Table des matières

1. Présentation du dossier................................................................................................................................4
1.1. Contexte................................................................................................................................................4
1.2. Problématique.......................................................................................................................................4
2. Description technique de criblage...............................................................................................................5
2.1. Crible (tamis) vibrant...........................................................................................................................5
2.2. Les vibrateurs électromagnétiques......................................................................................................5
2.3. Les moteurs à balourds........................................................................................................................8
3. Analyse et caractérisation du crible vibrant.............................................................................................11
3.1. Etude des différents composants du crible.......................................................................................12
 1. Présentation du dossier
1.1. Contexte
Le criblage est une étape du processus que l'on rencontre dans le traitement de tous les gisements
(roches massives et roches meubles) destinés à la production de granulats.

Le criblage (ou tamisage) est l'opération qui permet de sélectionner les grains et de séparer un
ensemble de grains en au moins deux sous-ensembles de granulométries différentes, le crible ne
laissant passer dans ses mailles que les éléments inférieurs à une certaine taille.

L'usine de traitement de la société SAMINE est une unité de production de la fluorine, le circuit de
traitement de l’usine se compose de 5 stations :

 Concassage et Criblage.
 Broyage.
 Flottation.
 Epaississement.
 Filtration et stockage.
1.2. Problématique

Le crible vibrant qui permet le tamisage du minerai, connait des fissures au niveau de ses parois, ce qui
provoque l’arrêt de l’opération et intercepte le processus de la production.

Figure 1:Fissurations sur les parois du crible vibrant.

 1.3. Cahier des charge
L’objectif de ce dossier est de :
 Trouver une solution technique pour remédier à ce problème : modifications, nouvelle
conception, etc… ;
 Respecter l’encombrement de l’installation et garder la même charpente de soutien ;

2. Description technique de criblage

2.1. Crible (tamis) vibrant
Le crible vibrant est essentiellement utilisé pour séparer des matériaux en différentes tailles pour un
traitement ultérieur.il est adapté pour séparer les solides des liquides ou des matériaux secs ayant des
dimensions granulométriques différentes.

On trouve sur le marché une diversité de conceptions de cribles, on cite deux types :

 Cribles horizontaux : se différent de l’inclinaison de la grille de tamisage, du nombre de

ressorts qui assurent le mouvement vibratoire du crible, le nombre et la puissance des moteurs
qui produisent les vibrations...
 Cribles rotatifs : constitués d’un tambour rotatif filtrant, le principe de fonctionnement de ce
type de tamis est le suivant :

Figur e
3.1 : Tamis rotatif Figure 3.2 : Crible horizontal

 Le crible vibrant est composé d’un couloir en forme d’auge, généralement métallique, auquel un
vibrateur (électrique, électromagnétique, pneumatique ou hydraulique) transmet des oscillations ou
vibrations dont la fréquence imprime un mouvement d’avance aux produits à transporter.

Les vibrateurs industriels les plus connus dans le procédé de criblage, sont Les vibrateurs
électromagnétiques et Les moteurs à balourds.
 2.2. Les vibrateurs électromagnétiques

Les vibrateurs électromagnétiques conviennent parfaitement aux entraînements d’auges de cribles

vibrants. Ils assurent un écoulement idéal des matériaux.

2.2.1. Principe de fonctionnement :

Les vibrateurs électromagnétiques sont des systèmes à 2 masses et 1 ressort qui travaillent sous la
fréquence de la résonance de l'ensemble vibrant (vibrateur et crible). La vibration engendrée par le
courant d'excitation est transmise directement au crible.

Figure 3.4 : vibrateur électromagnétique

Le fonctionnement ne nécessite aucune transmission, aucun arbre, refroidisseur, moteur ou excentrique.

Les vibrateurs électromagnétiques créent un mouvement oscillant linéaire, transmis à l'appareil au

crible. Ainsi, le sens de vibration se fait toujours sous un angle bien défini par rapport à l'horizontale et
est appelé "angle d'attaque".
 Figure 3.3 : Principe d’un vibrateur électromagnétique.

2.2.2. Force résultante d’un vibrateur électromagnétique

Le processus de vibration d’un appareil oscillant est un rapide mouvement rectiligne de va et vient. La
ligne d'action de ce dernier est inclinée par rapport au fond du crible sous un « angle d’attaque ».
Rapporté au temps, le mouvement est sinusoïdal, de fréquence déterminée. La course totale lors d'une
période est appelée largeur d'oscillations Sn.

Le mouvement sinusoïdal peut être représenté Par : S=S 0 sin ( ω0 t )

Avec :

S  : Déplacement (en mm)

S0 : Amplitude (la moitié de la largeur d'oscillation) (en mm)

ω 0: Fréquence angulaire du système ¿ 2 πf (rad/s),

La vitesse d'oscillation V est la première dérivée de la course :

dS
V= =S 0 ω0 cos ( ω 0 t ) ; Avec V 0=S 0 ω 0 (mm/s),
dt

Et l’accélération :

dV
a= =−S0 ω20 sin ( ω 0 t ) ; Avec a 0=S 0 ω20 (mm/ s2),
dt
La force F qui agit sur le crible vibrant est également sinusoïdale : F=F 0 sin ω 0 t

2.3. Les moteurs à balourds

2.3.1. Principe de fonctionnement :

Le moteur à balourds est un moteur asynchrone triphasé dans lequel des poids appelés masselottes (les
deux demi-cercles en rouge) sont montés aux extrémités de l’arbre de façon excentrique. La rotation de
l’arbre engendre une force centrifuge. On peut modifier la grandeur de cette force par réglage des
masselottes lorsque les moteurs sont en arrêt. Les forces centrifuges, engendrées par le moteur,
transmettent les vibrations à l’appareil utile (le crible dans notre cas).

Figure 3.4 : coup d’un vibrateur électromagnétique

La grandeur de la force centrifuge, la fréquence de vibration et le poids de l’équipement solidement

fixé aux moteurs déterminent l’amplitude de fonctionnement

Il est possible de générer des oscillations linéaires, circulaires ou elliptiques. Si l'entraînement simple
est appliqué au niveau du centre de gravité, le mouvement obtenu est circulaire. Dans Le cas Contraire,
il est elliptique.

Figure 3.6 : Entrainement simple : oscillation circulaire ou elliptique

L'entraînement double par deux moteurs, tournant en sens contraire, crée un mouvement d'oscillation
linéaire. Les deux moteurs asynchrones se synchronisent du fait des forces centrifuges et du moment
qui en résulte. Le mouvement vibratoire se dirige vers le centre de gravité de l'appareil utile.

Figure 3.7 : Entrainement double : oscillations linéaires avec action des masses

2.3.2. Force résultante de deux moteurs à balourds d’axes parallèles

Les deux masselottes montées sur deux axes parallèles et tournent en sens inverse l’une de l’autre.
L’effort est maxi quand les deux masselottes ont leurs axes parallèles, puis diminue jusqu’à devenir nul
quand les axes sont dans le prolongement l’un de l’autre, redevient progressivement maxi dans l’autre
sens. Ainsi de suite, provoquant un mouvement oscillatoire linéaire comme il l’indique la figure
suivante :
 Figure 3.8 : variation de la force résultante de deux moteurs à balourds d’axes parallèles

La force de balourd est une force tournante, elle est égale à   F c =m. R . ω2 sin(ωt )FFF

Avec : 

F c: Force de balourd (N)

m : Masse de déséquilibre (kg)

R : Rayon de déséquilibre (m)

 : vitesse de rotation (rad/s)

La résultante verticale : F v =F c . sin(α )

La force résultante totale sur l’axe est : F r=2. F v =¿ 2. m. R . ω2 sin(α )

La force résultante totale maximale est : F r ,max =2. m. R . ω2

 3. Analyse et caractérisation du crible vibrant
Le crible, sujet de ce dossier, est de type horizontal, il se trouve à la sortie du concassage, il permet le
criblage du minerai qui va être transféré vers le broyage. L’autre partie du minerai qui ne satisfait pas le
calibre demandé revient vers un concassage secondaire.

Une étude de maintenance effectuée par la direction technique a permis de définir les causes réelles des
fissurations sur les parois du crible vibrant qui peuvent être résumées en deux causes éventuelles :

 Le choix des composants du crible.

 Le choix de l’élément générateur des vibrations.

Afin d’évaluer ces deux éventualités, une étude des différents composants sera détaillée dans la suite.

3.1. Etude des différents composants du crible

Pour mieux visualiser le crible en question, un dessin d’ensemble a été réalisé à l’aide du logiciel
CATIA V5 :

Figure 4.1 : Dessin d’ensemble du crible vibrant

3.1.1. Grille de tamisage :

Installée en bas du crible, La grille sert à éliminer les pierres fines contenues dans son alimentation,
elle est formée par deux couches de barreaux circulaires parallèles, soudés en tous points de contact,
les extrémités de la grille sont soudées sur des barreaux rectangulaires et assemblés sur le corps du
crible par boulonnage.
 Figure 4.2 : Grille de tamisage

Les efforts sur la grille :

La grille est soumise à un flux de minerai, qui cause :
• L’arrachement des soudures entres les deux couches des barreaux ce qui engendre une
mauvaise qualité de criblage.

• La grille subisse une sorte de flexion, dans la partie arrivée de minerai, due à la charge
créée par la descente des pierres, cette flexion cause une contraction des mailles dans les
parties fléchies et par la suite le colmatage de la grille.

• L’alimentation du crible par un flux des pierres de plusieurs calibres provoque des
ruptures locales et favorise le colmatage de la grille.

Figure 4.3 : défauts dans la grille de

tamisage.

 Recommandation :

On propose de :

 Faire la conception qui favorise la circulation du minerai sur la grille.

 Essayer d’atténuer le problème du colmatage dû à l’entassement de la poussière et au blocage
des pierres de petits calibres.
 3.1.2. Le vibrateur électromagnétique

L’amplitude de la force F qui agit sur le crible vibrant, produite par Le vibrateur électromagnétique est
donnée par le principe fondamentale de la dynamique :

La force produite par Le vibrateur électromagnétique

• Projection sur l’axe x :

F 0 x =mcrible × a0 ×cos α =mcrible × S0 × ω20 × cos α

• Projection sur l’axe z :

F 0 z + P=m crible ×a 0 × sin α =mcrible × S0 × ω20 ×sin α

Donc :

F 0 z=mcrible × S0 ×ω 20 × sin α −mcrible × g

Avec :

m crible : La masse de l’ensemble étudié (en Kg).

P P=M ⃗g).
: Le poids de l’ensemble étudié (⃗
S0 : L’amplitude d'oscillation) (en mm).
α : L’angle d’attaque.
ω 0: La pulsation propre (en rad / s)

g : L’accélération de pesanteur (g=9,8 m/s 2)

• A.N:
ω 0=2 π f =2 π . 50=314 rad /s

S0=1,3mm

mcrible =364+ 110+70=544 Kg

Angle d ' attaque=60 °

F 0 x =34.87 kN

F 0 z=55.05 kN

3.1.3. Les silentblocs :

C’est une pièce constituée d'un matériau souple (Caoutchouc, matière plastique ou d'autres matériaux
répondant aux critères d'élasticité et d'amortissement des impulsions qu'ils reçoivent) et permettant
d'absorber les vibrations entre le corps du crible et la charpente du support.

Figure : Le silentbloc du crible vibrant

 Description et caractéristique :

 Caoutchouc naturel, de forme cylindrique.

 Fonctionne en : Compression (Axiale) et cisaillement (radiale).
 Une élasticité radiale plus importante que son élasticité axiale.
 Fixation à tige axiale, avec : ФA = 100 mm, B = 55 mm, G = 47 m

Figure :
Types de montages possibles :

Figure 4.2 : Types de chargements qui peuvent subir un silentbloc

 En compression : charge maxi : N max ,comp=900 daN  ;

 En cisaillement : charge maxi : T max, cisai=60 daN  ;
Dans notre cas, les silentblocs subissent des sollicitations de compression et de cisaillement.

 Compression : dû au poids du crible + le vibrateur et le poids du minerai.

 Cisaillement : dû au va et vient causé par la force du vibrateur et le mouvement généré par le
déplacement du minerai.

 Calcul des forces de compression et de cisaillement :

On a l’amplitude de la force produite par le mouvement vibratoire est définie par :

F 0 x =34.87 kN et F 0 z=60.40 kN

Les silentblocs subissent aussi le poids du crible, du vibrateur et du minerai :

P=mcrible . ⃗g
⃗

P=mcrible . g=544 × 9,8=5.34 kN

Figure : Les forces de

compression et de cisaillement appliquées au silentbloc

On a :
 N comp =⃗
 L’effort de compression appliqué sur l’ensemble des silentblocs est : ⃗ P +⃗
F0 z
N comp =P+ F 0 z=544 × 9,81+55050=60.40 kN
 L’effort de cisaillement est :
T cisai=F 0 x =34.87 kN
 La distribution des charges :
 Compression :
 Cas général :

L’appareil possède une symétrie par rapport à l’axe horizontale, qui passe par G, centre de charge.

Figure :
distribution des charges

On a: Q(l 1 +l 2+ …+l n)=R(λ 1+ λ2+ …+ λ p)

Et 2 n Q+ 2 pR=Ptot (la charge totale)

λ1+ λ2 +…+ λ p
Donc : Q= P
2 n( λ 1+ λ2 +…+ λ p)+2 p(l 1+ l 2+ …+l n) tot

l 1 +l 2 +…+l n
R= P
2 n(λ 1+ λ2 +…+ λ p)+2 p(l 1 +l 2+ …+l n) tot

 Notre cas d’étude :

n=2; p=1 Ptot =N comp
 λ l 1+ l2
Q= N R= N
2 n λ+2 p (l 1+ l 2) comp 2 n λ+2 p(l 1 +l 2) comp
 Figure : distribution des charges sur les silentblocs du crible vibrant

 Les quatre silentblocs à droite du point G subissent, pour chacun d’entre eux, un effort de
compression :
λ 1080
Q= N comp = ×40.322=7.085 kN
2 n λ+2 p (l 1+ l 2) 2 ×2 ×1080+2 ×1 ×(1099.5+1351.5)

 Les deux silentblocs à gauche du point G subissent, pour chacun d’entre eux, un effort de
compression :
l 1+ l2 1099.5+1351.5
R= N comp = × 40.322=16.06 kN
2 n λ+2 p(l 1 +l 2) 2 ×2 ×1080+ 2×1 ×(1099.5+1351.5)

 Cisaillement :

On procède de la même façon pour déterminer les efforts de cisaillement sur les 6 silentblocs, on
obtient :

 Les quatre silentblocs à droite du point G subissent, pour chacun d’entre eux, un effort de
cisaillement :
λ 1080
T 1= T cisai = ×23.30=4.10 kN
2 n λ+ 2 p ( l 1+ l 2) 2× 2× 1080+2× 1×(1099.5+1351.5)
 Les deux silentblocs à gauche du point G subissent, pour chacun d’entre eux, un effort de
cisaillement :

l 1+l 2 1099.5+1351.5
T 2= T cisai= × 23.30=9.28 kN
2n λ+ 2 p ( l 1+ l 2) 2× 2× 1080+2× 1×(1099.5+1351.5)

 Synthèse :
 Les 4 silentblocs à l’entrée du crible subissent, pour chacun d’entre eux :
 Un effort de compression : Q=7.085 kN

Un effort de cisaillement : T 1=4.10 kN

 Les 2 silentblocs en dessous du vibrateur électromagnétique subissent, pour chacun d’entre

eux :
Un effort de compression : R=16.06 kN

Un effort de cisaillement : T 2=9.28 kN

Rappelant que :

 En compression : charge maxi : N max ,comp=900 daN ;

 En cisaillement : charge maxi : T max , cisai=60 daN ;
On constate qu’il y a une différence entre les charges de compression et de cisaillement appliquées
aux silentblocs et celles recommandées par le constructeur, ce qui montre que les silentblocs ne
sont pas bien choisis pour cette installation et ce mauvais choix, peut être à l’origine des
fissurations du crible.

Les silentblocs, installés dans ces conditions, se plastifient et perdent leur caractéristique
d’amortissement des vibrations, ce qui rend l’installation sous contraintes et cause la fissuration
des parois du crible et parfois la détérioration de la structure du vibrateur électromagnétique.

 Recommandation :

Après une recherche dans les différents catalogues des constructeurs, J’ai constaté que l’utilisation
des silentblocs dans cette installation n’est pas appropriée, vu qu’il n’y a pas une gamme qui peut
supporter ces charges, donc il est recommandé de chercher d’autres solutions pour amortir les
vibrations.

3.1.4. Le corps du crible

Un couloir en forme d’auge, en Acier E24, auquel le vibrateur électromagnétique transmet les
vibrations dont la fréquence engendre un mouvement d’avance du minerai.

C’est la partie qui rassemble les différents composants du crible, posé sur 6 silentblocs, et décalée
de l’axe horizontale par un angle de 20°, de dimensions suivantes :

Figure 4.4 : Les différentes vues du corps du crible vibrant.

Etude éléments finis sur le corps du crible

Caractéristiques :

 De géométrie :
Le crible est symétrique par rapport au plan (Oxz) et la géométrie ne change pas beaucoup sous la
charge appliquée

 Linéarité géométrique

 De matériel :
On reste à un niveau de contrainte tel que les deux coefficients élastiques (module d’élasticité E et
coefficient de Poisson ϑ) qui caractérisent le comportement d’un matériau isotrope sont des
constantes.

 Linéarité matérielle

 De condition aux limites :

Le corps du crible est soumis à la force du vibrateur, à son propre poids, au poids du minerai et à
celui du vibrateur.
Il est déposé sur 6 silentblocs en caoutchouc naturel boulonnés sur support.
 Linéarité des conditions aux limites.

Les trois linéarités sont vérifiées : donc le problème traité est linéaire
Etude et calcul éléments finis sur le corps du crible :
Hypothèses du problème :

Puisque l’ensemble des fissures se situent sur les parois latérales et sur la plaque en dessous du
vibrateur électromagnétique, l’étude sera focalisée sur deux parties :

 La paroi latérale.
 La plaque en dessous du vibrateur électromagnétique.
On étudie les contraintes sur deux plaques, donc le problème revient à une étude 2D.

Définition des propriétés des matériaux :

 Le corps du crible est constitué de l’acier E24 (S235) de propriétés mécaniques suivantes :
Nom du matériau : Acier E24 (S235) ;
Module d’élasticité (Module de Young) E = 205 GPa ;
Coefficient de Poisson ϑ = 0,3 ;
La masse volumique ρ = 7825 Kg/m3 ;
La limite d'élasticité Re = 185 MPa.
 Les supports de la paroi latérale sont en caoutchouc naturel de propriétés mécanique
suivantes :
 Nom du matériau : Caoutchouc naturel ;
 Module d’élasticité (Module de Young) E = 4 MPa ;
 Coefficient de Poisson ϑ = 0.5 ;
 La masse volumique ρ = 965 Kg/m2 ;

Définition des propriétés physiques :

 Nom de l’objet 1 : Paroi latérale.

 Épaisseur : 3 mm.
 Nom de l’objet 2 : Plaque en dessous du vibrateur.
 Épaisseur : 3 mm.
Modélisation :

 La paroi latérale :
 Figure :

__ Supports avant en caoutchouc __ Support arrière en caoutchouc

__ Poids de l’installation __ Le ¼ de la force du vibrateur

Figure 4.6 : Modèle géométrique de la paroi latérale et présentation des charges et conditions aux limites.

 Forces appliquées :
Poids de l’installation :

En considérant la symétrie du crible, la paroi latérale subit le 1/2 du poids de l’installation :

Donc la paroi latérale subit : PPL = P crible /2 = 5.34 kN

La force du vibrateur :

Le vibrateur génère une force qui se devise en 4 efforts.

Donc la force appliquée en chacun des deux points est : F = Fvibrateur / 4 = 17.44 kN
 Les conditions aux limites :
__ Supports avant en caoutchouc naturel.
__ Support arrière en caoutchouc naturel.
 La plaque en dessous le vibrateur :
La plaque, objet de cette étude, est positionnée de la façon suivante :
 Figure :

___ Le 1/4 de la force du vibrateur ___ Soudage sur le châssis du crible

 Forces appliquées :
Le vibrateur électromagnétique est monté sur 4 supports, sa force s’applique en 4 points, donc la
force appliquée en chacun des 4 points est :

F = Fvibrateur / 4 = 17.44 kN

 Les conditions aux limites :

__ Soudage sur le châssis du crible.
Maillage des modèles :

L’étude porte sur deux plaques, l’état de surface est plan, donc on utilise les éléments :

Quadratique : et Triangulaire :
Simulation et resulats :

La paroi latérale :

Figure :

Interprétation :
On remarque une concentration des contraintes sur la zone en dessous de vibrateur, et sur la ligne
d’attaque, ce qui valide l’hypothèse du mauvais choix du vibrateur électromagnétique.

La plaque en dessous du vibrateur :

Figure :
Interprétation :
La concentration des contraintes au niveau de la partie sous le vibrateur explique les fissurations
qui apparaissent sur la plaque en dessous du vibrateur et en particulier en dessous des boulons de
fixation du vibrateur.

4. Conception d’un nouveau crible :

4.1. Analyse fonctionnelle :
Figure : Diagramme de cas d’utilisations
 Figure : Diagramme des exigences

Figure : Diagramme de définition des blocs

 Figure : Diagramme des blocs internes

4.2. Conception et dimensionnement de différentes composantes :

4.2.1. Vibration du crible
Le choix dépend de deux facteurs majeurs : produire la force capable de générer le mouvement
vibratoire convenable à l’opération du tamisage toute en respectant les propriétés physiques des
autres composantes.

Le vibrateur électromagnétique a déjà prouvé son incapacité à assurer cette mission, une recherche
sur les catalogues des différents constructeurs a montré qu’il n’existe aucune conception de
vibrateur adéquate à notre installation.

Le seul choix qu’il reste est les moteurs à balourds, une étude sera munie après pour montrer que
c’est le choix parfait pour notre cas.

4.2.2. Amortissement des vibrations

Pour amortir les vibrations du crible, on a déjà démontré que l’utilisation des silentblocs était un
mauvais choix puisqu’il n’existe pas un modèle qui peut résister aux charges (force du vibrateur et
du poids) et assure un bon amortissement.

Donc il nous reste qu’un seul choix : Les ressorts, une étude sera munie pour choisir les ressorts
convenables à cette installation.

 Choix de ressort de compression :

 Calcul de d mini théorique :
Il s'agit de définir un ressort de compression en acier inoxydable, de raideur k = 105.9 N/mm
pouvant résister á un effort de F = 16.06 kN.

On essayera un rapport d'enroulement de w = 10 (la valeur courante pour obtenir un ressort

équilibré et facile à fabriquer).

8 × F × w3
d=
√ G(0.3 × w−1)

d : Diamètre théorique du fil [en mm].

F : Charge sur le ressort [en N].

G : Module d'élasticité en cisaillement [en MPa].

k : Raideur du ressort [en N/mm].

Pour notre problème : F = 16.06 kN G = 70000 N/mm2 w = 10

Le calcul donne : d = 30.29 mm.

 Choix de d réel et calcul de De :

On choisit pour la suite d = 31 mm, c'est la première valeur supérieure acceptable.

Diamètre extérieur du ressort : De =d × ( w+1 )=31 × ( 10+1 ) =341mm .

Diamètre moyen : D=w ×d =10× 31=310 mm.

 Calcul de nt et L0:

Pour le calcul de L0, il faut fixer le type d'extrémité du ressort : ni = 1.5 pour les extrémités
rapprochées et meulées et ni = 3 pour les extrémités rapprochées.

Nous choisissons un ressort avec les extrémités rapprochées et meulées donc ni = 1.5
L'option de calcul est la suivante : la raideur est fixée á 105.9 N/mm.

On obtient ainsi :

G× d 4 70000 ×31 4
 n= = =¿ 2.56 spires
8× k × D3 (8 × 105.9× 3103)
 L0=n ( 0.3 × D+ 0.15× d ) +ni ×d =2.56(0.3 ×310+ 0.15× 31)+1.5 ×31=300.00 mm .
 nt =n+ 2=2.56+2=4.56 spires.

Finalement notre ressort est défini par les caractéristiques suivantes :

De = 341 mm d = 31 mm L0= 300 mm nt = 4.56spires.

Avec :
D e : Diamètre extérieur du ressort [en mm].

D : Diamètre moyen du ressort [en mm].

L0 : Longueur libre du ressort [en mm].

n : Nombre de spires actives.

nt :

nombre total de spires.

Figure : Caractéristiques géométriques du ressort de compression

4.2.2. Grille de tamisage

Le défaut du colmatage de la grille et celui de la rupture au niveau des mailles, provoquent une
mauvaise circulation du minerai, ce qui engendre la diminution de la qualité de tamisage.
La conception de la grille, sous forme de raccordement entre barreaux circulaires, ne facilite pas le
déplacement des pierres, ce qui nécessite à chaque fois d’arrêter le crible pour évacuer le produit
bloqué.

Afin de résoudre aux problèmes cités ci-dessus, les grilles anti-comatants s’avèrent très utiles pour
le criblage de matériaux de qualité.

Elles sont composées de fils ondulés montés en opposition et formant des mailles carrées, ces
ondulations sont indispensables pour réduire le colmatage et accroître la surface de criblage.

Figure : Caracteristiques geometriques de la grille anti colmatant

4.2.3. Les moteurs à balourds

Les différentes configurations possibles :

Solutions possible Visualization du concept

1- Deux moteurs à balourd en

dessus du crible

2- Un seul moteur relié par une

courroie à un arbre qui contient
deux disques à balourd

3- Deux moteurs reliés par des

courroies à deux arbres qui
contient chacune deux disques à
balourd
 4- Deux moteurs reliés via des
joints de cardan à deux arbres
qui contient chacune deux
disques à balourd

a. Le choix de la configuration convenable

Notre choix s’est porté sur la première configuration pour les raisons suivantes :

 Les autres configurations demandent plus d’encombrement pour installer la partie où les
moteurs seront fixés.
 La conception des autres configurations est compliquée et demande plus de temps pour la
fabrication.
 Le fait de relier les moteurs via des courroies ou des arbres au corps du crible, va
augmenter la possibilité des défaillances qui seront induites des pannes de ces derniers.
 La fixation et l’entretien de la première configuration est simple par rapport aux autres.
 La première conception ressemble à la configuration ancienne, ce qui nous permettra
d’installer facilement le nouveau crible et de commencer les essaies le plus tôt possible.
 On a choisi de faire deux moteurs à balourds pour diffuser la force appliquée sur
l’ensemble du corps du crible afin de minimiser les contraintes.
b. Le choix du moteur :

Comme il est déjà calculé, la force nécessaire pour l’opération du criblage est :

F=69,743 kN

Donc la force produite par chaque moteur doit être :

F 69,743
F 1=F2= = =34,87 kN
2 2

En utilisant le catalogue des moteurs à balourds AVITEQ, le choix s’est porté sur le type UV G
38 X (Annexe 7).

c. Les renforts :

On a pensé à renforcer la structure du crible dans les zones critiques où l’ancienne conception a
connu des fissurations, par 3 types de renforts :
 Un renfort sur les parois latérales dans la direction de la force d’attaque des moteurs.
 Trois petites plaques verticales sur les parois latérales pour supporter le corps du crible.
 Deux renforts parallèles sur la plaque en dessous des moteurs à balourds.

Figure : Dessin des renforts