Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

SOMMAIRE

SOMMAIRE...............................................................................................................................1

Introduction.................................................................................................................................3

I. Historique............................................................................................................................4

II. Principe de la production de l’énergie électrique par la biomasse en utilisant la voie

humide.........................................................................................................................................5

a) Définition de la biomasse par voie humide..................................................................5

b) La production de biométhane.......................................................................................6

1. La biométhanisation............................................................................................................6

2. Les substrats........................................................................................................................7

3. Les étapes de la digestion anaérobie...................................................................................9

4. Les produits de la méthanisation.......................................................................................10

5. Les facteurs influençant la méthanisation.........................................................................12

III. Les utilisations industrielles actuelles............................................................................16

a) Les technologies européennes....................................................................................16

1. Kompogas.........................................................................................................................16

2. Valorga..............................................................................................................................19

3. DRANCO..........................................................................................................................21

4. Cambi Thermal Hydrolysis Process (THP)......................................................................23

5. Lipp...................................................................................................................................24

6. BTA...................................................................................................................................25

IV. Utilisation industrielle a venir........................................................................................27

V. Production d’électricité.....................................................................................................28

a) Turbine à vapeur.........................................................................................................28

b) Turbine à gaz..............................................................................................................29
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

c) Moteur à piston (à biogaz).........................................................................................30

d) Centrales TGV............................................................................................................31

e) Technologies émergentes (Moteur Stirling).................................................................1

Conclusion..................................................................................................................................2

Webographie..............................................................................................................................3

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Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Introduction

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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

I. HISTORIQUE
a) en Europe

Les premières expériences de l’utilisation du biogaz des marais par les municipalités ont été
faites dès le début du XIXe siècle. En 1885, la ville d’Exeter, en Grande-Bretagne, avait déjà
un éclairage public à partir du biogaz produit par des déchets. En 1920, plusieurs villes en
Allemagne avaient du biogaz livré par un réseau municipal (RECORD, 2009).

À partir des années 1940, des milliers de petits réacteurs ont été construits en France, avec la
digestion des rejets fermiers comme application principale. Après des décennies de déclin de
cette technologie, les chocs pétroliers des années 1973 et 1976 ont fait resurgir l’intérêt pour
la méthanisation en Europe. Finalement, à partir de la fin des années 1980, les préoccupations
écologiques et les besoins de nouvelles sources d’énergie ont amené une nouvelle croissance
de la technologie, cette fois-ci avec des systèmes industriels (de La Farge, 1995).

Des 95 petits digesteurs agricoles construits en France, entre 1979 et 1983, seulement 10
étaient encore fonctionnels en 1992 (de La Farge, 1995). En 2006, il n’en restait qu’un, utilisé
principalement pour des fins de démonstration (Berger et Couturier, 2008). Cela peut être
expliqué par un déplacement d’intérêts vers les installations collectives, amené principalement
par le Danemark à partir des années 1985. Dans le but de réduire les coûts des usines,
l’agence d’énergie danoise soutient ces installations collectives, centralisées, pour le
traitement des déjections d’élevage et des déchets agroalimentaires. Ces usines de grande
taille fournissent non seulement de l’électricité, mais aussi de la chaleur distribuée par
l’important réseau de chaleur du pays. De plus, le digestat est retourné aux agriculteurs qui
obtiennent ainsi un important engrais minéralisé et désodorisé, atouts indéniables en
comparaison des lisiers traditionnellement employés. De cette façon, le Danemark met des
efforts pour résoudre ses difficultés d’approvisionnement en énergie par la méthanisation, tout
en réglant les problèmes environnementaux, sanitaires et agricoles liés à l’épandage des
résidus agroalimentaires. Dans le même esprit, plusieurs autres pays européens, tels l’Italie,
les Pays-Bas et l’Espagne, ont priorisé la construction de ces grandes usines centralisées (de
La Farge, 1995; Berger et Couturier, 2008).

Même si plusieurs usines sont actuellement présentes dans l’ensemble du territoire européen,
seulement une partie est utilisée pour traiter les résidus solides municipaux. La plupart des
installations sont conçues pour le traitement des résidus de ferme ou des boues de stations
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d’épuration (Bélanger, 2009; EurObserv’ER, 2008). Au Royaume-Uni, par exemple, 66 %

des boues ont été traitées par digestion anaérobie en 2007 (UK. Environment Agency, 2010).

En complément, avec la demande croissante pour des sources d’énergie renouvelables,

plusieurs centres de méthanisation sont construits pour transformer directement les cultures en
biogaz pour la génération d’électricité. Cela est le cas de l’Allemagne où, depuis 2004, de
nouveaux tarifs d’achat d’énergie électrique plus avantageux ont incité à cette utilisation de
cultures énergétiques. Ce pays fournit 90 % de la production énergétique totale de la
méthanisation agricole en Europe (RECORD, 2009). Finalement, une partie de l’énergie
électrique européenne est générée à partir du biogaz récupéré des sites d’enfouissement
(EurObserv’ER, 2008).

Par contre, les nouvelles directives européennes sur la réduction de l’enfouissement des
matières organiques ont donné une nouvelle impulsion pour le traitement des résidus solides
organiques. Selon la Directive 1999/31/CE, la quantité de déchets biodégradables municipaux
enfouis doit être réduite, par rapport à l’année 1995, de 25 % en 2006, de 50 % en 2009 et de
65 % en 2016. De plus, l’article 6(a) détermine que « seuls les déchets déjà traités soient mis
en décharge » (Directive 1999/31/CE). Plusieurs pays ont déjà atteint des valeurs plus
performantes, comme le Danemark, l’Autriche, les Pays-Bas et la Suède (Bouchez, 2008). En
grande partie, cela a été accompli grâce à la digestion anaérobie. En Espagne, par exemple, 50
% de la fraction organique des résidus est traitée par méthanisation. De plus, le nombre et la
capacité des usines de méthanisation de déchets ont augmenté grandement. En 2006, l’Europe
avait un total de 124 usines d’une capacité de traitement de plus de 3 000 tonnes par an, dont
au moins 10 % de résidus municipaux. Seulement entre 2001 et 2005, 52 nouvelles usines
ayant ces caractéristiques ont été construites. Leur capacité moyenne était de 43 000 tonnes
par an (Rapport et al., 2008)

L’intérêt accru pour la méthanisation a permis le développement d’importantes usines, si bien

que cette filière industrielle est plus avancée en Europe que dans le reste du monde.

b) en Asie

La digestion anaérobie en Asie est pratiquée depuis longtemps. Des études suggèrent qu’elle
fût utilisée avant le Xe siècle en Assyrie et en Chine, où elle a possiblement débuté
(RECORD, 2009). Des digesteurs simples étaient présents en Chine à la fin du XIXe siècle.
Une première compagnie de biogaz a été créée en 1932 pour desservir Shanghai et d’autres
provinces du sud du pays. À partir de 1975, le gouvernement a stimulé l’utilisation massive
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du biogaz et la dissémination de la construction de petits réacteurs (Anaerobical Digestion,

s.d.).
Comme exemple de cette vision des gouvernements, encore présente aujourd’hui, 15 millions
de domiciles ruraux chinois utilisaient le biogaz en 2005. Ce chiffre peut grimper à 27
millions en 2010, ce qui représente 10 % des habitations rurales du pays. L’Inde avait, en
2005, près de 4 millions de digesteurs. Ces chiffres sont aussi impressionnants dans les autres
pays asiatiques, comme le Népal avec ses 140 000 digesteurs, ou le Vietnam, qui veut
construire 180 000 digesteurs domestiques d’ici 2011 (van Nes, 2006).
À cause de ce démarrage technologique, en Asie, la méthanisation est réalisée principalement
par des micro-installations autonomes. Ces petites installations domestiques ont comme but
central non seulement le traitement des déchets, mais aussi la production du biogaz pour la
cuisine, pour l’éclairage ou pour la production d’eau chaude ou d’électricité. Dans une
deuxième fonction, le digestat et l’éluat sont employés comme amendements des sols.
Actuellement, des digesteurs préfabriqués de deuxième génération sont répandus, mais encore
avec cette priorité pour la production autonome (de La Farge, 1995; van Nes, 2006).

Malgré cette prédominance des installations domestiques, quelques usines de traitement des
déchets municipaux ayant de grandes dimensions ont été construites dans les dernières années
en Chine, à l’aide de technologies européennes. Cela peut être expliqué en partie par les
nouvelles politiques énergétiques chinoises qui préconisent, d’ici 2020, l’obtention de 16 %
de son énergie à partir de sources renouvelables (Anaerobical Digestion, s.d.).

II. PRINCIPE DE LA PRODUCTION DE L’ÉNERGIE ÉLECTRIQUE

PAR LA BIOMASSE EN UTILISANT LA VOIE HUMIDE

c) Définition de la biomasse par voie humide

La principale filière de cette voie est la méthanisation, utilisant

principalement nos déchets
commerciaux, industriels et municipaux. Il s’agit d’un procédé basé sur la
décomposition de matières pourrissables (putrescibles) dans une cuve
spécifique, appelée «  digesteur », où des bactéries de l’environnement
viennent dégrader ces déchets en différents gaz. Ce procédé permet de
générer une énergie renouvelable, le biogaz qui comporte entre autres du
méthane (CH4) et du dioxyde de carbone (CO2). Ce biogaz peut être
transformé en chaleur, en électricité et en carburant pour les effluents
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liquides(eaux résiduaires, urbaines ou industrielles, effluents d'élevage

(lisiers), boues d'épuration, effluents agro-alimentaires) et les déchets
solides organiques (déchets industriels : déchets de transformation des
industries végétales et animales ; déchets agricoles substrats végétaux
solides, déjections d'animaux ; déchets municipaux : journaux, déchets
alimentaires textiles, déchets verts, emballages, sous-produits de
l'assainissement urbain) sont les principaux déchets que l’on peut
méthaniser, conduisant à la production d’électricité et de chaleur.

d) La production de biométhane

1. La biométhanisation

La biométhanisation, aussi appelée méthanisation ou digestion anaérobie, est la

décomposition en l’absence d’oxygène de la matière organique. C’est un processus
naturel fait par diverses populations de micro-organismes présents dans une multitude
d’environnements. Dans la nature, on peut observer ce phénomène partout où il y a de la
matière organique et une quantité insuffisante d’oxygène, comme dans les marais, les
rizières et même dans le système digestif des mammifères et des insectes. Cette
dégradation produit le biogaz, un gaz similaire au gaz naturel, formé principalement de
méthane et de CO2 (Görish et Helm, 2008).

2. Les substrats

2.1 Les substrats utilisables

 Les déjections animales

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Malgré leurs faibles pouvoirs méthanogènes, les fumiers et lisiers, présentent des
caractéristiques physico-chimiques indispensables à l’activité bactérienne. Le lisier apporte
les bactéries nécessaires à la digestion de la matière organique et stabilise le pH du milieu. Le
fumier a un taux de matière sèche élevé et peut servir de support aux bactéries à l’intérieur du
digesteur.

 Les résidus de culture

Ces résidus (paille, issus de céréales…) présentent souvent une teneur en carbone intéressante
pour la méthanisation

 Les cultures dédiées

Les cultures dédiées (maïs, herbe, sorgho…) ont l’avantage de posséder de bons potentiels
méthanogènes. Néanmoins leur développement aurait pour conséquence de déséquilibrer les
marchés alimentaires.

 Les co-substrats
Ils viennent en complément des substrats précédemment cités dont le potentiel méthanogène
est souvent insuffisant pour assurer la rentabilité du projet. Ces matières peuvent provenir
d’Industrie Agroalimentaire (graisses, huiles…), de collectivités (tonte de pelouse, boues de
station d’épuration…).

2.2 Les substrats non utilisables

 Les déchets ligneux : bois, tailles de haies, branchages...
 Les matières inorganiques : les plastiques...
 Les matières contenant des substances dangereuses :
Pour être considéré comme méthanisable, un substrat doit être riche en matière organique.
Mais cela ne suffit pas, il faut également que la matière organique soit biodégradable dans le
digesteur, c’est-à-dire que les bactéries anaérobies puissent la dégrader et la convertir en
biogaz. Cela exclut totalement les produits ligneux comme les produits pouvant contenir des
produits inappropriés (métaux lourds, antibiotiques, siloxanes…)

2.3 L’apport de substrat (des déchets comme source d’énergie)

Tableau 1: Ordre de grandeur du potentiel de production de Biogaz et d'électricité de quelques substrats

Production du Biogaz à Potentiel électrique (*)

55% de CH4 en (m3) (en KWh)

1 t lisier porcin à 6% MS 21 32
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1 t lisier bovin laitier à 8,5% MS 24 36

1 t fumier bovin lait à 18% MS 61 94

1 t herbe (ensilage) à 37,5% MS 200 306

1 t mais à 35% MS 214 329

1 t graisse de flottation Au moins 400 Au moins 600

(*)
Avec un moteur ayant un rendement électrique de 28%

2.4 Le pouvoir Méthanogène

Le pouvoir méthanogène est une mesure de laboratoire qui permet d’estimer la quantité
maximale de méthane que l’on peut espérer produire dans un méthaniseur à partir d’un
substrat. Il est révélateur de la teneur en matière organique du substrat, de sa biodégradabilité
et de sa composition chimique.

Figure 1:Pouvoirs méthanogènes de différents substrats (sources multiples)

3. Les étapes de la digestion anaérobie

La digestion anaérobie se déroule selon une succession de quatre étapes distinctes, chacune
avec sa population microbienne caractéristique. Les extrants produits par chaque population
deviennent les intrants pour la population suivante. De cette façon, les molécules complexes
sont métabolisées jusqu’à leur minéralisation, c’est-à-dire leur transformation en méthane et
en CO2. Ces étapes sont : l’hydrolyse, l’acidogénèse, l’acétogénèse et la méthanogénèse
(Godon, 2008; Rapport et al., 2008).
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Figure 2: Grandes étapes de la digestion anaérobie. Tiré de Godon (2008, p. 62)

3.1 Hydrolyse
Lors de l’hydrolyse, les macromolécules organiques sont transformées en produits plus petits.
En ce sens, les composés de haut poids moléculaire, comme les polysaccharides, les lipides,
les protéines et les acides nucléiques, sont convertis en substances simples. Cela donne
origine aux monosaccharides, comme le glucose, aux acides gras, aux acides aminés et aux
bases azotées (Godon, 2008; Rapport et al., 2008).

3.2 Acidogénèse
Dans l’acidogénèse, les monomères de l’étape antérieure sont convertis en acides gras
volatils, en alcools, en acides organiques, en hydrogène et en CO2. C’est une phase qui
se déroule entre 30 et 40 fois plus rapidement que l’hydrolyse. À la fin s’y retrouvent
l’éthanol et les acides acétique, propionique, butyrique, valérique et lactique (Godon,
2008; Rapport et al., 2008).
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3.3 Acétogénèse
L’acétogénèse unifie et simplifie la filière chimique, car les substances originaires des
processus antérieurs y sont transformées en acétate, en H2 et en CO2 (Godon, 2008;
Rapport et al., 2008). Cette étape précède celle de la méthanogénèse.

3.4 Méthanogénèse
C’est la dernière étape de la minéralisation des substances organiques. Ici, les acétates,
les formates, le H2 et le CO2 sont transformés en méthane (Godon, 2008; Rapport et al.,
2008). Habituellement, cette phase est la plus délicate de la digestion anaérobie, parce
que les organismes méthanogènes sont plus sensibles aux variations de pH et ont un taux
de croissance plus lent que celui des organismes des autres étapes (Ostrem, 2004).

3.5 Autres réactions

D’autres réactions se déroulent durant la digestion anaérobie, en utilisant les substances
non carbonées pour les réactions. C’est le cas de l’utilisation des sulfates comme source
d’énergie pour l’oxydation des acétates, de l’éthanol, du propionate et du butyrate. Ces
réactions créent l’ion hydrogénosulfure HS– comme sous-produit. De plus, des réactions
d’oxydation de l’ammonium et de dénitrification peuvent se produire en milieu anaérobie,
dégageant l’azote moléculaire N2. Finalement, certaines molécules xénobiotiques, des
micropolluants, peuvent être hydrolysées en conditions anaérobies, ce qui fait de ce
processus une étape importante pour le traitement de la pollution récalcitrante (Godon,
2008).

4. Les produits de la méthanisation

Lors de la transformation de la matière organique, la digestion anaérobie produit le biogaz
et le digestat – la partie résiduelle du processus. Si le biogaz a une importante fonction
comme source d’énergie, le digestat, quant à lui, peut être utilisé comme amendement des
sols.

4.1 Biogaz
La composition du biogaz varie selon les matières digérées et le temps de traitement.
Habituellement, la concentration de méthane se situe entre 50 et 80 %, 60 % étant la
valeur la plus fréquemment rapportée par les usines. En plus du méthane, l’autre gaz
principal formé est le CO2. Les gaz présents en faibles concentrations sont le H2S, le NH3
en plus de la vapeur d’eau jusqu’à son point de saturation. Ces derniers gaz doivent être
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traités selon l’utilisation prévue pour le biogaz afin de ne pas endommager les
équipements (Ostrem, 2004; Truong, 2004).

Plusieurs utilisations sont envisagées pour le biogaz. Il peut être simplement brûlé, si les seuls
buts de la digestion sont le traitement et la stabilisation des matières putrescibles. Cette
destruction du méthane est importante à cause de la puissance de réchauffement du méthane
comme GES, donc sa transformation en CO2 à plus faible puissance de réchauffement est
souhaitable. En revanche, l’utilisation de son énergie à des fins utiles est fréquemment mise
en œuvre. Dans les petites usines, sa combustion est employée pour le chauffage du système.
Dans les usines de plus grande taille, où l’investissement le justifie, la cogénération est
beaucoup plus fréquente. Dans ces centres, le biogaz est transformé en électricité et en
chaleur, qui sont utilisées pour l’usine et/ou sont commercialisées. Il est important de noter
que la chaleur est un sous-produit de la génération d’électricité par les unités génératrices,
donc la production de ces deux sources d’énergie n’est pas concurrentielle, mais
complémentaire (Ostrem, 2004).
Finalement, une autre utilisation importante du biogaz est sa purification et son emploi
comme gaz naturel. Pour cela, le CO2 et les autres gaz contaminants doivent être éliminés
afin d’augmenter le taux de méthane du gaz. Ensuite, il est comprimé puis inséré dans le
réseau de distribution ou employé comme combustible pour les voitures (Moletta, 2008b).
Dans le cas du traitement des résidus solides municipaux, la production de biogaz atteint
entre 80 et 150 m3 par tonne de déchets, selon la technologie employée et les matières de
l’intrant (Ostrem, 2004).

4.2 Digestat et éluat

Le digestat est un résidu semblable à l’humus, partiellement stable et riche en composants
organiques. Dans le cas de l’utilisation des intrants solides pour la biométhanisation, il a, à
la sortie du digesteur, une consistance pâteuse et émet souvent des odeurs désagréables.
L’excès de liquide peut être extrait pour réalimenter le système en eau et en microorganismes
spécialisés et/ou pour minimiser les quantités de matières à être transportées. Dans plusieurs
cas, la fraction solide du digestat est ensuite compostée et le résultat utilisé comme
amendement des sols. La partie liquide, l’éluat, peut être utilisée,directement comme
fertilisant liquide à cause de sa richesse en éléments nutritifs (Ostrem, 2004). Une autre
possibilité d’utilisation du digestat est sa combustion dans les fours des cimenteries ou des
centrales thermiques. Selon Camacho et Prévot (2008), le digestat séché – avec une siccité de
90 % – a un pouvoir calorifique de 3 500 kcal/kg. En plus, ces matières peuvent être
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considérées comme étant une source d’énergie renouvelable donc carboneutre. Une grande
partie des pathogènes présents dans le digestat est éliminée dans les digestions thermophiles
où les réactions se produisent à des températures plus élevées.
Dans le cas des systèmes à températures moyennes, de longs temps de séjours sont
habituellement suffisants pour leur inactivation (Ostrem, 2004). De plus, des traitements
additionnels peuvent être mis en place avant ou après la digestion anaérobie afin d’assurer une
absence de microbes pathogènes viables dans le digestat.

5. Les facteurs influençant la méthanisation

Plusieurs facteurs interagissent entre eux et influencent la vitesse et l’efficacité de la digestion
anaérobie. Les principaux sont présentés dans les prochaines sections.

5.1 pH
Le pH est un des paramètres les plus importants pour la méthanisation et un contrôle accru de
sa variation est fondamental pour le bon fonctionnement des réacteurs. Un pH stable indique
un système en équilibre et une méthanisation performante. En revanche, des variations du pH,
plus souvent sa diminution, sont signes de problèmes. Les bactéries méthanogènes sont très
sensibles aux variations du pH : de petites altérations peuvent même menacer la production du
gaz. À cause de cela, le contrôle de l’alcalinité est important afin de maintenir le pH dans les
valeurs voulues (Bernet et Buffière, 2008). Si la plage de fonctionnement acceptable d’un
réacteur se situe entre 5,5 et 8,5, les valeurs idéales pour les microorganismes méthanogènes
varient entre 7,0 et 7,2. La chute du pH en dessous de 5,0 est mortelle pour ces organismes
(Ostrem, 2004) et même des valeurs proches de 6,0 causent souvent un arrêt du procédé
(United-Tech, s.d.).

Comme la digestion anaérobie est une séquence de réactions, chacune ayant des sousproduits
différents, les uns peuvent influencer négativement les autres. Une surproduction des acides
volatils par les organismes acidogènes peut mener à une baisse du pH et, conséquemment, à
une inhibition de la méthanogénèse. Cela peut être une situation causée par un grand apport
de matières fraîches au digesteur. En revanche, une surconsommation des acides pour la
formation de méthane peut engendrer une augmentation du pH et un ralentissement de
l’acidogénèse (Ostrem, 2004).

5.2 Température
Comme pour les autres processus biochimiques, l’élévation de la température engendre une
augmentation de l’efficience de la méthanisation. Par contre, cette croissance de l’efficacité
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n’est pas linéaire, mais affiche plutôt des zones idéales de température (Bernet et Buffière,
2008). Le maintien de la température dans une de ces plages est essentiel pour l’efficacité du
processus (Ostrem, 2004). La figure ci-dessous indique les performances de la digestion
anaérobie par rapport à la température. Cette performance est calculée en fonction de la
production de biogaz, de la vitesse de croissance des microorganismes et de la performance de
dégradation du substrat.

Figure 3: Efficience de la digestion anaérobie selon la température. Tiré d’Ostrem (2004, p. 21).

5.3 Rapport C/N

Comme pour la digestion aérobie, la proportion entre le carbone et l’azote présents dans
la matière organique est importante pour le bon fonctionnement des réacteurs. Des études
indiquent que la proportion désirable se situe entre 20 et 30, 25 étant le ratio idéal
(Ostrem, 2004). Une augmentation de l’apport en azote peut mener à une production
accrue d’ammoniac, ce qui peut nuire aux microorganismes et inactiver la méthanisation
(Rapport et al., 2008).

5.4 Degré d’humidité

L’humidité a une grande influence sur l’action des bactéries, principalement dans le cas où
ces valeurs sont basses. Des études montrent que des taux d’humidité supérieurs à 60 %
augmentent la production de gaz, qui atteint un maximum environnant 80 %. Au-delà de
cette concentration, la production se stabilise dans ce plateau élevé (Price and Cheremisinoff,
1981). Ce principe est utilisé dans quelques lieux d’enfouissement, par la recirculation du
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lixiviat, pour accélérer la méthanisation des matières putrescibles et pour augmenter la

production de biogaz (Price and Cheremisinoff, 1981; Yolo County, 2008).

5.5 Prétraitements
Afin de rendre la méthanisation plus performante, soit par l’augmentation de la vitesse des
réactions, soit par une digestion accrue de la matière, quelques prétraitements de la matière
putrescible sont possibles (Camacho et Prévot, 2008). Ces traitements visent surtout à
augmenter l’efficience de la phase d’hydrolyse ou même à la remplacer par une hydrolyse
physico-chimique (Carrère, 2008). Voici les principaux :

 Prétraitements thermiques :
La matière putrescible est chauffée à de hautes températures et pression pour casser la matrice
organique et, de cette façon, pour réaliser une hydrolyse thermique. Un exemple de ce
procédé est utilisé par la technologie Cambi, de Norvège, où les déchets sont chauffés à 165
°C (Camacho et Prévot, 2008). En plus d’accélérer la digestion, ce traitement est aussi
responsable de l’hygiénisation du substrat selon les normes sévères de l’Union européenne et
de la Norvège (Carrère, 2008).

 Prétraitements acido-basiques:
Les bases sont utilisées pour la saponification des matériaux lignocellulosiques. Ainsi, les
microorganismes acidogènes peuvent transformer ce substrat. Des études montrent qu’un
traitement avec le NaOH à 20 °C augmente de 35 % la conversion de la matière organique des
déchets ménagers en acides volatils. De plus, l’utilisation de cette base à 175 °C pendant une
heure accroît de 310 % la production de méthane à partir d’un digestat déjà traité par
méthanisation (Carrère, 2008).

 Ultrason:
Employé principalement pour solubiliser la matière organique particulaire des
boues. C’est une technique qui permet de déstructurer ces boues (Carrère, 2008).

 Broyage:
Le broyage est efficace principalement sur les substrats n’ayant pas une forte biodégradabilité.
De cette façon, la diminution de la taille des particules augmente la superficie disponible pour
les réactions, ce qui rend la méthanisation plus efficace (Carrère, 2008).

 Oxydation :
L’utilisation de l’oxygène (O2) en pression et température élevées, comme
agent oxydant de la matière organique, augmente aussi le taux de production de méthane.
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Cette élévation est plus accentuée pour les déchets verts, riches en lignine et donc peu
biodégradables et pour le digestat déjà digéré soumis à une nouvelle méthanisation (Carrère,
2008)
5.6 Inhibiteurs de la méthanisation
Outre les facteurs physico-chimiques, comme le pH et la température, plusieurs
substances peuvent avoir un effet nocif sur la digestion anaérobie. Heureusement, des
adaptations de la flore microbienne anaérobie peuvent rendre ces populations résistantes
aux substances toxiques et même permettre leur biodégradation (Bernet et Buffière, 2008).

Ammoniac (NH3) : l’ammoniac en concentrations au-delà de quelques grammes par litre

peut inhiber la phase méthanogène de la digestion anaérobie. Ces concentrations de NH 3

peuvent être causées par un apport élevé de matières riches en protéines, comme les restes
d’élevage et les déchets agroalimentaires (Bernet et Buffière, 2008). Par contre, une
adaptation des micro-organismes à des doses plus élevées d’ammoniac, allant jusqu’à 5 g/l,
peut être développée naturellement (de La Farge, 1995).

H2S : des substrats riches en protéines soufrées et en sulfates peuvent mener à une
augmentation de la production de H2S. Il est également toxique pour les microorganismes
méthanogènes, en plus d’être corrosif pour les matériaux. La précipitation de certains
cations avec les sulfures dissouts peut causer une carence d’éléments essentiels tels le
nickel et le cobalt (Bernet et Buffière, 2008).

Substances toxiques : les hydrocarbures aliphatiques chlorés et les acides gras à longue
chaîne sont les substances organiques les plus toxiques pour la digestion anaérobie. À
propos des éléments inorganiques, les plus toxiques sont les cations comme le sodium
(Na+), le potassium (K+) et les métaux lourds comme le cuivre, le nickel, le zinc et le
plomb, en plus du NH3 et du H2S (Bernet et Buffière, 2008).

Nutriments : pour un bon fonctionnement des biodigesteurs, en plus des matières

organiques, sources de carbone et d’énergie, une concentration adéquate d’autant de
macroéléments que de microéléments est fondamentale. Pour les macroéléments, les
principaux sont l’azote et le phosphore, tandis que le fer, le cobalt, le nickel et le zinc sont
les éléments traces nécessaires (Bernet et Buffière, 2008)

III. LES UTILISATIONS INDUSTRIELLES ACTUELLES

a) Les technologies européennes

5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Malgré le fait que la méthanisation en Europe soit largement appliquée pour la digestion des
résidus de ferme et pour la fermentation des boues de stations d’épuration, de plus en plus
d’usines de traitements des déchets municipaux se mettent en place. Si, pour ces premières,
les technologies humides sont davantage utilisées, le développement des procédés secs prend
de l’ampleur pour les résidus ménagers (Bernet et Buffière, 2008). On doit se rappeler que la
siccité de la fraction organique des déchets ménagers varie entre 30 et 60 % (Rapport et al.,
2008).

Plusieurs technologies sont commercialisées pour le traitement des résidus organiques

municipaux. Les procédés suivants sont les plus répandus.

1. Kompogas
La technologie Kompogas a été développée en Suisse, dans les années 1980, avec une
première usine commerciale implantée en 1992. En 2007, plus de 30 sites sont en activité
pour traiter, principalement, les déchets organiques municipaux et commerciaux mélangés
aux résidus de jardin (WMAA, 2007). Actuellement, une cinquantaine d’usines fonctionnent
avec cette technologie un peu partout dans le monde (Axpo Holding AG, 2009). La plus
grande, avec une capacité de traitement de 275 000 tonnes de résidus putrescibles par année,
est située au Qatar (Axpo, 2009a).

Cette technologie est caractérisée par un procédé de digestion anaérobie en une seule phase,
de type piston, horizontale, sèche et en mode thermophile. Le substrat est hydraté jusqu’à une
siccité variant entre 23 et 28 % (Ostrem, 2004) pour entrer dans le réacteur, où il est chauffé à
55 °C et où il y séjourne pendant 15 à 20 jours (WMAA, 2007). Ce traitement thermique est
suffisant pour inactiver les organismes pathogènes et pour éliminer le pouvoir germinateur
des semences (Biower, s.d.).

Afin de simplifier le processus et de le rendre plus performant, les résidus sont triés à la
source dans les municipalités desservies. De cette façon, seulement la matière putrescible est
envoyée aux usines, avec peu de matières indésirables. Aux usines, ces résidus sont triés de
nouveau pour éliminer les contaminants, déchiquetés et stockés dans un réservoir avant
l’utilisation. Ce réservoir a une capacité de plusieurs jours de collecte, de sorte que pendant la
fin de semaine, même s’il n’y a pas de collecte, il y a suffisamment de matières pour
alimenter le réacteur de façon continue (Partl, 2007).

Le digesteur est alimenté de façon automatique 24 sur 24 heures, pendant les 365 jours
de l’année, avec seulement un minimum de supervision. Dans cette cuve, en l’absence
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

d’oxygène, les matières sont soumises à la digestion anaérobie et produisent le biogaz. À

cet effet, elles sont réchauffées à une température de 55 °C, mélangées et expulsées du
réacteur, après environ 20 jours, grâce au mouvement piston. Le digestat sortant du processus,
déjà digéré et hygiénisé, est déshydraté et ensuite composté dans les bâtiments, afin de
minimiser les odeurs. Le biogaz produit est purifié et utilisé pour la cogénération et/ou
transformé en gaz naturel alors que le digestat et l’éluat sont utilisés comme fertilisants (Partl,
2007). La figure montre les étapes du procédé Kompogas.

Figure 4: Figure 2.1 Le système Kompogas. Tiré de Kompogas (2007, p. 2).

Le réacteur de la technologie Kompogas est construit en acier ou, pour les versions plus
récentes, en béton. Des pales internes tournent en mode intermittent, ce qui mélange et
homogénéise le substrat tout en remettant en suspension les matières plus lourdes (voir la
figure 2.2). De plus, ce mouvement de rotation aide le mouvement piston. À cause des hautes
températures et du contrôle accru du temps de séjour procuré par ces mouvements,
l’hygiénisation du procédé est assurée (Partl, 2007).
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Entrée des
matières Sortie des
matières

Figure 5: Schéma d’un réacteur Kompogas. Tiré de Moletta (2008b, p. 188)

Comme il s’agit d’un système ayant des contraintes physiques dues aux composants
mécaniques, la taille maximale des digesteurs est limitée. Par contre, sa construction
modulaire permet l’installation de plusieurs réacteurs en parallèle afin d’augmenter la capacité
des usines. De cette façon, il est possible d’y traiter de petites quantités, comme 5 000 tonnes
par année, jusqu’à des quantités immenses telles celles de la station du Qatar (Axpo, 2009b).

La taille réduite des réacteurs et l’absence d’odeurs permettent l’implantation d’usines à la

proximité des zones urbaines et résidentielles (WMAA, 2007).

Lors de ce procédé, une tonne de résidus organiques génère une énergie équivalente à environ
70 à 80 litres d’essence, en plus de 500 kg de fertilisants solides et 300 litres de fertilisants
liquides (WMAA, 2007). Selon le type d’intrants, entre 100 et 140 Nm3 de biogaz sont
produits (Partl, 2007), avec une composition de méthane de 60 %, ce qui correspond à entre
600 et 1 000 kWh (équivalents chaleur) (Axpo, 2009b).

Afin de rendre le processus encore plus avantageux, le digestat et l’éluat du procédé

Kompogas en Suisse sont certifiés pour l’agriculture biologique (Axpo Holding AG, 2009).
De cette façon, ils peuvent être utilisés sans problème dans cette filière de plus en plus
importante.

6. Valorga
Le procédé Valorga a été développé en France dans les années 80. Après plusieurs années
d’essais et de la mise en exploitation, en 1982, d’usines pilotes ayant plusieurs capacités, la
première usine commerciale a été installée à Amiens, en 1988. Elle a été la première usine de
digestion anaérobie en continu en mode sec des déchets ménagers au monde. Elle traite alors
la totalité des déchets ménagers bruts de la municipalité, soit 55 000 tonnes par année
(Valorga, 2006a). À partir de 1996, un nouveau réacteur y a été installé afin d’augmenter la
capacité totale de l’usine à 85 000 tonnes par année, pour accueillir des déchets d’autres
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

municipalités voisines (Valorga, 2006b). Cette usine est encore en production 25 ans après sa
construction.

La technologie Valorga est caractérisée par une digestion sèche, de type piston horizontal, en
mode mésophile ou thermophile. Dans les diverses usines sont utilisés autant les déchets
ménagers bruts que les résidus putrescibles triés à la source et/ou une combinaison de
matières des deux origines pour un même site. Cette technologie est utilisée par 19 usines
partout en Europe et en Chine, dans des installations qui traitent des quantités qui varient de
10 000 jusqu’à 300 000 tonnes annuellement (Valorga, 2006a).

Voici en quoi consiste cette technologie. Premièrement, les matières brutes passent par
un tri mécanique qui sépare la fraction biologique des métaux et des autres déchets qui
peuvent être valorisés thermiquement (Valorga, 2006c). Ensuite, la fraction organique est
malaxée et hydratée afin d’avoir la consistance d’une boue épaisse, avec une siccité se situant
entre 25 et 30 % (Nichols, 2004). Cette pâte est introduite dans le réacteur, de forme
cylindrique verticale, où elle séjourne pendant environ trois semaines. Ce temps de séjour est
permis par la présence d’une paroi médiane verticale qui prend les 2/3 du diamètre du réacteur
qui le divise en deux hémi sections (Valorga, 2006f). Puisque les lieux d’introduction et
d’extraction des matières sont situés de chaque côté de cette paroi, les résidus doivent faire
tout le tour du digesteur avant d’être extraits. En plus, l’injection d’une pression de biogaz à la
base du digesteur produit un mélange vertical du substrat (voir figure 2.3) (Valorga, 2006d).
Finalement, après la sortie du réacteur et de sa déshydratation, le digestat passe par une étape
de maturation et d’hygiénisation par compostage d’une durée d’environ deux semaines avant
d’être commercialisé (Valorga, 2006e). L’eau extraite du digestat est réchauffée et réutilisée
dans le système pour humidifier les nouveaux intrants (Valorga, 2006f).
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Figure 6: Schéma d’un réacteur Valorga. Tiré de Valorga (2006d).

Comme pour la technologie Kompogas, la taille maximale des digesteurs Valorga est limitée.
Par contre, l’ajout de plusieurs cuves rend possible le traitement d’importants volumes de
matières. Cet aspect modulaire est un atout qui permet l’expansion de l’usine au fur et à
mesure de l’augmentation de la quantité des intrants. Pour les usines déjà en place, la capacité
des réacteurs varie de 1 300 à 4 500 m3 (Valorga, 2006g).

La température de la digestion anaérobie pour le procédé Valorga varie selon l’usine et peut
être de 37 °C (digestion mésophile), ou de 55 °C (digestion thermophile) (Valorga, 2006f). Ce
procédé permet une production, variant entre 100 et 140 Nm3 de biogaz par tonne de déchets,
avec une concentration en méthane d’environ 55 % (Valorga, 2006e).

L’homogénéisation pneumatique du substrat dans les réacteurs augmente la fiabilité du

système. L’absence d’une agitation mécanique à l’intérieur diminue la possibilité de bris et,
conséquemment, d’arrêt et de vidange des digesteurs. Cette caractéristique fait en sorte que
cette technologie est beaucoup utilisée tant pour les déchets triés à la source que pour les
déchets bruts, triés mécaniquement à l’usine. De plus, le temps de séjour contrôlé, allié au
mélange constant des matières, permet une hygiénisation du substrat (Valorga, 2006d)
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

7. DRANCO
La technologie DRANCO, ou DRy ANaerobic COmposting (compostage anaérobie sec) a été
créée par la société belge Organic Waste Systems (OWS) à partir d’études de la fermentation
anaérobie des sites d’enfouissement (OWS, s.d.a; De Baere, 2009). La première usine pilote,
située à Gent, en Belgique, date de 1984 (Ostrem, 2004). À ce jour, 20 usines de digestion
anaérobie utilisant le procédé DRANCO ont été construites dans le monde, pour traiter de 11
000 à 180 000 tonnes par an (De Baere, 2009; OWS, s.d.b).

Il s’agit d’un procédé de méthanisation sec, en une étape, de type piston vertical en mode
thermophile ou, en quelques cas précis, mésophile. À cause des hautes siccités permises par la
technologie, qui peuvent atteindre jusqu’à 50 % de matières sèches, elle peut être
effectivement utilisée non seulement pour le traitement des résidus organiques, mais aussi
pour les déchets gris afin qu’ils soient conformes aux réglementations européennes qui
imposent des contraintes de décharge (De Baere, 2008; De Baere, 2009).

Comme pour les autres technologies de traitement de déchets, une étape de triage préalable à
la méthanisation est effectuée. L’entreprise Organic Waste Systems a développé des procédés
pour récupérer les matières valorisables autant en amont qu’en aval de la digestion anaérobie
(OWS, s.d.a). Même si ces contaminants ne nuisent pas à la méthanisation, leur présence
augmente les demandes en énergie pour le chauffage du substrat et cause des dommages
physiques par abrasion aux équipements. Une production importante de biogaz a été observée
malgré la présence d’une concentration de particules de verre qui allait jusqu’à 22 % du
substrat (De Baere, 2009).

Après l’enlèvement des résidus indésirables, les matières sont déchiquetées et réduites en
morceaux de moins de 40 mm. Ces matières sont alors introduites dans une cuve et sont
mélangées avec les résidus qui sortent du digesteur dans une proportion d’une tonne de
matières fraîches par six à huit tonnes de résidus digérés. Ce mélange est ensuite introduit
dans le réacteur où il demeure pendant deux à quatre jours pour subir la digestion anaérobie et
produire le biogaz, avant de retourner dans cette cuve de mélange. De cette façon, les matières
séjournent plusieurs fois dans le réacteur, avec un temps total de résidence d’environ 20 jours.
À la fin du processus, les matières subissent un traitement aérobie de compostage pendant
deux à trois semaines avant d’être commercialisées, ou dans le cas des rejets hautement
contaminés, enfouis (De Baere, 2009)
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Les réacteurs DRANCO sont de type cylindrique vertical où les matières sont ajoutées par sa
partie supérieure et sortent du réacteur par sa partie inférieure en forme d’entonnoir. Ce
procédé ne contient pas de systèmes d’homogénéisation à l’intérieur du réacteur et c’est
seulement la force de gravité qui est responsable du mouvement du substrat, du haut vers le
bas. En addition, comme le chauffage des résidus jusqu’à 55 °C est fait dans la cuve de
mélange grâce à l’injection de vapeur d’eau, une bonne isolation thermique du réacteur est
suffisante pour maintenir les températures nécessaires pour la digestion thermophile (De
Baere, 2009). La production de biogaz varie de 100 à 200 Nm³ par tonne de déchets (OWS,
s.d.b). Un schéma d’un réacteur DRANCO est présent à la figure 9.

Figure 7: Schéma d’un réacteur DRANCO. Tiré de De Baere (2009, p. 2)

Dans le procédé DRANCO, il n’y a pas d’ajout d’eau ou d’autre forme d’hydratation du
substrat outre la vapeur d’eau pour le chauffage. De cette manière, les intrants peuvent
contenir jusqu’à 45 ou 50 % de matières sèches à l’entrée du réacteur ; le digestat y sort avec
autant que 40 % de siccité. Cela réduit les besoins en eau pour le procédé et aussi la nécessité
de la déshydratation du digestat avant son compostage. En plus, cela empêche la formation de
couches flottantes et de dépôts de matières lourdes à l’intérieur du digesteur. Finalement, cette
haute concentration de résidus permet la diminution de la taille des réacteurs. Selon De Baere,
un digesteur avec un volume de 3 150 m3 peut traiter 50 000 tonnes de résidus par an.
L’absence de systèmes de mélange dans les réacteurs le rend moins susceptible aux bris et
permet ce haut taux de siccité (De Baere, 2009).
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

8. Cambi Thermal Hydrolysis Process (THP)

Le Procédé Cambi Thermal Hydrolysis Process (THP) – procédé d’hydrolyse thermique a
été développé par Cambi en Norvège, à partir de 1995, pour le traitement des boues, des
résidus de l’industrie de transformation animalière et de la fraction organique des déchets
ménagers. En 2001, une première usine commerciale a été mise en opération en Norvège pour
le traitement des déchets ménagers triés à la source et des boues, avec une capacité de 14 000
tonnes de résidus par année. Depuis 2008, une autre usine de 40 000 tonnes est en
exploitation. De plus, 17 installations de traitement de boues sont actuellement en opération
en Europe, en Australie et au Japon (Cambi, s.d.a; Cambi, s.d.b).

La grande différence de cette technologie par rapport aux précédentes est l’utilisation de
hautes températures pour réaliser une hydrolyse thermique avant l’étape de méthanisation
mésophile en voie humide du substrat. De cette façon, une plus grande quantité de matières
organiques est disponible pour la méthanogénèse grâce à la déstructuration causée pour les
hautes températures. Conséquemment, un plus grand volume de biogaz est produit, tout en
réduisant la quantité de digestat créé. En addition, ces hautes températures permettent une
hygiénisation complète du substrat, fait qui rend le procédé en accord avec la législation
norvégienne plus contraignante par rapport aux traitements des rejets de l’industrie animalière
(Sargalski et al., 2007). Le procédé Cambi THP est illustré à la figure 10.

Sorted and
diluted
waste

Figure 8: Schéma d’un procédé Cambi THP. Tiré de Cambi (s.d.a, p. 6-7).

Dans le procédé Cambi, les matières putrescibles passent initialement par un nouveau triage,
automatisé, afin d’éliminer les contaminants encore présents et de réduire la taille des
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

particules. Ensuite, elles sont hydratées à une siccité de 13 % et chauffées à 50 °C dans le but
d’augmenter leur fluidité et de faciliter leur homogénéisation. Après cette phase, les matières
sont introduites dans la première cuve du traitement THP, où elles sont chauffées jusqu’à 97
°C avant d’être acheminées vers la deuxième cuve où elles séjournent pendant 20 minutes.
Dans ce deuxième lieu, avec l’introduction de vapeurs d’eau, la température et la pression
montent jusqu’à 165 ou 170 °C et à 6 bar. Finalement, elles sont libérées dans la troisième
cuve, où la baisse soudaine de la pression cause la rupture des cellules encore présentes. À cet
endroit, la température du substrat diminue à 102 °C. Cette séquence d’étapes, en mode
discontinu, provoque l’homogénéisation, la dilution et l’hydrolyse des matières en seulement
quelques heures. Dans tout ce processus, la recirculation de la vapeur permet le mélange
constant du substrat (Sargalski et al., 2007).

À la fin de l’hydrolyse thermique, comportant maintenant une siccité de 10 %, les matières

sont refroidies à 40 °C et sont introduites dans le digesteur pour la phase méthanogénèse.
Le mélange présent dans le digesteur est fait aussi avec le barbotage du biogaz produit.
Le digestat sort du réacteur avec une siccité de 6 %. Il peut être utilisé pour l’épandage
direct dans les champs ou le compostage après la déshydratation. La production de
biogaz à partir du procédé Cambi THP varie entre 100 et 150 Nm3 par tonne de déchets,
avec une concentration en méthane de 65 % (Sargalski et al., 2007).

9. Lipp
Lipp GmbH est une entreprise allemande spécialisée dans la fabrication de réservoirs
horizontaux en métal, qui a développé, en 1958, un procédé unique pour unir deux pièces
d’acier. À partir de ce procédé, ses réservoirs sont érigés en place à l’aide des machines
créées dans le but de réduire la durée de la phase d’assemblage et les coûts de construction,
tout en assurant une parfaite étanchéité. En profitant de son savoir-faire dans la fabrication de
réservoirs, depuis la crise énergétique des années 70, l’entreprise a développé sa technologie
de méthanisation (Lipp, s.d.a). Actuellement, plus de 700 digesteurs anaérobies Lipp sont en
place dans le monde pour traiter des résidus agricoles jusqu’aux déchets organiques
industriels, commerciaux et municipaux. L’entreprise a un représentant au Québec :
Dominion & Grimm Environnement, qui est capable de fabriquer au Québec la majorité des
composantes du procédé avec l’appui des services-conseils de Bio-Méthatech (Dominion &
Grimm environnement, s.d.a).
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Cette technologie est caractérisée par une méthanisation en une phase humide, alimentée en
continu dans un réacteur horizontal en acier inoxydable appelé KomBio. Les matières sont
diluées, au besoin, jusqu’à l’atteinte d’une siccité d’environ 10 %, et sont introduites dans le
réacteur. Le chauffage de ses parois et son isolation externe procurent l’échauffement
nécessaire pour la digestion mésophile, soit le maintien d’une température d’environ 37 °C
(Dominion & Grimm environnement, 2007). En plus, son format permet le stockage du
biogaz produit lors de la méthanisation. Le substrat est homogénéisé horizontalement et
verticalement grâce à deux mélangeurs, un disposé latéralement au réacteur et l’autre dans sa
partie supérieure. Des modules supplémentaires peuvent être ajoutés afin d’augmenter
l’efficacité de la méthanisation avec des traitements en amont ou en aval du procédé (Lipp,
s.d.b). Dans ce sens, le substrat peut être trié, broyé, pasteurisé et/ou hydrolysé avant d’être
inséré dans le réacteur. À sa sortie, le digestat est répandu directement comme fertilisant
agricole ou est déshydraté et composté (Bio-Méthatech, s.d.). Selon Bio-Méthatech (s.d.), des
concentrations variant entre 60 et 75 % de méthane sont obtenues. Par contre, une
composition de méthane de l’ordre de 52 % et un temps de rétention de 20 jours ont été
rapportés par Preusser (2006). Un schéma du réacteur Lipp et un détail de son système de
chauffage sont présentés à la figure 11

Figure 9: Schéma d’un réacteur Lipp et détail des tuyaux chauffants. Tirés de Dominion

10. BTA
La technologie BTA a été créée entre 1984 et 1986 par BTA Biotechnische
Abfallverwertung GmbH & Co. KG avec la collaboration de l’Université de
sciences appliquées de Munich. Une usine pilote a été en opération de 1987 à
1995 pour le développement et l’optimisation de divers mécanismes de la
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

technologie par rapport au traitement des résidus municipaux, industriels et

agricoles. En 1991, la première usine commerciale a été construite au Danemark,
avec une capacité de traitement de 20 000
tonnes par an. Il y a plusieurs représentants de cette technologie dans le monde,
dont un au Canada – Canadian Composting Inc, à Newmarket, en Ontario (BTA
International, s.d.a). En ce moment, plus de 40 usines fonctionnent en Europe, en
Asie et au Canada, dont une à Toronto et une autre à Newmarket (BTA
International, s.d.b). Les capacités respectives de ces usines canadiennes sont de
25 000 et de 150 000 tonnes par année (Juniper, 2007).

Le procédé BTA est caractérisé par une séparation liquide de la fraction

organique des résidus, suivi d’une méthanisation par voie humide en une ou
deux étapes à des températures mésophiles ou thermophiles, selon les
caractéristiques des substances à traiter. Ces centres fonctionnent avec autant
de résidus triés à la source que de déchets mixtes, en plus de boues et de
résidus agricoles. Habituellement, les installations plus petites sont en une étape,
mais les usines qui ont des capacités plus grandes que 100 000 tonnes par année
ont un fonctionnement en deux étapes, c’est-à-dire les phases de l’hydrolyse et
de méthanisation se produisent en réacteurs séparés (Rapport et al., 2008;
Ostrem, 2004).

Initialement, les déchets subissent un traitement de tri humide où des forces

hydrauliques écrasent les matières et les séparent selon leur fraction lourde,
légère ou dissoute. De cette façon, les matières organiques sont mises en
suspension, mais celles qui sont inertes, comme les batteries et les fibres, restent
intactes, donc il y a moins de contamination de la pâte formée. Un procédé de
vortex humide élimine encore les contaminants de faibles dimensions, comme le
sable et les petits morceaux de verre, afin de réduire la corrosion et
l’encroûtement des équipements. Cette solution décontaminée est ensuite
envoyée vers une cuve tampon qui alimentera continuellement le digesteur
lorsqu’il n’y aura pas de réception de matières. Dans le cas des usines en une
étape, cette solution est chauffée aux températures souhaitées et est introduite
dans le réacteur où l’injection de biogaz procure l’homogénéisation du substrat. À la fin
de la méthanisation, le digestat est déshydraté et composté pendant environ quatre semaines.
L’éluat est réintroduit dans le système et son surplus est utilisé comme fertilisant ou rejeté
après ou sans traitement (CCI Bio Energy, s.d.).
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Pour le procédé en deux étapes, schématisé à la figure 2.7, la suspension en provenance

de la cuve tampon subit une séparation solide/liquide. La fraction liquide est envoyée
directement au réacteur de méthanisation lorsque les solides sont réhydratés à une siccité
de 25 % et envoyés à un réacteur pour la phase d’hydrolyse. Après un temps de
résidence de quatre jours, cette pâte est de nouveau déshydratée. Les liquides sont
envoyés au réacteur de méthanisation et la portion solide est compostée. Le temps de
séjour dans la cuve de méthanisation est d’environ deux jours (Rapport et al., 2008;
Ostrem, 2004). Pour le procédé en une phase, le temps total de séjour varie entre 14 et 16
jours. La production de biogaz se situe entre 80 et 90 Nm3, pour les systèmes en une
étape, et entre 110 et 130 Nm3, pour les systèmes en deux étapes (Juniper, 2007).

Figure 10: Procédé BTA en deux étapes. Tiré d’Ostrem (2004, p. 27).

11. Linde

L’entreprise allemande Linde-KCE-Dresden GmbH a développé autant des procédés humides

que des procédés secs pour le traitement des matières putrescibles. La première usine, en voie
humide, a été construite en 1985, pour la digestion de 16 000 tonnes par an de fumier.

C’est une technologie bien répandue en Europe, avec plus de 50 usines qui traitent de 15 000
à 150 000 tonnes de matières par année, des déchets ménagers triés à la source, jusqu’à des
boues industrielles et d’usines d’épuration (Juniper, 2007). En mai 2007, la division de
digestion anaérobie de Linde-KCA-Dresden GmbH a été transférée à l’entreprise allemande
Strabag Umweltanlagen GmbH (Linde group, 2007).
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Les procédés humides sont utilisés principalement pour la codigestion de boues avec les
déchets organiques ou les résidus agricoles. Ils sont autant en une étape qu’en deux étapes,
mésophiles ou thermophiles. Dans ces systèmes, les résidus sont écrasés hydriquement et triés
par un filtre rotatif qui sépare les contaminants aussi bien lourds que légers. Cette pâte
décontaminée est envoyée au réacteur de l’hydrolyse, s’il est présent dans l’installation, et
ensuite au réacteur de méthanisation. Dans la cuve de méthanisation, un système central
d’injection de biogaz est responsable de l’homogénéisation et du chauffage du substrat. Une
suppression de H2S peut être faite avec l’ajout contrôlé d’air à l’intérieur du réacteur
(Strabag, 2007a).

Figure 113 : Procédé humide Linde. Tiré de Strabag (2007a, p. 2).

12. Waasa

Le procédé Waasa a été développé en Finlande par l’entreprise Citec, en 1989. C’est une
technologie bien répandue, avec plus de 10 usines qui traitent jusqu’à 92 000 tonnes de
matières putrescibles par année. Elle réalise la digestion humide en une étape, où les résidus
sont introduits dans un réacteur vertical après leur dilution et élimination des phases flottante
et lourde. Le réacteur fonctionne en mode mésophile ou thermophile, avec une siccité entre 10
et 15 %. Le substrat est homogénéisé autant par injection de biogaz que par des mélangeurs
supérieurs. Le temps de rétention est de 21 jours pour les procédés mésophiles et de dix jours
pour les thermophiles, avec une production entre 100 et 150 Nm3 par tonne de résidus. Par
contre, il semble que Citec ne développe plus la technologie (Ostrem, 2004 ; Rapport et al.,
2008; Nichols, 2004; Juniper, 2007)
5
 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

e) Les technologies asiatiques

1. Gobar ou de type indien

Cette technologie a été développée pour le traitement des bouses de vache, cela est l’origine
de son nom – Gobar signifie fumier de bétail en Hindi (Moletta, 2008b).

Habituellement, ce sont des réacteurs enterrés, de forme cylindrique verticale, ayant une
demi-barrière pour le diviser en deux sections. Les matières sont diluées à 9 % de siccité et
sont introduites par la base du réacteur. Ensuite, elles surmontent la barrière interne et sortent
de l’autre côté du digesteur, expulsées par la pression du biogaz. Leur couvercle mobile
monte et descend avec la production et l’élimination du biogaz, ce qui peut procurer une
légère agitation du substrat. Le temps de séjour varie entre 35 et 55 jours (de la Farge, 1995;
Moletta, 2008b). La figure 2.11 illustre un digesteur Gobar.

Figure 14: Schéma d’un digesteur Gobar. Tiré de Moletta (2008b, p. 200).

13. Type chinois

Le digesteur chinois a des performances similaires à celles du modèle Gobar (Moletta,

2008b). C’est un réacteur sphérique, aussi enterré, ayant seulement une cuve. Comme il a un
volume fixe, la pression du réacteur varie en fonction de la production et de la vidange du
biogaz et est responsable de l’expulsion des matières. À cause de l’accumulation des solides
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

au fond du digesteur, leur vidange est nécessaire de deux à trois fois par année (de La Farge,
1995). Un digesteur chinois est représenté à la figure 16.

Figure 16 : Schéma d’un digesteur chinois. Tiré de Moletta (2008b, p. 201)

14. Les autres régions du monde

La plupart des pays qui utilisent la digestion anaérobie pour le traitement des résidus
putrescibles municipaux recourent aux technologies européennes pour le faire. Dans ce sens,
des partenariats entre des entreprises européennes et nationales sont créés pour l’exploitation
et la commercialisation des diverses technologies. Malgré cette prédominance des
partenariats, quelques procédés à large échelle ont été développés ailleurs dans le monde.

14.1 ArrowBio (Israël)

Le procédé ArrowBio a été développé en Israël par l’entreprise Arrow Ecology depuis 1993,
avec des usines pilotes construites en 1996 et 1999 (Biowaste Treatment Technologies, s.d.a).
En 2003, une première usine commerciale a été bâtie à Tel-Aviv pour le traitement de 70 000
tonnes de déchets ménagers mixtes par année. Depuis 2008, une usine pour 100 000 tonnes de
déchets par année est en exploitation en Australie. D’autres centres sont en phase de
construction et/ou en projet en Australie, en Grèce, aux États-Unis, au Mexique et au
Royaume-Uni (ArrowBio, s.d.a).
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

14.2 SUBBOR (Canada)

L’entreprise SUBBOR – Super Blue Box Recycling, a été créée en 1996 par le groupe Eastern
Power Limited pour le traitement des déchets ménagers non triés. Une usine pilote a été
construite à Guelph, en Ontario, en 2000, avec une capacité de 25 000 tonnes par an
(Environnement Canada, 2003). En 2003, la ville de Guelph a demandé l’arrêt des opérations
et la fermeture de l’usine, en argumentant que la période d’entente entre la ville et l’entreprise
était terminée et que l’entreprise n’avait pas prouvé l’efficacité de la technologie (Crittenden,
2004). Après plusieurs années de bataille judiciaire, la Cour d’appel a donné raison à la ville
de Guelph et a ordonné le retrait des équipements et le paiement des frais de justice par
Eastern Power Limited (City of Guelph, 2009).

Selon les informations fournies pour l’obtention de la subvention du gouvernement fédéral

pour l’usine de Guelph, et à partir des articles scientifiques, le procédé SUBBOR est
caractérisé par une digestion anaérobie en deux phases. Après un tri mécanique automatisé, la
fraction organique des déchets est hachée et insérée, avec une siccité variant entre 15 et 30 %,
dans un réacteur où une première digestion anaérobie à 55 °C prend place pendant 25 jours.
Le digestat est ensuite soumis à une dissociation haute pression et placé dans un autre
réacteur, pour une nouvelle digestion thermophile. À la suite de cette deuxième phase de
digestion, le digestat est trié de nouveau pour l’élimination des contaminants encore présents,
déshydraté et commercialisé (Environnement Canada, 2003; Vogt et al., 2002). Au contraire
d’autres procédés de méthanisation, un compostage du digestat n’est pas nécessaire parce que
la majorité de la matière organique disponible a déjà été dégradée. Le digestat est semblable à
la sphaigne.

IV. UTILISATION INDUSTRIELLE A VENIR

Transformer les tiges de maïs en électricité :

Des scientifiques de l'Institut Fraunhofer des systèmes et technologies céramiques

(IKTS) en Allemagne sont parvenus à développer une installation de méthanisation dont le
rendement est 30% supérieure à celle de ses prédécesseurs. En effet, les chercheurs de l'IKTS
ont mis au point, en coopération avec plusieurs PME (petites et moyennes entreprises), une
installation de méthanisation de pointe.
Dans le prototype, « ils utilisent uniquement des déchets agricoles tels que des tiges de maïs,
et non des épis », explique Michael Stelter, directeur de département à l'IKTS.
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

 L 'une des avantages de cette installation innovante est qu'elle permet de diminuer de
50 à 70% la durée de stockage des déchets en décomposition. D'après l'équipe, la
biomasse doit normalement fermenter pendant 80 jours dans le réacteur anaérobie
pour produire du biogaz. Or, grace à ce nouveau dispositif, un prétraitement permet de
réduire cette durée à une trentaine de jours.

 « Les tiges de maïs contiennent de la cellulose, qui ne peut pas fermenter directement
», explique le Dr Stelter. « Dans notre installation, des enzymes décomposent cette
cellulose avant le début du processus de fermentation. »

 Au cours de leurs travaux, les chercheurs ont également trouvé un moyen d'optimiser
la conversion du biogaz en électricité. Le gaz est acheminé vers une pile à combustible
haute température présentant un rendement électrique de 40 à 55% (à titre de
comparaison, les moteurs à gaz ont un rendement moyen de 38%). Les chercheurs
expliquent que la température de fonctionnement d'une pile à combustible est de
850°C ; la chaleur dégagée peut être directement utilisée pour le chauffage, ou peut
alimenter le réseau de chauffage de proximité. Le rendement électrique ajouté au
rendement thermique permet d'obtenir un rendement total de la pile à combustible de
85%. L ' équipe explique que le rendement d'un moteur à combustion est d'environ
38%, car il est difficile de contenir la chaleur.

Les scientifiques ont fabriqué un prototype d'une puissance de 1,5 kilowatt, qui est en mesure
de couvrir les besoins énergétiques d'un ménage. Les chercheurs entendent à présent porter
progressivement la puissance de l'installation à 2 mégawatts.

V. PRODUCTION D’ÉLECTRICITÉ

Les installations de force motrice classiques les plus utilisées pour la production d’électricité
sont du type turbine à vapeur, turbine à gaz et moteur à piston.

a) Turbine à vapeur

Cette technique, réservée aux industriels pouvant produire de grandes quantités de vapeur,
permet de produire de l'électricité lorsque la vapeur est produite en excédent, permettant de
régulariser sa consommation, par conversion énergétique. C'est aussi la principale technique
utilisée dans les grosses centrales électriques pour convertir l'énergie thermique du biogaz en
électricité.
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Schéma de principe de la cogénération à l’aide de la TAV

La cogénération par turbine à vapeur permet d'utiliser des sources d'énergie primaires variées.
Cependant dans le cas des digesteurs, le biogaz issu de la valorisation de la biomasse
constitue la source d'énergie.

Caractéristiques d’une turbine à vapeur :

f) Turbine à gaz

Il s'agit d'une technologie dérivée des réacteurs d'avion. Le combustible (biogaz) est brûlé
dans une chambre de combustion alimentée en air sous pression en provenance d’un
compresseur. Les gaz produits sont introduits dans une turbine où leur énergie est transformée
en énergie mécanique pour l’entraînement du compresseur d’air et d’un générateur
d’électricité.
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Schéma de principe de la cogénération à l’aide de turbine à gaz

L'énergie résiduelle, sous forme de gaz chauds (environ 500 °C), peut être utilisée pour
combler les besoins de chaleur (vapeur et/ou eau chaude). Concernant les turbines à gaz, il
s’agit d’un mécanisme à combustion interne, où, le fluide thermodynamique est composé du
mélange réactif combustible-carburant (air).

Caractéristiques d’une turbine à gaz :

g) Moteur à piston (à biogaz)

Comme moteurs à piston typique pour application de cogénération ; les moteurs à biogaz, qui
sont en fait une version légèrement modifiée de la version des moteurs à essences, sont plutôt
employés pour les puissances basses (allant de 5 kW à 4 MW).
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Schéma de principe de la cogénération basée sur un moteur à piston

Les moteurs de petite puissance sont jusqu'à présent peu rentables, leur coût d'achat et
d'entretien ne permettant pas souvent de rentabiliser de tels investissements. La hausse
continue du coût des énergies fossiles pourrait changer les choses à moyen terme.

Caractéristiques d’un moteur à piston :

h) Centrales TGV

On peut aussi combiner turbine à vapeur et turbine à gaz. Comme dit précédemment, la
turbine à gaz peut produire de la vapeur à travers une chaudière de récupération, avec ou sans
post-combustion. Cette vapeur peut aussi entraîner une turbine à vapeur au lieu d'être
employée directement dans un process, et avec un alternateur placé sur l'axe de la turbine à
vapeur, on peut ainsi produire un complément d'électricité. La demande en chaleur peut être
assouvie par de la vapeur à la sortie de la seconde turbine. De pareilles configurations
permettent un haut rendement électrique, ce qui se traduit par un rendement thermique plus
faible.
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 Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Le tableau ci-dessous présente les caractéristiques des technologies des centrales de

cogénération en fonction de la puissance, du rendement, du rapport E/Q et des applications
appropriées.

Caractéristiques des technologies des centrales de cogénération :

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Centrale TGV :

BIOGAZ
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i) Technologies émergentes (Moteur Stirling)

Le moteur Stirling a été imaginé, puis breveté en 1816, par Robert Stirling. Ces moteurs
forment, avec les moteurs Ericsson, la famille des moteurs thermiques dits "à air chaud" ou "à
gaz chaud". Contrairement à ce que pourrait laisser penser la dénomination "moteur à air
chaud", le fluide de travail de ces moteurs n’est aujourd’hui plus de l’air, mais principalement
de l'hélium (He), du dihydrogène (H2) ou du diazote (N2).

Le moteur Stirling est basé sur un cycle thermodynamique qui, théoriquement, atteint un
rendement de Carnot. Le cycle Stirling se déroule entre deux isothermes et deux isochrones.

Schéma de principe de la structure du moteur Stirling

Production d’électricité par biomasse en utilisant la voie humide

Conclusion
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Webographie