pression à l’extrémité du tube, au niveau du capteur de

105
pression. Grâce à des simulations acoustiques en trois dimensions, la géométrie de la sonde a été
modifiée pour que la résonnance de la sonde n’affecte par la mesure de la pression totale sur la
plage de fréquence excitée par le moteur. Une fois la sonde construite, les résultats de simulation
ont été validé par des essais sur cette même sonde. Les résultats ont montrés une très bonne
corrélation entre les résultats de simulation et les données expérimentales. Par la suite, un système
de filtre sans déphasage a été mis au point permettant l’atténuation des fréquences excitées par le
tube de Pitot, en ayant un impact quasi nul sur la plage des fréquences à mesurer.
La mesure du débit à partir de la mesure des pressions totale et statiques instationnaires a
pu être élaborée. Une étude de la propagation des erreurs a montré que l’incertitude de cette
mesure est trop importante. La cause des erreurs est liée à l’architecture de l’instrumentation, qui
n’utilise pas de mesure de pression différentielle pour la mesure de la pression cinétique. Afin de
palier à ce défaut, une méthodologie de correction de la mesure instationnaire utilisant une mesure
moyenne du débit a été testée. Dans le cas où l’erreur vient bien de la mesure de la pression, cette
technique reste efficace. Toutefois, elle peut entrainer de grosses erreurs sur la mesure du débit
pulsé en cas de mauvaise évaluation de la section de mesure et de la désorientation de la sonde. Lors
de l’utilisation de cette sonde, un soin particulier devra être porté à son installation. Une validation
expérimentale de la mesure du débit instationnaire a été tentée par comparaison avec la mesure
d’un fil chaud. L’expérience n’a pas pu aboutir à cause de la casse à deux reprises des fils chaud lors
de l’étalonnage.

III.3 Mesure de la température en transitoire

Un travail important a consisté à développer une mesure de la température instationnaire à

partir de thermocouple que j’ai développé spécifiquement en écoulement pulsé. Tout ce
développement, ainsi que les algorithmes de post-traitement sont présentés en annexe A. Le bilan et
les limites d’utilisation de ces thermocouples sont donnés ci-après :
Dans un premier temps, la géométrie du micro-thermocouple a été optimisée pour
permettre de diminuer l’inertie thermique de la sonde tout en conservant une bonne résistance
mécanique. Pour cela, une méthodologie de soudage a également été développée.
Dans un second temps, les thermocouples ont été testés et étalonnés. Cela a permis de
mettre en évidence que la réponse dynamique des thermocouples ainsi conçus, suit bien la
modélisation développée dans la bibliographie. Ces essais ont également permis de valider la
résistance de la sonde à des vitesses moyennes d’air pouvant atteindre 110m/s, tout en conservant
une constante de temps inférieure à 10ms. Ces performances s’approchent du cahier des charges
que nous nous étions fixé.
Dans un troisième temps, des algorithmes de post-traitement permettant de recalculer
l’évolution de la température réelle du gaz ont été programmés. Ces algorithmes ont notamment été
appliqués en tenant compte des caractéristiques des thermocouples que nous avons conçus. Ces
simulations ont permis de vérifier que les six algorithmes testés permettent bien de retrouver des
résultats proches du signal de température initialement introduit dans la simulation. Des solutions
pour améliorer la qualité de leurs résultats ont notamment été proposées (voir annexe A).

106
 Finalement, une méthodologie de reconstruction du signal de température différente et
innovante a été proposée en se basant sur l’utilisation d’un micro-thermocouple couplé à une sonde
de vitesse de type tube de Pitot précédemment développée.

Pour conclure cette partie dédiée au développement d’un capteur de mesure de

température instationnaire, il faut noter malheureusement, dès la première installation sur le banc
pulsé, dans les conditions de hautes températures, les sondes ont rapidement été détruites pour des
problèmes de vibrations du banc dont les niveaux d’accélération importants ont pu être mesurés, les
valeurs de ces derniers sont indiquées dans le prochain chapitre. Les tests effectués en stationnaire
pour des vitesses de l’ordre de 110m/s, et des températures avoisinant les 900°C, avaient monté que
ces sondes restaient intactes.
Pour la suite des campagnes d’essai et dans tout ce qui suit concernant les essais en pulsé, la
température instationnaire est reconstituée à partir de la mesure de la pression totale
instationnaires. Ce qui implicitement implique un déphasage nul entre pression et température en un
point donné.
Il reste donc à espérer que cette méthodologie mise en œuvre pour obtenir des
températures en régime pulsé, puisse un jour être utilisée pour fournir une information directe et
fiable de la température instantanée.

107
108
Chapitre IV - Essais d’un turbocompresseur en régime pulsé

Le banc d’essai et l’instrumentation précédemment conçus et présentés ont été assemblés

sur un banc d’essai de turbocompresseur au CRITT M2A. Les objectifs de cette campagne d’essai sont
nombreux. Dans un premier temps, ils doivent permettre de tester le banc d’essai turbo ainsi que
son instrumentation en conditions réel d’essai, c'est-à-dire en haute pression et haute température.
Cette phase peut être considérée comme une phase de réception du banc d’essai. La campagne
d’essai doit également permettre de mettre au point une méthodologie de post-traitement des
données d’essai afin d’en déduire les performances du turbocompresseur en régime pulsé.
Finalement, les performances calculées en différents point de fonctionnement seront comparées
entre elles et analysées dans le but d’étudier le comportement du turbocompresseur pour différents
points de fonctionnement entre les conditions de régime stationnaire et pulsé.
Cette campagne d’essai a été réalisée en utilisant, comme cas test, un turbocompresseur
« du commerce » actuellement utilisé sur un moteur Renault H5F. Ce moteur possède les
caractéristiques suivantes :
 Puissance : 85kW (115 chevaux),
 4 cylindres, 4 temps,
 Cylindrée : 1,2L,
 Carburant : essence,
 Turbocompresseur : MHI-H5F-400

IV.1 Présentation du banc d’essai

IV.1.1 Le turbocompresseur MHI

Le turbocompresseur qui a été utilisé pour cet essai est un MHI-H5F-400. Les données de la
géométrie de ce turbocompresseur sont présentées ci-dessous :
 Etage compresseur :

Le diamètre d’entrée de la roue compresseur est de 30mm, et le diamètre extérieur est de

40mm. Des photos de la roue compresseur et de la volute du compresseur sont présentées dans la
Figure 114 et la Figure 115.

109
Figure 114 : Roue compresseur

Figure 115 : Carter compresseur

 Etage turbine :

Le diamètre de sortie de la roue turbine est de 30mm, et le diamètre extérieur est de

35.5mm. Des photos de la roue turbine et de la volute de la turbine sont présentées dans la Figure
116 et la Figure 117. On peut remarquer que le carter turbine et le collecteur d’échappement sont
réalisée en une seule pièce.

Figure 116 : Roue turbine

110
Figure 117 : Carter turbine

IV.1.2 L’instrumentation

L’instrumentation « classique » autour du turbocompresseur peut être schématisée par la

Figure 118. Les prises de pression et de température sont situées à une distance de 350 mm du
turbocompresseur.

Figure 118 : Schéma de l'instrumentation autour du turbocompresseur

Les mesures de pression statiques sont obtenues via une bague piézométrique. Les
températures sont mesurées par un ensemble de trois thermocouples en entrée de la turbine, et par
trois sondes PT100 sur la ligne d’air compresseur.

111
IV.1.2.1 Ligne d’air compresseur

La ligne d’air compresseur est présentée sur la Figure 119. Le diamètre du tube de mesure en
entrée du compresseur est de 30mm, et celui du tube de mesure en sortie du compresseur est de
40mm. Le tube de mesure en sortie du compresseur est orienté verticalement. Dans les calculs du
rapport de compression, la différence de hauteur entre le tube de mesure en entrée, et le tube de
mesure en sortie du compresseur ne sera pas prise en compte car tout à fait négligeable.

Figure 119 : Photo de l'instrumentation en amont du compresseur

IV.1.2.2 Ligne d’air turbine en régime stabilisé

La Figure 120 est une photo du montage de l’essai en conditions stabilisé. On peut noter que
les tubes de mesure en sortie du compresseur, en entrée et en sortie de la turbine sont
thermiquement isolés.

112
Figure 120 : Photo de l'instrumentation du turbocompresseur

IV.1.2.3 Circuit d’huile

Sur la Figure 121, on peut observer le turbocompresseur avec son instrumentation du circuit
d’huile. Les prises de température d’huile sont placées au plus proche de l’entrée et de la sortie du
turbocompresseur. La prise de température de l’huile en sortie du carter central est placée dans un
« col de cygne » afin de séparer l’huile des éventuels gaz de « blow by » (gaz venant du compresseur
ou de la turbine et entrant dans le circuit d’huile).

Figure 121 : Photo de l'instrumentation sur le turbocompresseur et notamment du circuit d'huile

113
IV.1.2.4 Ligne d’air turbine en régime pulsé

Les Figure 122, Figure 123 et Figure 124 sont des photos du montage du turbocompresseur
sur le banc d’essai. Le banc d’essai pulsé est connecté directement à la sortie de la chaudière du banc
d’essai stabilisé. L’ensemble du banc d’essai pulsé a été isolé afin de réduire les pertes thermiques
entre la sortie de la chaudière et l’entrée du turbocompresseur.

Figure 122 : Photo du banc d'essai pulsé vue du dessus

114
 Figure 123 : Photo du banc d'essai vue de côté

Sur la Figure 124, on peut noter que la distance entre l’entrée du collecteur échappement et
les vannes est réduite. Cette distance est similaire à celle que l’on peut trouver dans un moteur,
entre les soupapes et le collecteur d’échappement.

Figure 124 : Photo du banc d'essai pulsé vue du dessus 2

La Figure 125 est un schéma présentant la position des mesures instationnaires montées sur
la turbine.

115
Figure 125 : Schéma de l'instrumentation instationnaire de l'étage turbine

IV.2 Validation du fonctionnement du banc pulsé

Un premier stade de validation a consisté à tester le fonctionnement du banc d’essai pulsé en

conditions normales. Pour cela, trois critères liés au fonctionnement du banc pulsé ont été retenus :
 L’impact du banc d’essai pulsé et de son instrumentation sur le fonctionnement et
sur les performances du turbocompresseur.
 Le niveau de vibration généré par le banc d’essai, et la propagation des vibrations à
la chaudière et au turbocompresseur
 La synchronisation de la génération des pulsations

IV.2.1 Impact du banc pulsé sur le comportement du turbocompresseur

L’ajout du dispositif de pulsation entre la chaudière et l’entrée de la turbine entraine une

modification notable du comportement de la ligne d’air entrée turbine. La géométrie de la ligne d’air
ainsi que la position de l’instrumentation diffèrent fortement par rapport au montage habituel. Il est
donc nécessaire de vérifier que les performances mesurées du turbocompresseur ne sont pas
influencées par la modification de la géométrie du banc d’essai en régime pulsé.
.Une cartographie du turbocompresseur a donc été mesurée avec les deux lignes d’air en
entrée turbine et présentée dans le chapitre IV.1.1. Les vannes du banc d’essai en écoulement pulsé
ont été maintenues ouvertes lors de cet essai, qui représente alors celui d’un écoulement équivalent
non pulsé. L’instrumentation de la ligne d’air compresseur est restée la même. Il n’a
malheureusement pas été possible de réaliser ces deux essais dans les mêmes bancs d’essai de
turbocompresseur. Une différence au niveau du diamètre de la conduite contenant le débitmètre à
film chaud est à prendre en compte. Elle est présentée dans le chapitre IV.1.2.

Méthodologie et conditions d’essai :

116
 L’essai a été « «conduit » par le compresseur, c'est-à-dire que les points de fonctionnement
du compresseur ont été fixés et mesurés. Les points de fonctionnement de la turbine sont donc une
résultante du point de fonctionnement du compresseur. La température en entrée de la turbine a
été fixée à 600°C.
La cartographie du compresseur a été mesurée sur 6 isovitesses corrigées, avec 7 points de
mesures par iso-vitesse. Ces points sont répartis entre la limite de pompage et une limite de
rendement compresseur de 50%. La valeur des iso-vitesses corrigées choisies sont présentées dans
le Tableau 17 :
Vitesse périphérique Vitesse de rotation corrigée Nombre de points par isovitesse
(m/s) (rpm)
188 90000 7
251 120000 7
313 150000 7
377 180000 7
440 210000 7
503 240000 7
Tableau 17 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’essai avec la ligne d’air du banc pulsé en
régime stabilisé

Une iso-vitesse supplémentaire a été retenue pour l’essai avec le banc stabilisé (UredC = 126m/s,
Vitesse de rotation corrigée = 60000rpm, 7 points par iso-vitesse).
Les conditions du circuit d’huile sont :
 Type d’huile : 5W30
 Pression en entrée du carter central : 2,5 bars (relatif)
 Température en entrée du carter central : 100°C

Comparaison des résultats obtenus :

La Figure 126 représente la cartographie de l’étage compresseur obtenue pour les deux
configurations en entrée de la turbine. On peut remarquer que les iso vitesses de fonctionnement du
compresseur sont quasiment superposées. On peut toutefois observer un non recouvrement des
courbes au niveau de la limite de pompage. Comme cela a été précisé au paragraphe précédent, les
deux essais se sont déroulés en utilisant deux cellules d’essai différentes, possédant une ligne d’air
en entrée du compresseur dont le diamètre diffère. Cette différence entraine une modification de la
pression en entrée du compresseur compte tenu des pertes de charges qui évoluent différemment
avec l’augmentation du débit. Cet écart décale naturellement la limite de pompage de l’étage
compresseur.

117
Figure 126 : cartographie de l'étage compresseur mesuré avec la ligne d'air turbine en écoulement stabilisé, et la ligne
d’air turbine en écoulement pulsé

Pour ce qui concerne la cartographie de la turbine de la Figure 127, on peut remarquer que
les points de fonctionnement ne se superposent pas. Dans cette configuration, la ligne d’air en
entrée de la turbine du banc d’essai pulsé impacte fortement la mesure du comportement de la roue
turbine.

Figure 127 : cartographie de l'étage turbine mesuré avec la ligne d'air turbine en écoulement stabilisé, et la ligne d’air
turbine en écoulement pulsé

La Figure 128 représente l’évolution du débit passant par la turbine en fonction de la

pression en entrée de celle-ci, pour les deux configurations de ligne d’air. On peut remarquer que les
deux courbes se croisent pour une pression entrée turbine comprise entre 0,7 et 1 bar de pression
relative. Si l’on prend pour référence les données mesurées par le banc stabilisé, on peut observer

118
que lorsque que la pression en entrée de la turbine est faible, et pour un même point de
fonctionnement du compresseur, le débit turbine est sous-estimé. Ce phénomène est inverse lorsque
la pression en entrée de la turbine est élevée, et s’annule pour une pression comprise entre 0,7 et 1
bar. Ce phénomène est caractéristique d’un débit de fuite en amont de la turbine vers un volume
dont la pression est comprise entre 0,7 et 1 bar.

Figure 128 : Evolution du débit massique turbine en fonction de la pression entrée turbine, mesuré avec la ligne d'air
turbine en écoulement stabilisé, et la ligne d’air turbine en écoulement pulsé

Nous avons conclu que cette fuite avait probablement lieu au niveau des vannes du banc
pulsé. En effet, lors de cet essai, la pression de commande des « wastegates » était d’environ 0,8 bar.

Mesure du débit de fuite de la « wastegate » :

Afin de valider l’hypothèse précédente, le débit de fuite d’une « wastegate » a été recherché.
Pour une pression pression dans la chambre basse fixée, le débit de fuite a été mesuré par un
rotamètre à bille (Figure 129).

Figure 129 : Schéma de l'instrumentation pour la mesure du débit de fuite de la "wastegate"

Cet essai a été réalisé sur une « wastegate » neuve, ainsi que sur une « wastegate » usée d’environ
15h. Les résulats obtenus sont présentés dans le Tableau 18 :

119
 Wastegate Usagée Neuve
Pression de service Bar abs 3 3
Température K 298,15 298,16
Débit massique g/s 0,574 0,3718
Tableau 18 : Débit de fuite mesuré dans les "wastegates"

Le débit de fuite n’est donc pas négligeable pour une pression de service de 3 bar, et
augmente avec l’usure de la « wastegate. Dans la configuretion precédente, le banc d’essai pulsé est
composé de quatre vannes, multipliant d’autant les possibilités de débit de fuite. Dans le cas ou la
pression en entrée turbine est supérieure à la pression de commande de la « wastegate », le débit de
fuite s’inverse. Ce cas de figure n’a pas pu être testé, mais ce phénomène s’observe lors des essais
sur banc pulsé, comme le montre le Figure 127.

Conséquence sur la mesure du débit en entrée de la turbine :

Afin d’évaluer les conséquences de cette fuite sur la mesure du débit en entrée de la turbine
en écoulement pulsé, on peut calculer le débit de fuite en faisant les hypothèses suivantes :
 La loi d’ouverture d’une vanne se décompose en un phase ouverte de 180°V, et
d’une phase fermée de 540°V,
 La pression de service de commande des vannes est de 3 bars absolus,
 Les effets transitoires de l’écoulement ne sont pas pris en compte.

Deux cas de pression en entrée turbine seront fixés afin de représenter les deux cas extrême :
 Cas 1 : la pression est égale à la pression athmosphérique,
 Cas 2 : la pression est de 3 bars absolus.

Le débit de fuite d’une vanne usée est calculée sur cycle moteur à partir des débit de fuite mesurée
en régime stabilisé (Tableau 18).
On aura ainsi pour les deux cas de position de vannes :
Vanne ouverte :
Cas 1 :
180
𝑄𝑜1 = . 0,574 = 0,1435 g/s
720
Cas 2 :
180
𝑄𝑜2 = . 0 = 0 g/s
720
Vanne fermée :
Cas 1 :
540
𝑄𝑓1 = . 0 = 0 g/s
720
Cas 2 :
540
𝑄𝑓2 = . − 0,574 = −0,4305 g/s
720
Les cas extrêmes sont calculés comme suit :
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑄𝑜1 + 𝑄𝑓1 = 0,1435 g/s
𝑄𝑚𝑖𝑛 = 𝑄𝑜2 + 𝑄𝑓2 = −0,4305 g/s

120
Dans ce cas, l’incertitude sur le débit est donc :
∆𝑄 = |𝑄𝑚𝑎𝑥 − 𝑄𝑚𝑖𝑛 | = 0,574 g/s
Pour un montage à quatres vannes, l’erreur atteint donc 2,296 g/s. Cette valeur est
importante car elle peut représenter un incertitude de ±5% sur la mesure du débit en entrée de la
turbine. Ce cas reste très extrême, car il ne prend pas en compte les fluctuations de pression en
entrée de la turbine. Cet effet a pour conséquence de réduire la différence de pression moyenne
entre la chambre de la « wastegate » et l’entrée de la turbine, réduisant ainsi le débit de fuite. Les
phases transitoires de remplissage et de vidange de la chambre de la « wastegate » ne sont pas, non
plus, prises en compte. Elles ont pour conséquence de retarder l’établissement de l’écoulement de
fuite, et donc de limiter le débit de celui-ci.

IV.2.2 Etude de la synchronisation des « wastegates »

L’ouverture et la fermeture des vannes sont contrôlées par un circuit pneumatique, lui-même
commandé par des distributeurs électriques. Dans le chapitre II.2.1.2, nous avions présenté une
« wastegate » instrumentée avec deux accéléromètres afin de déterminer le temps d’ouverture et de
fermeture de la soupape. Cette expérience a également permis de remarquer la présence d’un retard
entre le signal de la commande du distributeur et le mouvement de la soupape. Si ce retard n’est pas
le même pour les quatre vannes et pour tous les point de fonctionnement, un déphasage des
pulsations en entrée de la turbine peut avoir lieu. Il sera alors nécessaire d’annuler ce déphasage en
modifiant la loi d’ouverture de chaque vanne.
Afin de quantifier ce déphasage, le banc d’essai a été instrumenté avec quatre
accéléromètres (Figure 130). Ils ont été placés sur le chapeau de chacune des « wastegates », comme
sur le schéma ci-dessous. Ils sont positionnés au niveau de la butée de la soupape et mesurent
l’accélération selon l’axe vertical (orienté vers le bas). Ils permettent de détecter le moment où la
soupape est ouverte.

Figure 130 : Schéma de l'instrumentation de la "wastegate" pour la mesure de la synchronisation des vannes

La Figure 131 présente les résultats des mesures obtenues grâce aux quatre accéléromètres dans le
cas d’une vitesse moteur de 1000 tours/minutes à titre d’exemple.

121
Figure 131 : Mesure du niveau de vibration sur le chapeau des quatre "wastegates"

Sur la Figure 131, on peut observer les pics d’accélération mesurés, lors de l’impact de la
soupape avec sa butée. Sur ce même graphique, l’écart temporel et l’équivalent en angle vilebrequin
sont mesurés entre chaque impact. On peut observer que les écarts ne sont pas constants entre eux.
On peut en déduire que l’ouverture des « wastegates » n’est pas parfaitement synchronisée.
On peut également noter que le choc est important, les accélérations relevées dépassent
10000 m/s², ce qui est très important. Une des conséquences a occasionné, par exemple, la
destruction d’un accéléromètre durant cette expérience. Cette expérimentation a donc été limitée à
une seule mesure.
On peut conclure, à partir de ces résultats, qu’il est nécessaire d’avoir une mesure de
position de chacune des vannes afin de pouvoir remettre en phase l’ouverture et la fermeture des
vannes en adaptant leurs lois de commande respectives .

IV.2.3 Etude vibratoire du banc pulsé

Lors des essais précédemment réalisés (Figure 130), une mesure du niveau vibratoire sur le
carter turbine du turbocompresseur a également été effectué pour une vitesse moteur de 1000
tours/minute. Un accéléromètre a été placé sous le carter turbine pour obtenir une mesure de
l’accélération selon l’axe vertical orienté ici vers le bas.

122
Figure 132 : Mesure du niveau de vibration sur le carter turbine selon l'axe vertical

Sur la Figure 132, on peut clairement identifier les vibrations causées par les vannes. Le
niveau vibratoire relevé sur le carter turbine est assez élevé, puisqu’il peut dépasser les 250 m/s².
Une conséquence supposée de ces vibrations est la destruction constatée des thermocouples
à réponse rapide placés initialement en entrée de la turbine. En effet, d’après les mesures effectuées
en régime stabilisé, ces thermocouples résistent bien aux vitesses d’écoulement jusqu’à plus de 100
m/s. Or, lors des essais de ces sondes montées sur carter turbine, et en écoulement pulsé, leur
destruction est survenue quasi instantanément. De même, plusieurs capteurs de pression à réponse
rapide ont eu une durée de vie assez restreinte lors des essais, sans autre cause évidente que celle
évoquée ici.

IV.3 Caractéristique des mesures et méthodologie de post-traitement

IV.3.1 Caractéristiques des mesures

Les mesures effectuées lors des essais sur le turbocompresseur en régime pulsé ont été
acquises sur plusieurs cycles du moteur pour permettre de vérifier la répétabilité de celles-ci. Pour
chaque point de fonctionnement, l’acquisition de 100 cycles à été retenu pour chaque mesure.
De plus, quelle que soit la vitesse de rotation équivalente du moteur à reproduire, le pas
d’acquisition a été fixé sur l’équivalent d’un pas d’angle vilebrequin. En conséquence, la fréquence
d’acquisition dépend de la vitesse de rotation du moteur à reproduire. Dans le cas présent, le pas
d’acquisition est fixé à 0,2° vilebrequin. Le Tableau 19 présente la fréquence d’acquisition utilisé pour
chaque vitesse de rotation du moteur testée.

Vitesse de rotation Fréquence

moteur en rpm d'acquisition en Hz
1000 30000

123
 1250 37500
1500 45000
1750 52500
2000 60000
Tableau 19 : Equivalence entre les fréquences d'acquisition et la fréquence de rotation moteur pour un pas d'acquisition
de 0,2° vilebrequin

Les grandeurs instantanées mesurées sont :

 La pression statique dans la volute : P3 volute stat
 La pression totale dans la volute par le tube de Pitot : P3 volute tot
 La pression statique en sortie de la roue turbine : P4 stat
 La vitesse de rotation de l’arbre

Compte tenu des destructions probables de certains équipements fragiles, les mesures de
température ont été effectuées par des thermocouples classiques.

IV.3.2 Post-traitement des différentes mesures en écoulement pulsé

Afin de pouvoir analyser les mesures instationnaires réalisées en écoulement pulsé, une
méthodologie de post-traitement a été mise en place. Les différentes étapes de cette méthodologie
sont présentées sur un essai réalisé à une vitesse de rotation moteur de 1000 tours/minute. Les
mesures ont été effectuées comme cela a été déjà précisé, sur 100 cycles moteurs, avec un pas de
0,2° vilebrequin. Un exemple de pression totale, mesurée par le tube de Pitot est présenté dans la
Figure 133. Sur ce graphique, seul un cycle moteur est tracé (720°V).

Figure 133 Mesure de la pression totale en entrée de la turbine

Les étapes de post-traitement des mesures sont :

 Filtrage des grandeurs mesurées :

L’ensemble des mesures ont été filtrées avec un filtre sans déphasage présenté au chapitre
2.2.7. Ce filtre permet notamment de supprimer les effets de résonnance qui ont lieu dans le tube de
Pitot. En effet, dans le chapitre 2.2, il a été montré qu’une analyse de la fonction de transfert
acoustique du tube de Pitot montre un phénomène de résonance à 3500Hz, pour une température
de 600°C. Dans le cas présent, cette même étude a été réalisée entre la mesure de pression statique,

124
et la mesure de pression totale. Le diagramme de Bode de la Figure 134 montre les résultats de
cette fonction de transfert acoustique.

Figure 134 : Analyse fréquentielle de la mesure de la pression totale en entrée de la turbine

Les résultats obtenus permettent d’évaluer la fréquence de résonnance du tube de Pitot à

environ 2400Hz, ce qui est bien inférieur aux résultats obtenus par simulation et par essais
acoustiques. On peut faire l’hypothèse que cet écart est dû à une différence de position dans le tube
de Pitot de la partie active du capteur. En effet, si cette zone de mesure est reculée dans le tube, la
valeur de la fréquence de résonnance va diminuer.

 Moyenne des résultats sur un cycle moteur (720°V) :

Suite au filtrage, l’ensemble de mesures sont moyennées sur un cycle moteur. Cette
moyenne est notamment possible car l’acquisition et la synchronisation des mesures sont réalisés sur
une base d’angle vilebrequin. Les résultats obtenus après le filtrage (courbe bleue), et après
moyenne sur 720°V (courbe rouge) sont présentés sur la Figure 135.

Figure 135 : Pression totale en entrée de la turbine après filtrage, et après moyenne du signal sur un cycle moteur (720°
vilebrequin)

On observe que les résultats moyennés sont très proches de cet échantillon de mesures
filtrées, ce qui valide l’utilisation de résultats moyennés sur un cycle moteur.

 Moyenne des résultats sur une pulsation (180°V) :

Une moyenne des mesures a également été effectuée sur une pulsation. Compte tenu des
déphasages des vannes mis en évidence au chapitre IV.2.2, la pertinence de cette moyenne doit être

125
vérifiée. De plus, la distance entre les vannes et l’entrée de la turbine n’est pas constante car les
branches du collecteur ne sont pas de la même longueur. Pour valider ce post-traitement, le signal
précédent a été divisé en quatre signaux de 180°V. Ces quatre signaux sont superposés sur la Figure
136. La moyenne de ces quatre signaux sur 180°V est également tracée.

Figure 136 : Pression totale en entrée de la turbine après moyenne du signal sur une pulsation (180° vilebrequin)

On peut observer que les amplitudes des quatre pulsations de pression sont proches. L’écart
maximal relevé est sur ce graphique est de 0,1 bar, ce qui représente environ 20% de l’amplitude de
la pulsation. On peut également noter que les quatre pulsations ne sont pas trop déphasées, puisque
le déphasage maximal est d’environ 15°V, ce qui représente moins de 10% de la plage de mesure.
Suite à ces résultats, l’ensemble des mesures en écoulement pulsé seront étudiées, par la suite, à
l’échelle d’une pulsation.

 Calcul de la température et du débit instantané :

Comme cela a été dit auparavant, les sondes de température à réponse rapide, développées
au chapitre 3, n’ont malheureusement pas résisté aux conditions d’essai. Toutefois, la mesure de la
température instantanée reste nécessaire pour le calcul des performances de la turbine.
Habituellement, cette température n’est pas mesurée. Elle est calculée en faisant l’hypothèse que la
fluctuation de la température est une conséquence de la variation de la pression. Si on considère la
variation de la pression comme isentropique, on peut écrire la relation suivante :
𝑅
𝑝(𝑡) 𝑐𝑝
𝑇(𝑡) = 𝑇𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 ( )
𝑝𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒
Ce calcul de la température instantanée est généralement utilisé pour des faibles
températures, et n’a pas été vérifié pour une température moyenne de 600°C. Faute d’alternative,
cette technique sera utilisée.
Par la suite, la masse volumique et le débit instantané sont calculés suivant la méthodologie
expliquée dans le chapitre 2.2.9. Les résultats obtenus sont présentés dans la Figure 137.

126
Figure 137 : Evolution instantané du débit (en haut à gauche), de la température (en haut à droite), de la pression
statique en entrée et sortie de la turbine (en bas à gauche), et de la vitesse de rotation (en bas à droite) en fonction de
l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation

Dans un premier temps, on peut remarquer que le débit massique évolue de manière assez
similaire avec les fluctuations de la pression statique et totale. Au creux de la pulsation, le débit
massique instantané est proche de zéro. La température calculée évolue de manière similaire à celle
de la pression totale, ce qui est normal compte tenu des hypothèses faites.

On peut noter que son amplitude est de plus de 75 K. On peut également noter que les
pressions statiques dans la volute et en sortie de la turbine évoluent de la même manière que la
pression totale. L’amplitude de la pression en sortie de la turbine, bien que faible n’est pas
négligeable. On peut enfin également remarquer que la vitesse de rotation de l’ensemble tournant
n’est pas constante. Elle est modifiée par la pulsation mais évolue avec un déphasage par rapport à
l’évolution de la pression. L’amplitude de la vitesse de rotation est de l’ordre de 1250 tours/minute
pour ce cas, ce qui représente 1,4% de la vitesse de rotation moyenne. Etude du comportement d’un
turbocompresseur en écoulement pulsé

IV.3.3 Plan d’expérience

Pour étudier le comportement du turbocompresseur en régime pulsé, un plan d’expérience a

spécifiquement été mise en place. Il comporte plusieurs étapes qui permettent de prendre en

127
compte différents facteurs reconnus pour leurs influences sur le comportement du
turbocompresseur tels que les effets thermiques et les effets des pulsations en entrée de la turbine.
L’objectif est de pouvoir comparer le comportement et les performances de la turbine en plusieurs
points de fonctionnement, dans le cas d’un régime stabilisé, et dans le cas d’un régime pulsé en
entrée de la turbine.

Etape1 : Mesure des performances du turbocompresseur à 600°C en entrée turbine en régime

stabilisé.

Cette courbe va donc servir de référence dans la suite de l’étude, notamment pour la
comparaison avec les résultats en écoulement pulsé. Les points de fonctionnement sont définis dans
le Tableau 20 Tableau 22. L’essai a été conduit en contrôlant le point de fonctionnement du
compresseur, et en maintenant une température de 600°C en entrée de la turbine.

Vitesse périphérique Vitesse de rotation corrigée (rpm) Nombre de points par

compresseur (m/s) isovitesse
126 60000 7
188 90000 7
251 120000 7
313 150000 7
377 180000 7
440 210000 7
503 240000 7
Tableau 20 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’étape 1

Par ailleurs, les conditions de lubrification sont :

 Pression d’huile entrée : 2,5 bars
 Température d’huile entrée : 100°C

Etape 2 : Mesure des performances du turbocompresseur en conditions adiabatiques en régime

stabilisé.

Les points de fonctionnement sont définis dans le Tableau 21. L’essai a été conduit en
contrôlant le point de fonctionnement du compresseur manuellement afin de reproduire les points
de fonctionnement compresseurs testés lors de l’étape 1. Le turbocompresseur a été complètement
isolé par rapport à l’extérieur. La température en entrée de la turbine a été fixée égale à la
température sortie du compresseur. Ceux sont ces conditions qui définissent le caractère
adiabatique en régime stabilisé.

Vitesse Vitesse de rotation corrigée (rpm) Nombre de points par isovitesse

périphérique (m/s)
126 60000 7
188 90000 7
251 120000 7

128
 313 150000 7
377 180000 6
Tableau 21 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’étape 2

Les conditions de lubrification sont :

 Pression d’huile entrée : 2,5 bars,
 Température d’huile moyenne entre l’entrée et la sortie égale à la température
entrée turbine, et à la température sortie compresseur. Cette condition est toutefois
limitée par une température minimale de 20°C (pas de refroidissement du circuit
d’huile), et par une température maximale de 135°C.

La Figure 138 représente les évolutions des températures en sortie du compresseur (et donc
en entrée de la turbine), ainsi que la moyenne des températures d’huile. On peut noter que pour les
trois isovitesses supérieures, les trois températures considérée sont parfaitement superposées. Cela
veut bien dire que l’objectif de réaliser un essai en condition adiabatique est atteint. On peut
toutefois noter un écart sur les deux iso-vitesses les plus basses pour la température d’huile. Cet
écart sur la valeur de la température d’huile est dû à la limite basse de la température d’entrée
d’huile qui ne peut être inférieure à la température ambiante du fait de l’absence de système
refroidissement.

Figure 138 : Mesure de la température en entrée de la turbine, de la sortie compresseur, et de la moyenne entrée/sortie
du circuit d’huile lors de l’essai en condition adiabatique.

Le numéro du point d’essai porté en abscisse correspond au point d’essai compresseur situé sur les
courbes de la Figure 138. Pour chaque iso-vitesse, l’ordre croissant du numéro du point correspond à
l’ordre croissant du débit.
La limite de température maximale de l’huile a également pour conséquence de limiter les points de
fonctionnement testés et ne permet pas de mesurer, dans des conditions adiabatiques, les plus
hautes iso-vitesses de rotation du turbocompresseur.

129
Etape 3 : Mesure des performances du turbocompresseur à 600°C en entrée turbine en régime pulsé.

L’essai a été conduit en contrôlant le point de fonctionnement du compresseur, et en

maintenant une température de 600°C en entrée de la turbine. Les résultats obtenus sont présentés
dans la Figure 139.
La courbe verte représente les points de fonctionnement du compresseur relevés sur un banc d’essai
moteur, lors d’un essai plaine charge. Les vitesses de rotation du moteur sont référencées en vert sur
le graphique.
Les points de mesure retenus pour ces essais sont situés sur quatre iso-vitesses mesurées
lors des étapes 1 et 2, correspondantes à 90000rpm, 120000 rpm, 150000rpm et 180000rpm. Ils sont
présentés sur la carte de performance du compresseur ci-dessous, repérés par des croix bleues.

Figure 139 : Cartographie du compresseur mesurée lors de l'étape 1, et représentation des points de fonctionnement du
compresseur lors d'un essai en pleine charge sur moteur et lors de l’essai en condition pulsé sur banc turbocompresseur

130
 Le choix de certains de ces points de fonctionnement, pour les plus faibles débits, correspond
à ceux situés sur la ligne de pleine charge d’un moteur. Ces points ont été obtenus pour plusieurs
fréquences de pulsations. Les fréquences testées ont été choisies inférieures à la fréquence de
rotation du moteur du point de la ligne pleine charge supérieur. Leurs valeurs apparaissent dans le
Tableau 22:

Régime moteur reproduit 1000rpm 1250rpm 1500rpm 2000rpm

1-1 x x x x
1-2 x x x x
1-3 x x x x
Points de 2-1 x x x
fonctionnement 2-2 x x x
pulsés 2-3 x x x
3-1 x x
3-2 x x
4 x
Tableau 22 : Fréquences de pulsation équivalente mesurée pour chacun des points de fonctionnement mesurés

Le point 1-3 a également fait l’objet d’un essai supplémentaire pour un régime moteur de 1750rpm ;
le point 2-2 pour un régime supplémentaire moteur de 1800rpm.
Les conditions de lubrification sont :
 Pression d’huile entrée : 2,5 bars
 Température d’huile entrée : 100°C

IV.3.4 Post-traitement des résultats

Le post-traitement des résultats obtenus est organisé en deux étapes. Dans un premier
temps, les essais réalisés en régime stabilisé ont été analysés afin de connaitre les performances
énergétiques du turbocompresseur. Dans un deuxième temps, une démarche similaire a été réalisée
sur les mesures en régime pulsé. Finalement, les deux bilans énergétiques ont été comparés.

IV.3.4.1 Etude du turbocompresseur en régime stabilisé

IV.3.4.1.1 Etude énergétique

L’objectif de cette première étape est d’évaluer le comportement énergétique du

turbocompresseur. En effet, il est montré dans le chapitre 1 que les échanges thermiques ont pour
effet d’altérer les performances mesurées. La mesure de la puissance du compresseur est
notamment faussée par le fait que l’instrumentation ne permet de mesurer que la transformation
composée d’une compression, et d’un échange thermique. Cette erreur de mesure entraine une
surévaluation de la puissance compresseur qui est relativement plus importante pour les isovitesses
les plus faibles. En conséquence, les performances de la turbine, et notamment son rendement, sont

131
faussées. L’essai réalisé à l’étape 2 n’est pas soumis à cette condition thermodynamique du fait que
les échanges thermiques au sein du turbocompresseur sont considérés comme négligeables.
Afin de corriger les performances énergétiques mesurées lors de l’étape 1, une interpolation
de la puissance compresseur de chaque point de mesure a été réalisée par les mesures de puissance
compresseur obtenues lors de l’essai en conditions adiabatiques. La Figure 140 représente les
cartographies du compresseur obtenues dans chacun des cas. La zone colorée représente la
puissance du compresseur mesurée dans le cas de l’essai en conditions adiabatiques. Compte tenu
des points de fonctionnement mesurés dans ces conditions particulières, seules les cinq premières
isovitesses de rotation du turbocompresseur ont été interpolées. La valeur de la puissance
adiabatique au niveau du point de pompage de l’isovitesse 180 000rpm a été extrapolée pour obtenir
l’isovitesse complète. La puissance adiabatique du compresseur, obtenue par cette méthode, est
notée :
𝑃𝐶_𝑎𝑑𝑖𝑎

Figure 140 : Cartographie du compresseur en fonction de sa puissance mesurée en conditions adiabatiques

132
Le rendement isentropique du compresseur en condition adiabatique peut également être défini par
la relation suivante :

𝑚̇𝐶 . Δℎ𝑡𝑡,𝐶,𝑖𝑠
𝜂𝑡𝑡,𝐶,𝑖𝑠_𝑎𝑑𝑖𝑎 =
𝑃𝐶_𝑎𝑑𝑖𝑎

La Figure 141 montre l’évolution du rendement compresseur en fonction du débit massique

corrigé pour plusieurs isovitesses de rotation. On peut remarquer que pour les faibles isovitesses, le
rendement calculé lors de l’essai à 600°C (Essai 600°C) est bien inférieur de 35 points, à celui mesuré
en conditions adiabatiques. On voit clairement que l’impact des transferts thermiques sur le
rendement du compresseur n’est pas du tout négligeable, notamment pour les faibles valeurs des
isovitesses. Par contre, le rendement calculé à partir de la puissance adiabatique (Essai 600°C
adiabatique), permet bien de retomber sur le rendement mesuré en conditions adiabatiques. On
peut toutefois noter un léger écart de l’ordre de 1 à 2 point pour les plus faibles isovitesses. Cette
différence peut être due par une approximation de 𝑃𝐶_𝑎𝑑𝑖𝑎 réalisée lors de l’interpolation.

Figure 141 : Impact des échanges thermiques sur le rendement du compresseur pour différentes conditions d'essai

Sur la Figure 142, on représente la cartographie de la turbine mesurée dans le cas d’un essai
à 600°C en entrée de la turbine (Essai 600°C), et dans le cas d’un essai en conditions adiabatiques
(Essai adiabatique). Cette cartographie représente l’évolution du débit réduit (mass flow parameter :
MFP), en fonction du rapport de détente. On peut observer sur ce graphique que les deux résultats
ne se superposent pas. Cela s’explique par le fait que les vitesses de rotations présentées sur le
graphique ne sont pas affichées en termes de vitesse réduite turbine, mais en termes de vitesse
corrigé compresseur. Lorsque l’on porte les vitesses de rotation corrigées, N/racine(T), on retombe
bien sur les courbes caractéristiques habituellement rencontrées. Il peut toutefois subsister de petits
écarts dus aux effets thermiques.

133
Figure 142 : Impact des conditions d’essai sur la cartographie de la turbine

Le rendement de la turbine lors de l’essai à 600°C est également recalculé à partir de la puissance
adiabatique du compresseur par la formule suivante :
𝑃𝐶_𝑎𝑑𝑖𝑎
𝜂𝑡𝑠,𝑇𝑀,𝑖𝑠 =
𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠
La Figure 143 représente l’évolution du rendement de la turbine en fonction du rapport de
détente de la turbine. On remarque que le rendement calculé lors de l’essai à 600°C est très
surestimé par rapport à celui calculé à partir de la puissance compresseur adiabatique, et ceux
principalement pour les basses isovitesses. On peut noter que l’impact de l’erreur de la mesure de la
puissance du compresseur a de fortes conséquences, même sur l’évaluation des performances de la
turbine.

Figure 143 : Impact des échanges thermiques sur le rendement de la turbine pour différentes conditions d'essai

134
IV.3.4.1.2 Impact de la position de l’instrumentation en pression en sortie de la turbine

Les performances de la turbine du turbocompresseur sont caractérisées par rapport de détente

défini par le rapport :
𝑝𝑡3
Π𝑡𝑠,𝑇 =
𝑝𝑠4
La pression utilisée en sortie de la turbine est une pression statique. Afin de mesurer les
pulsations de pression en sortie de la turbine, l’instrumentation en pression rapide a été placée le
plus proche possible de la roue turbine. La section de la conduite à cet endroit est bien plus faible
qu’au point de mesure standard de la pression en sortie turbine. Dans l’hypothèse d’un écoulement
incompressible (Ma<0,3) sans perte de charge, la pression en sortie de la roue turbine a été recalculé
à partir de la pression mesurée dans le tube de mesure. Cette valeur a ensuite été comparée la
mesure de la pression statique au niveau de la roue turbine mesurée lors du même essai. Les
résultats obtenus sont présentés dans la Figure 144.

Figure 144 : Mesure de la pression statique en sortie de la turbine pour deux positions de mesure

Le numéro du point d’essai porté en abscisse correspond au point d’essai compresseur situé sur les
courbes de la Figure 138. Pour chaque isovitesse l’ordre croissant du numéro du point correspond à
l’ordre croissant du débit.
On note que la pression au niveau de la roue turbine reste supérieur à la pression recalculée,
et que cet écart croit avec la vitesse de rotation du turbocompresseur. L’hypothèse retenue de
l’absence des pertes de charge ne semble pas réalise. Par contre, une évaluation des pertes de
charges entre les deux positions de mesures suffit à expliquer les écarts constatés sur cette figure.
Afin d’éviter toute erreur lors de la comparaison des mesures obtenues en écoulement stabilisé, et
celles obtenus lors des essais pulsés, l’ensemble des performances de la turbine a toujours été
recalculé à partir de la mesure de la pression en sortie de la roue turbine (Point de mesure 4) et la
pression totale amont turbine via le tube de Pitot (Figure 125).

IV.3.4.2 Etude du turbocompresseur en régime pulsé

Dans le chapitre IV.3.2, une méthodologie de post-traitement a été mise en place pour
permettre de d’évaluer l’évolution des grandeurs physiques qui régissent le comportement d’un

135
turbocompresseur de suralimentation automobile en régime pulsé. Suite à cette étude, une
méthodologie permettant l‘étude du comportement du turbocompresseur en régime pulsé a été
mise en place.
Dans le chapitre 1, on a pu observer que certaines mesures, réalisées en régime transitoire,
sont bien déphasées entre elles en un point donné. Une correction de ce déphasage pourrait être
calculée en prenant en compte la vitesse du son locale, et la vitesse du fluide dans la conduite par
rapport à la distance entre l’instrumentation en amont et en aval de la turbine. Généralement, cette
distance est estimée en prenant en compte une partie de la longueur de la volute. Dans notre cas, la
distance entre les deux instrumentations est faible du fait de leur implémentation dans le carter
turbine. L’impact de la longueur à prendre en compte est donc relativement très faible. La
température d’essai étant élevée en entrée turbine, la vitesse du son devient également importante,
de l’ordre de 600m/s. Ces deux effets ont pour conséquence de réduire fortement le temps de
déphasage à prendre en compte. De plus, la distance à prendre en compte pour le calcul de ce
déphasage est fortement dépendant du choix de la longueur équivalente de la volute. En
conséquence, aucune correction de déphasage n’a été prise en compte lors du calcul des
performances de la turbine. Par exemple, le rapport de détente a été calculé avec la formule
suivante :
𝑝𝑡3 (𝑡)
Π𝑡𝑠,𝑇 (𝑡) =
𝑝𝑠4 (𝑡)
De même, le travail isentropique et la puissance isentropique de la turbine ont été calculés à partir
des mesures instantanées sans correction du déphasage :
𝑅
Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡) = 𝑐𝑝,3 . 𝑇𝑡3 (𝑡). (Π𝑡𝑠,𝑇 (𝑡)𝑐𝑝,3 − 1)

𝑃𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡) = 𝑚̇ 𝑇 (𝑡). Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡)

La valeur de la capacité calorifique a été considérée comme indépendante du temps.

Le BSR a également été calculé à partir des grandeurs instantanées :
𝑢3 (𝑡)
𝐵𝑆𝑅(𝑡) =
𝑐(𝑡)
𝑐(𝑡) = √2. Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡)
Les performances instantanées de la turbine ont finalement été obtenues en utilisant des grandeurs
réduites évaluées comme suit :
√𝑇𝑡3 (𝑡)
𝑀𝐹𝑃(𝑡) = 𝑚̇ 𝑇 (𝑡).
𝑝𝑡3 (𝑡)
𝑁(𝑡)
𝑆𝑃(𝑡) =
√𝑇𝑡3 (𝑡)

Dans le paragraphe précédent, l’impact de la température d’essais sur la mesure du

comportement d’un turbocompresseur en régime stabilisé a été également rappelé, en particulier
sur les effets de transferts thermiques. On rappelle que l’ensemble des essais conduits en régime
pulsé en entrée de la turbine sont été réalisé à 600°C. Afin de pallier aux effets des transferts
thermiques sur la mesure de la performance du compresseur et de la turbine, la mesure de la
puissance adiabatique du compresseur a été réalisée par interpolation des points de fonctionnement
du compresseur sur la cartographie (débit corrigé, rapport de compression, puissance) obtenue lors
de l’essai en condition adiabatique.

136
 La puissance thermomécanique instantanée de la turbine a été calculée en prenant en
compte les effets d’inertie de l’ensemble tournant.
2. 𝜋 2 𝑑𝑁(𝑡)
𝑃𝑇𝑀 (𝑡) = ( ) 𝐼. 𝑁(𝑡) + 𝑃𝐶_𝑎𝑑𝑖𝑎
60 𝑑𝑡
Le rendement instantané de la turbine est obtenu en appliquant la formule suivante :
𝑃𝑇𝑀 (𝑡)
𝜂𝑡𝑠,𝑇𝑀,𝑖𝑠 (𝑡) =
𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡)
La Figure 145 représente l’évolution des différentes grandeurs calculées pour le point de
fonctionnement 1-3 (Tableau 22). Ce point de fonctionnement a été testé pour plusieurs fréquences
de pulsations équivalentes à une vitesse de rotation du moteur allant de 1000rpm à 2000rpm. Lors
de cet essai, la loi d’ouverture des vannes est restée la même. Comme on pouvait s’y attendre, on
remarque que l’amplitude des fluctuations de pression tend à diminuer avec l’augmentation de la
fréquence. Cette remarque est également valable pour l’évolution du débit massique instantané.

Figure 145 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, de la pression entrée turbine (en haut à gauche), du débit
massique (en haut à droite), du BSR (en bas à gauche), et de la vitesse de rotation réduite(en bas à droite) en fonction de
l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation

En conséquence, il parait normal que l’amplitude de la fluctuation de la vitesse de rotation

réduite soit plus forte pour des basses fréquences de pulsation. On peut également observer un léger
écart de la moyenne de ces vitesses réduites, dû à un décalage entre les points de fonctionnement
testés. La plage du BSR, balayée par la roue turbine, est très importe à basse fréquence de rotation.

137
Elle tend à se réduire avec l’augmentation de la fréquence de rotation. Cette conclusion était
attendue compte tenu des amplitudes de fluctuation de pression constatées en entrée de la turbine.

Figure 146 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, de la puissance liée au terme d’inertie (à gauche), et de la
puissance thermomécanique de la turbine (à droite), en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une
pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation

Sur la Figure 146 est représentée (à gauche) l’évolution de la puissance liée au terme
d’inertie qui est emmagasinée et restituée à chaque accélération et décélération de l’ensemble
tournant. On peut remarquer que cette puissance évolue de manière quasi sinusoïdale autour de
zéro. Sur le graphique de droite, on peut observer l’évolution de la puissance thermomécanique de la
turbine. On peut noter, pour les basses fréquences moteur, que la puissance instantanée est proche
voire inférieure à zéro. Les valeurs inférieures à zéro peuvent provenir, cependant, d’une possible
erreur de mesure due aux oscillations. Une autre cause physique peut être due à la part d’énergie
dissipée dans les frottements de l’arbre dans les paliers. Finalement, une erreur dans l’interpolation
de la mesure de la puissance adiabatique compresseur peut également avoir une influence sur
l’obtention de la puissance turbine. L’augmentation de la fréquence des pulsations tend à diminuer
l’amplitude de la fluctuation de la puissance liée à l’inertie de l’arbre, Il en est bien sûr de même pour
la puissance thermomécanique de la turbine. Celle-ci est alors recentrée sur sa valeur moyenne qui
correspond à la puissance adiabatique compresseur. Les oscillations que l’on voit sur quelques
courbes sont directement liées à l’approximation faite sur le calcule de la dérivé de la vitesse de
rotation dans le terme d’inertie.
Ces points de fonctionnement ont ensuite été positionnés sur les graphiques ci-dessous
représentant respectivement l’évolution du débit réduit (MFP) et du rendement isentropique, en
fonction du rapport de détente. Sur le premier graphique (Figure 147), on retrouve également, en
couleur rouge, les performances de la turbine mesurées en régime stabilisé pour plusieurs iso
vitesses de rotation de la turbine. Le point de couleur bleue, placé sur l’iso vitesse considérée,
correspond donc au point de fonctionnement que la turbine aurait eu si elle avait fonctionnée en
régime stabilisé. On peut remarquer que la zone de fonctionnement représentant les points de
fonctionnement balayés par la turbine en régime pulsé suit l’allure générale des iso vitesses
mesurées en régime stabilisé. Quelle que soit la fréquence des pulsations en entrée de la turbine, on

138
peut observer que les points de fonctionnement balayés pour une pulsation sont situés sur un
« 8 incliné» dont le point de croisement se situe à proximité du point turbine équivalent en régime
stabilisé. La zone de fonctionnement balayée par la turbine, dépend également de la fréquence des
pulsations. Ainsi, plus la fréquence est élevée, plus zone balayée est restreinte. Cette conclusion
parait évidente compte tenu du comportement des variables de la figure précédente.

Figure 147 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, débit réduit passant par la turbine (en haut), et du rendement
isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs
fréquences de pulsation

Pour ce qui est de la deuxième courbe (Figure 147), on peut noter que pour un faible rapport
de détente, le rendement instantané peut être très supérieur à 1. Plus la fréquence de pulsation est
faible, plus la valeur maximum du rendement est importante. La valeur du rendement est nulle voire
légèrement négative pour quelques points de fonctionnement obtenus pour une faible fréquence
de rotation moteur de 1000 rpm. Cette valeur est directement liée au fait que la puissance
thermomécanique de la turbine avait une valeur locale légèrement négative. Il est alors normal que
cela se retrouve sur la valeur du rendement. Finalement, on peut remarquer que, quelle que soit la
fréquence de pulsation testée, le point de fonctionnement équivalent en régime stabilisé se retrouve
à l’intérieur de la boucle formée lors d’une pulsation.
Sur le graphique ci-dessous (Figure 148), on peut voir l’évolution du rendement de la turbine
en fonction du BSR. Comparativement à la plage de BSR mesurée lors de l’essai en conditions

139
stabilisée, la plage utilisée sur une pulsation est bien plus importante. Bien que cette plage diminue
avec l’augmentation de la fréquence des pulsations, on peut remarquer qu’elle reste supérieure à la
plage testée en conditions stabilisée même à 2000rpm. La plage de faible BSR est utilisée en
conditions pulsées, mais jamais lors de l’essai en conditions stabilisés.

Figure 148 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, du rendement isentropique de la turbine en fonction BSR, à
l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation

Le graphique ci-dessous (Figure 149) est similaire au graphique (Figure 148), mais pour un
autre point de fonctionnement du compresseur (point 2-3). Le point de fonctionnement que la
turbine aurait eu en conditions stabilisée est, là encore, représenté par un point de couleur bleue
sur les graphiques. Les courbes obtenues ressemblent aux résultats obtenus pour le point 1-3. On
peut toutefois remarquer que la boucle en « 8 » est plus inclinée notamment pour des fréquences
de pulsations plus élevées. Ceci peut s’expliquer par le fait que l’augmentation de la fréquence des
pulsations tend à lisser l’évolution du débit en entrée de la turbine. On peut également remarquer
que le « lobe droit du 8 » se réduit avec l’augmentation de la fréquence. Même si ce n’est pas
évident à distinguer sur le graphique ci-dessous, pour une fréquence de pulsation équivalente
moteur de 2000rpm, la forme de la boucle en 8 a complètement disparue et se réduit à une boucle
unique. On observe juste une forme « ovale » tournant dans le sens des aiguilles d’une montre.

140
Figure 149 : Evolution instantané au point de mesure 2-3, débit réduit passant par la turbine (en haut), et du rendement
isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs
fréquences de pulsation

Sur le graphique ci-dessus (Figure 149), on peut observer l’évolution du rendement

instantané de la turbine en fonction du rapport de détente de la turbine pour ce point de
fonctionnement. Le point de fonctionnement testé possède une puissance adiabatique compresseur
plus élevée que celle du point 1-3. Ceci réduit la part d’influence de la puissance liée au terme
d’inertie pour le calcul de la puissance thermomécanique de la turbine. En conséquence, le
rendement calculé évolue sur une plage moins importante que pour le point 1-3. Par ailleurs, on ne
constate pas de valeur de rendement instantané supérieure à l’unité. On peut finalement observer
que l’augmentation de la fréquence des pulsations entraine une légère diminution de la taille de la
boucle qui se produit surtout vers les faibles rapports de détente.
Le graphique ci-dessous (Figure 150) est similaire aux autres graphiques présentés
précédemment. Il représente l’évolution du point de fonctionnement au point de mesure 3-1 de la
figure. On peut observer que les points de fonctionnement de la turbine ne forment plus une boucle
en « 8 » comme pour les points 1-3 et 2-3, mais une simple boucle. Son évolution reste toutefois
autour du point de fonctionnement stabilisé correspondant.

141
Figure 150 : Evolution instantané au point de mesure 3-1, débit réduit passant par la turbine (en haut), et du rendement
isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs
fréquences de pulsation

Pour ce qui est du rendement instantané (Figure 150), on observe le même phénomène que
pour le point 2-3. La plage d’évolution du rendement est similaire au point l’essai à une fréquence
moteur équivalente à 1500rpm. Le résultat obtenu à une fréquence de 2000rpm semble assez
singulier, notamment pour la valeur du débit en entrée de la turbine.

IV.3.5 Analyse des résultats

Suite aux observations précédentes, une analyse plus poussée a été réalisée sur le calcul du
rendement instantané de la turbine.

IV.3.5.1 Evolution temporelle des grandeurs physiques

Afin de mieux comprendre comment évoluent les grandeurs physiques lors d’une pulsation,
une étude des conséquences de déphasages de l’évolution de plusieurs paramètres a été réalisée.
Cette étude a été faite pour plusieurs points de fonctionnement positionnés sur les iso vitesses de
rotation turbine.

Sur la Figure 151 (à gauche) sont tracées les évolutions de 7 grandeurs pour le cas du point
1-3 et pour trois vitesses de rotation croissantes différentes :

142
  La pression totale en entrée de la turbine,
 La pression statique en entrée de la turbine,
 La pression statique en sortie de la turbine,
 Le débit massique en entrée de la turbine,
 La vitesse de rotation de l’axe du turbocompresseur,
 La puissance isentropique de la turbine,
 La puissance thermomécanique de la turbine.

Ces grandeurs ont été étudiées en pourcentage de leurs valeurs maximales respectives.
L’intérêt de ces courbes est que l’on peut observer l’évolution des déphasages entre les paramètres.
Sur le graphique de droite est tracé l’évolution de la puissance isentropique de la turbine, ainsi que la
puissance thermomécanique de la turbine. L’intérêt de ce graphique est de pouvoir comparer le
déphasage entre ces deux paramètres tout en tenant compte de la valeur intrinsèque des
paramètres. L’objectif est de mieux comprendre l’allure de l’évolution de rendement isentropique de
la turbine.
Dans un premier temps, on peut observer, quel que soit le point de fonctionnement, que la
pression statique et la pression totale en entrée de la turbine évoluent en phase. Elles serviront de
position de référence dans la suite de cette étude. Il en est de même pour le débit massique en
entrée de la turbine, ce qui est normal compte tenu des hypothèses retenues. Dans le cas d’une
fréquence de pulsation de 1000 rpm moteur, on peut observer que la pression en sortie de la turbine
n’est quasiment pas déphasée. Cette remarque tend à valider l’hypothèse faite sur les déphasages
faite dans le chapitre 4.4.2. Le décalage augmente toutefois avec l’accroissement de la fréquence de
pulsation, mais reste faible. La vitesse de rotation du turbocompresseur est quant à elle fortement
en retard par rapport à l’évolution de la pression, on peut parler d’opposition de phase pour les trois
cas ci-dessous.
La conséquence de ces déphasages sur l’évolution du rendement de la turbine est
importante. En effet, le rendement de la turbine est calculé comme le rapport de la puissance
thermomécanique de la turbine et de la puissance isentropique. On peut constater que la puissance
isentropique est en phase avec le débit massique et la pression en entrée de la turbine. La puissance
thermomécanique est calculée à partir de la vitesse de rotation du turbocompresseur, et de sa
dérivée par rapport au temps. Elle est déphasée par rapport à la pression en entrée de la turbine.
Sur le graphique de droite (Figure 151) on peut observer que la puissance thermomécanique
est quelquefois supérieure à la puissance isentropique, et ce quelle que soit la fréquence des
pulsations. On peut donc comprendre pourquoi, pour ces zones, le calcul d’un rendement turbine
soit bien supérieur à l’unité.

143
Figure 151 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine en fonction de
l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation au point de
fonctionnement 1-3

Sur le graphique ci-dessous (Figure 152) on peut observer les résultats des déphasages pour
un autre point de fonctionnement (2-3). La pression en sortie de la turbine reste légèrement
déphasée par rapport à la pression d’entrée, et ce déphasage croit avec l’augmentation de la
fréquence des pulsations. La vitesse de rotation est, quant à elle, toujours en opposition de phase
avec la pression entrée turbine. Pour ce qui est de l’évolution des puissances, on remarque que le
déphasage entre ces deux paramètres est toujours présent. On peut toutefois remarquer qu’il n’y a
pas de zones pendant lesquelles la puissance isentropique est inférieure à la puissance
thermomécanique. En conséquence le rendement isentropique de la turbine est toujours ici,
inférieur à l’unité.

144
Figure 152 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine en fonction de
l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation au point de
fonctionnement 2-3

Les remarques précédentes sont également valables pour les points de fonctionnement 3-1
et 4. En revanche, on remarque que le déphasage entre les pressions en entrée, et la pression en
sortie de la turbine augmente. On peut également remarquer que la pression en sortie de la turbine
évolue en phase avec la puissance isentropique. Enfin, on voit que pour le point 4 (Figure 153), la
puissance isentropique est quelquefois inférieure à la puissance thermomécanique, entrainant les
mêmes conséquences, à savoir un rendement instantané de la turbine supérieur à l’unité.

145
Figure 153 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine en fonction de
l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation au point de
fonctionnement 3-1 et 4

On peut conclure de cette étude que la méthode de calcul du rendement instantané peut
entrainer une valeur instantanée du rendement supérieure à l’unité. Ce résultat vient du déphasage
entre l’évolution de puissance isentropique, et l’évolution de la puissance thermomécanique. Si une
mesure instantanée de la température en sortie de la turbine était possible, et en faisant l’hypothèse
que cette température soit en phase avec la pression en sortie de la turbine, il ne parait pas évident
que la puissance adiabatique de la turbine soit en phase avec la puissance thermomécanique. On
pourrait, par exemple obtenir, qu’elle soit en phase avec la puissance isentropique. L’allure du
rendement ainsi calculé serait donc bien différente de celle précédemment obtenue.

146
 IV.3.5.2 Bilan énergétique des points de fonctionnement testés

Afin de s’affranchir des problèmes de phase entre le rendement isentropique et

thermomécanique, un rendement thermomécanique moyen a été calculé. Il est défini par la formule
suivante :
∫ 𝑃𝑇𝑀 (𝑡). 𝑑𝑡
𝜂𝑡𝑠,𝑇𝑀,𝑖𝑠,𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 =
∫ 𝑚̇ 𝑇 . Δℎ𝑡𝑠,𝑇,𝑖𝑠 (𝑡). 𝑑𝑡
Ce rendement représente le rapport de l’intégrale de la puissance thermomécanique sur une
pulsation, par rapport à l’intégrale de la puissance isentropique sur une pulsation. Ce rendement a
été calculé pour l’ensemble des points de fonctionnements de la turbine.

Figure 154 : Cartographie des performances de l'étage compresseur en fonction du rendement moyen isentropique de la
turbine, pour quatre cas de fréquence de pulsation en entrée de la turbine

147
 Les résultats obtenus ont été tracés sous forme d’iso valeurs en couleur sur la
cartographie du compresseur. En effet, c’est le point compresseur qui a servi de référence durant
l’ensemble de l’essai. Cette méthode de présentation des résultats a été appliquée dans le cas de
l’essai en condition stabilisé de la turbine, puis dans les cas d’essai en conditions de régime pulsé.
Sur les résultats des mesures en condition pulsée sont également tracées les iso vitesses mesurées
en régime stabilisé.
Sur la figure ci-dessus (Figure 154), on peut observer que dans la majorité des cas, le
rendement de la turbine mesuré en conditions pulsées est inférieur de quelques points au
rendement de la turbine fonctionnant en régime stabilisé. Ce résultat est vérifié pour l’ensemble des
point de fonctionnement testés sauf 1(voir ci-après), et ce, quelle que soit la fréquence des
pulsations.
Ces mesures semblent montrer que la turbine est moins efficace en écoulement pulsé qu’en
écoulement stabilisé. On observe toutefois un phénomène inverse pour un point de fonctionnement
(zone encadrée en rouge). En effet, au point de mesure 4, la turbine possède un rendement
supérieur en conditions de régime pulsé. Ce résultat ne peut malheureusement pas être corroboré
avec les mesures obtenues à ce jour. Il serait donc nécessaire de refaire ce point de fonctionnement
et des points voisins pour confirmer ou non un tel résultat et ce pour différentes fréquences de
pulsations et plusieurs isovitesses avec une plage de débit plus étendue. Cela est tout à fait possible,
compte tenu de la flexibilité de conception du banc actuel, moyennant une augmentation du nombre
de capteurs de pression et un effort de développement spécifique de mesures de températures
instantanées, entrepris dans le cadre de cette thèse, mais qui n’a pas pu aboutir dans le cadre des
travaux effectués.
On peut seulement suggérer une autre piste pour expliquer ce résultat particulier. Lors de la
mesure de ce point de fonctionnement, un phénomène de résonnance acoustique a été constaté
dans la tubulure située en amont de l’entrée du compresseur. Ce phénomène n’a pas pu être
enregistré, car l’instrumentation existante en entrée du compresseur ne le permettait pas. Toutefois,
le bruit important généré par ces instabilités était très clairement audible. La présence de ces
instabilités en entrée du compresseur pourrait avoir entrainé une erreur de la mesure des
performances du compresseur et par conséquent une erreur dans l’évaluation de la puissance
adiabatique du compresseur. Au stade actuel des mesures obtenues, cette zone encadrée en rouge
n’est donc pas à prendre en compte et des actions complémentaires doivent être envisagées pour
essayer de comprendre un tel résultat, s’il était confirmé.

148
Chapitre V - Conclusion générale

Les objectifs qui avaient été ceux de mes travaux de thèse étaient de disposer d’un banc
d’essai turbo à chaud et en écoulement pulsé simulant au mieux le fonctionnement réel d’un moteur
à combustion sans avoir la contrainte d’une installation directe sur véhicule . Les impératifs de
l’installation d’un tel banc devaient répondre à des objectifs scientifiques liés aux problématiques des
effets d’un écoulement pulsé sur le fonctionnement d’un turbocompresseur automobile, mais
également à des objectifs techniques compte tenu des moyens qui devaient être mis en œuvre et
disponibles pour adapter le dispositif expérimental correspondant. En effet, le déroulement des
travaux a été conditionné par différents points de contraintes évidentes pour ce type de travaux et
pour lesquels il a fallu faire naturellement face.

Les moyens d’essais pouvant répondre aux besoins dictés par l’étude sont difficiles à mettre
en place dans le contexte d’un labo de recherche universitaire. Par conséquent, j’ai bénéficié des
collaborations existantes entre labo de recherche et organismes et/ou centres d’essais, comme le
CRITT M2A, reconnus par la profession automobile afin de concevoir un dispositif expérimental
permettant de remplir des fonctionnalités manquantes pour le cas des bancs turbocompresseur
alimentés en écoulements instationnaires.

Ces objectifs scientifiques ont été également jugés intéressants pour renforcer les moyens
des centres d’essais par une adaptation des moyens existants et permettre d’obtenir d’autres types
de résultats pour les industriels de la profession.

Le cahier des charges initialement prévu devait permettre de :

- disposer d’un outil expérimental dont les paramètres peuvent être modifiés de façon
indépendante pour couvrir une gamme de fonctionnement la plus large possible.
- pouvoir générer une banque de données expérimentale fiable et la plus complète possible à
des fins d’analyse expérimentales, de modélisation et numériques plus poussées dans le
futur

Pour parvenir au résultat qui fait l’objet de ce mémoire, il a fallu prendre en compte des
contraintes de disponibilités des moyens d’essais compte tenu des impératifs techniques du centre
d’essais afin de satisfaire des objectifs de recherche. Par contre, j’ai pu trouver de réels avantages
pour pouvoir :
- disposer des moyens techniques et humains du centre
- disposer des moyens financiers attribués
- disposer du savoir-faire acquis sur les bancs d’essais existants et enfin
- connaitre les besoins des industriels.

Une grande partie des objectifs fixés ont été atteints pour ce qui concerne la mise en place des
moyens d’essais adaptés aux bancs existants sur le site du CRITT M2A. Les capacités et la flexibilité
du banc « pulsé » ont été évaluées et la mise en place des techniques de mesures souhaitées ont pu
partiellement aboutir compte tenu de l’environnement vibratoire et thermique habituellement non
rencontrées dans des installations de laboratoire. Seules les mesures de température à réponse
rapide nécessitent encore un développement spécifique pour être correctement adaptées aux

149
contraintes mécaniques rencontrées ; cela n’exclue pas de tenter par ailleurs, de diminuer les
niveaux vibratoires au niveau du turbocompresseur en isolant plus efficacement les sources de
vibration des « westgates »
Le travail effectué sur les outils de contrôle et d’acquisition que j’ai pu mettre en place a
également porté ses fruits : par une programmation adéquate de tout le système d’acquisition en
pulsé, il est possible de choisir la fréquence de pulsation à générer (équivalent à une vitesse de
rotation moteur) tout en adaptant la loi d’ouverture des soupapes générant les fluctuations de
pression afin d’en moduler leurs formes. Avec le banc ainsi créé, on peut affirmer qu’il est nettement
plus flexible que les dispositifs actuels de bancs turbo pulsés. Par exemple, en désactivant le
mouvement d’une des « westgates », il est tout à fait possible de simuler expérimentalement le
comportement à l’échappement d’un moteur 3 cylindres.

Au niveau de l’exploitation des mesures, différents types d’essais ont permis de faire la part
des effets thermiques pour reconstituer une performance turbine en écoulement pulsé de façon
cohérente.

Toutes les possibilités offertes par le banc pulsé et les conséquences sur les résultats n’ont
cependant pas pu être exploitées, faute de temps, dans le cadre imparti pour cette thèse. En
particulier le fait de répéter quelques points de mesures en haute fréquence et sur les plus hautes
isovitesses.

Une reconstitution de la carte de performances en régime pulsé a pu être faite et comparée

à la carte habituellement obtenue en régime stationnaire. Cette reconstitution est basée sur une
méthodologie et des hypothèses jugées plus pertinentes, ou en tous les cas mieux définies et plus
détaillées que ce que l’on trouve habituellement dans la littérature ouverte.
Cela devrait permettre de constituer des banques de données importantes pour servir de base, entre
autres, aux comparaisons issues de différentes simulations numériques

150
Annexe A : Etude dédiée au développement de la technique de mesure
de la température instationnaire en vue d’une utilisation sur banc
pulsé.
1. Introduction, bibliographie
1. Introduction et problématique

L’évaluation de la température en entrée et sortie du compresseur, ainsi qu’en entrée de la

turbine est une mesure important car elle permet de décrire le point de fonctionnement du
turbocompresseur. Sur banc d’essai, en conditions stabilisées, la température peut varier de 50°C, à
1100°C à l’entrée de la turbine. L’utilisation de sondes de température de type thermocouple K est
alors préconisée car elles permettent une mesure de température sur l’ensemble de la plage
d’essai. L’utilisation d’un thermocouple s’appuie sur l’effet Seebeck. Dans un circuit fermé constitué
de conducteurs métalliques différents, la différence de température entre les jonctions des deux
matériaux crée un courant circulant dans le circuit. La mesure de la différence de potentiel entre les
deux jonctions est directement liée à la différence de température des deux jonctions (Figure 155).

Figure 155 : Schéma du fonctionnement d'un thermocouple

On a :
𝑉 = 𝑆 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑓)
Où V est la différence de potentiel mesurée entre les deux jonctions, Tc est la température de la
jonction chaude et Tf est la température de la jonction froide. S est le coefficient de Seebeck relatif
au couple de matériau utilisé. Le coefficient S peut être assimilé à une constante qui ne dépend que
du couple de matériaux utilisé. Différents couples de matériaux peuvent être utilisés selon la plage
de température et la précision recherchée. Certains sont explicités dans la Figure 156 avec leurs
caractéristiques techniques :

151
Figure 156 : Caractéristique des couples de matériaux pouvant servir à la fabrication de thermocouple

Si on maîtrise ou que l’on contrôle correctement la température de la jonction froide, la mesure de V

nous permet de calculer la température de la jonction chaude.
𝑉
𝑇𝑐 = + 𝑇𝑓
𝑆
Pratiquement, on mesure la différence de température entre la jonction chaude et la
jonction froide grâce au thermocouple. On ajoute ensuite à cette mesure la température de la
jonction froide mesurée par une autre sonde, le plus souvent une sonde PT100.
Dans les faits, lorsque l’on plonge un thermocouple dans une veine fluide, on ne mesure
donc pas directement la température de la veine fluide, on mesure la température de la soudure
chaude. Dans le cas où la température de la soudure chaude est à la même température que la veine
fluide, cela ne pose évidemment pas de soucis. Toutefois, dans le cas d’une variation de la
température de la veine fluide, les échanges thermiques entre le fluide et la sonde n’étant pas
instantané, la température de la soudure chaude peut différer de celle du fluide. La température
mesurée par la sonde n’est donc pas celle du fluide, la mesure de la température est alors faussée.
Sur les moyens d’essais présents au CRITT M2A, la mesure de la température en entrée de la
turbine est réalisée par des thermocouples de diamètre 3 mm dont le couple thermoélectrique est
chemisé dans une gaine. Cette sonde ne permet pas de suivre des fluctuations transitoires de
température à des fréquences élevées, car son inertie thermique est trop importante. Une des
étapes de cette thèse est d’étudier et de concevoir une chaine de mesure et de post-traitement
permettant de mesure les fluctuations de température régissant les régimes pulsés que l’on peut
trouver à l’échappement d’un moteur à combustion interne. Cette étude débutera par un état de
l’art de la mesure de la température en régime transitoire. Elle sera ensuite poursuivie par l’essai
d’une solution de sonde de température, ainsi que par la comparaison d’algorithmes de post-
traitement.

2. Bibliographie

1. Les techniques de mesure de la température en régime transitoire

La mesure de température de gaz en régime transitoire rapide peut aujourd’hui être réalisée
par différentes techniques. Les méthodes les plus rapides sont basées sur des mesures optiques qui
ont l’avantage de ne pas être intrusives dans une veine fluide. On peut citer la « Coherent Anti-
Stokes Spectroscopy », méthode basée sur l’analyse fréquentiel de signaux optiques obtenus après

152
réflexion sur un échantillon. Toutefois cette méthode, utilisée pour des mesures de température de
combustion et de flamme, est difficile à mettre en place dans le cas présent car elle demande une
installation très complexe et très onéreuse.
Une autre méthodologie basée sur des mesures acoustiques permet d’évaluer la
température. Cette technique développée par Bauer et al [42], est basée sur la mesure de la vitesse
du son au travers d’une conduite ou d’une chambre de combustion. La vitesse du son étant
dépendante directement de la température par la relation 𝑐 = √𝛾. 𝑅. 𝑇. Cette solution, bien
qu’intéressante, reste très sujette au bruit de mesure ainsi qu’aux vibrations très présentes sur banc
moteur ou banc pulsé. De plus, la mise en œuvre de cette technique reste complexe et demande une
instrumentation très spécifique.
Finalement, une alternative à ces méthodologies reste l’utilisation de thermocouples de
petits diamètres. Le principal inconvénient de cette technique est que la température mesurée par le
thermocouple est la température de sa jonction chaude, et non la température du flux d’air dans
lequel il se trouve. La difficulté de cette méthode consiste dans un premier temps à modifier la
géométrie du thermocouple afin de minimiser l’écart entre ces deux températures. Puis, cette
température mesurée doit être corrigée par des modèles afin de s’approcher plus encore de la
température réelle du gaz.

2. Problématique de la mesure de température par des thermocouples

Afin d’étudier la problématique de la mesure de la température en transitoire par des sonde

de type thermocouple, il est nécessaire de réaliser un bilan des échanges thermiques appliqués à la
soudure chaude du thermocouple. Ce développement réalisé par Robert Kee [43], [44], et permet de
mieux comprendre la problématique du temps de réponse des thermocouples.
Bilan des échanges thermiques en transitoire :

𝜌𝑚 . 𝑐𝑚 . 𝑑² 𝜕𝑇𝑚 𝑘𝑚 . 𝑑² 𝜕²𝑇𝑚
(𝑇𝑔 − 𝑇𝑚 )ℎ. 𝑑 = − + 𝜀. 𝜎. 𝑑(𝑇𝑔 4 − 𝑇𝑝 4 )
4 𝜕𝑡 4 𝜕𝑥²
Convection = Inertie – Conduction + Radiation
En régime établi, on peut écrire le bilan thermique de la manière suivante :

𝑘𝑚 . 𝑑 𝜕²𝑇𝑚 𝜀. 𝜎 4
𝑇𝑔 − 𝑇𝑚 = − + (𝑇𝑔 − 𝑇𝑝 4 )
4. ℎ 𝜕𝑥² ℎ

153
 Zone de chauffe du thermocouple
Figure 157 : Schéma d’un thermocouple réalisé par Robert Kee [43], [44]

De cette équation, on peut établir que l’écart entre la température de la sonde peut être lié à
un problème de conduction thermique dans la sonde, car la température du gaz dépend directement
de la conductivité 𝑘𝑚 et du diamètre 𝑑 du fil. Afin de quantifier ces erreurs de conduction, Robert
Kee [43], [44] a quantifié l’erreur de mesure du thermocouple obtenu lors de la chauffe de la racine.
Ces calculs ont été effectués pour différentes géométrie de thermocouples, placés dans un flux d’air
à vitesse de 20m/s. De même, une étude de l’impacte de la radiation sur l’erreur de mesure a été
réalisée. Les résultats ont été tracés dans les graphiques suivant :

Figure 158 : Etude de l’impacte de la radiation et de la conduction sur la mesure par micro-thermocouple [43], [44]

La radiation étant n’évoluant pas de manière linéaire avec la température, les résultats ne
peuvent pas être appliqués directement à notre cas d’étude. Il est toutefois possible de trouver des
correspondances pour une température de 600°C en considérant un même facteur d’échange, et une
même émissivité du matériau :

𝜀. 𝜎. 𝑑(𝑇𝑔 𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑜 4 − 𝑇𝑝 𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑜 4 ) = 𝜀. 𝜎. 𝑑(𝑇𝑔 𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 4 − 𝑇𝑝 𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 4 )

En fixant 𝑇𝑔 𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 = 600°𝐶, 𝑇𝑔 𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑜 = 150°𝐶, on peut ainsi trouver une correspondance entre
𝑇𝑝 𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑜 4 et 𝑇𝑝 𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 4 .

154
On obtient alors les correspondances suivantes (Tableau 23):
Température essai en degré C Température biblio en degré C
TCK Paroi Paroi TCK
600 400 150 526.054532
600 450 150 490.360389
600 500 150 438.149831
600 550 150 353.48598
600 590 150 218.0912
Tableau 23 : Equivalence des effets de la radiation à basse et haute température

On peut ainsi tirer de cette étude que le fil du thermocouple doit être le plus fin et le plus
long possible afin de limiter le phénomène de conduction entre le point de soudure chaude, et le
corps du thermocouple. Le phénomène de conduction ne génère toutefois une grande erreur sur la
mesure de la température du gaz. En revanche, on peut noter que la radiation entre la sonde et les
parois de la veine fluide peut générer une erreur non négligeable dans notre cas, principalement à
cause des températures d’essai bien supérieures à celle de l’article. Afin de limiter ce phénomène de
radiation, il est nécessaire de diminuer le diamètre du fil du thermocouple, ainsi que de limiter
autant que possible l’écart entre la température de la paroi et celle du thermocouple.
Suite à cette étude, l’auteur néglige les phénomènes de conduction et de radiation dans le
bilan des échanges thermiques précédemment écrit. On obtient alors l’équation suivante :
𝜌𝑚 . 𝑐𝑚 . 𝑑 𝜕𝑇𝑚
𝑇𝑔 = 𝑇𝑚 +
4. ℎ 𝜕𝑡
Qui peut s’écrire sous la forme d’une équation différentielle du premier ordre :
𝑑𝑇𝑚 4. ℎ
= (𝑇 − 𝑇𝑚 )
𝑑𝑡 𝜌𝑚 . 𝑐𝑚 . 𝑑 𝑔
Dont la constante de temps est :
𝜌𝑚 . 𝑐𝑚 . 𝑑
𝜏=
4. ℎ
Le coefficient de convection h et alors évalué grâce à une corrélation de Nusselt :
ℎ. 𝑑
𝑁𝑢 = 𝐶0 . 𝑅𝑒 𝑚 . Pr n =
𝑘𝑔
𝑉𝑔 . 𝑑
𝑅𝑒 =
𝜈𝑔
𝜇𝑔. 𝑐𝑝
𝑃𝑟 =
𝑘𝑔
La constante de temps du thermocouple est alors obtenue :
𝜌𝑚 . 𝑐𝑚 . 𝑑2−𝑚 . 𝜈𝑔 𝑚 . 𝑘𝑔 𝑛
𝜏=
4. 𝑘𝑔 . 𝐶0 . 𝑉𝑔 𝑚 . 𝜇𝑔 𝑛 . 𝑐𝑝 𝑛
Elle est également écrite de la manière suivante :
𝐻
τ = K. d2−m . 𝑉𝑔 −m = 𝑚
𝑉

Avec K qui varie peu. On peut ainsi en déduire que la constante de temps d’un thermocouple varie en
fonction de la vitesse du fluide lorsqu’elle est placée dans un écoulement transitoire.
K. d2−m 𝐻
𝜏(𝑡) = 𝑚 = 𝑚
𝑉 (𝑡) 𝑉 (𝑡)

155
D’apres [43], [44] , la constante m peut être fixé à 0,5, ce qui donne :
d3
τ = K. √
𝑉𝑔
Le bilan de des échanges thermiques en régime transitoire appliqué au thermocouple peut
ainsi être modélisé par une équation différentielle du premier ordre dont la constante de temps est
également fonction du temps. Ce modèle a également été utilisé par Kenneth Kar [45], [46].
𝑑𝑇𝑚
τ(t). = 𝑇𝑔 (t) − 𝑇𝑚 (t)
𝑑𝑡
Afin d’évaluer la constante de temps de ses thermocouples, Robert Kee [3] a appliqué la
méthode proposée par Scadron et Warshawsky [47]. Cette méthode consiste a placer un
thermocouple dans une veine fluide de vitesse connue, puis à réchauffer le thermocouple en faisant
passer un courant électrique à travers celui-ci. Par la suite, le courant électrique est coupé, et le
refroidissement du thermocouple est mesuré. L’intérêt de cette méthode est que le thermocouple
subit bien un échelon de température à vitesse constante et connue. En observant la courbe de
refroidissement du thermocouple (Figure 159), l’auteur mesure la constante de temps en
considérant que τ est atteinte lorsque la température à diminué de 63,2% de l’amplitude maximale.

Figure 159 : Courbe de refroidissement d’un micro-thermocouple [3]

Les courbes ci-dessus représentent la mesure de la température de thermocouple suite à un

échelon de température. Ces essais ont été réalisés par Robert Kee [43], [44]. D’après l’auteur, ils
permettent bien de valider que l’utilisation d’un modèle du premier ordre représente les échanges
thermiques dans un thermocouple. Cette mesure de constante de temps a ensuite été appliquée
pour différentes vitesses de fluide, ainsi que pour différents diamètre de thermocouple. Les résultats
obtenus sont présenté dans les graphiques ci- dessous (Figure 160).

Figure 160 : Evolution de la constante de temps d’un micro-thermocouple en fonction de la vitesse de l’air[43], [44]

156
L’auteur a notamment tracé 𝑙𝑜𝑔𝑛 (𝜏) en fonction de 𝑙𝑜𝑔𝑛 (𝑉𝑔 ) afin d’obtenir la valeur des coefficients
H et m de l’expression :
𝐻
𝜏(𝑡) = 𝑚
𝑉 (𝑡)
D’après ces résultats, l’auteur (Robert Kee [43], [44]) valide que le modèle précédemment
expliqué est représentatif du comportement d’un thermocouple en placé dans une veine fluide dont
la température varie. Ceci étant, on peut également déduire que mesurer la température d’un fluide
en régime transitoire avec un thermocouple entraine une erreur de mesure. L’écart entre la mesure
et la température du fluide dépend du produit entre la constante de temps du thermocouple et la
fréquence à laquelle évolue la température. De plus, on peut également observer que cette
constante de temps dépend de la vitesse de du fluide, qui, en régime pulsé dans un collecteur
d’échappement n’est en aucun cas constante. En conséquence, la constante de temps varie en
fonction du temps, et ne peut pas être évaluée simplement.

3. Algorithme de compensation de l’inertie des thermocouples

a. Présentation des structure

Afin de palier au problème de la constante de temps des thermocouples, des techniques de

post-traitement ont été mises au point. Les principales techniques de compensation des constantes
de temps sont utilisées dans l’article de Kenneth Kar, Cycle-by-cycle Variations in Exhaust
Temperatures Using thermocouple Compensation Techniques [45]. Dans cet article, l’auteur fait
l’hypothèse que le thermocouple se comporte comme un système du premier ordre. Cette
hypothèse a été vérifiée dans le paragraphe précédent, et sera utilisée dans la suite de cette étude.
La température du thermocouple peut ainsi être modélisée par l’équation suivant qui a été
précédemment définie.
𝑑𝑇𝑚
τ(t). = 𝑇𝑔 (t) − 𝑇𝑚 (t)
𝑑𝑡
Avec,
K. d2−m
𝜏(𝑡) = 𝑚
𝑉 (𝑡)
Un des principaux enjeux pour évaluer la température du gaz, est donc d’évaluer la constante
de temps 𝜏(𝑡).
Les méthodes de reconstruction de température qui vont être décrites par l’auteur
s’appliquent à un signal d’entrée composé de deux mesures de température effectuées par des
thermocouples présentant des temps de réponse différents. Les deux thermocouples effectuant la
mesure sont placés de manière à ce qu’ils observent la même température, et sont soumis à la
même vitesse de gaz. Cependant comme ils présentent des temps de réponse différents, bien qu’ils
observent le même phénomène, les mesures enregistrées par les deux thermocouples sont
différents. La température des deux thermocouples, 1 et 2 peut ainsi être évaluée par les équations
suivantes :
𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2
τ1 (t). 𝑑𝑡
= 𝑇𝑔 (t) − 𝑇𝑚1 (t) et τ2 (t). 𝑑𝑡
= 𝑇𝑔 (t) − 𝑇𝑚2 (t)
On peut réécrire les équations de la manière suivante :

157
 𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2
𝑇𝑔 (t) = 𝑇𝑚1 (t) + τ1 (t). = 𝑇𝑚2 (t) + τ2 (t).
𝑑𝑡 𝑑𝑡
On remarque que si les deux thermocouples ont le même temps de réponse, les deux
équations seront identiques. C’est pourquoi il est nécessaire que les temps de réponse soient
différents. Pour cela, des thermocouples de diamètres différents sont utilisés par l’auteur. A partir
des équations ci-dessus, des algorithmes de calcul de ont été mis au point afin de résoudre ces
équations, et ainsi de calculer 𝑇𝑔 (t).
Ces algorithme sont basés sur la discrétisation des équations précédentes, et sont étudiées
sous forme matricielle. L’auteur obtient alors le système suivant :
𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2
𝑇𝑔 (k) = 𝑇𝑚1 (k) + τ1 (k). (𝑘) = 𝑇𝑚2 (k) + τ2 (k). (𝑘)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Afin de résoudre ce système, deux structures matricielles ont été proposées par [N]:

 Structure CT (continuous time)

On a :
𝑑𝑇𝑚2 𝑑𝑇𝑚1
𝑇𝑚1 (k) − 𝑇𝑚2 (k) = τ2 (k). (𝑘) − τ1 (k). (𝑘)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
On obtient donc en écriture matricielle :
𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2 τ1 (k)
𝑇𝑚1 (k) − 𝑇𝑚2 (k) = [− (𝑘) (𝑘)] . [ (k)]
𝑑𝑡 𝑑𝑡 τ 2
Ce que l’on peut résumer en : 𝒀(𝑘) = 𝑿𝑇 (𝑘)𝜽

 Structure DE (differential equation)

On a :
𝑇𝑚2 (𝑘) − 𝑇𝑚2 (𝑘 − 1)
𝑡𝑠
1 − exp (−)
τ2 (k)
𝑡𝑠
= [ 𝑇𝑚1 (𝑘) − 𝑇𝑚1 (𝑘 − 1) 𝑇𝑚1 (𝑘 − 1) − 𝑇𝑚2 (𝑘 − 1)] . 1 − exp (− τ (k))
1
𝑡𝑠
1 − exp (− )
[ τ2 (k) ]

Une nouvelle fois, il est possible d’écrire cette équation sous la forme : 𝒀(𝑘) = 𝑿𝑇 (𝑘)𝜽 avec ts, le
pas de temps entre deux mesure

b. Comparaison des structures

Cette équation est la suivante : 𝒀 = 𝑿𝜽 , 𝑜ù Y est une matrice de dimension (n, 1), X une
matrice de dimension (n, 2) et θ une matrice de dimension (2, 1). L’indice n correspond au nombre
de données de mesure.
En fonction de la structure considérée les éléments X, Y et θ ne font pas référence à la même
chose. Le tableau ci-dessus (Tableau 24) montre ce que valent Y, X et θ en fonction de la structure
considérée.

158
 CT DE
Y(k) 𝑇𝑚1 (𝑘) − 𝑇𝑚2 (𝑘) 𝑇𝑚2 (𝑘) − 𝑇𝑚2 (𝑘 − 1)
X(k) 𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2 [ 𝑇𝑚1 (𝑘) − 𝑇𝑚1 (𝑘 − 1) 𝑇𝑚1 (𝑘 − 1) − 𝑇𝑚2 (𝑘 − 1)] .
[− (𝑘); (𝑘)]
𝑑𝑡 𝑑𝑡
θ(k) 𝑡𝑠
1 − exp (− )
τ2 (k)
τ (k) 𝑡𝑠
[ 1 ] 1 − exp (−
τ1 (k)
)
τ2 (k)
𝑡𝑠
1 − exp (− )
[ τ2 (k) ]
Tableau 24 : Tableau récapitulatif des matrices pour les différents algorithmes et structures

Quel que soit la structure considérée, les algorithmes qui seront décrits dans la suite de ce
chapitre fonctionnent toujours de la même manière. En entrée des algorithmes, on retrouve les
matrices X et Y et en sortie le vecteur θ.

c. Description des trois algorithmes

Afin de résoudre ces deux systèmes matriciels et ainsi d’obtenir les valeurs des matrices θ, trois
algorithmes ont été utilisés par les auteurs [43], et [44].
Les trois algorithmes fonctionnent de la manière suivante : en entrée, ils reçoivent les
matrices X et Y et en sortie, ils évaluent θ dont on déduit τ1 et τ2 . Ils permettent d’évaluer les temps
de réponse respectifs de chaque thermocouple de manière différente.

 Algorithme des moindres carrés global

L’algorithme des moindres carrés global récupère en entrée l’ensemble des données
provenant des deux mesures des thermocouples. Les données de l’ensemble des mesures nous
donnent les vecteurs X et Y correspondant.
L’algorithme des moindres carrés global calcul une évaluation du vecteur 𝜽 à partir de la
formule suivante :
𝜽 = (𝑿𝑇 𝑿)−1 𝑿𝑇 𝒀
L’inconvénient majeur de cet algorithme est qu’il traite l’ensemble des données de mesure
en une fois et ne donne donc qu’un seul résultat pour 𝜽. Il est donc impossible de prendre en compte
les variations des temps de réponse au cours du temps avec cet algorithme. Dans le cadre de
l’observation de la température en entrée d’une turbine, on sait que les temps de réponse des
thermocouples varient parce que la vitesse des gaz varie. Par conséquent l’algorithme ne pourra pas
rendre compte des variations dynamiques de la température correctement. Cependant cet
algorithme présente un avantage, qui est sa bonne stabilité.
L’utilité de cet algorithme est avant tout de venir évaluer les temps de réponse en première
approche. On utilise ensuite cette première évaluation pour les calculs des deux autres algorithmes
comme nous le verrons par la suite.

159
  Algorithme des moindres carrés local

L’idée de cet algorithme est d’appliquer le même calcul que pour l’algorithme précédent
mais de le faire, non pas sur l’ensemble des données, mais de sectionner les données et d’appliquer
l’algorithme plusieurs fois indépendamment sur des paquets de données plus petits. En entrée de
l’algorithme, il y a donc les mesures de température par les deux thermocouples sur l’ensemble du
temps d’acquisition.
La première étape de l’algorithme consiste à faire un découpage des données. Pour cela on
commence par calculer la durée de la fenêtre de temps qui servira au découpage. L’auteur [43], [44]
se base pour cela sur les temps de réponse qui ont été estimés par l’algorithme précédent, τ1 et τ2 .
A partir de ces temps de réponse, on calcule la taille de fenêtre 𝑡𝑓 par la formule suivante :
𝑡𝑓 = 1,5 . min( τ1 , τ2 )
Le découpage est réalisé de la manière suivante :
On forme un premier paquet de données avec les mesures de température réalisées dans la
première fenêtre de temps 𝑡𝑓. On calcule ensuite les matrices X et Y qui correspondent à ce premier
paquet de données. On évalue alors le vecteur θ correspondant à la première fenêtre de temps à
partir de la même formule que pour l’algorithme précédent :
𝜽 = (𝑿𝑇 𝑿)−1 𝑿𝑇 𝒀
A partir de 𝜽 on déduit les temps de réponse correspondant aux données de la première
fenêtre de temps. On continue en isolant la deuxième fenêtre de temps et on applique la même
méthode jusqu’à épuisement des données.
A la fin de l’algorithme, on obtient une estimation des temps de réponse des thermocouples
en fonction du temps τ1 (t) et τ2 (t). Le principal inconvénient de cet algorithme est qu’il est sensible
aux variations locales de température et donc au bruit de mesure mais il permet de rendre compte
des variations des constantes de temps en dynamique, ce qui n’était pas possible avec l’algorithme
précédent.

 Estimateur de Kalman

L’estimateur de Kalman permet d’évaluer les temps de réponse des thermocouples en

dynamique. Cependant son fonctionnement est différent de l’algorithme des moindres carrés
puisqu’il évalue les temps de réponse en chaque point et qu’il le fait de manière récursive.
L’estimateur de Kalman, utilise les vecteurs X et Y en entrée. Il calcule le vecteur θ et sa
covariance σ. Comme il est récursif, il est nécessaire de l’initialiser. Pour cela, le vecteur θ est
initialisé avec le résultat obtenu par l’algorithme des moindres carrés global et la covariance est
initialisée par la matrice identité.
Le but des calculs est de comparer l’évaluation de θ à l’indice précédent aux valeurs réelles
des vecteurs X et Y à l’indice considéré. Plus les écarts entre les estimations et les valeurs réelles sont
grandes, plus il est nécessaire d’ajuster la valeur de θ. L’estimateur agit donc de manière récursive en
calculant la nouvelle estimation de θ à partir de la précédente estimation et des nouvelles données
de mesure X et Y. A partir de chaque estimation de θ on calcule les estimations des temps de
réponse des thermocouples à l’indice considéré τ1 et τ2.

160
 En sortie de l’algorithme on a donc deux vecteurs 𝛕𝟏 (t) et 𝛕𝟐 (t). L’inconvénient majeur de cet
algorithme est qu’il est très sensible au bruit de mesure, cependant il permet bien de suivre
l’évolution des temps de réponse des thermocouples à chaque instant.

d. Méthode de reconstruction de température

Une fois la constante de temps de chacun des thermocouples évaluée, il est alors possible de
recalculer la température du gaz à chaque instant. Pour cela, on utilise l’estimation du temps de
réponse du thermocouple τ1 (t) ainsi que la température mesurée par le premier thermocouple
𝑑𝑇𝑚1
𝑇𝑚1 (t) à partir de laquelle on calcule la dérivée discrète 𝑑𝑡
. Comme on fait l’hypothèse que le
thermocouple est un système du premier ordre, la température du gaz peut alors être calculée à
partir des données du premier thermocouple 𝑇𝑔1 (t) de la manière suivante :
𝑑𝑇𝑚1
𝑇𝑔1 (t) = 𝑇𝑚1 (t) + τ1 (t). (𝑡)
𝑑𝑡
De la même manière, on recalcule la température du gaz à partir des données du
thermocouple 2. On appelle 𝑇𝑔2 (t) cette reconstruction :
𝑑𝑇𝑚2
𝑇𝑔2 (t) = 𝑇𝑚2 (t) + τ2 (t). (𝑡)
𝑑𝑡
On calcule finalement une troisième reconstruction de la température du gaz en moyennant
les reconstructions obtenues à partir des données de chaque thermocouple. On appelle 𝑇𝑔 (t) cette
reconstruction moyenne. On a :
𝑇𝑔1 (t) + 𝑇𝑔2 (t)
𝑇𝑔 (t) =
2

e. Problèmes liés au bruit

La mesure de température par thermocouple étant une mesure de très faible tension, cette
mesure est souvent assez bruitée. De plus, on constate que l’ensemble des algorithmes fonctionnent
mal lorsque le niveau de bruit est élevé par rapport au signal à mesurer. C’est en particulier la
dérivée discrète qui peut être à l’origine de ce problème. En effet, ce calcul de dérivée discrète
intervient au moment de la reconstruction finale de température mais également lors de l’estimation
des temps de réponse des thermocouples. On constate dans tous les cas que nos méthodes de
reconstruction de température à partir des mesures de deux thermocouples ne fonctionnent pas si le
bruit de mesure est trop important.
Pour résoudre ce problème, l’utilisation de filtre est nécessaire particuliers est nécessaire.
Kenneth Kar [44], [45] a notamment développé l’utilisation de filtre de Gauss pour le débruitage des
signaux de température. Ce filtre fonctionne en effectuant la convolution du signal à lisser avec la
fonction 𝑔(𝑡) = exp(−𝜆 𝑡 2 ). D’après les résultats de l’article [44], [45], on peut calculer λ à partir de
la fréquence de coupure fc et de la fréquence d’échantillonnage fs à partir de la formule suivante :

𝑓𝑐 2
𝜆=( )
𝑐 𝑓𝑠

161
 4. Conception d’une sonde de température de type thermocouple K

Contrairement aux sondes thermocouples classiquement utilisées dans l’industrie pour la

mesure de température en régime stabilisé, les sondes « rapides » se doivent d’avoir une inertie
thermique la plus faible possible. Pour cela, les couples thermoélectriques sont créés par des fils de
diamètre très fin, jusque 0,5µm. Pour pouvoir assembler ces fils et ainsi créer le point de soudure
chaud du thermocouple, plusieurs techniques on été mises au point. Les principales techniques
d’assemblage des thermocouples sont développées dans l’article de Laurent Thierry [48].
Les techniques de soudage des micro-thermocouples à fils sont basées sur la décharge d’un
condensateur dans un circuit électrique contenant le thermocouple. En effet, compte tenu de la
faible taille des fils, les techniques usuelles basées sur le soudage par chalumeau, laser, ou bain de
mercure ne sont pas recommandées. La technique de la décharge capacitive est basée sur la création
d’un arc électrique entre les deux fils. Cet arc électrique permet d’obtenir une fusion instantanée et
localisée. Elle s’approche de la soudure par point.
Pratiquement deux solutions sont possibles. La première consiste à mettre en contacte les
deux fils formant le couple de matériaux, puis à fermer le circuit électrique contenant le
condensateur afin de le décharger dans le circuit. La résistance électrique du circuit étant maximale
au point de contacte des deux fils, un fort échauffement local se créé par effet Joule soudant ainsi les
deux fils. Cette technique (Figure 161) nécessite toutefois un bon état de surface au point de jonction
des fils. Cette solution est décrite sur le schéma suivant.

Figure 161 : Technique de soudage des micro-thermocouples par décharge capacitive [47]

L’autre solution (Figure 162) consiste à placer un condensateur chargé aux bornes du
thermocouple sans mettre en contact les deux fils. Ce montage représente donc un circuit électrique
ouvert au niveau des fils. Il suffit ensuite de rapprocher l’extrémité des deux jusqu’à obtenir un
contact. Dès lors, un arc électrique se forme au point de contact des fils permettant ainsi la soudure
des deux fils. Cette technique nécessite toutefois un système permettant de déplacer les fils de
manière précise. Cette technique est décrite par le schéma suivant.

162
Figure 162 : Technique de soudage des micro-thermocouples par décharge capacitive [47]

Ces deux méthodes d’assemblage utilisent la décharge capacitive comme source d’énergie.
Compte tenu des faibles diamètres des fils, il est important de bien doser cette énergie afin de
réaliser une soudure de qualité, et de ne pas bruler les fils. Les valeurs des couples tension sont
données par [45] dans le tableau suivant (Figure 163).

Figure 163 : Valeur des couples tension/capacité pour le soudage de micro-thermocouples de différents diamètres [47]

Ces techniques de soudure par décharge capacitive permettent de souder des

thermocouples de faible diamètre avec une grande précision. Toutefois, ces sont sondes pouvant
atteindre 0,5µm de diamètre ne permettent pas de par leur architecture et la finesse de leur
diamètre de résister à des vitesses d’air élevé (Figure 164). Elles sont généralement utilisées pour des
mesures de température locale en convection naturelle.

Figure 164 : Micro-thermocouple de 5µm (gauche) et 1,3µm (droite) [47]

On peut constater que la construction d’un dispositif de mesure de cette rapidité est
complexe et coûteux et que les dispositifs construits ayant un temps de réponse convenable ne
résisteraient pas aux vitesses des gaz en entrée de turbine qui vont jusqu’à 120 m/s.

163
 5. Bilan et conséquences

Dans l’étude bibliographie précédemment réalisée, nous avons qu’il existe différentes
techniques qui permettent de mesurer la température d’un gaz en régime transitoire. Toutefois, bien
que plus limité en performance dynamique, le thermocouple reste la soude dont l’installation et
l’utilisation reste la plus simple dans notre cas d’étude. De plus, certaine conditions du point de vue
de l’architecture de la sonde sont à prendre en compte afin de garantir une mesure correcte. En
effet, le point de soudure chaud doit rester suffisamment éloigné du corps de la sonde pour limiter
les échanges de chaleur par conduction. De même, l’écart de température entre la sonde et son
environnement extérieur doit rester proche pour limiter les transferts de chaleur par rayonnement.
Finalement, le diamètre du fil du thermocouple doit être suffisamment fin pour limiter son inertie
thermique, et donc favoriser sa réponse dynamique. En revanche, la sonde doit être suffisamment
solide pour pouvoir résister aux fluctuations de vitesse.
Cette étude bibliographique a également montré l’inertie thermique du thermocouple est
toujours problématique pour la mesure de la température du gaz. Afin de palier à cette
problématique, des algorithmes permettant de compenser cette inertie ont été développés. Ils
permettent grâce à l’utilisation de plusieurs thermocouples de diamètre différents, de reconstruire
l’évolution de la température du gaz.
Finalement, les différentes techniques de fabrication de microsondes thermocouple ont été
testées, ainsi que leurs conditions d’utilisation standard, et leurs limites.
La conséquence que l’on peut tirer de cette étude est que le développement d’une sonde
thermocouple rapide doit se faire selon plusieurs axes. Dans un premier temps, une architecture de
microsonde doit être conçue pour minimiser l’inertie thermique de la sonde et donc améliorer sa
réponse dynamique tout en permettant de résiste à des vitesses d’air de l’ordre de 120m/s. Ensuite,
la réponse dynamique de cette sonde doit être caractérisée et testée pour vérifier que son
comportement thermique dynamique suit toujours les modèles proposés dans la bibliographie.
Finalement, des algorithmes de reconstruction de la température du gaz doivent être programmés,
étudiés, puis comparés à des signaux réels pour valider leurs fonctionnements. Des améliorations
pourront ainsi être envisagées.

Il y a donc deux parties majeures dans cette étude. D’abord la construction de

thermocouples à faible temps de réponse et ensuite le développement de méthode de post
traitement pour évaluer, en dynamique, les temps de réponse des thermocouples.

2. Développement de la sonde
1. Architecture standard des thermocouples, limites et améliorations

Les thermocouples communément utilisés au CRITT M2A sont des couples de type K (alumel
chromel), ils permettent de mesurer des températures sur une plage allant de 0 à 1200°C. Le couple
est constitué de fils de diamètres approximativement 0,5mm enrobés dans une pâte céramique, et
chemisés dans une gaine métallique dont le diamètre extérieur est de 3mm. Compte tenu de l’étude
bibliographique précédemment réalisée, il parait clair que ces sondes ne permettent pas une mesure
de la température en transitoire du fait de leur constante de temps trop importante. De plus, les
effets de conduction thermique interne dans le thermocouple peuvent fausser la mesure. En
revanche, ces thermocouples résistent parfaitement aux vitesses élevées supérieures à 100m/s.

164
 Les microsondes thermiques présentées dans l’article de L. Thiéry [47] ont des constantes de
temps extrêmement faibles. Elles peuvent parfois être inférieures à ma mini-seconde dans le cas de
l’utilisation de fils de diamètre inférieur à 1,3µm. Dans ce cas, la fréquence de coupure serait alors de
880Hz en convection naturelle ce qui permettrait de mesurer l’évolution de la température sur
l’ensemble de la plage des fréquences utiles. L’utilisation de ces sondes reste toutefois restreinte aux
mesures de la température des fluides en convection naturel, c'est-à-dire à vitesse proche de 0m/s.
Cela n’étant pas notre cas d’étude, l’utilisation de ces sondes n’est donc pas envisageable.
Une solution intermédiaire pourrait consister à réaliser des « mini-sondes » de température,
similaire aux microsondes de température, mais avec des diamètres de fil supérieur. Cette solution a
été testée par Robert Kee [44]. Les thermocouples qu’il a utilisés ont été réalisés à partir de fils de
diamètre 0,3mm. La constante de temps de ce thermocouple a été mesurée en convection forcée
jusqu’à des vitesses de 15m/s. Pour ce point de fonctionnement, la constante de temps a été
mesurée à environ 1s. Ce résultat ne permet donc pas de satisfaire notre cahier des charges.
Afin de réduire le temps de réponse des thermocouples, tout en conservant une résistance
des fils pour une vitesse supérieure à 100m/s, l’architecture même de la sonde doit être modifiée.
On peut faire un parallèle avec les sondes anémométrique à fil chaud (Figure 165). En effet, dans le
cas où ces sondes sont utilisées dans un montage à courant constant, les effets d’échange thermique
entre le fil et le fluide sont similaires. De plus, grâce à l’architecture de la sonde, ce système permet
de mesurer des vitesses supérieures à 500m/s, tout en ayant une fréquence de coupure de l’ordre de
100Hz.

Figure 165 : Photo d’un fil chaud

On peut donc escompter que réaliser un thermocouple avec ce genre d’architecture

permettrait de résister aux mêmes conditions de vitesse, tout en ayant une fréquence de coupure
assez élevée.

2. Méthodologie de fabrication des thermocouples à fils fins

1. Le support de sonde

Afin de réaliser des micro-thermocouples dont l’architecture ressemble à une sonde

anémométrique à fil chaud, nous nous somme basés sur l’utilisation de thermocouples K chemisés

165
standards habituellement utilisés sur nos bancs d’essais. Ci-dessous, un exemple de sonde avant
modification (Figure 166).

Figure 166 : Thermocouple de type K chemisé

La modification de ces sondes porte donc sur l’extrémité du thermocouple qui est dénudée
afin de laisser apparaitre les deux de Chromel et d’Alumel. L’extrémité des deux fils sont polis pour
obtenir un bon état de surface afin de pouvoir souder la jonction chaude du thermocouple. Ci-
dessous, la sonde-support qui sera utilisée pour souder les micro-fils du thermocouple. Le but est de
souder un fil fin de Chromel sur le « branche » en Chromel du thermocouple, de réaliser la même
opération sur la « branche » en Alumel, puis de souder les deux fils fin pour obtenir la jonction
soudure chaude du thermocouple ainsi formé (Figure 167).

Figure 167 : Architecture de micro-thermocouples réalisés en interne

2. Les paramètres de soudage des fils

Afin de souder les différentes parties du micro-thermocouple, nous nous sommes basés sur
la méthodologie de soudage par décharge capacitive présentée en bibliographie. En effet, nous
avons fait l’hypothèse que l’énergie nécessaire pour obtenir la soudure des fils devait être la même
pour des fils de diamètre équivalent. Les valeurs des capacités, et tensions donnée dans l’article de
[47], permettent de calculer l’énergie, et le courant nécessaire pour la soudure de chaque diamètre

166
de fil (Tableau 25). Des thermocouples constitués de trois diamètres de fil ont été créés : 25,4µm,
50,7µm et 76,2µm. Ce sont les trois fils les plus fins que nous avons pu nous procurer.

Valeurs conseillées

diamètre de fil capacité tension Energie Intensité

12.7 1.25E-07 200 2.50E-03 1.25E-05
25.4 2.50E-07 200 5.00E-03 2.50E-05
51 5.00E-07 200 1.00E-02 5.00E-05
76 7.50E-07 200 1.50E-02 7.50E-05
Tableau 25 : Valeur des couples tension/capacité et énergie nécessaire pour le soudage des fils de micro-thermocouples

Ne possédant pas d’alimentation capable de fournir 200V, ainsi qu’une quantité de capacité
restreinte, nous avons recalculé la tension nécessaire pour obtenir la soudure de chacun des couples
capacité/diamètre de fil. Les résultats surlignés en jaune sont les solutions que nous pouvons
réaliser, et les résultats surlignés en rouge sont les solutions qui ont le mieux fonctionnées (Tableau
26).

tension
fil de fil de
Capacité 12,7 25,4 fil de 51 fil de 76 Intensité tension max
470.0E-9 103 146 206 253 2.42E-05 63
1.0E-6 71 100 141 173 3.54E-05 63
2.2E-6 48 67 95 117 5.24E-05 63
4.7E-6 33 46 65 80 7.66E-05 50
10.0E-6 22 32 45 55 1.12E-04 35
22.0E-6 15 21 30 37 1.66E-04 35
47.0E-6 10 15 21 25 2.42E-04 35
100.0E-6 7 10 14 17 3.54E-04 35
220.0E-6 5 7 10 12 5.24E-04 35
470.0E-6 3 5 7 8 7.66E-04 35
1.0E-3 2 3 4 5 1.12E-03 16
1.0E-3 2 3 4 5 1.12E-03 35
Tableau 26 : Valeur des couples tension/capacité et énergie testés et utilisés pour le soudage des fils de micro-
thermocouples

3. La méthodologie de soudage des fils

La méthode que nous avons choisie pour réaliser les soudures reprend les principes de base
du soudage par décharge capacitive présentés dans la bibliographie. Toutefois, compte tenu du
matériel dont nous disposions, la méthodologie présentée à été adaptée. Le processus de fabrication
et expliqué étape par étape :

- Les pointes du thermocouple support sont poncées afin d’obtenir un bon état de
surface, et de retirer les éventuelles couches d’oxyde.

167
 - Le condensateur ainsi que sa tension de charge son choisis en fonction du diamètre
des fils de thermocouple à souder. Le condensateur est alors placé aux bornes du
générateur pour être chargé (Figure 168).

Figure 168 : Capacité utilisé pour le soudage des micro-thermocouples

- Les deux fils de thermocouple de 5mm environ sont découpés et placés en contacte.
- Les pattes du condensateur sont placées sur chacun des fils, le condensateur peut
alors se décharger permettant la soudure des deux fils au point de contact (Figure
169).

Figure 169 : Soudure obtenue entre deux fils de thermocouple

- L’ensemble soudé est ensuite placé sur le thermocouple support. Le fil en Alumel
doit être placé sur la pointe support de même matériaux. Il en est de même pour le
fil en Chromel.
- Le condensateur est alors rechargé mais avec une tension légèrement supérieur
d’environ 2V.
- L’une des pattes du condensateur chargé est alors placée sur le support du
thermocouple. L’autre est ensuite placée en contact avec le fil, ce qui décharge le
condensateur et permet la soudure du fil au support.
- Cette opération est répétée sur l’autre fil, et l’autre support du thermocouple.
- Le thermocouple est alors testé pour vérifier que les soudures sont bonnes.

168
Figure 170 : Micro-thermocouple de 25µm assemblé

Après de (très) nombreux essais, il est apparu qu’il était difficile avec le matériel dont nous
disposions, de réaliser des soudures en plaçant les deux fils face à face. C’est-à-dire de réaliser la
soudure sur les sections circulaires des fils. En effet il est très difficile de placer les fils dans cette
configuration et de venir décharger le condensateur dans les deux fils sans déplacer ceux-ci. Lors des
très nombreux essais effectués, nous avons également essayé de faire des soudures en faisant se
toucher les fils de côté, par le contour du cylindre. Il se trouve que ce type de soudure crée une
jonction de taille plus importante et aussi plus fragile.
La configuration que nous avons retenu pour faire les soudures et de placer le fils comme sur
la photo ci-dessous. On vient mettre en contact une section circulaire d’un fil avec le contour de
l’autre. De cette manière, on obtient une jonction assez solide et dont les dimensions correspondent
davantage à celle de la section circulaire. Un autre avantage de cette configuration est qu’il est alors
possible de différencier le fil de Chromel du fil d’Alumel même s’ils viennent à se déplacer. C’est un
avantage important car les fils ont facilement tendance à se déplacer, soit par un effet de ressort,
soit par réaction à un arc électrique.
Certains algorithmes de post traitement nécessitent d’acquérir deux mesures d’un même
signal de température avec deux thermocouples de temps de réponse différents. Afin d’avoir des
temps de réponse différents, on utilise des fils de diamètres différents. Comme on veut mesurer le
même signal de température, il est nécessaire de construire des jonctions chaudes qui soient très
rapprochées. Pour cela, on a utilisé une ancienne sonde de température contenant deux
thermocouples. Le résultat est visible sur la photographie ci-dessous (Figure 171). Cette sonde
permet d’acquérir le même signal de température à l’aide de deux thermocouples de diamètres
différents.

169
Figure 171 : Thermocouple de type K double composé d'un thermocouple soudé à l'aide de fils de 25 µm et d’un autre
soudé à l’aide de fils de 50 µm

3. Mesure de la constante de temps de la sonde dans un écoulement

1. Introduction et objectifs

Une fois les micro-thermocouples fabriqués, il est nécessaire de les tester afin d’évaluer leur
comportement thermique en transitoire, et leur constante de temps. En effet, d’après l’étude
bibliographique, nous avons vu que lorsqu’un thermocouple est placé dans un flux d’air, il est
possible, à partir de similitude de relier constante de temps du thermocouple soumis à un échelon de
température. La constante de temps du thermocouple est alors donnée par la formule :
K. d2−m
𝜏(𝑡) = 𝑚
𝑉 (𝑡)
Où τ(t) est le temps de réponse du thermocouple, v(t) est la vitesse du gaz en entrée de turbine, d le
diamètre du fil et K et m sont des constants par rapport à la vitesse.
L’objectif est de pouvoir vérifier que cette relation est valable pour un thermocouple donné,
lorsque la vitesse v varie entre 10 et 110 m/s. Pour cela, 4 micro-thermocouples ont été réalisées,
deux de diamètre 25µm, un de 50µm, et un de 76µm. Ces thermocouples ont été testés sur un
échelon de température à vitesse constante.

2. Description de l’essai

Afin de tester les micro-thermocouples, nous avons mis au point un essai permettant la
mesure de la constante de temps des sondes pour différentes vitesse de flux d’air. Cette
méthodologie est basée sur l’étude du refroidissement d’un thermocouple soumis à un échelon de
température dans une veine fluide à la vitesse connue.

170
  Principe de l’essai :

Le principe de l’essai est de soumettre le thermocouple à un échelon de température, et de

mesurer le refroidissement du thermocouple. La mesure de la température du thermocouple est
obtenue directement par la mesure de la tension aux bornes de celui-ci (V). Dans notre cas, cet
échelon est obtenu par effet Joule. En effet, pendant la phase de chauffe, le thermocouple est placé
dans un relié au bornes d’un générateur électrique à tension variable (G). Le schéma électrique du
montage est donné ci-dessous (Figure 172). Un interrupteur est placé entre le générateur et le circuit
de mesure afin d’obtenir une coupure franche de la tension dans le circuit. En effet, nous nous
sommes aperçus que l’utilisation de l’interrupteur du générateur entrainait une décharge des
bobines de celui-ci dans le circuit dont la constante de temps était supérieure à celle du
thermocouple à tester. Cela ne permettant pas d’obtenir un échelon parfait de température au
niveau du thermocouple. La tension est réglée pour que la jonction chaude du thermocouple soit
chauffée au rouge. La limite de tension est de 10V car le système d’acquisition de peux supporter
plus. Une attention doit être portée au circuit électrique pour limiter au maximum la résistance du
circuit notamment dans le cas du thermocouple de diamètre 76µm.

Figure 172 : Schéma électrique de la chauffe du thermocouple

 Le banc d’essai :

Le thermocouple à tester est placé au centre de la veine fluide et est fixé à un tube de Pitot.
Celui-ci permet de mesurer la vitesse locale du fluide à l’endroit exacte du thermocouple. Le schéma
du montage est donné ci-dessous (Figure 173, Figure 174) :

171
Figure 173 : Schéma l’installation du micro-thermocouple dans la veine fluide

La mesure de la vitesse est calculée grâce à l’équation de Bernoulli, dans le cas d’un écoulement
incompressible (Ma < 0.3). La vitesse est obtenue par la formule suivante :
2 . 𝑃_𝑑𝑖𝑓𝑓
𝑣=√
𝜌
Avec 𝑃_𝑑𝑖𝑓𝑓, la valeur de la pression différentielle entre la pression au tube de Pitot, et la pression à
la bague piézométrique. La masse volumique 𝜌 est calculée à partir de la formule suivante :
1 (
17,5043.𝑇_𝑡𝑜𝑡
)
𝜌= (𝑃_𝑎𝑏𝑠 − 230,617. 𝐻𝑟. 𝑒 241,2+𝑇_𝑡𝑜𝑡 )
287,06. (𝑇_𝑡𝑜𝑡 + 273,15)
Avec 𝑇_𝑡𝑜𝑡 , la température mesurée par une sonde PT100, 𝑃_𝑎𝑏𝑠 la pression statique dans la veine
fluide mesurée par un capteur de pression absolue, 𝑃_𝑑𝑖𝑓𝑓 la pression différentielle entre la mesure
à l’extrémité du tube de Pitot, et la pression statique, et Hr la mesure de l’hygrométrie en entrée de
la veine fluide.
Le banc d’essai est composé de quatre soufflantes permettant par aspiration de générer une
vitesse d’air pouvant atteindre 120m/s.

Figure 174 : Photographie du dispositif de mesure de vitesse

172
Figure 175 : Photo du banc d’essai pour la mesure de la constante de temps des micro-thermocouples

Le banc d’essai est contrôlé par un programme réalisé au CRITT M2A, sous Labview. Ce
programme est lancé sur un système d’acquisition et de contrôle National Instrument contenant une
carte d’acquisition PXI 6363. Cette carte permet au programme de contrôler les quatre soufflantes
qui génèrent le débit d’air en temps réel. De même, le système réalise les acquisitions de tous les
capteurs servant à la mesure de la vitesse de l’air dans la veine fluide. Ces mesures sont réalisées en
temps réel et la vitesse est calculée directement. Ces mesures et calculs sont faits à une fréquence de
10Hz, car nous travailleront toujours sur des points de vitesse stabilisée. Finalement, la température
du thermocouple est également mesurée par la carte d’acquisition mais à une fréquence bien plus
importante : 10kHz.

173
Figure 176 : Photographie du dispositif de chauffe par effet Joule

 Déroulement de l’essai :

Afin de mesurer les temps de réponse du thermocouple, l’essai se déroule de la manière

suivante :
- Le thermocouple est installé à l’extrémité du tube de Pitot afin que la vitesse d’ai
mesurée soit bien celle à laquelle est soumise le thermocouple.
- Le thermocouple est connecté au système d’acquisition ainsi qu’au générateur de
tension.
- La soufflantes sont misent en marche et réglées afin que la vitesse du fluide à
mesurée par le tube de Pitot soit la vitesse escomptée.
- La tension aux bornes du générateur est ajustée pour que la jonction chaude du
thermocouple commence à devenir rouge
- L’acquisition de la température du thermocouple est alors lancée.
- Immédiatement après, le générateur de tension est coupé.
- Au bout de 3 secondes, l’acquisition est arrêtée.

Cette mesure est réalisée 4 fois par palier de vitesse d’air, et par thermocouples pour valider la
respectabilité de la mesure.
Cet essai a été réalisé sur quatre thermocouples de diamètre 25µm (deux spécimens), 50µm,
et 76µm On effectue la même démarche à différentes vitesses entre 10 et 110 ms, tout les 10 m/s
environ. L’ensemble des résultats est ensuite post-traité sous Excel.

174
  Post-traitement des essais :

Compte tenu de la procédure d’essai, les résultats doivent être découpés un par un. Comme
on peut le voir sur le graphique ci-dessous, obtenu pour un thermocouple de 25µm à une vitesse de
100m/s, l’évolution de la température peut être décomposée en plusieurs phases. Dans la phase où
le thermocouple est chauffé, une tension est appliquée aux bornes de celui-ci. Cette tension est
également mesurée par le système d’acquisition à la place de la température du thermocouple. Cette
tension étant très supérieure à la tension que peut générer le thermocouple, le système de mesure
de la température sature, et donne une valeur de 3400°C. Puis, une fois le circuit ouvert, la tension
mesurée par le système d’acquisition correspond à la tension générée par le thermocouple. La
transition entre les phases se remarque très bien sur le graphique ci-dessous. Une nouvelle référence
de temps est prise au temps de l’ouverture de l’interrupteur. On peut ainsi mesurer la température
initiale du thermocouple.

Figure 177 : Mesure de la température aux bornes du thermocouple

La première phase de mesure est alors supprimée, seule la phase de refroidissement est
conservée. De même, une fois que le thermocouple a atteint sa valeur finale, les données de régime
établi sont également découpées. Nous obtenons alors le graphique suivant :

175
Figure 178 : Mesure du refroidissement du micro-thermocouple

Les résultats tracés ci-dessus (Figure 177, Figure 178) sont des résultats bruts, mis à par le
découpage. Aucun filtrage n’a été appliqué. Le but est de déterminer la constante de temps du
thermocouple. Si on fait hypothèse que le refroidissement du thermocouple soumis à un échelon est
un système du premier ordre, on peut ainsi écrire que :
𝑡
𝑇(𝑡) = (𝑇𝑖𝑛𝑖𝑡 − 𝑇𝑓𝑖𝑛) exp − + 𝑇𝑓𝑖𝑛
𝜏
On peut ainsi écrire que :
𝑡 𝑇(𝑡) − 𝑇𝑓𝑖𝑛
= − ln( )
𝜏 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑡 − 𝑇𝑓𝑖𝑛
𝑡
On trace alors la courbe à partir des résultats précédents. On peut ainsi faire une régression affine
𝜏
sur l’ensemble de la plage.

Figure 179 : Evaluation de la constante de temps du thermocouple lors du refroidissement

176
On peut observer que la régression affine représente bien la courbe car le coefficient de régression
est R=0,992. On alors calculer la constante de temps τ :
𝑡
− = −186,24. 𝑡
𝜏
On obtient ainsi :
𝜏 = 0,00536 𝑠
Ce post-traitement est appliqué pour chaque essai réalisé pour une même vitesse d’air. Ces
quatre résultats sont dans un premier temps comparés afin de déceler des erreurs de mesure ou des
résultats aberrant. Par la suite, les résultats sont alors moyennés.
Finalement, cette méthodologie est réalisée pour l’ensemble des thermocouples et des
points de vitesse. Les résultats obtenus pour le thermocouple de 25µm est placé dans le tableau ci-
dessous avec les coefficients de régression obtenue en chaque point. On peut observer que les
résultats sont bons. Cela permet de valider la pertinence du modèle du premier ordre appliqué au
refroidissement d’un thermocouple en convection forcée, et ce, sur l’ensemble de la plage de vitesse
et de température. Il est important de montrer que la régression est valide sur l’ensemble du
refroidissement car la température est très élevée à t(0), et il aurait été normal de remettre en
question l’hypothèse que le rayonnement est négligeable.

Vitesse Constante de Coefficient de

(m/s) temps Tau (s) régression affine R²
0,0 0,0264 0,9995
10,7 0,0124 0,9997
14,6 0,0113 0,9997
23,3 0,0095 0,9998
43,8 0,0075 0,9998
57,5 0,0069 0,9963
67,3 0,0064 0,9962
75,0 0,0062 0,9935
79,8 0,0061 0,9993
89,9 0,0057 0,9935
100,2 0,0055 0,9964
116,5 0,0051 0,9994
Tableau 27 : Tableau récapitulatif de la mesure de la constante de temps pour différentes vitesse d’air

Le Tableau 27 regroupe l’ensemble des résultats pour un thermocouple de type K de 25μm

de diamètre. La valeur du temps de réponse pour une vitesse nulle n’est ici qu’à titre indicatif. En
effet, le modèle que l’on cherche à valider n’est valable qu’en convection forcée. Néanmoins on
constate que placer le thermocouple dans un flux d’air diminue la constante de temps du
thermocouple de manière significative. On constate également le bon fonctionnement de
l’estimation du temps de réponse puisque les coefficients de corrélation sont tous très proches de 1.

3. Résultats obtenus et analyse des résultats

177
 Précédemment, la constante de temps des quatre thermocouples que nous avons conçu à
été mesurée expérimentalement. De plus, nous savons d’après l’étude bibliographique que la
constante de temps peut s’écrire sous la forme :
𝐻
𝜏= 𝑚
𝑣
On peut également écrire :
ln(𝜏) = −𝑚. ln(𝑣) + ln(𝐻)
On trace alors dans le graphique suivant ln(𝜏) en fonction de ln(𝑣) pour chaque thermocouple :
ln(V (m/s))
2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00

-3,10

y = -0,3651x - 2,2105
-3,60 R² = 0,997

-4,10
ln(tau(s))

y = -0,2667x - 3,1842
R² = 0,9871
-4,60

y = -0,3564x - 3,6567 y = -0,3708x - 3,4937

R² = 0,996 R² = 0,9981
-5,10

-5,60
25_1 50,00 76,00 25_2
Linéaire (25_1) Linéaire (50,00) Linéaire (76,00) Linéaire (25_2)

Figure 180 : Logarithme du temps de réponse en fonction du logarithme de la vitesse pour quatre thermocouples
différents

On réalise ensuite une régression linéaire pour chaque thermocouple, ce qui nous permet
d’évaluer la valeur des constante m et H (Figure 180). Dans un premier temps, on constate que le
coefficient de corrélation est proche de 1 pour les quatre thermocouples et que par conséquent la
modélisation par une droite est acceptable. On peut également remarquer que pour les
thermocouples de 25µm, et le thermocouple de 76µm, les coefficients sont assez proches. Toutefois,
la valeur du coefficient H diffère, et cela même pour les deux thermocouples de 25µm.
De plus, d’après Robert Kee [43], la constante de temps peut également s’écrire sous la
forme suivante :
𝜏 = 𝐾 𝑑2−𝑚 𝑣 −𝑚
On peut ainsi calculer les coefficients K pour chaque thermocouple par la formule suivante :
𝐻(𝑡𝑐𝑘) = 𝐾(𝑡𝑐𝑘)𝑑2−𝑚(𝑡𝑐𝑘)
Les résultats sont donnés dans le Tableau 28 :
Thermocouple diamètre m ln(H) H K
1 0.000025 0.3564 -3.6567 0.0258 945934.728
2 0.000025 0.3708 -3.4937 0.0304 955831.869
3 0.00005 0.2667 -3.1842 0.0414 1180578.32
4 0.000076 0.3651 -2.2105 0.1096 594908.132
Tableau 28 : Evaluation des caractéristiques des constantes de temps des micro-thermocouples

178
 On peut observer que la constante K qui est d’après le modèle de Robert Kee [43], définie
comme une constante ne l’est pas dans notre cas. En effet, on peut observer une très grande
dispersion selon les thermocouples que nous avons testés. D’après la bibliographie, cette constante
est obtenue lors de l’application de la corrélation de Nusselt. Or, cette corrélation dépend de
nombreux facteurs géométriques entrainant la modification des coefficients 𝐶0 , 𝑚 𝑒𝑡 𝑛 de la relation
suivante.
ℎ. 𝑑
𝑁𝑢 = 𝐶0 . 𝑅𝑒 𝑚 . Pr n =
𝑘𝑔
Le coefficient m est déterminé lors de la régression linéaire de la fonction :
ln(𝜏) = −𝑚. ln(𝑣) + ln(𝐻)
Toutefois, les coefficients 𝐶0 , 𝑛 ne sont pas déterminés ici. De plus, les thermocouples on été
fabriqué en interne avec une méthode qui ne permet pas de créer des thermocouples qui soient
géométrique parfaitement répétables.

4. Bilan de l’étude

Cette étude nous a permis d’étudier le comportement des micro-thermocouples que nous
avions fabriqué en interne. En effet, dans un premier temps, nous avons pu valider la résistance des
sondes à des vitesses d’air élevés, de l’ordre de 110m/s. Cette étape est importante car ces vitesses
sont représentative des vitesses d’air que l’on peut trouver en entrée de la turbine. On peut
également remarque que la constante de temps des thermocouples est inférieure à 10ms pour les
thermocouples de 25µm dès lors que la vitesse de l’air est supérieur à 23m/s. On peut ainsi estimer
que la fréquence de coupure de ce thermocouple est supérieure à 100Hz dans ce cas. Cela permet
ainsi de penser que le thermocouple est capable de suivre l’évolution de la température en entrée de
la turbine (en tout cas le fondamental).
Nous avons également validé que la température de la jonction chaude d’un thermocouple
fin peut être modélisé par un modèle du premier ordre. Ceci a été validé sur les quatre
thermocouples réalisés en interne dont la géométrie différe. De plus, nous avons également validé
que la constante de temps d’un micro-thermocouple dépends de la vitesse du fluide et des
caractéristiques géométriques de la sonde selon un modèle connu. Toutefois, nous n’avons pas
réussi à valider l’impact de la géométrie sur son temps de réponse. Cela est certainement du au fait
que les thermocouples que nous avons testés ne sont pas géométriquement répétable. De ce fait, les
coefficients liés à la géométrie ne peuvent être comparés. Il est alors impossible dans notre cas de
prévoir l’évolution de la constante de temps en connaissant la géométrie du thermocouple.

4. Etude des algorithmes de post-traitement

1. Architecture des algorithmes

Afin d’évaluer le fonctionnement des algorithmes permettant de reconstruire l’évolution de

la température des gaz en transitoire dans notre cas d’étude, les méthodes précédemment
expliquées ont été programmées sous Matlab.

179
 Ces méthodes commence par l’observation d’une même température de gaz à l’aide de deux
thermocouples de temps de réponse différents et l’enregistrement des mesures de ces
thermocouples en fonction du temps, 𝑇𝑚1 (t) et 𝑇𝑚2 (t).
L’étape suivante consiste à définir une structure. En fonction de la structure considérée on
calcule deux vecteurs X et Y à partir des données de mesure. Deux structures sont utilisées, la
structure CT (continuous time) et la structure DE (differential equation).
On vient ensuite appliquer 3 algorithmes différents aux données de mesure. Les algorithmes
ont pour fonction d’estimer les temps de réponse des thermocouples. L’algorithme des moindres
carrés global évalue une constante de temps pour chaque thermocouple en utilisant l’ensemble des
données. L’algorithme des moindres carrés local évalue les temps de réponse par la même méthode
mais en traitant plusieurs plages de données séparément. L’estimateur de Kalman évalue les temps
de réponse des thermocouples de manière récursive et donne une évaluation des temps de réponse
en chaque point.

Pour résumé il existe 6 méthodes d’évaluation des temps de réponse. Elles seront dénommées
comme suit dans l’ensemble de l’étude :
 CTLSG : méthode d’évaluation à partir de la structure CT et de l’algorithme des
moindres carrés global
 CTLSL : méthode d’évaluation à partir de la structure CT et de l’algorithme des
moindres carrés local
 CTKF : méthode d’évaluation à partir de la structure CT et du filtre de Kalman
 DELSG : méthode d’évaluation à partir de la structure DE et de l’algorithme des
moindres carrés global
 DELSL : méthode d’évaluation à partir de la structure DE et de l’algorithme des
moindres carrés local
 DEKF : méthode d’évaluation à partir de la structure DE et du filtre de Kalman

Pour finir, à partir de l’évaluation du temps de réponse des thermocouples, la température réelle du
gaz est reconstruite pour chaque méthode.

2. Etude des algorithmes et limites

a. Méthodologie d’essai des algorithmes

L’objectif de cette partie est de pouvoir évaluer la capacité des algorithmes à reconstruire un
signal de température. Dans un premier temps, on travaillera sur des signaux analytiques et non
bruités. Afin de tester les différentes techniques de reconstruction, une méthodologie d’essai a été
mise en place à partir de signaux simulés. Dans un premier temps, les constantes de temps des
thermocouples sont maintenues constantes, c'est-à-dire que nous nous plaçons dans le cas où la
vitesse du fluide est constante.

180
  Procédure d’essai des algorithmes :

La méthode appliquée est la suivante :

- Le signal de température du gaz 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) est créé.
- Les constantes de temps des deux thermocouples sont choisies. On a alors τ1 et τ2 ,
constantes respective du thermocouple 1 (tck1), et du thermocouple 2 (tck2). Les
deux constantes de temps sont considérées constantes car nous faisons l’hypothèse
que la vitesse du gaz est constante dans la veine fluide.
- La température des deux thermocouples 𝑇𝑚1 (t) et 𝑇𝑚2 (t) est calculée. Comme on
suppose que nos thermocouples se comportent comme des systèmes du premier
ordre, avec le modèle suivant :
𝑑𝑇𝑚1 𝑑𝑇𝑚2
- 𝑇𝑔 (t) = 𝑇𝑚1 (t) + τ1 (t). 𝑑𝑡
(𝑡) 𝑒𝑡 ∶ 𝑇𝑔 (t) = 𝑇𝑚2 (t) + τ2 (t). 𝑑𝑡
(𝑡)
-
- Il est donc possible de calculer 𝑇𝑚1 (t) et 𝑇𝑚2 (t) grâce à la méthode d’Euler en
prenant comme conditions initiales : 𝑇𝑚1 (0) = 𝑇𝑚2 (0) = 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (0).
- Les 6 méthodes de reconstruction de la température précédemment étudiées ont
été programmées sous Matlab. A partir des données 𝑇𝑚1 (t) et 𝑇𝑚2 (t), ces 6
algorithmes recalculé la température du gaz 𝑇𝑔 (t).
- Les résultats de 𝑇𝑔 (t) sont ensuite comparés au signal initial de 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) pour
chaque méthode de calcul. Sont alors calculé la moyenne de l’écart entre les deux
signaux, ainsi que l’étendu et l’écart-type.

- Caractéristique du signal de température simulé :

Le signal de température 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) est défini par la formule suivante :

𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) = 600 + 200. sin(2. π. f. t)
Ce signal de température est donc sinusoïdal et varie entre 400°C et 800°C à une fréquence f. Il est
étudié sur 10 périodes avec dans un premier temps 500 points par période.

 Essai de la méthodologie :

Conditions d’essai des algorithmes :

- Le signal de température 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) est simulé à une fréquence f = 66,7Hz, ce qui est
équivalent à la fréquence des pulsations que l’on peut trouver en entrée de la
turbine d’un moteur 4 cylindres, 4 temps, à une vitesse de 2000rpm.
- Les thermocouples ont une constante de temps fixée à τ1 = 0,02s et τ2 = 0,05s
pour tout t (la vitesse du fluide est donc considérée constante au cours de la
simulation.

La méthodologie d’essai est alors appliquée, dans un premier temps, on obtient l’évolution de la
température des thermocouples en fonction du temps.

181
 800

700
température (°C)

600

500

400
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
temps (s) température du gaz T1 T2
Figure 181 : Profil de température testé réponse des thermocouples

Sur le graphique ci-dessus (Figure 181), on observe le signal 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) ainsi que la
température des deux thermocouples tck1 et tck2. On peut remarquer que l’amplitude de leurs
fluctuations en température est bien plus faible celle du signal 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t). Il est donc bien nécessaire
d’appliquer une reconstruction afin d’obtenir une mesure réaliste de la température du gaz si on se
place dans ces conditions d’essai.

Les 6 algorithmes sont ensuite appliqués aux signaux 𝑇𝑚1 (t) et 𝑇𝑚2 (t), et les résultats sont
comparés au signal 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t). Les résultats de ces comparaisons sont inscrits dans leTableau 29.

Structure CT Structure DE

Etendue Moindres carrés global 1,214E-03 1,536E-02

Moindres carrés local 3,258E-03 1,536E-02
Kalman 5,102E-03 1,008E-01

Moyenne Moindres carrés global 2,983E-04 -1,463E-04

Moindres carrés local 2,330E-04 -1,463E-04
Kalman -3,313E-03 1,024E-03

Ecart type Moindres carrés global 3,807E-04 5,398E-03

Moindres carrés local 1,106E-03 5,398E-03
Kalman 2,537E-02 9,712E-03
Tableau 29 : Bilan statistique des erreurs obtenues pour les différents algorithmes

On peut constater que l’écart type en °C est très faible (toujours inférieur à 0.1°C). On a donc
montré la capacité de nos 6 méthodes à reconstruire un signal de température dans un cas simple.
Nous pouvons donc chercher à mettre davantage à l’épreuve nos algorithmes en cherchant à nous
rapprocher d’un signal en entrée de turbine ou en sortie de moteur.

182
 b. Sensibilité des algorithmes

Lors de l’analyse fréquentielle des pressions en entrée de la turbine, nous avons observé que
les fréquences notables n’excédaient pas 1000Hz pour un régime moteur de 2000rpm. On peut donc
faire l’hypothèse que cette plage de fréquence est la même les fluctuations de température. De plus,
on peut observer que les algorithmes permettant de recalculer les constantes de temps des
thermocouples se basent sur la discrétisation des signaux. Il paraît ainsi nécessaire de connaître les
limites des algorithmes en fonction de la fréquence du signal ainsi qu’en fonction de la fréquence
d’acquisition. Pour cela, nous avons réalisé une étude de reconstruction de la température en se
basant sur la méthodologie précédemment développée en modifiant la fréquence d’acquisition des
signaux de température ainsi qu’en modifiant la fréquence des signaux de température.

 Condition d’essai :

Conditions d’essai des algorithmes :

- Le signal de température 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) est défini par la formule suivante :
- 𝑇𝑔𝑠𝑖𝑚 (t) = 600 + 200. sin(2. π. f. t)
- Ce signal de température est donc sinusoïdal et varie entre 400°C et 800°C à une
fréquence f. Il est étudié sur 10 périodes.
- Le signal de température 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (t) est simulé pour plusieurs fréquences f ainsi que
pour plusieurs fréquences d’acquisitions.
- La fréquence f varie comme suit : 1…9Hz (par pas de 1Hz), 10…90Hz (par pas de
10Hz), 100…900Hz (par pas de 100Hz), 1000…10000Hz (par pas de 1000Hz). Il y a
donc 37 cas à tester
- La fréquence d’acquisition est définie par un nombre de point acquis par période de
fluctuation de température. Le nombre de point varie comme suit : 10…90
pts/période (par pas de 10), 100…900 pts/période (par pas de 100), 1000…10000
pts/période (par pas de 1000). Il y a donc 28 cas à tester
- Les thermocouples ont une constante de temps fixée à τ1 = 0,01s et τ2 = 0,03s
pour tout t (la vitesse du fluide est donc considérée constante au cours de la
simulation.

Cette étude comporte ainsi 28 x 37 = 1036 cas d’étude.

 Résultats :

Ci-dessous le graphique (Figure 182) représentant la variation de l’écart type des

reconstructions par l’estimateur de Kalman avec les deux types de structure CT et DE.

183
Figure 182 : Ecart types obtenus dans le cas de l’utilisation de l’estimateur de Kalman

On constate qu’il n’est pas possible de tirer des conclusions claire quant à la sensibilité de
l’estimateur de Kalman par rapport à la fréquence du signal et au nombre de points par période. On
peut toutefois remarquer que l’écart-type augmente fortement avec l’augmentation de la fréquence
du signal de température, et ce peu importe le nombre de point par période de fluctuation de la
température. Ces deux algorithmes semblent donc être limités dans notre cas d’utilisation car
certaines fréquences à mesurer pourraient donner des résultats éloignés de la réalité.

Figure 183 : Ecart types obtenus dans le cas de l’utilisation de la méthode des moindres carrés

184
 Ci-dessus, un graphique (Figure 183) représentant l’évolution de l’écart type correspondant
aux reconstructions par l’algorithme des moindres carrés en fonction de la fréquence et du nombre
de points par période. Les reconstructions sont faites avec les deux types de structures différentes CT
et DE et les deux algorithmes des moindres carrés, local et global. On constate pour les quatre
méthodes de reconstruction que l’écart type diminue lorsqu’on augmente le nombre de points par
période. Il est donc aisé de choisir les paramètres d’acquisitions pour obtenir une reconstruction du
signal de bonne qualité.
Ces reconstructions ont été réalisées pour des thermocouples dont la constante de temps est
constante. Il sera nécessaire par la suite de vérifier qu’il en est de même dans le cas où la vitesse du
fluide varie au cours du temps. Ajoutons pour finir que l’ensemble de ces simulations auront durées
en tout un peu plus de 80 heures.

5. Essais des algorithmes sur profils type

Comme on a constaté que nos méthodes de reconstructions fonctionnent bien sur un signal
sinusoïdal, nous allons maintenant chercher à travailler sur des signaux de température qui se
rapproche encore davantage d’un cas réel en utilisant des résultats données d’essai. L’évolution de la
température à été calculée en se basant sur les fluctuations de pression, en considérant que les
fluctuations de température et de pression sont liées par la formule suivant :
𝑅
𝑃𝑖𝑛𝑠𝑡 𝑐𝑝
𝑇𝑖𝑛𝑠𝑡 = 𝑇𝑚𝑜𝑦 ∗ ( )
𝑃𝑚𝑜𝑦
La pression instantanée statique ainsi que la vitesse du fluide ont été mesurées en entrée de
la turbine lors d’un essai en conditions pulsée. La vitesse instantanée locale a été mesurée à l’aide de
la sonde de Pitot précédemment développée. Les acquisitions ont été réalisées sur un cycle complet
d’un moteur quatre temps et quatre cylindres, deux tours moteur. L’évolution de la température
ainsi que la vitesse instantanée sont donnée dans la Figure 184 :

Figure 184 : Evolution de la température et de la vitesse de l’air en entrée turbine

Pour construire artificiellement des signaux de thermocouples, nous allons une nouvelle fois
appliquer la méthode utilisée dans le chapitre précédent, toutefois au lieu de fixer la valeur de la
constante de temps des thermocouples celle-ci sera calculée instantanément à partir des essais
réalisés dans l’Annexe A.II.2.2, et en fonction de la vitesse instantanée des gaz.

185
 Pour assigner un temps de réponse à chaque thermocouple, nous nous sommes basés sur les
équations que nous avons caractérisées expérimentalement et qui relient le temps de réponse d’un
thermocouple avec la vitesse des gaz. On a donc choisi de calculer le temps de réponse de chaque
thermocouple en appliquant les formules suivantes qui donnent le temps de réponse d’un
thermocouple en convection forcée :
𝜏1 (𝑡) = 𝐻1 . 𝑉 −𝑚1 (𝑡)
𝜏2 (𝑡) = 𝐻2 . 𝑉 −𝑚2 (𝑡)
Les constantes 𝐻1 , 𝑚1 , 𝐻2 , 𝑒𝑡 𝑚2 sont issus des résultats d’essai des thermocouples tck1 et tck2. La
constante de temps des thermocouples dans les conditions de vitesse et de température présentée
sur la Figure 185 :

Figure 185 : Evolution de la constante de temps des thermocouples en entrée turbine

On peut ainsi observer que la constante de temps des thermocouples varie de manière non
négligeable sur un cycle moteur. Cela permet de remettre en question l’utilisation du modèle des
moindre carrés globaux utilisé pour le calcule de la constante de temps des thermocouples.
Comme dans l’annexe A.II.2.2, la température de la jonction chaude des thermocouples est
recalculée à partir à partir de l’équation différentielle, en appliquant la méthode d’Euler. La condition
initiale de température des thermocouples a été fixée à 𝑇𝑚1 (0) = 𝑇𝑚2 (0) = 𝑇𝑔_𝑠𝑖𝑚 (0). La
température des thermocouples est ainsi représentée dans la Figure 186 :

Figure 186 : Evolution de la température des thermocouples en entrée turbine

On peut observer que malgré l’utilisation de thermocouples de très faible diamètre, la

température mesurée reste bien différente de la température si on se fie au modèle proposé, et qu’il

186
est donc bien nécessaire d’utiliser une méthodologie de post-traitement pour recalculer la
température réelle du gaz. Les six algorithmes de reconstruction de la température sont appliqués à
la température des deux thermocouples. Les constantes de temps calculées du sont tracées dans les
graphiques suivants. Les résultats obtenus pour le thermocouple 2 ont une évolution similaire avec
toutefois une moyenne plus élevée.

Figure 187 : Comparaison entre la constante de temps d’un thermocouple et son évaluation par les algorithmes

On peut remarquer que les résultats obtenus par les structures DE et CT sont assez proches,
notamment pour les algorithmes des moindres carrés, globaux comme locaux (Figure 187). De
même, l’utilisation de la méthode des moindres carrés locaux ne permet pas de suivre de manière
fidèle l’évolution de la constante de temps. Ceci est notamment dû à l’utilisation de plage de
découpage (tf) trop grande devant la période d’évolution de la température. En effet, on a :
𝑡𝑓 = 1,5 . min( τ1 , τ2 ) ≈ 𝑓𝑟é𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠
En conséquence, la constante de temps calculée est très proche de celle calculée par les moindres
carrés globaux. Les courbes sont d’ailleurs quasi superposées sur les graphiques ci-dessus.
On peut remarquer que l’utilisation de l’estimateur de Kalman permet de suivre l’allure de
l’évolution de la constante de temps. L’utilisation de cet algorithme donne une constante de temps
très « bruités », et ce peu importe la structure utilisée.
Par la suite, la température du gaz est recalculée (Figure 188). Les constantes de temps
obtenues par les deux structures étant proches, les températures reconstruites sont également
proches, seules les mesures pour la structure CT sont tracées. De même, les constantes de temps
obtenues avec les algorithmes des moindres carrés étant quasi similaires, on observe bien sur le
graphique ci-dessous, que les températures reconstruites sont proches. On peut également

187
remarquer que les résultats obtenus pour ces deux algorithmes permettent de suivre de manière
correcte l’évolution réelle de la température du gaz. Néanmoins, dans les phases où la constante de
temps est surestimée, la température reconstruite est sous-estimée et inversement. L’utilisation de
l’estimateur de Kalman reproduit assez bien l’allure de l’évolution réelle de la température, toutefois
le signal reconstruit est instable à certains endroits.

Figure 188 : Comparaison entre la température du gaz en entrée turbine et son évaluation par les algorithmes

Si on observe l’étude statistique réalisée (Tableau 30) sur la différence entre la température
réelle, et les résultats des reconstructions, on remarque qu’en moyenne sur le cycle complet, c’est
l’estimateur de Kalman qui donne les meilleurs résultats, et notamment lorsqu’il est appliqué à la
structure DE. Les autres algorithmes donnent également de bons résultats puisque l’écart moyen sur
un cycle complet reste inférieur au degré. On notera également que les écarts types sont inférieurs à
2°C dans le cas de l’utilisation de la méthode des moindres carrés. Ils sont légèrement supérieurs
dans le cas de l’estimateur de Kalman. Cela est principalement dû aux zones de fortes instabilités, ce
qui engendre une étendue de mesure beaucoup plus importante que pour les autres algorithmes
dont l’étendue reste inférieur à 10°C.

Structure CT Structure DE
Etendue Moindres carrés global 9,26 9,17
Moindres carrés local 9,31 9 ,17
Kalman 22,12 68,17

Moyenne Moindres carrés global -0,923 -0,901

Moindres carrés local -0,901 -0,889
Kalman -0,700 -0,184

Ecart type Moindres carrés global 1,87 1,90

Moindres carrés local 1,92 1,89
Kalman 3,08 4,70
Tableau 30 : Etude statistique de l’erreur de obtenu sur l’évaluation de la température pour les 6 algorithmes

Pour ces conditions d’essai, on peut évaluer l’erreur maximale des algorithmes des moindres
carrés 2%, ce qui est très correcte pour ce type de mesure. Pour la combinaison structure CT et
estimateur de Kalman, l’erreur maximale est de 5% ce qui reste acceptable. Elle passe toutefois 15%

188
pour la combinaison structure DE et estimateur de Kalman. L’estimateur de Kalman reste intéressant
car on peut observer que si on pouvait supprimer les quelques instabilités en filtrant la mesure de la
vitesse du fluide, ou par lissage, l’erreur maximale devrait être bien plus faible, et cette technique
pourrait devenir la plus pertinente.
Dans notre cas d’étude, la turbine se trouve dans un écoulement pulsé sur un point de
fonctionnement stabilisé. On peut donc estimer que le signal se répète toutes les 4 pulsations (dans
le cas d’un quatre cylindres). Un moyen des signaux pourra dons être envisagé, ce qui devrait
permettre de diminuer fortement le bruit de mesure obtenue par l’estimateur de Kalman, et d’ainsi
réduire l’étendue et l’écart type du résultat.

6. Solution alternative

Nous avons vu précédemment qu’il était possible d’étalonner la constante de temps des
micro-thermocouples grâce à l’expérience du chapitre 2.2c.2. Cet étalonnage permet notamment
d’établir une relation entre la constante de temps du thermocouple, et la vitesse de la veine fluide.
Compte tenu des travaux réalisés dans le chapitre 2.1, il nous est possible de mesurer la vitesse dans
en entrée de la turbine. Une alternative à l’utilisation de deux thermocouples peut être l’utilisation
d’un micro-thermocouple et d’une sonde de Pitot instationnaires.
Les avantages de cette solution sont :
- la réduction du nombre de sondes fragiles,
- la constante de temps est calculée à chaque instant. Le résultat obtenu après
reconstruction est donc plus précis que dans le cas des algorithmes utilisant les
moindres carrés.
- le résultat est moins sujet au bruit de mesure. En effet, dans cette méthode il n’est
nécessaire de réaliser qu’une seule dérivée discrète au moment de la reconstruction
de la température. Les algorithmes utilisant l’estimateur de Kalman nécessite le
calcule de la dérivée lors du calcul de la constante du temps des thermocouples, puis
lors de la reconstruction des deux signaux de température.

En revanche, cette méthode nécessite l’étalonnage de chacun des thermocouples in situ. En

effet, nous avons montré que la dispersion géométrique des sondes que nous obtenons lors de la
fabrication ne permet pas de valider l’expression de la constante de temps des thermocouples sous
la forme suivante :
𝜏 = 𝐾 𝑑2−𝑚 𝑣 −𝑚
Ce type de méthodologie peut s’apparenter à l’utilisation d’un fil chaud pour la mesure de la vitesse.
L’étalonnage de la sonde sur quelques points de vitesse en conditions stabilisées permettrait de
mesurer les coefficients H et m de la relation suivante.
𝐻
𝜏(𝑡) =
𝑣(𝑡)𝑚

Par la suite, il est possible de calculer la température du gaz en utilisant l’équation différentielle
régissant le comportement thermique du thermocouple.
𝑑𝑇𝑚1
𝑇𝑔 (t) = 𝑇𝑚1 (t) + τ1 (t). (𝑡)
𝑑𝑡

189
190
Liste des références.

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[40]Références CTTM : http://www.cttm-lemans.com/fr/acoustique-
vibrations/produits/debimetre-instationnaire.html

192
[41] Références Va One : https://www.esi-group.com/fr/solutions-logicielles/performance-
virtuelle/vibro-acoustique
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[48] Laurent THIERY – Microsondes thermoélectriques. Techniques de l’ingénieur

193
194
Liste des figures

Figure 1 : Principe du fonctionnement du moteur à quatre temps (larousse.fr).................................. 11

Figure 2 : Schéma de fonctionnement d'un moteur suralimenté par un turbocompresseur............... 12
Figure 3 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge .............................................. 19
Figure 4 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge, les traits discontinus
correspondent à l’orientation angulaire des aubages respectivement en entrée et en sortie du rotor
............................................................................................................................................................... 20
Figure 5 : Diagramme enthalpie entropie d’une compression adiabatique ......................................... 21
Figure 6 : Cartographie d’un étage compresseur .................................................................................. 22
Figure 7 : Schéma d’un étage turbine centripète, sans prérotation ..................................................... 23
Figure 8 : Schéma de la géométrie d’un étage compresseur centrifuge, les traits discontinus
correspondent à l’orientation angulaire des aubages respectivement en entrée et en sortie du rotor
............................................................................................................................................................... 24
Figure 9 : Diagramme enthalpie entropie d’une détente adiabatique ................................................. 25
Figure 10 : Cartographie d'un étage turbine. Le graphique supérieur représente l'évolution du débit
rendement thermomécanique en fonction du rapport de détente. Le graphique inférieur représente
l'évolution du débit réduit en fonction du rapport de détente ............................................................ 26
Figure 11 : Schéma d'implantation d'un banc d'essai de turbocompresseur de type "gas stand" ....... 28
Figure 12 : Effet de la fréquence de pulsation sur la boucle d’hystérésis (débit massique en entrée
turbine en fonction du rapport des pressions de la turbine). [28], [29], [30], [31]. ............................. 30
Figure 13 : Débit massique en fonction de l'angle vilebrequin à la sortie de la soupape
d'échappement, à la sortie du collecteur et à l'entrée de la turbine. Réf [32] ..................................... 31
Figure 14 : Rendement de la turbine et débit massique en entrée turbine en fonction de l'angle
vilebrequin. Réf [34]. ............................................................................................................................. 32
Figure 15: Impact de la fréquence du flux pulsé sur le rendement turbine en fonction du BSR. [28],
[29], [30], [31]........................................................................................................................................ 33
Figure 16 : Rendement filtré de la turbine en fonction du BSR durant une pulsation. Réf [33]. .......... 33
Figure 17 : Rendement de la turbine en fonction du BSR pour un test en flux non pulsé. Réf [33]. .... 34
Figure 18 : Rendement de la turbine en fonction du BSR sous flux pulsé (40 Hz) et non pulsé. Réf [34]
............................................................................................................................................................... 34
Figure 19 : Blade Speed Ratio et Rendement turbine en fonction de l'angle vilebrequin. Réf [32] ..... 35
Figure 20 : Rendement de la turbine en fonction de l'angle vilebrequin selon la fréquence des
pulsations. Réf [35]................................................................................................................................ 36
Figure 21-Générateur d’impulsion à vanne rotative [28], [29], [30], [31]. ........................................... 37
Figure 22-L’évolution de la pression l’entrée et à la sortie de la turbine [28], [29], [30], [31]. ............ 38
Figure 23-Générateur d’impulsion à culasse [28], [29], [30], [31]. ....................................................... 38
Figure 24-Bloc cylindre [28], [29], [30], [31]. ........................................................................................ 38
Figure 25-Evolution de pression à l’entrée et à la sortie de la turbine [28], [29], [30], [31]. ............... 39
Figure 26-Générateur de pulsation à plaque [35] ................................................................................. 40
Figure 27- Evolution de la pression à l’entrée de la turbine [35] .......................................................... 40
Figure 28-Système générateur de pulsation à vanne à boisseau [36], [37]. ......................................... 41
Figure 29-Vanne à boisseau [36], [37]................................................................................................... 41
Figure 30-Evolution temporelle de la pression [36], [37]. .................................................................... 42
Figure 31-Générateur de pulsations à Came [36], [37]. ........................................................................ 43

195
Figure 32-La pression à la sortie et à l’entrée de la turbine [36], [37]. ................................................. 43
Figure 33 : Schéma d'installation du banc d'essai pulsé ....................................................................... 48
Figure 34 : Image de banc d'essai pulsé lors de sa conception sous CATIA V5 ..................................... 49
Figure 35 : Image du banc d'essai pulsé pour différent écartement des vannes.................................. 49
Figure 36 : Schéma montrant le fonctionnement de la vanne de type "wastegate" utilisée pour le
banc pulsé dans sont utilisation tradditionnelle ................................................................................... 50
Figure 37 : Schéma technique de la commande de la "wastegate" ...................................................... 51
Figure 38 : Photos illustrées du montage utilisé pour déterminer le temps d'ouverture/fermeture des
"wastegate" ........................................................................................................................................... 52
Figure 39 : Schéma d'implantation des accéléromètres sur la "wastegate pour la mesure du temps
d'ouverture/fermeture.......................................................................................................................... 53
Figure 40 : Photo d'ensemble de l'essai de mesure du temps d'ouverture/fermeture des "wastegates"
............................................................................................................................................................... 53
Figure 41 : Graphique représentant les mesures des accéléromètres implantés sur la "wastegate" .. 54
Figure 42 : Graphique présentant la mesure du temps d'ouverture/fermeture des "wastegate" ....... 55
Figure 43 : Schéma de l'architecture de la ligne d'air en amont de la "wastegate" ............................. 57
Figure 44 : Evolution de la pression pour différents point de mesure de la ligne d'air en amont de la
vanne ..................................................................................................................................................... 58
Figure 45 : Evolution du débit massique pour différents point de mesure de la ligne d'air en amont de
la vanne ................................................................................................................................................. 58
Figure 46 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=50 l, en
fonction de V2, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ........................................ 59
Figure 47 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V1=50 l, en
fonction de V2, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ........................................ 59
Figure 48 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V2=50 l, en
fonction de V1, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ........................................ 60
Figure 49 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V2=50 l, en
fonction de V1, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ........................................ 60
Figure 50 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, en fonction
de V2, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ...................................................... 61
Figure 51 : Evolution de l'amplitude de fluctuation du débit massique pour un volume V1=5 l, en
fonction de V2, en différents points de la ligne d’air en amont de la vanne ........................................ 61
Figure 52 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, en fonction
de V2, au point 4, pour un fréquence de pulsation de 10 et 20 Hz ...................................................... 62
Figure 53 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, et V2=50 l,
au point 4, en fonction de la fréquence de pulsation de la vanne........................................................ 62
Figure 54 : Evolution de l'amplitude de fluctuation de la pression pour un volume V1=5 l, et pour
V2=15 l, V2=30 l et V2=50 l, pour différentes pression en entrée ........................................................ 63
Figure 55 : Schéma de l'architecture de la ligne d'air permettant de moduler la forme des pulsations
en aval des "wastegates" ...................................................................................................................... 64
Figure 56 : Evolution de la pression en sortie de la vanne .................................................................... 64
Figure 57 : Evolution de la forme de la pulsation selon le diamètre du diaphragme placé en amont de
la vanne ................................................................................................................................................. 65
Figure 58 : Evolution de la forme de la pulsation selon le diamètre du diaphragme placé en aval de la
vanne ..................................................................................................................................................... 65

196
Figure 59 : Evolution de la forme de la pulsation selon la distance entre le diaphragme et la vanne . 66
Figure 60 : Photo d’une sonde anémométrique à fils chauds croisés................................................... 68
Figure 61 : Photo d’une sonde de mesure de vitesse comprenant des tubes de Pitot et des
anémomètres à fil chaud [39] ............................................................................................................... 69
Figure 62 : Evolution du profil de vitesse d’un écoulement pulsé dans une conduite droite mesurée
par [39] .................................................................................................................................................. 70
Figure 63 : Schéma d'installation du débitmètre instationnaire dans une veine fluide [40] ................ 70
Figure 64 : Comparatif de débit instationnaire mesuré par un anémomètre à fil chaud et la sonde
acoustique [40] ...................................................................................................................................... 71
Figure 65 : Schéma d’un résonateur « quart d’onde » ......................................................................... 72
Figure 66 : Diagramme de Bode du tube de Pitot pour différentes température ................................ 73
Figure 67 : Diagramme de Bode du tube de Pitot pour différentes longueur de tube à 600°C............ 74
Figure 68 : Schéma du tube de Pitot installé sur une conduite ............................................................ 74
Figure 69 : Schéma d’un résonateur de Helmholtz installé sur une conduite ...................................... 75
Figure 70 : Photo du moteur au banc avec l’instrumentation en pression rapide ............................... 76
Figure 71 : Signaux de pression mesurés à 2000rpm pour 100% de charge moteur ............................ 77
Figure 72 : Analyse de Fourier FTT des signaux de pression mesurés à 2000rpm pour 100% de charge
moteur ................................................................................................................................................... 77
Figure 73 : Schéma de la simulation acoustique du tube de Pitot dans une conduite rigide ............... 79
Figure 74 : Photos de la simulation acoustique réalisée sous Va One [41]........................................... 79
Figure 75 : Réponse acoustique d’un quart d’onde obtenu par simulation acoustique et calcul
analytique .............................................................................................................................................. 80
Figure 76 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot pour différents effort
d’excitation ............................................................................................................................................ 81
Figure 77 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot à différentes température
en fréquence à droite, et en fréquence corrigée à gauche................................................................... 81
Figure 78 : Diagramme de Bode de la réponse acoustique du tube de Pitot pour différents effort
d’excitation ............................................................................................................................................ 82
Figure 79 : Résultat acoustique de la sonde de Pitot pour différentes températures.......................... 83
Figure 80 : Photo du tube de Pitot avec le capteur de pression ........................................................... 83
Figure 81 : Plan du tube de Pitot monté sur une conduite ................................................................... 84
Figure 82 : Schéma d'implantation du tube de Pitot dans la veine fluide ............................................ 85
Figure 83 : Photo du montage expérimental de la mesure de la fréquence de résonnance du tube de
Pitot ....................................................................................................................................................... 85
Figure 84 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 1 .............. 86
Figure 85 : Photo du montage de la configuration 1............................................................................. 86
Figure 86 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde mesurée . 87
Figure 87 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde en
fréquence et en fréquence corrigée, configuration testée 1 ................................................................ 87
Figure 88 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 2 .............. 88
Figure 89 : Photo du montage de la configuration 2............................................................................. 88
Figure 90 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert des résonateurs quart d’onde en
fréquence, configuration testée 2 ......................................................................................................... 88
Figure 91 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 3 .............. 89
Figure 92 : Photo du montage de la configuration 3............................................................................. 89

197
Figure 93 : Schéma d'implantation du résonateur dans la conduite : configuration testée 4 .............. 90
Figure 94 : Photo du montage de la configuration 4............................................................................. 90
Figure 95 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert du tube de Pitot pour les cas 3 et 4........ 90
Figure 96 : Diagramme de Bode de la fonction de transfert du tube de Pitot extrapolée à différentes
températures......................................................................................................................................... 91
Figure 97 : Méthode de filtrage sans déphasage .................................................................................. 92
Figure 98 : Diagramme de Bode du filtre de Butterworth passe bas d’ordre 2 avec une fréquence de
résonnance de 1000Hz .......................................................................................................................... 92
Figure 99 : Impact du filtrage sur le signal de pression échappement du moteur à 2000 rpm ............ 93
Figure 100 : Diagramme de Bode de la fonction du tube de Pitot et du filtre de Butterworth passe bas
d’ordre 4 avec une fréquence de résonnance de 1200Hz. ................................................................... 93
Figure 101 : Evolution des différents paramètres sur une pulsation : les pressions statique et totale à
gauche, le débit massique à droite ....................................................................................................... 96
Figure 102 : Evolution des différents paramètres sur une pulsation : la température à gauche, la
masse volumique à droite ..................................................................................................................... 96
Figure 103 : Erreur de mesure de la vitesse sur une pulsation ............................................................. 97
Figure 104 : Impact de la correction de la mesure du débit dans le cas d’un offset de pression de 1000
Pa ........................................................................................................................................................... 99
Figure 105 : Impact de la correction de la mesure du débit dans le cas d’un offset de pression de -
1000 Pa. ............................................................................................................................................... 100
Figure 106 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur la mesure du
débit de +5% ........................................................................................................................................ 101
Figure 107 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur la mesure du
débit de -10% ...................................................................................................................................... 101
Figure 108 : Impact de la correction de la mesure de débit dans le cas d’une erreur sur le
positionnement angulaire de la sonde dans la conduite .................................................................... 102
Figure 109 : Schéma du banc d’essai en écoulement pulsé pour l’étalonnage du tube de Pitot ....... 103
Figure 110 : Erreur de mesure de la vitesse mesurée par le tube de Pitot en condition stabilisé et dans
le cas de l’utilisation d’une de capteur de pression stabilisé .............................................................. 104
Figure 111 : Schéma du montage de l’étalonnage du fil chaud par le tube de Pitot en régime stabilisé
............................................................................................................................................................. 104
Figure 112 : Photo du montage du fil chaud et du tube de Pitot sur le tube de mesure ................... 105
Figure 113 : Schéma du montage de l’étalonnage du tube de Pitot par le fil chaud en régime pulsé 105
Figure 114 : Roue compresseur ........................................................................................................... 110
Figure 115 : Carter compresseur ......................................................................................................... 110
Figure 116 : Roue turbine .................................................................................................................... 110
Figure 117 : Carter turbine .................................................................................................................. 111
Figure 118 : Schéma de l'instrumentation autour du turbocompresseur .......................................... 111
Figure 119 : Photo de l'instrumentation en amont du compresseur .................................................. 112
Figure 120 : Photo de l'instrumentation du turbocompresseur ......................................................... 113
Figure 121 : Photo de l'instrumentation sur le turbocompresseur et notamment du circuit d'huile 113
Figure 122 : Photo du banc d'essai pulsé vue du dessus..................................................................... 114
Figure 123 : Photo du banc d'essai vue de côté .................................................................................. 115
Figure 124 : Photo du banc d'essai pulsé vue du dessus 2.................................................................. 115
Figure 125 : Schéma de l'instrumentation instationnaire de l'étage turbine ..................................... 116

198
Figure 126 : cartographie de l'étage compresseur mesuré avec la ligne d'air turbine en écoulement
stabilisé, et la ligne d’air turbine en écoulement pulsé ...................................................................... 118
Figure 127 : cartographie de l'étage turbine mesuré avec la ligne d'air turbine en écoulement
stabilisé, et la ligne d’air turbine en écoulement pulsé ...................................................................... 118
Figure 128 : Evolution du débit massique turbine en fonction de la pression entrée turbine, mesuré
avec la ligne d'air turbine en écoulement stabilisé, et la ligne d’air turbine en écoulement pulsé ... 119
Figure 129 : Schéma de l'instrumentation pour la mesure du débit de fuite de la "wastegate" ....... 119
Figure 130 : Schéma de l'instrumentation de la "wastegate" pour la mesure de la synchronisation des
vannes ................................................................................................................................................. 121
Figure 131 : Mesure du niveau de vibration sur le chapeau des quatre "wastegates" ...................... 122
Figure 132 : Mesure du niveau de vibration sur le carter turbine selon l'axe vertical ....................... 123
Figure 133 Mesure de la pression totale en entrée de la turbine ..................................................... 124
Figure 134 : Analyse fréquentielle de la mesure de la pression totale en entrée de la turbine ......... 125
Figure 135 : Pression totale en entrée de la turbine après filtrage, et après moyenne du signal sur un
cycle moteur (720° vilebrequin) .......................................................................................................... 125
Figure 136 : Pression totale en entrée de la turbine après moyenne du signal sur une pulsation (180°
vilebrequin) ......................................................................................................................................... 126
Figure 137 : Evolution instantané du débit (en haut à gauche), de la température (en haut à droite),
de la pression statique en entrée et sortie de la turbine (en bas à gauche), et de la vitesse de rotation
(en bas à droite) en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation ................... 127
Figure 138 : Mesure de la température en entrée de la turbine, de la sortie compresseur, et de la
moyenne entrée/sortie du circuit d’huile lors de l’essai en condition adiabatique. .......................... 129
Figure 139 : Cartographie du compresseur mesurée lors de l'étape 1, et représentation des points de
fonctionnement du compresseur lors d'un essai en pleine charge sur moteur et lors de l’essai en
condition pulsé sur banc turbocompresseur ...................................................................................... 130
Figure 140 : Cartographie du compresseur en fonction de sa puissance mesurée en conditions
adiabatiques ........................................................................................................................................ 132
Figure 141 : Impact des échanges thermiques sur le rendement du compresseur pour différentes
conditions d'essai ................................................................................................................................ 133
Figure 142 : Impact des conditions d’essai sur la cartographie de la turbine ..................................... 134
Figure 143 : Impact des échanges thermiques sur le rendement de la turbine pour différentes
conditions d'essai ................................................................................................................................ 134
Figure 144 : Mesure de la pression statique en sortie de la turbine pour deux positions de mesure 135
Figure 145 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, de la pression entrée turbine (en haut à
gauche), du débit massique (en haut à droite), du BSR (en bas à gauche), et de la vitesse de rotation
réduite(en bas à droite) en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour
plusieurs fréquences de pulsation ...................................................................................................... 137
Figure 146 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, de la puissance liée au terme d’inertie (à
gauche), et de la puissance thermomécanique de la turbine (à droite), en fonction de l'angle
vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation.................. 138
Figure 147 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, débit réduit passant par la turbine (en
haut), et du rendement isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à
l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation..................................................... 139
Figure 148 : Evolution instantané au point de mesure 1-3, du rendement isentropique de la turbine
en fonction BSR, à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation ...................... 140

199
Figure 149 : Evolution instantané au point de mesure 2-3, débit réduit passant par la turbine (en
haut), et du rendement isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à
l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation..................................................... 141
Figure 150 : Evolution instantané au point de mesure 3-1, débit réduit passant par la turbine (en
haut), et du rendement isentropique de la turbine (en bas), en fonction du rapport de détente, et à
l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de pulsation..................................................... 142
Figure 151 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine
en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de
pulsation au point de fonctionnement 1-3 ......................................................................................... 144
Figure 152 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine
en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de
pulsation au point de fonctionnement 2-3 ......................................................................................... 145
Figure 153 : Evolution instantanée des grandeurs physiques décrivant le comportement de la turbine
en fonction de l'angle vilebrequin moteur à l'échelle d'une pulsation, pour plusieurs fréquences de
pulsation au point de fonctionnement 3-1 et 4 .................................................................................. 146
Figure 154 : Cartographie des performances de l'étage compresseur en fonction du rendement
moyen isentropique de la turbine, pour quatre cas de fréquence de pulsation en entrée de la turbine
............................................................................................................................................................. 147
Figure 155 : Schéma du fonctionnement d'un thermocouple ............................................................ 151
Figure 156 : Caractéristique des couples de matériaux pouvant servir à la fabrication de
thermocouple ...................................................................................................................................... 152
Figure 157 : Schéma d’un thermocouple réalisé par Robert Kee [43], [44] ........................................ 154
Figure 158 : Etude de l’impacte de la radiation et de la conduction sur la mesure par micro-
thermocouple [43], [44] ...................................................................................................................... 154
Figure 159 : Courbe de refroidissement d’un micro-thermocouple [3].............................................. 156
Figure 160 : Evolution de la constante de temps d’un micro-thermocouple en fonction de la vitesse
de l’air[43], [44] ................................................................................................................................... 156
Figure 161 : Technique de soudage des micro-thermocouples par décharge capacitive [47] ........... 162
Figure 162 : Technique de soudage des micro-thermocouples par décharge capacitive [47] ........... 163
Figure 163 : Valeur des couples tension/capacité pour le soudage de micro-thermocouples de
différents diamètres [47] .................................................................................................................... 163
Figure 164 : Micro-thermocouple de 5µm (gauche) et 1,3µm (droite) [47] ....................................... 163
Figure 165 : Photo d’un fil chaud ........................................................................................................ 165
Figure 166 : Thermocouple de type K chemisé ................................................................................... 166
Figure 167 : Architecture de micro-thermocouples réalisés en interne ............................................. 166
Figure 168 : Capacité utilisé pour le soudage des micro-thermocouples ........................................... 168
Figure 169 : Soudure obtenue entre deux fils de thermocouple ........................................................ 168
Figure 170 : Micro-thermocouple de 25µm assemblé ........................................................................ 169
Figure 171 : Thermocouple de type K double composé d'un thermocouple soudé à l'aide de fils de 25
µm et d’un autre soudé à l’aide de fils de 50 µm................................................................................ 170
Figure 172 : Schéma électrique de la chauffe du thermocouple ........................................................ 171
Figure 173 : Schéma l’installation du micro-thermocouple dans la veine fluide ................................ 172
Figure 174 : Photographie du dispositif de mesure de vitesse ........................................................... 172
Figure 175 : Photo du banc d’essai pour la mesure de la constante de temps des micro-
thermocouples .................................................................................................................................... 173

200
Figure 176 : Photographie du dispositif de chauffe par effet Joule .................................................... 174
Figure 177 : Mesure de la température aux bornes du thermocouple............................................... 175
Figure 178 : Mesure du refroidissement du micro-thermocouple ..................................................... 176
Figure 179 : Evaluation de la constante de temps du thermocouple lors du refroidissement ........... 176
Figure 180 : Logarithme du temps de réponse en fonction du logarithme de la vitesse pour quatre
thermocouples différents.................................................................................................................... 178
Figure 181 : Profil de température testé réponse des thermocouples ............................................... 182
Figure 182 : Ecart types obtenus dans le cas de l’utilisation de l’estimateur de Kalman ................... 184
Figure 183 : Ecart types obtenus dans le cas de l’utilisation de la méthode des moindres carrés..... 184
Figure 184 : Evolution de la température et de la vitesse de l’air en entrée turbine ......................... 185
Figure 185 : Evolution de la constante de temps des thermocouples en entrée turbine .................. 186
Figure 186 : Evolution de la température des thermocouples en entrée turbine .............................. 186
Figure 187 : Comparaison entre la constante de temps d’un thermocouple et son évaluation par les
algorithmes.......................................................................................................................................... 187
Figure 188 : Comparaison entre la température du gaz en entrée turbine et son évaluation par les
algorithmes.......................................................................................................................................... 188

201
Liste des tableaux

Tableau 1 : Récapitulatif des écarts sur le débit massique en entrée turbine et le rapport des
pressions de la turbine en fonction de la fréquence du flux pulsé. [28], [29], [30], [31]...................... 31
Tableau 2: Récapitulatif des performances du générateur pulsation à vanne rotative ....................... 38
Tableau 3: Récapitulatif des performances du générateur de pulsation à culasse .............................. 39
Tableau 4 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsations à vanne à plaque rotative à
orifice..................................................................................................................................................... 40
Tableau 5 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsations à vanne à boisseau ............ 42
Tableau 6 : Récapitulatif des performances du générateur de pulsation à came ................................ 44
Tableau 7 : Récapitulatif des performances estimées des bancs d'essais pulsés existants .................. 44
Tableau 8: Evaluation du temps d'ouverture d'une soupape de moteur à combustion interne à
différents régimes de fonctionnement ................................................................................................. 52
Tableau 9 : Tableau caractéristiques des conduites ............................................................................. 57
Tableau 10 : Tableau caractéristiques des conduites du montage avec diaphragme .......................... 64
Tableau 11 : Tableau des points de fonctionnement moteur mesurés ................................................ 76
Tableau 12 : Tableau récapitulatif des tailles de mailles testées .......................................................... 80
Tableau 13 : Tableau des retards de mesure de la pression totale dans le tube de Pitot .................... 95
Tableau 14 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le
cas d’une erreur sur la mesure de la pression statique ........................................................................ 99
Tableau 15 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le
cas d’une erreur sur la mesure de la section de passage dans la conduite ........................................ 100
Tableau 16 : Tableau récapitulatif de l’erreur de mesure du débit massique après correction dans le
cas d’une erreur sur le positionnement angulaire de la sonde dans la conduite ............................... 102
Tableau 17 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’essai avec la ligne d’air
du banc pulsé en régime stabilisé ....................................................................................................... 117
Tableau 18 : Débit de fuite mesuré dans les "wastegates" ................................................................. 120
Tableau 19 : Equivalence entre les fréquences d'acquisition et la fréquence de rotation moteur pour
un pas d'acquisition de 0,2° vilebrequin ............................................................................................. 124
Tableau 20 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’étape 1 .................... 128
Tableau 21 : Isovitesses de rotation du turbocompresseur mesurées lors de l’étape 2 .................... 129
Tableau 22 : Fréquences de pulsation équivalente mesurée pour chacun des points de
fonctionnement mesurés .................................................................................................................... 131
Tableau 23 : Equivalence des effets de la radiation à basse et haute température .......................... 155
Tableau 24 : Tableau récapitulatif des matrices pour les différents algorithmes et structures ......... 159
Tableau 25 : Valeur des couples tension/capacité et énergie nécessaire pour le soudage des fils de
micro-thermocouples .......................................................................................................................... 167
Tableau 26 : Valeur des couples tension/capacité et énergie testés et utilisés pour le soudage des fils
de micro-thermocouples ..................................................................................................................... 167
Tableau 27 : Tableau récapitulatif de la mesure de la constante de temps pour différentes vitesse
d’air...................................................................................................................................................... 177
Tableau 28 : Evaluation des caractéristiques des constantes de temps des micro-thermocouples .. 178
Tableau 29 : Bilan statistique des erreurs obtenues pour les différents algorithmes ........................ 182
Tableau 30 : Etude statistique de l’erreur de obtenu sur l’évaluation de la température pour les 6
algorithmes.......................................................................................................................................... 188

202
203
 Evaluation des termes temporels permettant de décrire les transitoires rapides
d’un turbocompresseur de suralimentation automobile.

RESUME :

Ce document propose une démarche expérimentale permettant de reproduire les écoulements pulsés,
que l’on retrouve dans le collecteur d’échappement d’un moteur, sur les caractéristiques des
performances d’un turbocompresseur de suralimentation.

Une étude comparative des différents moyens d’essais existants, permettant de reproduire les effets
pulsés en entrée de la turbine d’un turbocompresseur, est présentée. Elle permet d’évaluer les
avantages et les inconvénients de chacun pour définir un cahier des charges de fonctionnalité d’un
nouveau banc d’essai

Les travaux permettant la mise en œuvre de l’instrumentation spécifique propre à répondre aux
besoins de développement de ce moyen d’essai sont exposés. Le principal objectif est pouvoir obtenir
une mesure du débit instantané ainsi que celle de la température instantanée.

Les premiers résultats obtenus avec les conditions d’essais utilisant le système mis en place pour simuler
le régime pulsé, complétés par une analyse des différentes procédures d’exploitation, montrent qu’il
est possible de restituer des essais cohérents en régime d’écoulement stationnaire et pulsé afin de les
comparer.

Les possibilités d’exploiter d’autres résultats sont évoquées, compte tenu de la flexibilité du banc ; il est
en effet possible faire varier de façon indépendantes plusieurs types de conditions d’écoulements pulsés
pour simuler, par exemple, différents points de charge d’un moteur donné ou de simuler différentes
valeurs du nombre de cylindres.

Mots clés : (Suralimentation, Turbocompresseur, Ecoulement pulsé, Performance)

Description and evaluation of fast transient effects in turbochargers for

automobile application.

ABSTRACT :

The document presents the results of an experimental work devoted to create pulse flows,
independently from a real car engine, equivalent to the exhaust pipe engine flow characteristics, on the
overall performances of a turbocharger.

A comparative analysis on existing test stands that are able to perform such flow conditions is
presented. This allows defining a new test stand which specific conditions that are not already covered
by previous test stands.

All steps concerning the ability to set up of the new test stand and more specifically instrumentation
development and acquisition systems are detailed. First set of results obtained with the test stand, in
pulse conditions, are presented with some analysis on performance comparisons between steady and
pulse inlet conditions at the turbocharger inlet section.

The new pulse test stand allows performing more flexible variations of inlet flow unsteady conditions,
different thrust load values and number of motor cylinders as well.

Keywords : (Turbocharging, Pulsating flow, Performance)

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