Université Ibn Khaldoun – Tiaret

Institut INT Kasr Echellala

Cours Automatisme2 (ARS2) :

Automates Programmables industriels (API)

Administration de projet

Processus

Mr T. Benmiloud 02-05-2011
Contenu du Cours

Première partie:
Automates Programmables Industriels (API) 01

1) Introduction : Automatisation des processus industriels

(régulation manuelle/régulation automatique)
2) Automate Programmable Industriel
3) Structure d’un API
4) Types d’API : Compact et Modulaire
5) Exemple d’un Automate : Le Simatic S7-200
6) Les automates et la communication
7) Différent types de réseaux informatiques industriels
8) Programmation des API
9) Programmation Ladder
10) Programmation Ladder - Step7

Deuxième partie:
Programmation Step7-5.4
1) Installation de S7
2) Exploitation de S7
3) Quelques exemples de circuits : commande à 2 sens de
rotation, commande étoile-traingle
4)

1
Partie I :

Automate programmable industriel

2
 1) Description d’un processus industriel :

1.1) Processus industriels :

Tout systèmes électriques ou physique ou mécanique qui fonction-ne
selon une logique. Pour un processus industriel il est question de
régulation ou de commande d’un ou de plusieurs paramètres physiques
(tension, courant, pression, température, …).

1.2) Circuit de commande/circuit de puissance d’un processus :

Un processus industriel contient principalement 2 circuits :
• Circuit de puissance (220-380V et plus): C’est le circuit qui
alimente les actionneurs (moteurs).
• Circuit de commande (24V): c’est le circuit logique avec lequel le
processus fonctionne.
Ces deux circuits sont électriquement isolés entre eux.

Exemple très simple de commande d’un processus industriel :

Un moteur électrique entrainant un ventilateur de refroidissement (fig.1).
Le circuit de puissance est constitué par le moteur et l’interrupteur qui le
commande.
Le circuit de commande est réalisée par :
- de 2 boutons poussoirs : pour réaliser les actions Démarrage et arrêt
du moteur
- d’un 2capteur de vitesse qui donne l’état du moteur et de 3 indicateurs
(lampes) qui affichent arret-marche-défaut.

Il sera question de
- capteur de vitesse
- et de capteurs de tensions/courants de puissance.
Tout circuit de commande d’un processus est généralement associé à un
dispositif de protection. Dans cet exemple c’est une protection contre les
surcharges du moteur et des défauts de câble.
Dans la commande des processus, le moteur électrique est appelé 1action-neur
car c’est à travers lui que nous obtenons l’action d’entrainement du
ventilateur.

Moteur électrique Capteur de mesure

commande (actionneur) vitesse

Indicateur
Boutons de de
Indicateur de
l’etat du
marche/arrêt moteur
l’etat du moteur

Bloc de commande

Fig.1 : exemple d’une commande d’un processus

3
 Dans les circuits de commande de processus on trouve aussi ce qu’on appel des
3
pré-actionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le
transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique
…) et les actionneurs. Exemple : contacteur, distributeur … pour un contacteur
il es commandé par l’automate, par l’interface E/S qui a une tension de 24V et
la sortie du pré-actionneur est de 220V.
Dans le cas d’un processus industriel plus complexe le nombre d’actionneurs et
de capteurs sera plus grand, ce qui présente une contrainte pour la réalisation
du circuit de commande point de vu cout de réalisation et d’encombrement.

2) Régulation d’un processus

L’exemple de commande (marche/arret) d’un ventilateur est l’exemple
le plus simple d’une commande d’un processus industriel, car la sortie
dans cet exemple a seulement deux états (marche et arrêt).
Dans un exemple plus complexe il peut s’agir d’une régulation de la
vitesse n d’un moteur afin qu’elle reste a une valeur de consigne n0
malgré les perturbations qui peuvent agir sur la vitesse du moteur
(fig.2).

Fig.2 : fonctionnement d’une régulation d’un processus

Dans ce cas l’exploitant est censé à tout instant faire deux choses :
1. connaitre la vitesse n du moteur à partir d’un capteur.
2. faire l’action d’augmenter ou de diminuer la vitesse du moteur
en fonction de la valeur mesurée, et cela dans le but que la
vitesse reste égale a la consigne n0.

La régulation peut être réalisée soit par l’etre humain (régulation

manuelle) comme c’est indiqué par la figure précédente, soit par un
système automatique (régulation automatique).
Dans cet exemple (régulation manuelle) l’opérateur fait partie du sys-
tème de commande car c’est lui qui prend la décision d’augmenter ou de
diminuer la vitesse du moteur.

4
 3) Commande manuelle/commande automatisée d’un processus
Dans l’exemple précédent on a vu un exemple de régulation manuelle
de la vitesse d’un moteur électrique. On peut remplacer la régulation
manuelle par une régulation automatique. L’automatisation d’une comm-
ande d’un processus est réalisée par un dispositif automatique qui
permet au processus d’évoluer avec une intervention humaine minime, et
qui peut traiter
- avec des taches répétitives et dangereuses
- le contrôle de la sécurité du personnel et des installations
- augmenter la production et la productivité
- accroitre la flexibilité de l’installation à modifier des produits
ou des taux de production.

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant

recours le moins possible à l’homme, des produits de qualité et ce
pour un coût le plus faible possible.
Il peut s’agir soit d‘une automatisation réalisée par une logique câb-
lée, ou bien d’une automatisation réalisée par automates programmable.

Fig.3 : logique câblée et logique à base d’automate

La commande par logique câblée est réalisée par des relais ou des con-
tacteurs. Le programme de commande est déterminé par l’associations de
différents éléments tel que des bobines de démarrage des contacts
d’interrupteurs etc.. Dans une commande par logique câblée les élém-
ents du circuit logique sont disposés selon la fonction logique qui
commande le système. Une modification du programme de commande imp-
lique une modification du cablage (une modification sur les éléments
de commande ; bobines, interrupteurs, et une modification sur la liai-
son câblée entre ces éléments).
Dans une commande par automate programmable la disposition des élém-
ents qui réalisent le circuit de commande (relais, contacteurs, ..)
est réalisée d’une façon indépendante de la fonction logique qui comm-
ande le système. Les capteurs et les actionneurs sont connectés aux
entrées et aux sorties de l’automate programmable, et le programme de
commande est écrit dans la mémoire de l’automate (fig.3). Ce prog-
ramme décrit la logique de commande du processus industriel.

5
 4) Automate programmable industriel

4.1) Introduction

Les automates programmables industriels (API) sont apparus à la fin

des années soixante, à la demande de l'industrie automobile américaine
(GM), qui réclamait plus d'adaptabilité de leurs systèmes de commande.
Les coûts de l'électronique permettant alors de remplacer avantageu-
sement les technologies actuelles.

Avant l’introduction des API: utilisation de relais électromagné-

tiques et de systèmes pneumatiques pour la réalisation des parties
commande. ⇒ logique câblée (LC):

→ Inconvénients de la logique câblée :

1. Cher (beaucoup de relais ou de systèmes pneumatiques)
2. pas de flexibilité (si on veut modifier le circuit logique de l’ins-
tallation)
3. pas de communication possible (avec les éléments de l’installation :
capteurs, actionneurs)

→ Solution :
Utilisation de systèmes à base de microprocesseurs (les API) permet-
tant une modification aisée des systèmes automatisés...
⇒ logique programmée (voir la figure suivant)

Ainsi, une grande partie des appareils qui réalisent les fonctions
logiques (contacteurs, interrupteurs, relais, …) sont réalisées (remp-
lacés) par un circuit logique sous forme de programme écrit selon un
langage logique (grafcet, Ladder, …) sur l’automate.
Si on veut modifier le circuit logique on n’aura pas à modifier un
circuit réel (réalisé par des contacteurs et des relais), mais juste
modifier le programme qui est écrit sur l’automate.
Les autom..indust_pour_geea.pdf

4.2) Utilisation des API

Automate programmable industriel API (ou Programmable Logic

Controller PLC) est aujourd’hui le constituant le plus répandu des
automatismes. On le trouve dans ;

Fig.4 : exemples de systèmes commandés par automate

6
- tous les secteurs de l’industrie,
- dans les services (gestion de parkings, d’accès à des bâtiments)
- et dans l’agriculture (composition et délivrance de rations alimen-
taires dans les élevages).
Il répond aux besoins d’adaptation et de flexibilité de nombres
d’activités économiques actuelles. Nous allons expliquer par la suite
l’architecture de l’API ainsi que ces caractéristiques.

4.3) Définition

Un automate programmable industriel (API - PLC en anglais) est une

machine électronique programmable par un personnel non info-rmaticien
(automaticien) qui a été développée depuis les années 70 pour faire la
commande sur un site industriel de machines selon un programme pré-
établi.
Comme nous avons vu dans l’exemple précédent l’automate programmable
peut réaliser une boucle de régulation d’une grandeur physique (pres-
sion, tension, courant …).
L’API peut aussi réaliser une opération de commande d’un système (éle-
ctrique, physique, mécanique…) selon une logique combinatoire ou séqu-
entielle.
L’automate peut commander un processus qui fonctionne selon une logi-
que combinatoire (fonctions ET, OU, ..) ou bien un processus qui fonc-
tionne selon une logique séquentielle (fonction de mémorisation, fonc-
tion de temporisation, de comptage, …..).

Un automate programmable peut donc réaliser ;

a. une boucle de régulation d’une grandeur physique
b. une opération de commande d’une machine selon une logique combina-
toire ou séquentielle.

4.4) Structure d’un API

La structure matérielle interne d’un API obéit au schéma donné par la
figure suivante :

Fig.5 : structure interne d’un automate programmable

7
Nous allons définir dans la suite chacun des éléments qui constituent
l’API :

a. Unité centrale [1]: c’est une carte électronique à base de micro-

processeur qui réalise les fonctions logiques suivantes
- opérations arithmétiques et logiques sur bit (état logique 1 ou
00), ou sur mot (ensemble de bits, le plus souvent sur 16 bits
pour les API).
- temporisation et comptage.
Comme processeur des API on peut citer le Motorola 68000, l’Intel
80C186, le Siemens 80C185.

b. Le bus interne : il permet la communication de l'ensemble des blocs

de l'automate et des éventuelles extensions.

c. Interfaces d'entrées / sorties (comme pour un PC)

Ce sont les plus utilisées et les tensions disponibles sont norma-
lisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
• Interface d'entrée : Les cartes d'entrées permettent de recueillir
l'information des capteurs, boutons ... qui lui sont raccordés et
de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
• Interface de sortie : elle permet de commander les divers préac-
tionneurs et éléments de signalisation du S.A.P. tout en assurant
l'isolement électrique. Les cartes de sorties offrent deux types de
technologies : les sorties à relais électromagnétiques (bobine plus
contact ) et les sorties statiques (à base de transistors ou de
triacs). [1]

d. Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de

réaliser l'acquisition d'un signal analogique et sa conversion
numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par le
microprocesseur.
La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée.
Les grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.

e. Module d'alimentation [1]:

L'automate est alimenté généralement par le réseau monophasé 230V ;
50 Hz La protection sera de type magnéto-thermique (voir les
caractéristiques de l'automate). L’alimentation assure la
distribution d'énergie aux différents modules de l’API. Il a pour
rôle de fournir les tensions continues que nécessitent les
composants (5V, 12V) avec de bonnes performances, notamment face
aux microcoupures du réseau. Sa source d’énergie est normalement le
réseau électrique, parfois du 24 V continu.

Il est parfois nécessaire, pour lutter contre les perturbations

électriques, d’introduire un transformateur d’isolement. Le modu-le
d’alimentation contient aussi :
un ventilateur indispensable dans les châssis comportant de nomb
reux modules ou dans le cas où la température ambiante est suscepti
ble de devenir assez élevée (plus de 40°C) ;
— un support mécanique. Il peut s’agir d’un rack (structure métallique
accueillant des cartes avec généralement un racco
rdement arrière), l’automate se présentant alors sous forme d’un ensemble de
cartes, d’une armoire, d’une grille et des fixations correspondantes – d’un
indicateurs d’état concernant la présence de tension, l’exécution du programme
(mode RUN), la charge de la batterie, le bon fonctionnement des coupleurs.

8
f. Mémoires :
L’API va contenir des programmes qui seront chargé dans la mémoire
de l’API (RAM, ou ROM).
Elles permettent de stocker le système d'exploitation (ROM ou
PROM), le programme (EEPROM) et les données système lors du
fonctionnement (RAM). Cette dernière est généralement
secourue par pile ou batterie. On peut, en règle générale,
augmenter la capacité mémoire par adjonction de barrettes
mémoires type PCMCIA.
La capacité de stockage d’une mémoire s’exprime en kilooctets (Ko) : 1 Ko = 1024x
8 bits). Il faut connaître la capacité minimale utile de l’API, mais aussi la
capacité maximale que l’on peut obtenir par diverses extensions. La mémoire des
automates est très inférieure à celle des microordinateurs.
Exemple : la taille maximale standard offerte pour les programmes utilisateurs
varie de 6 à 240 Ko pour les ALSPA 80-35.
Exemple : la mémoire RAM du nanoautomate TSX07 peut ainsi stocker 1 000 lignes de
programme en langage « Liste d’instructions », mais 500 en langage à contacts ;
elle peut aussi recevoir 256 mots variables de 16 bits, 64 mots constants, 128
bits internes.
Dans l’automate il y a une pile qui permet de garder le contenu du programme même
(en cas de coupure de courant).

Autres cartes :
- Cartes de communication (Ethernet ...)
Pour chaque module il y a une lampe qui indique si le module fonctionne ou pas
- Cartes de régulation PID.
- Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informa-tions de
fréquences élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate.
Exemple : signal issu d'un codeur de position.

4.5) Automate compact /automate modulaire

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.
De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de
Siemens, ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des micro-auto-
mates. Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les
sorties. Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser
certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques
...) et recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à
la commande de petits automatismes.
- De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les inter-
faces d'entrées / sorties résident dans des unités séparées (modu-
les) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de
panier" (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où
puissance, capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires.
Les automates compacts permettent de commander des sorties en T.O.R
et gèrent parfois des fonctions de comptage et de traitement analo-
gique.
Les automates modulaires permettent de réaliser de nombreuses aut-
res fonctions grâce à des modules intelligents que l'on dispose sur
un ou plusieurs racks. Ces modules ont l'avantage de ne pas surcha-
rger le travail de la CPU car ils disposent bien souvent de leur
propre processeur.

9
Automate Compact Automate Modulaire

Automate Modulaire : différents modules

Fig.6 : automate compact et automate modulaire

Exemple d’un Automate : Le Simatic S7-200

Comme nous l’avons déjas mentionné, il y a 2 structures de base de l’API

structure compacte et structure modulaire. L’Automate présenté dans ce paragraphe
est un Automate compacte : Le Simatic S7 200 (le même automate vu en TP).

Nous allons décrire les différents éléments de cet automate

a. La led d’état : montre dans quel état est l’automate ;

OI : état de chargement ou,
Run: état de fonctionnement (programme chargé).
b. Les bornes d’entrées : sont les points auxquels seront connectées les entrées
de l’automates (les valeurs mesurées), dans le TP c’est les points
I0.0 ……I0.15.

10
 Leds Bornes de Alimentation
d’état sortie

Bornes Sortie du capteur

d’entrée d’entrée

Fig.7 : automate Simatic S7-200

c. Les bornes de sortie (les vis en haut) : sont les points de sortie des
commandes (actions) de l’automate. Sur l’automate du TP c’est les points
Q0.0………Q0.7.
d. L’interface de programmation : permet de connecter l’API à une interface de
programmation (ou un ordinateur) afin de charger le programme réalisé sur
l’interface (ou sur l’ordinateur).
e. Nous avons aussi un sélecteur de mode qui permet de sélectionner le mode de
fonctionnement ; Stop, Run ou bien …

Sur l’API Simatic S7-200, les entrées sont identifiés par la lettre I (input) et
les sorties par la lettre Q. Pour réaliser un circuit combinatoire nous avons 16
entrées : de I0.0 à I1.5. Et 8 sorties : de Q0.0 jusqu’à Q0.7 ;

Fig.8 : entrées et sorties de l’automate

11
4.6) Critères de choix d'un automate
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une
société ou d'un groupe et les contacts commerciaux et expériences
vécues sont déjà un point de départ.
Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer
la concurrence et pouvoir "se retourner" en cas de "perte de vitesse"
de l'une d'entre elles.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces maté-
riels et une trop grande diversité des matériels peut avoir de graves
répercussions. Un automate utilisant des langages de programmation de
type GRAFCET est également préférable pour assurer les mises au point
et dépannages dans les meilleures conditions.
La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'éco-
nomies (achat du logiciel et formation du personnel). Des outils perm-
ettant une simulation des programmes sont également souhaitables.

Il faut ensuite quantifier les besoins :

Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une
incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties
nécessaires devient élevé.
1. Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement
et les fonctions spéciales offertes par le processeur permet-
tront le choix dans la gamme souvent très étendue.
2. Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande
d'axe, pesage ...) permettront de "soulager" le processeur et
devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution,
...).
3. Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer
avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et
offrir des possibilités de communication avec des standards
normalisés (Profibus ...).

12
 5) Les automates et la communication

5.1) Introduction
L’automate programmable a besoin d’échanger des informations avec
l’extérieur. Il peut s’agir soit d’une communication entres automates
ou bien d’une communication entre automate et les éléments de commande
et de mesure (capteurs, actionneurs). La communication entre l’auto-
mate et l’extérieur se fait soit par ;
- le bus interne
- le port de communication
- Elle peut aussi se faire par un processeur de communication.
Tutorial propgibus en simatic.pdf

L’automate fourni la commande (des actionneurs) et reçois la mesure (à

partir des capteurs) par un câble. L’Automate reconnaît chaque action-
neur et chaque capteur par son adresse (I0.0 à I1.5 pour les capteurs,
et Q0.0 à Q0.7 pour les actionneurs). Cette communication se fait par
les 1interfaces d’entrée-sortie.

5.2) Communication et réseaux industriels

L’API communique avec des ordinateurs de supervision dans le but de la
supervision comme il peut communiquer avec les autres automates s’ils
existent (ça sera des automates esclaves). Ceci est réalisé grâce à
des 2cartes de communication. Ainsi il devient nécessaire de réaliser
des réseaux industriels.

Il peut donc s’agir soit d’une communication verticale ou bien d’une

communication parallèle :
- communication parallèle pour la supervision
- communication verticale (dans le même niveau) pour les alarmes,
pour donner le type de la panne et le niveau.

Pour se connecter à un réseau un API a besoin de 3 éléments :

1- Un câble
2- Une carte réseau
3- Un protocole de communication.

L’information dans un réseau passe sous forme de trame de bits comme pour
l’Internet (informatique industrielle).

bit de start 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 bit de stop

Information (donnée)

Il y a un bit qui informe la carte de communication de l’automate ou de

l’ordinateur que l’information commence (bit de Start). Puis l’acquisition de
l’information de fait. Et enfin il y a le bit de Stop qui informe la carte que
l’information est finie.

13
5.3) Différents types de réseaux industriels
Avec le développement des systèmes automatisés et de l'électronique
(circuits ASICs), la recherche de la baisse des coûts et la nécessité
actuelle de pouvoir gérer au mieux la production, c'est à dire :
- de recevoir les données liées à une application le plus rapidement
possible,
- de consulter, contrôler ou de modifier les paramètres d'une appli-
cation à distance ; sont apparues de nouvelles technologies de câblage
et de communications entre les divers constituants des automatismes.

a. Les bus de terrain :

Pour diminuer les coûts de câblage des
entrées/sorties de l’API (connectés aux
capteurs et aux actionneurs) des automates
(systèmes étendus), sont apparus les bus de
terrains. L'utilisation de blocs d'entrées /
sorties déportés à permis tout d'abord de
répondre à cette exigence.

1) Avant d’utiliser les bus de terrain : les

capteurs/ pré-actionneurs distants impli-
quaient des grandes longueurs de cables.

2) Après l’utilisation des bus de terrain (1ere

évolution) Les interfaces d'entrées/
sorties sont déportées au plus près des
capteurs.

3) Maintenant : Les capteurs et les préacti-

onneurs "intelligents" (IHM, variateurs,
distributeurs ...) permettent la conne-
xion directe au bus.

Avantages des bus de terrain :

- Réduction des coûts de câblage et possi-
bilité de réutiliser le matériel existant
- Réduction des coûts de maintenance
- Possibilités de communication

Inconvénients des bus de terrain :

- Taille du réseau limitée
- Adaptabilité aux applications à temps
critique
- Coût global
Autres bus de terrain : Batibus (norme EIB),
Interbus-S, CANopen

14
 b. Les réseaux de terrain :
L'émergence de ces nouvelles technologies à conduit à la définition de
plusieurs catégories de réseaux locaux industriels (pyramide CIM) :
- les réseaux de terrain,
- les réseaux de cellule,
- les réseaux de supervision et de commande

La nécessité de communication entre cellules (communication entre

automates) a permis de voir apparaître de nombreuses normes de commu-
nication (Profibus, fig.8).
Le déterminisme nécessaire pour certaines applications conduit à
l'utilisation de réseaux Maître / Esclave.
Au niveau de l'entreprise, le temps n'est plus critique et la norme
Ethernet à pu se développer rapidement, permettant ainsi la visuali-
sation et la commande des processus via le réseau Internet.
La tendance actuelle est à l'introduction des réseaux Ethernet au plus
près des automatismes (exemple :norme Profinet).

Niveau Supervision
(com : internet/ Ethernet)

Niveau API
(com : bus spécifique PLC
pex . Profibus)

Niv. capteurs/
actionneurs
(com : bus de
terrain Asi)

Tech.d’ing_réseau profibus.pdf
Fig.8 : entrées et sorties de l’automate

Profibus (Process Field Bus) est le nom d’un type de bus de terrain
inventé par Siemens et devenu peu à peu une norme de communication
dans el monde de l’industrie. Le bus Profibus-DP (decentralised periphérie
decentralisée) est utilisé pour la commande de capteurs, d’actionneurs ou
d’automates programmable par une commande centrale
wikipedia

15
 Le bus ASi (Actuators Sensors interface) est un bus de capteurs/ actionneurs de
type Maître / Esclave qui permet de raccorder 31 esclaves (capteurs ou pré-
actionneurs) sur un câble spécifique (deux fils) transportant les données et la
puissance.
Ce bus est totalement standardisé et permet d'utiliser des technolo-gies de
plusieurs constructeurs (interopérabilité). L'automate est pour cela doté d'un
coupleur ASi.
Les auto….indus_pour_geea.pdf

5.4) Les ports et protocoles de communication

Modbus est un protocole de communication utilisé pour des réseaux

d'automates programmables, relevant du niveau 7 (applicatif) du Modèle
OSI. Il fonctionne sur le mode maître / esclave. Il est constitué de
trames contenant l'adresse de l'automate concerné, la fonction à trai-
ter (écriture, lecture), la donnée et le code de vérification d'erreur
appelé contrôle de redondance cyclique sur 16 bits ou CRC16.

Les trames sont de 2 types:

mode RTU (Remote Terminal Unit) : les données sont sur 8 bits
mode ASCII : les données sont sur 7 bits (les trames sont donc
visible en hexadécimal et il faut deux caractères pour repré-
senter un octet)
Le protocole Modbus (marque déposée par Modicon) est un proto-
cole de dialogue basé sur une structure hiérarchisée entre un
maître et plusieurs esclaves.
Le protocole Modbus peut être implémenté :
sur une liaison série asynchrone de type RS-422 ou RS-485 ou TTY
(boucle de courant), avec des débits et sur des distances
variables ;
via TCP/IP sur Ethernet ; on parle alors de Modbus TCP/IP ;
via Modbus Plus. Modbus Plus est un réseau à passage de jetons à
1 Mb/s, pouvant transporter les trames Modbus et d'autres
services propre à ce réseau.
Une liaison multipoints de type RS-485 relie maître et esclaves
via une paire différentielle qui permet un débit élevé (jusqu'à
10 méga-bits par seconde) sur une distance importante (jusqu'à 1
200 m). Elle ne dispose que de 2 bornes qui alternativement
passent les données dans un sens puis dans l'autre (half
duplex).
http://fr.wikipedia.org/wiki/ModBus#Couche_physique

Le maître envoie un message constitué de la façon suivante:

- adresse de l'esclave concerné, pour établir la liaison avec lui,
- instruction,
- donnée,
- contrôle, calculé sur l'ensemble du message et destiné à assurer l'intégrité de
l'échange.
La détection de fin de message est réalisée sur un silence de plus de 2
caractères.

L'esclave répond par un message du même type.

L'adresse de l'esclave est un numéro compris entre 1 et 247 codé sur 1 octet. Le
numéro 0 indique que tous les esclaves sont concernés (diffusion générale).

http://sitelec.org/cours/abati/modbus.htm#rs485

16
la communication série se fait à travers un port série

Communication série /Port série

Les signaux logiques aux niveaux TTL ou CMOS acceptent assez mal de
voyager sur plus de quelques centimètres car leurs formes se dégradent
alors à un point tel que leur exploitation devient impossible. Pour
établir une liaison série sur une distance raisonnable, allant de
quelques dizaines de centimètres à plusieurs centaines de mètres,
diverses normes ont donc vu le jour. la norme RS 232 ets une des type
de communication série les plus célebres dans le domaine informatique

Les ports série (également appelés RS-232, nom de la norme à laquelle

ils font référence) représentent les premières interfaces ayant permis
aux ordinateurs d'échanger des informations avec le "monde extérieur".

Le terme série désigne un envoi de données via un fil unique : les

bits sont envoyés les uns à la suite des autres (reportez-vous à la
section transmission de données pour un cours théorique sur les modes
de transmission).
Les ports série sont généralement intégrés à la carte mère, c'est
pourquoi des connecteurs présents à l'arrière du boîtier, et reliés à
la carte mère par une nappe de fils, permettent de connecter un
élément extérieur. Les connecteurs séries possèdent généralement 9 ou
25 broches et se présentent sous la forme suivante (respectivement
connecteurs DB9 et DB25) :

Le connecteur utilisé à l'origine pour le port série est le connecteur

DB25, mais depuis quelques années, on trouve de plus en plus de
connecteurs DB9. Au niveau du PC, on utilise des connecteurs mâles,
tandis qu'au niveau du périphérique, on trouve des connecteurs
femelles.

D'un point de vue électrique, les différents signaux présents sur le port série
sont définis par la norme RS232. Afin d'avoir une plus grande immunité au
parasites, on utilise des tensions comprises entre -25 et +25V. Une tension
comprise entre -3V et -25V représente un 1 logique (mark), alors qu'une tension
comprise entre +3V et +25V représente un 0 logique (space).

Quelque soit le type de connecteur utilisé, une liaison série comporte

8 signaux différents, plus une ou deux masses :
A l'origine les ports série permettaient uniquement d'envoyer des
données, mais pas d'en recevoir, c'est pourquoi des ports
bidirectionnels ont été mis au point (ceux qui équipent les

17
ordinateurs actuels le sont); les ports séries bidirectionnels ont
donc besoin de deux fils pour effectuer la communication.

La communication série se fait de façon asynchrone, cela signifie

qu'aucun signal de synchronisation (appelé horloge) n'est nécessaire:
les données peuvent être envoyées à intervalle de temps arbitraire. En
contrepartie, le périphérique doit être capable de distinguer les
caractères (un caractère a une longueur de 8 bits) parmi la suite de
bits qui lui est envoyée.
C'est la raison pour laquelle dans ce type de transmission, chaque
caractère est précédé d'un bit de début (appelé bit START) et d'un bit
de fin (bit STOP). Ces bits de contrôle, nécessaires pour une
transmission série, gaspillent 20% de la bande passante (pour 10 bits
envoyés, 8 servent à coder le caractère, 2 servent à assurer la
réception). D'autre part, l'utilisation éventuelle d'un bit de parité,
permet la détection d'erreurs dans la transmission

La parité est une technique qui permet de vérifier que le contenu d'un mot n'a
pas été changé accidentellement lors de sa transmission
L'émetteur compte le nombre de 1 dans le mot et met le bit de parité à 1 si le
nombre trouvé est impair, ce qui rend le total pair : c'est la parité paire
On peut aussi utiliser la parité impaire
Exemple: transmission de $82, puis $F1, avec parité paire et 2 bits de " stop "

RS-232, "Recommended Standard 232" est une norme permettant l'échange

d'informations entre un périphérique électronique et un ordinateur via une
connexion D-SUB. Généralement, la connexion RS-232 s'effectue avec un câble DB-9.
Par exemple, la prise RS-232 d'une TV peut être utilisée pour établir un
diagnostic de certains composants ou encore pour contrôler la TV via un
ordinateur.

18
Communication parallèle / Port parallèle

La transmission de données en parallèle consiste à envoyer des données

simultanément sur plusieurs canaux (fils). Les ports parallèle
présents sur les ordinateurs personnels permettent d'envoyer
simultanément 8 bits (un octet) par l'intermédiaire de 8 fils.

Les premiers ports parallèles bidirectionnels permettaient d'atteindre

des débits de l'ordre de 2.4Mb/s. Toutefois des ports parallèles
améliorés ont été mis au point afin d'obtenir des débits plus élevés :

• Le port EPP (Enhanced Parralel Port, port parallèle amélioré) a

permis d'atteindre des débits de l'ordre de 8 à 16 Mbps
• Le port ECP (Enhanced Capabilities Port, port à capacités
améliorées), mis au point par Hewlett Packard et Microsoft. Il
reprend les caractéristiques du port EPP en lui ajoutant un
support Plug and Play, c'est-à-dire la possibilité pour
l'ordinateur de reconnaître les périphériques branchés

Les ports parallèles sont, comme les ports série, intégrés à la carte
mère. Les connecteurs DB25 permettent de connecter un élément
extérieur (une imprimante par exemple).

http://www.commentcamarche.net/contents/pc/serie.php3

19
 6) Programmation des API

Pour que l’automate puisse commander un processus, il doit être

programmé avec le circuit logique qui correspond au processus
qu’on veut commander. Pour ce faire, on commence par réaliser le
circuit logique sur ordinateur par la programmation. La progra-
mmation par ordinateur est la plus utilisée grâce aux avantages
qu’elle donne ; possibilité de stocker les circuit, possibilité
d’imprimer……
La programmation par automate donne la possibilité de modifica-
tions sur le programme de commande et la possibilité de choix du
langage de programmation en fonction du processus à commander.
Il y a plusieurs langages de programmation d’un auto-mate :

Les premiers langages étaient inspirés des schémas à contacts car s’adressant
prioritairement à des personnels ayant reçu une formation d’électriciens. En
France, dès le début des années 1980, sont apparus des langages issus du GRAFCET.
Pour tous les langages de programmation, existe des différences. Le besoin de
cohérence et la percée des outils informatiques (PC) à possibilités graphiques
ont entraîné une évolution qui s’est traduite par la promulgation de la norme CEI
1131-3 (EN 61131-3 dans la norme française). Celle-ci n’unifie pas les langages,
n’assure pas la por-tabilité d’une machine à une autre, mais assure un minimum de
clarté et instaure des règles dans ce domaine. Elle définit le logiciel en trois
entités, présentées ci-après dans un ordre ascen-dant :
— la fonction (par exemple, le ET booléen, la comparaison de valeurs numériques),
à sortie unique ;
— le bloc fonction, composant logiciel réutilisable dans tous les langages (pex
un compteur qui peut comporter plusieurs sorties);
— le programme.

a. Programmation List : langage booléen ou langage assembleur.

b. Les blocks logiques : c’est un langage qui utilise les portes

logique que nous avons habitude à utiliser dans l’analyse des
circuits combinatoires.

20
 c. Ladder (langage à contacts) [1] : inspirés des schémas à
contacts, il utilise une forme graphique, il est encore
appelé diagramme à relais. L’application est représentée par
un ou plusieurs réseaux (Network). Un réseau est formé d’élé-
ments graphiques (traits de liaisons) de blocs fonctionnels,
conne-ctés entre eux, partant d’une barre d’alimentation à
gauche, et se terminant par une barre à droite ou bien d’un
relais (voir TP). Il correspond soit à;
- un circuit de commande (composé d’interrupteurs et relais -
un signal commande de "24V" circule)
- ou circuit de puissance (interrupteurs et lampes ou moteurs
– un courant de puissance "220V" circule … voir TP ou bien
voir les exemples des la 2ème Partie de ce document).

d. Grafcet (langage graphique) :

Fonctionne selon des transitions,
il a été spécialement conçu pour
traiter des cicruits séquentiels.
Les actions sont associés à des
étapes, et il y a des conditions
pour passer d’une étapes à une
autre. Ce langage est très simple
à interpréter.

Dans le logiciel step7, on peut trouver le

langage Ladder ainsi que les portes
logiques.
Une fois le programme (circuit logique
réalisé par un langage donné), on va
charger le programme sur l’automate (par
la commande charger).

Une fois le programme chargé, l’automate peut piloter le processus

en question selon le fonctionnement du circuit logique réalisé par
le prog-ramme.

21
6) Programmation en Ladder
Dans le langage Ladder on donne le même nom aux entrées et
aux sorties I0.0 pour entrée et Q0.0 pour les sorties. Ce
langage de programmation ressemble à la logique à contact
(réalisée par des interrupteurs et des lampes et des relais).
Dans cette logique nous avons :

Elément logique Symbole dans le

Description
(portes, relais…) langage Ladder
Une variable d’entrée donnée
par un interrupteur ouvert est
représente par,

Un contact fermé est représenté

par :

Un relais est représenté de la

façon suivante

Une fonction "ET" est réalisée

par deux interrupteurs en série

Fonction "OU"

22
7) Programmation en Ladder (Step7)
Pour faire la programmation on va utiliser le Ladder dans le
logiciel Step7

Comme les autres logiciels, ce logiciel présente la possibilité

d’enregistrer, imprimer et copier.

Ces boutons permettent d’insérer des sorties et le entrée

dans le circuit (Network)
les flèches permettent de faire la liaison entre les
composants du circuit et de réaliser des déviations pour
avoir des fonctions ET et OU.
Compile – ce bouton permet de faire la compilation

Upload – pour charger le programme

Download – pour faire sortir le programme de l’API

Run – pour passer l’API en mode fonctionnement

(en
fonction du circuit chargé)
Stop – arrêter le programme de s’exécuter

Exemple de programmation en Ladder

plc step7 apositila.pdf
Supposons qu’on a une lampe qu’on souhaite commander par une
fonction ET.
Pour réaliser ce circuit il faut utiliser deux interrupteurs
b1 et b2 et une lampe.

La programmation en Ladder du circuit précédent

est donné par la figure suivante :

23
 Donc ce schéma une variable d’entrée est représentée par

Et le I0.0 représente l’adresse de cette variable (son nom….au lieu de b1).

* Une fois le circuit réalisé sur ordinateur, on le charge sur l’automate afin
qu’il puisse réaliser la fonction ET (dans le TP après le chargement du
programme, on clique sur le bouton RUN pour que l’API commence à réaliser la
fonction ET).
Une fois le programme chargé, l’API va reconnaitre chaque entrée et chaque
sortie. Ainsi, la sortie I0.0 de l’automate peut être connectée a un interrupteur
afin de pouvoir fermer et ouvrir l’interrupteur I0.0. Comme on peut connecter la
sortie Q0.0 à une lampe ou un moteur pour commander cette lampe.

Pour réaliser l’interrupteur I0.0 on va

connecter une borne de l’interrupteur au point
de l’alimen-tation et l’autre borne point à la
sortie de l’interrupteur I0.0 (voir la figure
suivante).

La figure suivante montre ces connections avec plus de détail (mise à

la terre).

Manual ususario.pdf

Sur l’API du TP les interrupteurs sont déjà présents sur le banc

d’essais afin de nous permettre de fermer et d’ouvrir les variables
I0.0 à I1.5. Comme nous avons aussi des entrés pour I0.0 à I1.5 si
on souh-aite connecter l’API à des capteurs qui sont sur le banc de
simulation ou autres capteurs externes. On peut aussi visualiser
l’action sur les entrées (fermer ou ouvrir) et des sorties par des
leds sur l’automate (vu en TP).

24
 Dans la figure suivante on voit les Sorties Alimentation
sorties d’un API avec lesquels on a
réalisé 4 sorties (des résistances), et
6 entrées (des interrupteurs) …….. le
circuit logique qui commande ces
résistance n’est pas donné…

Alimentation
Entrées
------------------------------------------------------------------
----------------------------------
[1] Techniques de l’ingénieur ‘Automates programmables
industriels’ :S 8015

25
Partie II :

Programmation en Ladder
Sous Simatic Step7 v5.4

26
 1) Présentation de la Programmation en Ladder

Avant d’introduire un programme dans l’automate programmable il faut

mettre l’automate en mode Stop

Le chargement du programme sur automate se fait en mode Stop.

Une modification du programme est possible sous le mode Run-P.
Le mode Run est le mode de fonctionnement de l’automate. Il n’est pas
permit donc de charger le programme sous ce mode, ni de faire des
modifications sur le programme.

Les différents éléments d’un projet Step7

La figure suivante montre les différents éléments d’un projet de
programmation Step7.

27
Les dossiers, Station SIMATIC 300 'et' UC contiennent la configuration
matérielle de l'automate. Les projets doivent donc toujours être
considérés en relation avec le matériel spécifique que vous utilisez.
Cependant, vous pouvez créer un projet indépendamment de la
configuration matérielle en omettant de ces dossiers....

Dans ce cas, le projet a la structure suivante:

Simatic Step 7 est lancé par double clic sur l’icône suivante ;

Pour créer un projet dans STEP 7, il est d'abord nécessaire de créer

un nouveau projet (nouveau fichier).

28
On obtient la fenêtre suivante ou il faut mettre le Nom du projet, le nom, le démarrage (démarrage sur OK.)

Entrez dans le projet, une nouvelle startup, S7 (programme de

démarrage du programme post S7).

Dans STEP 7 de la séquence du programme est écrit en blocs.

Par défaut, il existe déjà le bloc d'organisation OB1, qui est
l'interface avec le système d'exploitation CPU et doit être
automatiquement appelé et traitées dans une boucle.
A partir de ce bloc d'organisation peuvent appeler d'autres blocs tels
que, par exemple, la fonction FC1.
Cela vous permet de diviser le système en sections faciles à contrôler
et vous pouvez facilement tester la fonctionnalité.

29
Structure du programme par exemple

Pour ajouter un autre bloc dans le projet que vous devez sélectionner
le dossier FC1 -> blocs (blocs

Le S7-Block ', fonctionnalité' est inséré dans le dossier Blocs

(Entrez blocs fonctionnels S7)...

30
Maintenant vous pouvez choisir le nom de fonction et des entrées
supplémentaires pour documenter le bloc (FC1 OK.)

A ce point le bloc OB1 et FC1 sont disponibles dans le SIMATIC Manager

et d'autres programmable

31
Ecrire le programme À L'ÉTAPE 7 diagrammes (LOG)
Parmi les langues que STEP 7 prévoit des programmes d'écriture, le
LOG (logigramme) vous permet de représenter graphiquement les éléments
du système à être contrôlé au moyen de symboles qui indiquent leur
fonction. A la gauche du symbole et de bonnes entrées aux sorties.
1. Le premier bloc est la fonction d'être traitées, FC1 'qui peut
être ouvert en double-cliquant dans le SIMATIC Manager' (FC1).

Ouvre éditeur, CONT / LOG / LIST ». Pour activer le langage Scheme

programmation de sélectionner la logique, LOG 'dans le menu, View'
(Voir la FBD).

32
L'interface utilisateur pour la programmation en FBD est de la façon
suivante:

Ainsi on peut insérer des blocs dans le réseau pour ormer un circuit
logique.
Les opérations les plus fréquemment utilisés, par exemple. l'opération
AND logique, apparaissent dans la barre de menu (barre horisontale).
Ils sont insérés en cliquant d'abord sur le 'S sur la minuterie, puis
symbole

33
Maintenant vous devez donner le nom de la minuterie, T1 'et la valeur
temps de 10 secondes au format S5TIME, S5T # 10s. En outre, vous devez
spécifier les entrées, et 0,0 et 0,1 E 'dans l'opération ET et écrire
des commentaires pour le segment et le bloc (T1 E0.0 E0.1 aux
commentaires S5T # 10s).

S5T # format et doit être suivie directement par le temps (dans notre
cas 10 secondes). Vous pouvez également définir les millisecondes
(ms), minutes (M) et les heures (H) à la fois séparément et ensemble
(par exemple S5T # 3M_3S).

34
1- Installation
Avant de commencer l’installation il est à noter que Step7 ext un
logiciel qui peut etre installé sur Windows XP, 2000, mais qui ne peut
etre installé sur Windows7 ou Vista. Comme il ne peut etre installé
sur une version Windows 64 bits.

a- Accéder au CD de Step7 v5

35
Choisissez le répertoire qui contient le logiciel de Step7.
Entrez dans Install/CD1/
Et dans CD1 cliquer sur Setup pour lancer l’installation de Step7.

L’installation prend a peut prêt

une heure !!
Suivez les étapes de
l’installation...
Et quand on vous demande de
choisir entre introduire la
license du logiciel ou de le
faire ultérieurement
Choisissez : Entrer la licence
ultérieurement.

36
b- Une fois l’installation finie, vous allez installer le S7-
Plcsim.
Pour cela entrer dans le répertoire : S7-Plcsim/Disk1/ ..
et lancer le Setup.

c- Une fois l’installation finie,

aller vers le fichier Simatic_EKB_Install_2007_05_10
qui est le crack de Step7 et cliquer dessus.

Puis dans la fenêtre qui va s’afficher allez vers Step7

puis vers le sous élément Step7 v5.4.
puis sélectionnez la case vide qui va s’afficher dans la fenêtre à
droite,
puis cliquez une fois sur la case Install Short comme c’est indiqué
dans la fenêtre suivante.

37
Une fois fini l’installation vous pouvez commencer à utiliser Step7.

2- Exploitation de Step7
a- Ouvrir un projet
Une icône qui s’appel Simatic manager va apparaitre sur le bureau.
Pour lancer Step7 cliquer sur cette icône. Vous allez recevoir la
fenêtre suivante dans laquelle vous aller avoir un assistant qui va
s’ouvrir automatiquement : cliquer sur annuler.

Puis cliquer sur Fichier/désarchiver

Entrer dans ce repertoire…vous allez obtenir :

38
Puis vous aller obtenir

Cliquer sur OK..

b- Commencer un projet

39
Dans la barre d’outils cliquez sur le bouton de simulation

Vous aller obtenir une nouvelle fenêtre qui va vous permettre de

- Lancer les simulations (mettre l’API virtuel en mode Stop ou en
mode Run)
- Ajouter une entrée que vous pouvez fermer ou ouvrir une fois la
simulation lancée)

Une fois la fenêtre de simulation ouverte, ouvrer la sous branche qui

s’appel (ligne1_MPI1)…en cliquant sur la branche Chargeur à gauche de
la fenêtre.

Puis cliquer sur le bouton de chargement de ce projet avec

Une fenetre va s’afficher …cliquer 2 fois OK

40
De la même façon que vous avez fait apparaitre ligne1 …faite
apparaitre les blocks.

Puis double click sur FBC.. vous obtenez une fenêtre qui permet de
réalisez les circuits avec le langage Ladder.

41
Pour réalier une entrée on utilise la lettre E (pex E8.0) et pour la
sortie la lettre A (pex A17.0). Pour simuler une mémoire (une bobine
(M2.0)
Pour réaliser les interrupteurs vous devez revenir à la fenêtre qui
lance la simulation et ajouter une entrée.

Pour cela vous devez modifier le N° 0 de l’adresse qui va s’afficher

par 8.

42
Réaliser un circuit puis cliquer sur enrgister

Puis cliquer sur charger (pour charger sur l’API virtuel)

Puis cliquer sur le bouton de visualisation du programme.

43
Puis lancer la simulation par Run-P.

Sur cette dernière fenêtre vous pouvez fermer et ouvrir l’interru-

pteur E8.0 en plein simulation en cliquant sur la case qui est sous le
numéro 0.
Si vous voulez modifier (enregistrer) un circuit vous devez non seu-
lement l’enregistrer dans la feuille des circuits (de simulation) mais
aussi dans la première feuille (des projets), soit avec désar-chiver
ou enregistrer.

Plc step7.pdf
Contien exmple feu rouge

44