UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE FES- SAÏS

[Link]

Année Universitaire : 2018/2019

Licence sciences et techniques (LST)

Bioprocédé, hygiène et sécurité alimentaire (BPHSA)

Mémoire de projet de fin d’étude

Etude de la mise en place du système HACCP de Luncheon meat au sein

de la société YAHYA AL FIRDAOUSS

Réalisé par :

KENZA HAMANI

Encadré par :

Mdm .Maazouzi Nadia

Soutenu devant le jury :
 Je dédie du fond de mon cœur ce modeste travail à :

A MES PARENTS à qui je dois tous ce que je

suis
Ceux qui m’ont offert tout le soutien et l’encouragement dont j’ai besoin, ceux qui m’ont
donné le tout depuis ma naissance, symbolisant pour moi le sacrifice et la source d’où nait la
lumière qui éclaire ma vie, et pour qui aucune dédicace ne saurait exprimer la profondeur de
mon grand amour mon estime, ma vive gratitude, mon intime attachement et ma profonde
affection.

Que dieu vous protège et vous préserve une bonne santé et je demande mon Dieu pour vous
serez parmi les gens des paradis.

A MES Frères
A mon modèle de sacrifice, d’amour et de générosité, la lumière de mon chemin, l’étoile de ma
vie, pour leur véritable et sincère Je leur souhaite, une vie pleine de succès avec beaucoup de
bonheur

A MES FORMATEURS
Qui m’ont dirigée vers le chemin de succès par leur compréhension et leur dans ce travail,
l’expression de mes profondes reconnaissances et ma grande estime

A toutes la famille
A tous mes amis et collègues, pour leur
présence et leurs encouragements.

A tous ceux qui m’aiment et me souhaite de loin

à la réalisation de ce travail et à l’élaboration de ce rapport

Après ALLAH le tout puissant qui a éclairci notre voie par le savoir, nombreux sont ceux qui ont
contribué à ce que mon Projet de Fin d’Études se déroule dans les meilleures conditions.

A ce titre, je tiens à remercier vivement tout le personnel de la société YAHYA AL

FIRDAOUSS, qui a contribué de loin ou de près à la réalisation du présent travail.

Je tiens à exprimer mon respect et Mes sincères remerciements à mon encadrant industrielle
Mr. Med BOUANGUA , responsable qualité de la société YAHYA AL FIRDAOUSS , de la réelle
opportunité qu’il m’a donné pour effectuer mon stage de fin d’études dans de très bonnes
conditions, pour ses conseils fructueux, son soutien ,ses conseils précieux

Il ne saurait être question de passer sous silence, les appuis considérables en matière de
connaissances académiques, d’encadrement et de soutien apportés par mon professeur
encadrante, de la faculté des Sciences et Techniques-FES Madame Maazouzi Nadia

Aux membres du jury qui ont bien voulu donner de leur temps pour corriger ce rapport et
assister à la présentation et l’évaluation de ce travail, ainsi qu’à tout le corps professoral de la
Faculté des Sciences et Techniques de Fès.

Enfin, je remercie tous ceux dont je n'ai pas cité le nom, et qui ont participé de près ou de loin à
l'élaboration de ce travail.

MERCI
Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux critères définis
dans le plan HACCP.

Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont satisfaits.

Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un
danger qui menace la salubrité de l'aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP
indiquent une perte de maîtrise.

Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour
prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité.

Écart: Non-respect d'un seuil critique.

Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans
la production ou la fabrication d'un produit alimentaire donné.

HACCP: Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des aliments.

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent
la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l'étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur
la santé.

Analyse des risques : Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les
facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la
salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.

Surveiller: Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est
maîtrise.

Étape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris matières premières), depuis la
production primaire jusqu'à la consommation finale.

Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces.

Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin
de déterminer s'il y a conformité avec le plan HACCP.
Abs : absence
AFNOR : Association Française de Normalisation
BPH : Bonne pratique d’hygiène
BPF : bonne pratique de fabrication
C° : degré Celsius
CCP : Critical Control Point
CF : coliformes fécaux
CT : coliformes totaux
D/C : double concentration
DLC : date limite de consommation
F : fréquence
g : gramme
G: Gravité
HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point
I: iode
ISO: International Organization for standardization
JORA: journal official de la république algérienne
L : litre
ml : millilitre
NCA : Nouvelle Conserverie Algérienne
Net D : nettoyage et désinfection
NPP : nombre le plus probable
PRP :
PCA: Plate Count Agar
PET: polyethylene terephthalate
pH: potentiel d’hydrogène
PRP: programme prérequis
PRPo : programme prérequis opérationnel
5M : Matière, Méthode, Main d’œuvre, Matériel, Milieu
 Introduction générale

La sécurité alimentaire est une partie importante de l'attention des gens en raison de la
sensibilisation accrue des aliments, et après les grands progrès scientifiques de ce siècle,
notamment dans le domaine de la connaissance de la santé humaine et la connaissance de
nombreuses maladies résultant de la consommation d'aliments corrompus.

Il ne fait aucun doute que la sécurité alimentaire est une préoccupation des spécialistes et des
professionnels pour atteindre la sécurité maximale en ce qui concerne les aliments préparés.
Parmi les dernières découvertes de l'ère moderne dans le domaine du contrôle des aliments, le
système HACCP qui est considéré comme un outil pour la maîtrise de la salubrité des aliments.

La société YAHYA AL FIRDAOUSS est spécialisée dans la production d’une gamme importante
de produits de charcuterie qui sont destinés au marché national. Ces Produits sûrs doivent
répondre aux exigences convenues avec les clients et celles du marché externes en termes de
respect d’hygiène à travers la mise en place d’un système de management de la sécurité des
denrées alimentaires.

L’objectif de notre travail est la vérification du système HACCP déjà mis en place pour la ligne
de production du LUNCHEON MEAT au sein de la société YAHYA AL FIRDAOUS

Le présent rapport est subdivisé en quatre chapitres :

 Chapitre 1 : Présentation du domaine de charcuterie au MAROC.
 Chapitre 2 : Présentation de l’organisme d’accueil.
 Chapitre 3 : Revue pratique qui regroupe les travaux effectués et les résultats obtenus
pour l’étude de la démarche HACCP
 Chapitre 4 : Annexe
 PARTIE A : PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE 1 : Domaine de charcuterie au MAROC

 Description du secteur de charcuterie au Maroc

 Organisation du secteur de charcuterie au Maroc

CHAPITRE 2 : Groupe YAHYA AL FIRDAOUS

I. Présentation

II. Historique de développement

III. Fiche technique

IV. Organigramme du groupe

PARTIE B : PARTIE PRATIQUE

CHAPITRE 3 : étude HACCP

A. Les prérequis des programmes préalables

I. Introduction générale sur les PRP

II. Champs d’étude

2.1 Programmes préalables :

2.1.1 Emplacement de l’entreprise

2.1.2 Conception de l’entreprise

2.1.3 Plan PRP

 PRP à traiter :
-PRP locaux et équipements
-PRP transport
-PRP entreposage et manutention
-PRP personnel
-PRP assainissement et lutte contre la vermine
-PRP retrait et rappel
PRP système documentaire
 PRP en détails :
-PRP nettoyage et désinfection
-PRP rappel

B. Démarche HACCP

I. Les 5 étapes préalables

1. Equipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires

2. Description du produit
 Matière première
 Ingrédients
 Matériaux d’emballage

3. Usage prévu

4. Diagramme de fabrication
 Illustration des étapes de fabrication
 Diagramme

5. Vérification du diagramme de fabrication

II. Les 7 principes de l’HACCP

1. Analyse des dangers

2. Identification et classement des CCPs et PRP
3. Etablissement des seuils critiques
 Contrôle de qualité : -Sertissage

-Stérilisation

4. Elaboration des plans HACCP et PRP

5. Validation et vérification du plan d’actions correctives
6. Etablissement et mise à jour du plan HACCP
7. Synthèse
CHAPITRE 4: Annexe
 Chapitre 1 :Domaine de la charcuterie au MAROC

Avec un chiffre d’affaire annuel et global de 600 millions de dirhams , le marché de la charcuterie se
porte bien , mais est très concurrencé. Seuls quatre groupes y sont présents : SAPAK, SOMAFACO,
BANCHEREAU Maroc (Dindy), FOODIS.

D’autres entreprises fabriquent mais toutes de très petites tailles , sur des marchés locaux.

Entre 1970 et 2005, la production de viandes blanches est passée de 29.000 tonnes à338.000 tonnes
réparties entre 300.000 tonnes de viande de poulet et 38.000 tonnes de viande de dinde. Ce
raffermissement de la consommation de produits avicoles a permis une amélioration de la qualité
nutritionnelle de l’alimentation des ménages marocains. Le secteur avicole revêt des opportunités
certaines. D’ailleurs, les membres de la FISA(Fédération interprofessionnelle du secteur avicole)
tablent sur une croissance annuelle moyenne de 5% entre 2006 et 2010

Le secteur de charcuterie a connu en 1999 une secousse causée par une suite d’intoxication collectives
dues dans les deux tiers des cas à la consommation de mortadelle ce qui a suspendu la production de
cette dernière dans toutes les unités de production du pays, l’entreprise afin de dépasser sa crise se
décide d’opérer dans un nouveau segment celui de l’abattage et de la découpe de poulet et de dinde
aujourd’hui cette activité contribue par 70% dans le chiffre d’affaire

L’épidémie de la grippe aviaire –même si elle n’a pas touché-le Maroc- a eu un impact négatif sur le
secteur national. Les pertes ont été estimées à plus de 550 millions de dirhams entre les mois d’octobre
2005 et février 2006». La reprise de la consommation de cette viande est aujourd’hui d’actualité.Le
marché est essentiellement axé sur la transformation de la viande halal. Les principaux produits sont la
mortadelle et le saucisson. Les principales difficultés de développement sont liées à la création des
circuits de distribution, auprès de GMS et de la restauration. SAPAK est le leader incontesté, avec un
chiffre d’affaire de 120 millions de dirhams. Le développement annuel est de 10% . Sa marque
commerciale est KOUTOUBIA. La gamme comprend plus de 500produits , de l’entrée de gamme
aux produits les plus sophistiqué[Link] vient d’investir dans deux unités d’abattage de volailles
ELDIN SA fabrique sous la marque DINDY, il occupe la deuxième place sur le marché.

[Link]

[Link]
 Chapitre 2 : Présentation du groupe Yahya al firdaouss
1. Historique de l’entreprise :
 Constitution :

La charcuterie «YAHYA AL FIRDAOUSS» est un établissement spécialisé dans la fabrication

de la charcuterie Halal ; présente sur le marché national depuis 1990, et depuis cette date elle ne cesse
de chercher pour améliorer la qualité de ses produits en l’an 2000, et dans le cadre de la mise à niveau
du secteur charcuterie à l’échelle nationale ; la charcuterie « Al FIRDAOUSS » a pu décrocher son
agrément après s’être conformée à toutes les exigences techniques des services vétérinaires du
ministère de l’agriculture.

Tout le savoir-faire en matière de charcuterie conjugue le respect minutieux des règles

d’hygiène basé par un matériel performant.

 Informations sur la société YAHYA ALFIRDAOUSS

Nom de la société YAHYA ALFIRDAOUSS

Logo

Lieu
Marché visé
Siege social
Secteur d’activité
Date de création 1990
Agrément vétérinaire PAV.9.5.13
Identification fiscale 0452 0591

Forme juridique S.A.R.L

Capital 5000000.00 dhs
Chiffre d’affaire
Effectif
Téléphone 0535655529
Fax 0535655485
E-mail [Link]@[Link]

2. Présentation des activités

 Activités :
La production des produits à base de viande à savoir : Mortadelle, Saucisson et Luncheon
meat
 Canaux de distribution :
Dépositaire, les vendeurs et revendeurs
 Capacité de stockage :
La société de YAHYA ALFIRDAOUSS, ayant une capacité journalière de 1.5 tonnes
 Transport et livraison :
Camionnette frigorifique,
 3. Organigramme de l’entreprise

Directeur général

MOHAMED ELMEHTAL
Responsable qualité

BOUANGUA Mohamed

Responsable commercial

Mohamed ELMEHTAL

Vendeurs Chauffeurs
Service technique

Yahya ELMAHTAL

[Link]

R. production Technicien maintenance Responsable achat

Yahya ELMAHTAL HILIL Jamal MOMTAZ Mohamed

Opérateur recette

Opérateur cutterage

Opérateur embossage

Opérateur stérilisation

Opérateur étiquetage
 Chapitre 3 : Introduction

La méthode HACCP issue du Codex Alimentarius permet de guider très efficacement les professionnels
dans la mise en place de règles d’hygiène. Les sept principes et les douze étapes permettent, en effet,
de mettre en œuvre des éléments de prévention efficaces face aux risques microbiologiques, chimiques
et/ou physiques, d’identifier et de maîtriser les points critiques, visant ainsi bien entendu la sécurité finale
des consommateurs.

Importance de Sécurité alimentaire:

Il ne fait aucun doute que la sécurité alimentaire est d'une grande importance, il est donc nécessaire de
fournir des aliments sains et sûrs.
En déterminant les conditions et les procédures à suivre lors de la production, de la transformation, du
stockage ou de la distribution des aliments pour assurer la sécurité ou aptitude à la consommation
humaine: (une nourriture saine est un aliment exempt de contaminants qui ne cause pas de dommages,
ni de maladie ni de maladie aux humains à long ou à court terme) .

Qu'est-ce que le HACCP?

- Un système de prévention qui traite principalement la sécurité des aliments grâce à l'identification des
dangers ou des sources des dangers lors de la fabrication de produits alimentaires, qu'il s'agisse de
dangers biologiques, chimiques ou physique, puis identifiez les points critiques du processus de
fabrication qui doivent être contrôlés par un suivi attentif pour assurer la sécurité du produit

-Haccp est la prononciation de cinq premières lettres anglaises (Control Critical Analysis Hazard)
Analyse des Dangers, Points Essentiels pour la Maîtrise
Le Haccp est une méthode pour identifier tous les dangers liés à un aliment, puis les maîtriser en cours
de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés.
I. Introduction
Les programmes prérequis sont définis comme l’ensemble des conditions et activités de base
nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique
approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition des produits finis sûrs et
des denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine , il comprend les achats,
infrastructures et environnement de travail, ressources humaines et système d’information

La mise en place de ce programme pré-requis (bonnes pratiques générales d'hygiène) est un

préalable indispensable à l'analyse des dangers. Si l’entreprise souhaite une certification iso
22000, elle doit respecter les exigences réglementaires.

II. Les programmes pré-requis

Les éléments suivants doivent être pris en considération pour la sélection et l’établissement des
PRP, ces derniers seront vérifiés en enregistrant les vérifications.

Programmes prérequis Mesure de maitrise

PRP hygiène des locaux et des bâtiments  Etat de l’éclairage
 Propreté des lieux
 Séparation des zones
 L’étanchéité des sols
 Drainage du sol PRP eau et vapeur
 Qualité d’eau de la citerne principale
 Efficacité du Filtre à sable
 Efficacité du Charbon actif
 Efficacité des Filtres à particules
 Qualité de vapeur de la Chaudière
PRP contamination croisée  Flux des matières premières et finis
 Protection des matières et des produits semi
finis
 Gestion des ustensiles
 Flux du personnel PRP gestion des déchets
 Identification des zones
 Hygiène des contenaires
 Etat d’évacuation des déchets
PRP hygiène et santé du personnel  Tenues vestimentaires+ Hygiène corporelle
 Hygiène des mains
 Santé du personnel
 Comportement du personnel
 Formation du personnel PRP nettoyage et
désinfection
 Bâtiment de préparation
 Atelier de conditionnement
 Air ambiant au niveau des ateliers
PRP lutte contre les nuisibles Insectes rampants
 Insectes volants
 Rongeurs Transport et stockage
 Humidité et Température
 Hauteur d’empilement
 Séparation des produits
 Etat hygiénique
PRP Achats et réception de matières premières  Etat hygiénique de réception des matières
premières
 Certificat de conformité
I. Exigences générales
1. Les locaux

Exigences générales
Construction du bâtiment Les bâtiments doivent être conçus et entretenus
de manière adaptée à la nature des opérations
de traitement à exécuter, aux dangers liés à ces
opérations vis-à-vis de la sécurité des denrées
alimentaires et aux sources potentielles de
contamination des abords de l’usine. Ils doivent
avoir une construction durable qui ne présente
pas de danger pour le produit
Environnement Il est recommandé qu’aucune denrée
alimentaire ne soit produite dans des zones ou
des substances potentiellement nocives
susceptibles de pénétrer dans le produit
Emplacement de l’établissement Les limites du site doivent être clairement
identifiées. -L’accès au site doit être contrôlé. -Le
site doit être entretenu et en bon état. Les
routes, les cours et les zones de stationnement
doivent être entretenus et drainés afin d’éviter
la stagnation d’eau.
Structure interne et raccords Les murs et sols des zones de fabrication doivent
être lavables ou nettoyables et les matériaux de
construction doivent être résistants au système
de nettoyage appliqué. Dans les zones de
fabrication humides les sols doivent être
étanches et drainés et les systèmes
d’écoulement doivent être recouverts. Les
plafonds et les dispositifs suspendus doivent
être conçus de manière à minimiser la
condensation et l’accumulation de poussière.
Les fenêtres, cheminées d’évacuation par le toit
ou ventilateurs donnant sur l’extérieur doivent
comporter des moustiquaires ou grillages. Les
portes donnant sur l’extérieur doivent être
fermées ou équipées de protection lorsqu’elles
ne sont pas utilisées
Emplacement des équipements Les équipements doivent être conçus et
positionnés de manière à faciliter les bonnes
pratiques d’hygiène et la surveillance.
L’emplacement des équipements doit permettre
un accès facile pour l’exploitation, le nettoyage
et la maintenance
Entreposage des denrées alimentaires Une zone d’entreposage dédiée et sécurisée
 fermée à clé ou sous contrôle d’accès doit être
prévue pour les produits de nettoyage, les
produits chimiques et autres substances
dangereuses.
2. Transport et entreposage

Recommandation
Exigences pour l’entreposage Les matériaux et produits doivent être
entreposés dans des lieux propres, secs et bien
ventilés, protégés de la condensation des
fumées et poussières, des odeurs et les sources
de contamination.
3. Personnel/hygiène

Installations d’hygiène et toilettes destinées au Des installations d’hygiène doivent être

personnel disponibles pour garantir le maintien du niveau
d’hygiène personnelle exigé par l’organisme. Ces
installations doivent être situées à proximité des
points ou les exigences d’hygiène s’appliquent et
doivent être clairement identifiés.
Cantines et zones de repas identifiées L’emplacement des cantines et des zones
identifiées pour l’entreposage et la
consommation d’aliments doit minimiser le
risque de transfert des contaminants aux zones
de production.
Tenues de travail et vêtements de protection Le personnel doit porter des vêtements de
travail adaptés, propres et en bon état. Les
équipements de protection personnelle doivent
être conçus pour assurer la sécurité du
personnel et des denrées alimentaires.
Etat de santé Des examens médicaux complémentaires
doivent être pratiqués à des intervalles définis
par l’organisme.
Comportement du personnel Une politique documentée doit décrire les
comportements exigés des membres du
personnel dans les zones de fabrication, de
conditionnement
4. Assainissement et lutte contre la vermine

Fermeture des accès Les bâtiments doivent être correctement

entretenus. Les trous, systèmes d’écoulement et
autres points d’accès potentiels des nuisibles
doivent être obturés. Les portes, fenêtres ou
ouvertures de ventilation extérieure doivent être
conçus pour minimiser la possibilité d’entrée de
nuisibles

Surveillance et détection Les détecteurs et les pièges doivent être de

construction robuste et inviolable. Ils doivent
convenir au nuisible ciblé.
Eradication Des mesures d’éradication doivent être mises en
place immédiatement après une trace
d’infestation ait été signalée.
5. Nettoyage et désinfection
L’établissement doit établir et valider les Les programmes de nettoyage et de désinfection
programmes de nettoyage et désinfection

Les installations et les équipements doivent être sont établis afin de garantir que les équipements
maintenus dans un état qui facilite le nettoyage
et/ou les opérations de maintien de l’hygiène.
et l’environnement de production de l’aliment
Les outils et les équipements doivent être de
conception hygiénique et maintenus dans un
état qui ne constitue pas une source potentielle sont maintenus dans un bon état.
de corps étrangers.

Les programmes de nettoyage et d’opérations

de maintien de l’hygiène doivent être surveillés
à des fréquences spécifiées par l’établissement
afin de garantir leur adéquation et leur efficacité
continues.
II. Matériels et méthodes

Afin de gérer les programmes pré-requis, l’entreprise établit un plan de travail pour vérifier, surveiller et
maintenir la chaine de production d’un aliment dans un environnement sain et sûr.
L’entreprise Yahya AL Firdaouss fabrique une large gamme de produits de la charcuterie Dont
luncheon qu’on a choisi pour l’élaboration l’étude du plan HACCP.

Le Haccp est basé sur 7 principes

 Il produit un document: le plan Haccp. Ce plan s'applique à UN produit donné, fabriqué par UN
procédé déterminé, par rapport à UN danger identifié.
Il sert à mettre en place une démarche d'assurance qualité, en améliorant les dispositions d’hygiène
existantes Le plan HACCP peut s'appliquer à tout danger pour la santé:
Danger biologique (virus, bactéries...).
Danger chimique (pesticides, additifs...)
Dangers physique (corps étranger, bois, verre...).

 Démarche d'action Haccp: 12 étapes.

On peut y voir 3 grandes PHASES logiques:
Phase 1- d'abord préparer l'étude (qui agit, pour quel produit, quel procédé: étapes 1 à 6),
Phase 2- puis analyser les dangers et les points de maîtrise essentiels (étapes 7, 8 et 9),
Phase 3- enfin formaliser l'assurance qualité & sécurité (étapes 10 à 12).
Il existe des variantes de présentation de cette démarche, avec plus ou moins d'étapes, qui mettent en
application des 7 principes du HACCP, notamment la démarche en 12 étapes du Codex Alimentarius ci-
dessous. Voici donc ce plan de travail :Etapes de l’HACCP
1

Constituer l’équipe HACCP

Décrire le produit

Décrire l’utilisation attendue du 5 Etapes préalables

produit

Élaborer le diagramme de
fabrication
5

Vérifier le diagramme de
fabrication
6

Procéder à l'analyse des risques

Identifier et classer les CCP

8
Etablir les limites/seuils
critiques des CCP
9
Mettre en place un plan de Les 7 principes
surveillance et controle

10

Définir un plan d'actions

correctives
11
Valider et vérifier le plan
d'actions correctives
12
Etablir et mettre à jour un plan
HACCP
1. Constituer l’équipe
 Pour commencer, le responsable qualité doit désigner un rôle à chaque personne de son équipe. Il
faut désigner quels seront les responsables de chaque zone.

2. Décrire le produit
 Recueil des données sur les matières premières
 Recueil des données sur le produit fini et éventuellement le produit en cours de fabrication
Préciser leurs dénominations, poids, constituants, compositions…

3. Déterminer son utilisation

 Identification des modalités d’utilisation attendues
Durabilité – Modalités d’utilisation – Instructions d’utilisation – Déviations prévisibles – Stockage –
Groupes de consommateurs
 Examen de l’adéquation entre le produit et les instructions d’utilisation

4. Diagramme des opérations

 Il convient de mettre en place un planning avec toute l’équipe en charge.
 Définir quelle tâche doit être effectuée quel(s) jour(s), à quelle fréquence, par qui…

5. Confirmer le diagramme
 Pour cela, il faudra le tester en le mettant en place. Il faudra veiller à ce qu’il fonctionne
parfaitement, et dans le cas contraire, le réajuster.

6. Analyse des dangers

 Analyse des causes de dangers pour chaque opération .il faut les lister tous ainsi que leurs
conséquences, et définir des solutions à mettre en place.

7. Identification des CCPs

 CCP: Point, procédure ou opération où la perte de la maîtrise entraîne un risque inacceptable
 Détermination pour chaque opération élémentaire si elle constitue un CCP par:
L’utilisation de l’arbre de décision – L’application de la méthode intuitive – Par application de l’analyse
des dangers sur le diagramme de fabrication.

8. Fixer les limites critiques pour chaque CCP

 Limite critique : valeur cible + tolérance
 Identification pour chaque CCP, à partir des causes de dangers retenues, des mesures
préventives et des caractéristiques à surveiller.
 Définition pour chaque caractéristique des limites critiques à respecter pour assurer la maîtrise
du CCP
9. Mettre en place un système de surveillance
 Mesures de surveillance: plan, méthode, dispositif nécessaire pour effectuer les observations,
tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de chaque CCP sont
respectées
 Définition des mesures de surveillance de chaque CCP de l’étape 8 afin d’éviter tout risque.
 Formalisation des mesures de surveillance (responsabilités, procédures, instructions,
enregistrements, …)
Cette étape permet d’anticiper les risques, et d’ajuster les procédés en cuisine.

10. Mettre en place des mesures correctives

 Action corrective : actions à engager lorsque le système de surveillance révèle la perte de
maîtrise d’un CCP.
 Elles comprennent: - des dispositions pour assurer le retour à la maîtrise du CCP - la gestion des
produits affectés
Cette étape permet de rectifier les écarts. Il faudra également prévoir le sort qui sera réservé au produit
en cause : recyclage, déchets ménagers, etc.

11. Procédure de vérification

 Elle peut se faire par des prélèvements et des analyses d’échantillons pour vérifier que les
risques sont éloignés et qu’un protocole efficace est bien en place.
Cette étape peut être faite par vos soins, ou par un organisme externe.

12. Système documentaire

 Documentation: ensemble des documents qui décrivent les dispositions du système HACCP et
apportent la preuve de leur effectivité et de leur efficacité
 Rapport d’étude HACCP 8 premières étapes
 Conception du plan HACCP 4 dernières étapes
 Eléments du plan HACCP
Spécifications – mesures préventives – limites critiques et système de surveillance des CCP – actions
correctives – gestion documentaire – vérifications – revues du système – enregistrements – tests
produits – surveillance des valeurs cibles – mise en œuvre des actions correctives et suivi des lots
concernés – simulations d’incidents – audit du système – revue des enregistrements
 Formalisation des dispositions de vérification
 [Link] préliminaire : 5 étapes préalables
 Champ d’études
L’étude concerne au sein de l’entreprise YAHYA AL FIRDAOUSS, la ligne de production de luncheon
meat, depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit fini.

L‘entreprise d´accueil a désigné une équipe ayant l´expérience et les connaissances essentielles pour
l´établissement d´un plan HACCP et un plan PRP.

1. Equipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires

L’équipe HACCP est pluridisciplinaire, formée :

D’experts et des techniciens disciplinés dans le produit en cause pour mettre au point un plan HACCP
efficace

Le tableau suivant regroupe l’équipe pluridisciplinaire chargée de la sécurité des denrées alimentaires.

Responsabilités / autorité
FONCTION

Responsabilité :
 Elaboration de la politique qualité
 Mise à disposition des ressources
 Validation du système documentaire et des plans d’actions
Autorité :
Directeur général
 Prise des décisions
 Validation de tous les documents de SMSDA
 Décision pour le recrutement
 Achat du matériel
 Validation des recettes/ changement des nouvelles recettes
Responsabilité :
- Organise le travail de l’équipe SMSDA ;
- Garantir la mise en œuvre et le maintien du système conformément à la norme
en vigueur ;
- Participation à l’élaboration de l’analyse des dangers.
- Participe à l’établissement des CCPs et des LC ;
- Elabore et vérifie le plan HACCP et le système de surveillance des CCPs ;
- Assure la coordination avec la direction sur le fonctionnement, l’efficacité et
l’adéquation du SMSDA ;
- Sensibilise le personnel par rapport au respect des bonnes pratiques d’hygiène
et à la participation active à la démarche
Responsable SMSDA
- assure le suivi des actions correctives mises en place ;
- Programme et réalise des audits internes du SMSDA en vue de détecter toute
opportunité d’amélioration.
- Assure la veille et suit le programme de conformité réglementaire.
Autorité :
-élaboration de programmes de maintenance
-libération des produits
-sort du produit fini et non-conforme
-sélection des fournisseurs
-décision suite à l’évaluation de fournisseurs

Responsabilité :
- Elaboration et validation du processus Achats.
Responsable achats - Evaluations des fournisseurs
- Participation aux séances de travail pour élaborer le système SMSDA.
- Participation à l’élaboration de l’analyse des dangers.
Responsabilité :
- Elaboration et validation du processus
- Elaboration des plans des sites
Responsable technique
- Participation à l’élaboration de l’analyse des dangers.
- assure le suivi des actions correctives techniques mises en place
autorité :
 - élaboration de programme de production.
- Sélection des fournisseurs de machines
- Sélection de vendeurs et leurs secteurs de vente

2. Caractéristiques des produits

1. Matière première, ingrédients et matériaux d’emballage

Les tableaux ultérieurs présentent une description détaillée des matières premières, des
ingrédients, et des matériaux d’emballage.

i. Matières premières
La viande de dinde est considérée comme la matière première principale.
En technologie des produits de charcuterie, le terme viande comprend :
 le maigre (l’ensemble des muscles striés de la carcasse, entiers ou morcelés, après désossage),
 le gras (l’ensemble des tissus adipeux par exemple graisse de bovins) et les abats (toutes les parties
propres à la consommation humaine des animaux de boucherie,
 autres que la maigre et le gras par exemple, foie, cœur…) ; leurs propriétés technologiques sont très
différentes
ii. Ingrédients

Les ingrédients utilisés dans la fabrication de luncheon sont nombreux et confidentiel donc nous
avons cités des quelques parmi eux : Eau, Amidon de Maïs, Huile végétale, Sel nitrite E250,
protéine de soja, Acide ascorbique, Colorant E120, Epices luncheon meat et Aromes luncheon
dinde.

Eau Généralement ajoutée, sous forme de saumure en tant

que dissolvant de
certains ingrédients ou additifs. Ou sous forme de
bouillon obtenu par
cuisson lente, ou bien en tant que composant des
mélanges, en particulier
sous forme d’eau ou de glace (cutterage)

Sel Il joue un rôle au niveau du goût salé et son action porte

surtout sur les
propriétés de la viande et sur la conservation.

Sucres Permettent d’obtenir un pouvoir sucrant, très recherché

dans les produits riches
en foie afin d’atténuer leur amertume.

Liants (hydro- colloïdes) Les liants ont un pouvoir émulsifiant, coagulant,

épaississant, moussant, ou de
rétention d’eau. Utilisés à l’origine sous forme naturelle
(œufs, lait, plasma
sanguin, farines, amidons de tubercules, etc.), ils
améliorent la texture.

Nitrates/nitrites Ces deux composés ont une influence sur la formation

de la couleur, le gout et
l’activité microbienne. Les formes utilisées, la nitrite de
sodium (E250) et le
nitrate sous forme de nitrate de potassium (E252), le
nitrite de potassium (E249)
et le nitrate de sodium (E251).

Substances aromatiques L’effet principal de ces composants est l’apport d’arôme

et de goût, mais
 certaines possèdent aussi des propriétés anti-
oxydantes.

Colorant Dans les produits broyés, l’addition de colorants peut

renforcer la coloration
naturelle du maigre. Les colorants utilisés sont rouges et
solubles dans l’eau. Le
carmin de cochenille (E120) est le plus utilisé dans la
masse des produits de
Polyophosphates Les polyphosphates complexent les métaux catalyseurs
de l’oxydation, en
particulier Fe et Ni. Après cuisson, ils inhibent ou
ralentissent la croissance de
divers microorganismes (Pseudomonas, Micrococcus,
Staphylococcus,…).

Exhausteur de goût Ils renforcent l’arôme et le goût des aliments. Ils

permettent de réduire les
quantités de sel et épices ajoutées sur le plan
organoleptique. Par exemples,
acide glutamique (E620).

iii. Matériaux d’emballage

Les matériaux d'emballage employés pour la conservation et la manutention du produit sont

spécifiques et présentés comme suit :

Boyaux, film de fardelage, Clips, Barquette en carton et les boites en métal.

2. Description du produit fini

La fiche suivante présente la description du produit fini (luncheon)

Nom du produit Luncheon meat

Composition - Huiles végétales

- Eau,
- Sel,
- Fécule de pomme de terre,
- Soja,
cardamome,
- Acide ascorbique,
- Lactate de potassium,
- Colorant,
- Sucre (dextrose)
- Colorant autorisé
Traitements subis Stérilisation (appertisation) et refroidissement

Caractéristiques physico- aw
chimiques pH = 6.87
taux [NaCl] = %
conservateurs :
- Acide ascorbique.
- Lactate de potassium.
- phosphate de sodium.
Caractéristique microbiologique Coliformes fécaux 44°C par gramme : 103
Staphylococcus aureus par gramme :103
Anaérobies Sulfitoréducteurs 46°C par gramme : 102
Salmonella dans 25 gramme :absence
L’arrêté n°1025.01 du 22/05/2001
 Conditionnement /Emballage Emballées dans des films de plastique.

Durée de vie 4 ans.

Instructions d’étiquetage - Coordonnées de l’entreprise, - conditions entreposage

- Composition,
- Date de péremption,
- Utilisation prévue.
Condition de Stockage Dans des chambres froide 3 à 6 °C.

Instructions d’utilisation Conservation à une (3 à 6°C)

Utilisation prévue Cuit ou cru

Méthode de distribution Les grossistes et les distributeurs

(La vente indirecte)

3. L’utilisation attendue du produit

Groupe ciblé  Tout le monde (y compris les personnes les
allergiques du gluten (soja et fécule ne
contiennent pas de gluten)

 sauf les nourrissants

4. Diagramme de fabrication et étapes de processus

Description des étapes du procédé de fabrication du LUNCHEON MEAT

A. Vérification de la matière première carnée :

 Température -18/Qualité/Quantité/Aspect et texture/Emballage
B. La fabrication
1. Guillotinage :
Il s’agit d’une étape de coupure de la Viande de dinde grâce à une trancheuse de viande
On obtient donc des tranches fines et précises,
Une cadence plus élevée grâce à une découpe efficace
Le guillotinage réduit les cassures et l’émiettement

2. Préparation de recette :
Recette à base de viande de dinde et ingrédients déjà cités en 2-1-ii

3. Cutter / Hachage
Le cutter permet de transformer les morceaux de viande en pâtes fines
Les préparations sont assaisonnées lors de leurs transformations.
Dès que la pâte/farce obtenue est prête, elle est transportée dans des charriots en inox et mise en
moule ou en boyaux
Etape prenant 15min : le temps d’avoir une pate homogène et visqueuse

C’est pourquoi il faut maintenir la chaîne du froid (température de -3/-4)au niveau du hachoir et
travailler si nécessaire avec un système de refroidissement supplémentaire.
 4. Embossage sous vide / mise en boyaux
L’embossage a pour but de :
 Mettre en boyaux la pâte déjà préparée
 Éliminer l’excès de l’air du boyau pour éviter la prolifération de la denrée alimentaire

Les préparations de viandes cutterées seront versées dans le 'poussoir', une machine qui les met
dans leurs boyaux respectifs. Le type de boyaux utilisé détermine le diamètre du saucisson
Dans tous les cas, celui-ci doit être solide afin d’éviter qu’il ne craque, mais à la fois fin pour
faciliter le séchage

Les boyaux naturels ou artificiels, selon les saucisses, sont imprégnés dans l’eau tiède et enfilés
sur une canule qui sort du poussoir. La pâte sort de cette canule et remplit progressivement les
boyaux, ce qui est nommé l'embossage.
Les saucisses, ainsi créées, sont fermées avec des clips.
À ce stade de la fabrication, il ne reste plus qu'à les cuire, les fumer ou les sécher en fonction des
produits.

5. Emboitage +sertissage
Mettre en boites les boyaux remplis

6. Stérilisation
Traitement thermique à une température T=112°C/ durant 180min

7. Refroidissement
 Au sein de l’enceinte (température de 41/43)
 Ensuite, Dans une salle de conditionnement où la température est maitrisée
8. Conditionnement
9. Stockage
C. Contrôle
I. Cuisson
Durant le traitement thermique on s’intéresse surtout à la phase stationnaire où la température est de
112 °C durant 90min des 4heures du cycle de cuisson

Pour faciliter les démarches qui vont suivre de l’étude HACCP, on a établis la description des étapes
de fabrication "Luncheon" sous forme d’un diagramme
Réception emballage Réception matière première carnée Réception ingrédients
PRP-1 PRP-2

NC NC
C2 Refus produit Refus produit C1
C1 STOCKAGE à T=-18/-19°C
Matière première carnée
Découpage

NC PRP-3 PESAGE ET PREPARATION Déchets emballage

Stockage Refus produit Stockage
Déchets

NC Entrée ingrédients CUTTERAGE

T=-4/-6°C

AFFINAGE/Malaxage
T=10 à 15 min PRP-5 Pesage
C Embossage sous vide

Déchets
PRP-6 Entrée boyaux Trempage à 30°C
CLIPPAGE
Déchets
Entrée clips
EMBOITAGE

Entrée boites
SERTISSAGE C3 Refaire emboitage
Déchets

Stérilisation
Barème température /temps
C4 Destruction
T=112°C/temps=180min

Refroidissement

Conditionnement
Entrée cartons/films en Déchets C5
plastique

Stockage à T=3/6°C
NC : non conforme

C : conforme

C1 : contrôle poids et qualité

Réception des ingrédients :

C2 : contrôle température et analyse

Sel, colorant autorisé, dextrose, fécule, épices,
huile, cardamome,glutamate,acide ascorbique
C3 : contrôle du serti

C4 : Contrôle de cuisson
 5. Confirmation du diagramme de fabrication sur site
Ce diagramme a été confirmé sur site en suivant pas à pas les étapes de
fabrication depuis la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du
produit fini.

II. Les 7 principes de l’HACCP

I. Analyse des dangers

L’analyse des dangers est une étape délicate qui consiste à identifier tous les
dangers potentiels (biologiques, chimiques et physiques), qui pourraient menacer la
sécurité des denrées alimentaires, de la réception jusqu’à l’expédition, afin de les
évaluer en termes de gravité du point de vue effets néfastes sur la santé et
probabilité d’apparition.

La méthode utilisée pour évaluer les dangers est celle de «Zurick hazard Analysis «.
Les dangers identifiés doivent faire l’objet d’une évaluation, en prenant comme
critère :
-La gravité du danger
-La probabilité ou la fréquence d’apparition du danger
-La criticité : c’est le résultat de la multiplication de la probabilité et la gravité

 Gravité (G)
Code Gravité
5 Catastrophique  Mort ou séquelles durables

4 Critique  Nombreuses personnes touchées

 Séquelles durables ou à long
terme
3 Grave  Nombreuses personnes
touchées
 Aucunes séquelles durables

2 Marginale  Cas isolés

 Aucunes séquelles durables ou
concentration marginale

1 Négligeable  Danger obligatoirement décelé

avant la consommation
 Indisposition passagère, sans
preuve de l’origine alimentaire

 Probabilité (P)
Code Probabilité
5 Fréquent 1fois/semaine
4 Occasionnel 1fois / semestre
 3 Rare 1fois/an

2 Improbable 1fois /5ans

1 Pratiquement 1fois/10 ans
impossible

 Criticité

Résultat G*P=C (criticité) Jugement Classement Décision finale

<8 Criticité mineure Classe A PRP

>8 Criticité majeure Classe B Arbre de décision

II. Identification des points critiques

 Type de Origine du Causes Seuil Mesures préventives

Criticité
Gravité
Fréquenc

Symbole
e
de
Etape
danger danger
surveill
ance

Contamination  La saleté 1 4 4 <8 -Respect des bonnes pratiques

microbienne des camions Maintenir de production.
Microbiologiq livreurs à +2° les -Respect des bonnes pratiques
ue viandes
de nettoyage.
 Contaminati dans Une
chambre -Bulletin d’analyse
on de la MP par : -Cahier de charge
froide de
Manque d’hygiène -Bon de commande
stockage
du personnel -Fiche anomalie
 -Fournisseur
Réception de la matière carnée

Non-respect
de la chaine de -Bon de livraison
froid -Factures fournisseurs
-Menus
Présence de  Mauvais 1 3 3 <8 Une -Respect des bonnes pratiques de
résidus de nettoyage du vitrine Nettoyage
Chimique nettoyage transport réfrigérée -Sensibilisation des fournisseurs sur
dont la les bonnes pratiques des produits
 Mauvaise températ
phytosanitaires (respect de la dose)
application des ure est
traitements comprise - Audit fournisseur: visite ferme
entre +4 - Suivre le cas hygiénique de moyen
phytosanitaires. de transport
°et +5°
-Respecter les BPH
Présence des  manque 2 3 6 <8 (BO. -BPH
corps d'hygiène du n°2118 -la formation et la sensibilisation des
Physique du
étrangers personnel. Ouvriers
20/05/19
53, page -Signaler les anomalies aux fournisseurs
Présence des
756)
objets
personnels
 Microbiologiq Contamination  la T° <15°C 2 4 8 <8 -Le bon nettoyage de la chambre.
ue et multiplication permet de
Stockage de la matière

des développer les -Obligation de fermeture de la porte.

germes -Fiche Suivi des températures
Microorganism psychotropes.
carnée

es (bactéries des enceintes de stockage

psychotropes)  la saleté de et locaux réfrigérés
la chambre froide. - Respect de la température et de
la durée de stockage
 la rupture de - Gestion de temps d’attente et FIFO
la chaine froide. -Respect de BPH par le personnel

Contamination  La saleté 1 3 3 <8 Le local - Formation initiale du personnel

Découpage

Microbiologiq microbienne d’équipement de à l'hygiène et resensibilisation

ue  La découpag régulière
contamination e sera - Respect de la tenue de travail
croisée des vaste et
ingrédients (gant, tenue, …)
Physique Débris  Débris du 2 3 6 B ventilé. -Maintenance préventive
matériel L'air frais -BPH
extérieur y
sera
renouvelé
à
concurren
ce d'au
moins 20
mètres
cubes par
heure et
par
personne.
La
températu
re de ces
locaux ne
devra
jamais
dépasser
+12° C.
L'éclairag
e devra
être
assuré, de
préférenc
e, par un
système
lumière du
jour.
 Microbiologiq Contamination  Non-respect 1 3 3 <8 Maintien -Maintenance et nettoyage
ue microbienne des BPH d’un état des installations
de -Respect des exigences contractuelles
propreté
Cutterage

adéquat
(BO.
n°2118 du
20/05/195
3, page
756)

Microbiologiq Contamination  La 1 4 4 <8 -Stockage des ingrédients dans

ue microbienne contamination un endroit sain et propre
croisée des -Contrôle et sensibilisation
ingrédients au
continue par le chef de production.
cours de leur
préparation.
 la saleté des
surfaces de
préparations
Physique Présence des  Manque 1 2 2 <8 -Respect de bonnes pratiques d’hygiène
Affinage

objets d’hygiène du
personnels personnel

Chimique La persistance  Le mauvais 2 4 8 <8 -Respect procédure du nettoyage

des traces des nettoyage d’endroit -Respect des bonnes pratiques
produits du de la préparation d’hygiènes.
des farces.
nettoyage. -Nettoyage des outils de préparation
 Absence de
formation et de
sensibilisation des
ouvriers.
 Microbiologiq Contamination  Clippage du 1 4 4 <8 -Contrôle des boyaux
Poussage
/clippage
ue microbienne produit non condition -Fournisseur agrée
conforme aux s -Contrôle visuel à la réception
critères demandés hygiéniqu
es
Microbiologiq Prolifération  Boyau sale 1 4 4 <8 satisfaisa -Etiquette produits « fini » apposée sur
Remplis

boyaux

 Mauvais état ntes des

sage

ue microbienne les boyaux des repas fabriqués

des

des Equipements locaux

prévus en liaison froides
L'emballa
Contamination  Sertissage 2 4 8 <8 ge doit -Formation spécifique pour les CCP
Microbiologiq microbienne des boites n’est répondre -Contrôle et surveillance des bonnes
ue pas conforme aux à la pratiques d’hygiène
critères spécifiés réglemen -Respect de bonnes pratiques de
tation en nettoyage et désinfection
vigueur
Physique Contamination  Mauvais état 1 1 2 <8 -Contrôle des équipements
Sertissage

Sertissage

en
microbienne des -un contrôle après le sertissage
matière
équipements/Boulo pour s’assurer que c’est bien fermer
d'étiquet
ns des
age
sertisseuses (BO
 Mauvaise n°4692
nettoyage de la du
sertisseuse 20/05/19
99, page
284)
 Biologique Multiplication  Survie des 2 4 8 <8 -Formation spécifique pour les CCP
des germes -Étalonnage des instruments de mesure
microorganism thermorésistants -Vérification régulière de la température
Barème de
es pathogènes
stérilisation est
STERILISATION

dans les insuffisante et

denrées à invalide
haute  Chute de la
température. température
(température
inférieure à 112°C)
 Temps
insuffisant pour la
stérilisation (moins
de 180 min)
Biologique  Recontamin 1 3 3 <8 -Respect de BPH par le personnel
développement ation des boites par -Sensibilisation du personnel
Refroidissement

microbien les opérateurs aux risques encourus par

 Recontamin
le consommateur
ation des boites par
l’air soufflé lors de contaminations délibérées.
 Étanchéité -Respecter le temps de refroidissement
des boites
 Temps de
refroidissement
court
 Biologique Contamination  La 1 4 4 <8 Entreposa -Fiche Suivi des températures
et température est ge dans des enceintes de stockage et
développement favorable pour la des locaux réfrigérés
croissance chambres - Respect le barème de T°
microbien
froides
et la durée de stockage.
Stockage produit fini

maintenue
s à une
températu
re
comprise
entre +2°
C. et +4°
C.

(BO.
n°2118 du
20/05/195
3, page
756)
Biologique développement  Contaminati 1 4 4 <8 -Cahier de relevés des températures
microbien on par corps obligatoires à l’expédition
Livraison

étrangers et réception des repas

(repas livrés par nos livreurs)
- Cahier enregistrement des
températures à expédition
 Pour répondre à cette étape, Nous avons utilisé l’arbre de décision du Codex alimentarius pour classer les PRP et les CCP. Les résultats
sont présentés dans le tableau suivant :

Etape Danger Nature Q1 Q2 Q3 Q4 CCP/PRP

Réception de la Micro- Présence des Oui Non Non Non PRP-1
matière carnée biologique microorganismes
pathogènes
Stockage de la Micro- Contamination Oui Non Non Non PRP-2
matière carnée dans biologique +multiplication
la chambre froide des
microorganismes
Découpage Micro- Contamination Oui Non Non Non PRP-3
biologique microbienne
Cutterage Micro- Contamination Oui Non Non Non PRP-4
biologique microbienne
Poussage-clippage Micro- Contamination Oui Non Non Non PRP -5
biologique microbienne
Remplissage des Micro- Développement Oui Non Non Non PRP-6
boyaux biologique /prolifération des
microorganismes

Mise en boite Micro- Contamination Oui Non Non non PRP-7

biologique microbienne
Sertissage Micro- Contamination Oui Oui - - CCP-B1
biologique microbienne
Stérilisation Micro- Survie OUI OUI - - CCP-B2
biologique microbienne
Stockage produit Micro- Contamination et Oui Non Non Non PRP-8
fini biologique développement
microbien
Livraison Micro- Développement Oui Non non Non PRP-9
biologique microbien

Grâce à l’arbre de décision on a pu déterminer :

9 PRP et 2 CCPs biologiques
III. Etablissement des limites critiques / seuils critiques des CCPs
 Contrôle de qualité

Puisqu’on a deux CCPs biologiques, on procède au contrôle de qualité qui nous permet de déterminer la conformité du produit

1. Contrôle de qualité du sertissage

1.1 Contrôle tactile

Rôle :
L'examen visuel constitue le premier contrôle des boîtes et sertis en cours de production. Il doit être assez fréquent pour permettre
l’observation de toute anomalie
 Permet de mettre en évidence la présence éventuelle des défauts structurels
Avant serti : Tester le sertissage de 4 boites parmi 100
Technique :
. Enlever, éventuellement, l'étiquette.
. Tenir la boîte dans une main et faire glisser le serti entre le pouce et l'index de l'autre main en faisant au moins un tour complet, et
vérifier s'il y a présence des défauts de sertissage
. Examiner les fermetures, le corps et l'agrafe des boîtes pour voir s'il y a présence de certains défauts visibles : tôle présentant des
défauts ou de dommages, présence de fuites visibles..
1.2 Contrôle étanchéité

Résistance des boites serties à 1.5 bar (pression de stérilisation, pour éviter l’éclatement des boites)

1.3 Contrôle du serti par Décorticage

La méthode consiste à mesurer les dimensions extérieures et intérieures du serti à l’aide d’un micromètre : On commence par le
mesurage des dimensions externes ; ensuite on décortique le serti et on mesure les dimensions internes
 L’intérieur du serti fait l’objet au
Cet examen porte sur les structures
minimum des mesures et observations
suivantes :
suivantes :
1. Hauteur du serti (à l’aide d’un
1. Crochet de corps
micromètre à serti) ;
2. Crochet de couvercle
2. Epaisseur du serti (à l’aide d’un
3. Croisure et
micromètre à serti)
4. Taux de serrage.
3. Profondeur de cuvette (à l’aide
Le crochet de corps et le crochet de
d’un micromètre à contre serti).
couvercle sont mesurés à l’aide d’un
micromètre à serti
Mesure des dimensions extérieures Mesure des dimensions intérieures du
du serti serti

Décorticage : séparation du corps et du couvercle d’une certaine façon pour exposer correctement les crochets de corps et de
couvercle et permettre de les mesurer avec exactitude ainsi que d’évaluer le serrage et le taux de jonction.

La croisure est calculée par la formule suivante :

Croisure = (Cc + Cv + Ev) – Hs

Avec : 1. Cc : Crochet de corps.

2. Cv : Crochet de couvercle.
3. Ev : Epaisseur de couvercle.
4. Hs : Hauteur du serti.
La valeur obtenue doit être inférieure à 1 selon la réglementation

La fiche technique du fournisseur :

4. Contrôle de qualité de stérilisation

2.1 La valeur stérilisatrice
Une calcule théorique pour la détermination de la limite critique ;Fonction thermo-biologique, exprimée en minutes, quantifiant l'effet létal de
la chaleur humide sur des organismes viables. La valeur stérilisatrice est déterminée par rapport au germe de référence clostridium
botilinum.

Vs=Fo = Δt ∑10 T-121,11 / 10

z est définie comme la température de destruction microbienne, c'est à dire le nombre de degré entraînant une variation de D d'un facteur
10.

Au regard des micro-organismes décimés, les valeurs de D = 1 et z = 10 sont prises en compte à 121,11°C pour le calcul de Fo ce qui
permet de calculer la valeur stérilisatrice

Figure X : pallié de stérilisation

1 3

1 : Montée / Pallié CUT (coming up time)

2 : Stationnaire / Pallié de stérilisation

3 : Déclin / Pallié CDT (coming down time)

Etape CCP Limite critique

Sertissage CCP-B1 Respect total des spécifications

dimensionnelles du fabricant des boites.

Stérilisation CCP-B2 Respect du barème de la stérilisation qui est

de 112°C pendant 180 minutes.

IV. Elaboration des plans HACCP et PRP

Ces plans regroupent :
o La Mise en place d’un plan de surveillance et contrôle (principe 4)
o Un plan d’actions correctives (principe 5)
 Mesure de Limites critiques Surveillance Mesures correctives Formulation
maitrise d’enregistremen
Danger

Quoi Comment Quand Qui Correction / responsable

action corrective t /document
méthode associé

-Former le Barème (temps, Courbe de Contrôle visuel Chaque [Link] C : -Isoler et -R. qualité -Procédure
personnel sur les T°) spécifique à cuisson donnée cycle de té identifier le stérilisation
bonnes pratiques chaque calibre. par enregistreur cuisson produit (PR….)
de traitement de l’autoclave -Traiter le produit - Formulaire
thermique. selon la gravité du contrôle
-Etalonner les problème (ajout stérilisation
instruments de d’un autre cycle (FR….)
mesure « de cuisson, suivre -Formulaire de
thermomètre, le produit par des traitement des
sondes…» tests de stabilité non- conformités
Survie microbienne

-Prévoir une et analyses (FR….)

fréquence de microbiologiques).
CCP-B1

nettoyage des
douchettes
d’autoclave AC : Maintenance
-Appliquer une préventive de la
maintenance chaudière et
Préventive pour l’autoclave
l’autoclave et la
chaudière
-Traiter l’eau
(adoucissement).
- valider les
barèmes une fois
par an.
 - Demander un - la Température - T°C à cœur à la - Contrôle de A chaque - R. - C : Renvoi la - R. qualité Formulaire de
bulletin d’analyse doit être réception de la T°C à l’aide d’un réception qualité marchandise en contrôle à la
microbiologique au inférieur ou matière carnée thermomètre à cas d’absence de réception (FR….)
fournisseur égale -18°C - résultats des sonde - bulletin d’analyses -Procédure de la
contamination microbienne

-Faire une - respecter le analyses Contrôle réception des

sélection des niveau microbiologique microbiologique - AC : Informer le produits carnés
fournisseurs Acceptable des du produit fournisseur de la (PR…..)
-Contrôler la microorganismes non- conformité
PRP-1

température de la relatifs aux détecté (non-

matière carnée à la normes respect de la
réception (T°<= - Microbiologiques chaine de froid …)
18°C) selon Arrêté
- Contrôler l’état numéro 624-04
d’hygiène du du 08 avril 04
véhicule, et des
manutentionnaires
à la réception.
 - Installer une anti- T =-18 - Température Contrôle visuel. chaque opérat C : -Isoler et -Procédure du
perdition (lanières) DLC = 9mois. affichée de la heure. eur identifier le stockage de ma
de froid qui aide le chambre produit la matière carnés
rôle de porte. - négative -Contrôler la (PR…..)
Contrôler la qualité -Formulaire du
température de microbiologique contrôle de la
stockage de la du produit. température des
Développement microbiens

matière carnée. - -Transformer ou produits carnée

Etalonner les détruire le produit stockés (FR….)
instruments de selon le résultat -Procédure
PRP-2

mesure de la de l’analyse formation du

température « microbiologique personnel (PR…)
sondes, afficheur » AC : -maintenance
-Assurer la préventive de la
maintenance chambre à froid
préventive de la négatif
chambre à froid -Prévoir un
négatif. groupe
électrogène en
cas de coupure
prolongée
d’électricité
 - Former et la durée - durée Contrôle visuel - Chaque C : -Refaire le -Formulaire

RQ

Opérateur
sensibiliser le d’attente de la d’attente de la de la durée et heure nettoyage -Isoler contrôle de
personnel aux BPH. matière ne doit matière carnée de la T°C de la le lot du produit découpage (FR…)
- Contrôler et pas dépassée 20 avant le salle à l’aide finis suspect et -Procédure de
contamination microbienne

valider l’efficacité min. -la découpage. d’un afficheur faire des analyses nettoyage et
de nettoyage et température de - analyse des - 1 fois / microbiologiques désinfection
désinfection de la la salle doit être -Température surfaces au 3mois, pour (PR…)
guillotine, couteau < 12°C. - pas des de la salle de laboratoire / le papier Ph -Procédure
PRP-3

et des bacs. - résidus de Préparation - contrôle par après AC : formation du

Précisé le temps de nettoyage et efficacité du papier pH chaque - Maintenance personnel (PR…)
sorti des matières désinfection nettoyage et nettoyage corrective des -Formulaire de
de la chambre désinfection. ventilateurs de la contrôle de
négative. - salle température
Contrôle de la (PR…)
température de la
salle de découpage
(=12°C).
le personnel aux - la température - efficacité du - contrôle visuel - Chaque - C : -Refaire le -R. qualité -Procédure
BPH. - Contrôler la du cutter doit nettoyage et la de l’afficheur de heure Opérat nettoyage -Isoler cutterage (PR….)
température du être (= 8°C) et la désinfection T°C pour la salle eur le lot du produit -Procédure
cutter la salle de température de - température et en utilisant fini suspect et formation du
Contamination microbienne

préparation. - la salle de de la salle et du un faire des analyses personnel (PR…)

Nettoyer préparation (= cutter thermomètre à microbiologiques - -Formulaire de
efficacement le 12°C) sonde pour la ajout de la glace contrôle de
cutter - pas des résidus pâte. - R. pour diminuer la température
PRP-4

de nettoyage et - analyse des - 1 fois / qualité T°C du cutter (PR…) -

désinfection surfaces 3mois Procédure de
nettoyage et
AC : désinfection
-Maintenance (PR…)
préventive des
ventilateurs de la
salle de
préparation
 - Nettoyage - la température température de - Analyses des -1fois/ - R. C : -Isoler, R. Qualité Procédure de
efficace. de la pâte doit la pâte et de la surfaces - 3mois qualité identifier, et nettoyage et
Contamination et développement

- Sensibiliser le être (=8°C) et salle -efficacité contrôle sous recycler le produit désinfection
personnel sur les celle de la salle du nettoyage et pression - mal serré. - (PR…).
BPH (=12°C). - pas des désinfection n - contrôle visuel -chaque Opérat Contrôler le -Procédure
-Contrôler le résidus de efficacité du de l’afficheur de 15min eur réglage de la Poussage
microbien
PRP-5

serrage des clips. nettoyage et serrage T°C pour la salle clippeuse. clippage (PR…)
- Contrôler la désinfection. - et en utilisant . -Formulaire
température de la les instruments un AC : Maintenance contrôle
pâte et celle de la de mesure ne thermomètre à -chaque Opérat préventive du poussage
salle. - Etalonner présentent pas sonde pour la heure eur poussoir et de la clippage (FR…)
les instruments de des écarts. pâte clippeuse.
mesure.
R.
-Ne pas surcharger -remplir les Nombres de Contrôle Visuel --Après -chef C : diminuer la - . Procédure
les Paniers. paniers par le pièces au chaque d’équip durée d’attente, [Link] remplissage e
Développement microbien

-Valider et nombre exact. niveau de remplissage e ou garder le des paniers

contrôler la durée - La durée chaque panier – produit dans une (PR…)
d’attente. d’attente Max Durée d’attente chambre à froid –Formulaire
PRP-6

- Contrôler la des paniers est –Température – contrôle positif contrôle de

température de la de 45 min. – la de la salle de visuel de chaque opérat AC : Former le remplissage e
salle de température de préparation l’afficheur de la heure eur personnel aux BPF des paniers
production. la salle de température - (FR…)
production doit –Formulaire
être (<= 12°C). contrôle de
durée d’attente.
 -contrôle -Contrôle l’état -mesure de - L'examen - d’après - C : -Isoler, l’opérateur. Instruction De
permanent des de la sertisseuse. sertis. - visuel du chaque opérat identifier, et re- -R. qualité sertissage
Contamination microbienne par développement des germes

boites après le - absence des l’examen de récipient opération de eur sertissage du -R. (IT….). -
sertissage. défauts de sertis récipient et devrait être sertissage - produit mal sertis. maintenance Formulaire de
-Sensibilisation du tel que sertis couvercle effectué sous contrôle des
personnel sur les fissurés, chocs un bon AC : -Former le mesures de sertis
bonnes pratiques (sur le serti ou à éclairage et de personnel aux BPF (FR….).
de fabrication. proximité), préférence A . - Maintenance - Formulaire de
désaffleurement, l'aide d'une Préventive de la maintenance
picots ou ergots, loupe. sertisseuse. préventive de
plissures, bords à - des contrôles sertisseuse.
CCP-B2

sertir de corps des mesures

aplatis et défauts des boites des
à la pastille. sertis : la
hauteur et de
l'épaisseur du
serti ainsi que
de la
profondeur de
la cuvette
devraient être
effectuées en
trois endroits
au moins
 -Contrôler la - la température Température et Contrôle visuel Chaque 2 L’opéra AC : -Maintenance [Link] -Formulaire
température et de la salle doit l’humidité de la de l’afficheur heures teur préventive des e contrôle des
l’humidité de la être entre de salle de équipements de températures et
Développement microbien

salle de stockage. - 25±2°C. - stockage. température et de l’humidité

étalonner les L’humidité doit l’humidité (PR…..) -
instruments de être entre 40 et Procédure
mesure. -Faire des 60 %. - Respecté stockage des
PRP-7

analyses le niveau produits finis

microbiologiques. Acceptable des (PR…)
microorganismes
relatifs aux
normes

Contrôler la La température Température du Contrôle visuel Avant [Link] AC : -Maintenance [Link] Procédure
température des ambiante véhicule de à l’aide d’un chaque té préventive des e livraison (PR….) -
véhicules de transport thermomètre livraison équipements des Formulaire
Développement microbien

transport produits véhicules d’inspection des

finis. véhicules
PRP-8/9
V. Validation et vérification du plan d’actions correctives

Principe 6 : Une planification de la vérification qui doit définir l'objectif, les méthodes, les fréquences et les responsabilités des activités de vérification.

Des activités de vérification qui doivent confirmer que :

 Le(s) PRP . est (sont) mis en œuvre ;

 Les éléments d'entrée de l'analyse des dangers sont mis à jour en permanence
 Le(s) PRP opérationnel(s) . et les éléments contenus dans le plan HACCP sont mis en œuvre et efficaces ;
 Les niveaux de danger sont inférieurs aux niveaux acceptables identifiés
 Les autres procédures nécessaires à l'organisme sont mises en œuvre et efficaces. Nous avons tracé un tableau de planification de
vérification qui regroupe tous les éléments du système HACCP.
Tableau planification de vérification :

Objet de la Méthode Objectif Fréquence Responsabilité Documentation

vérification

Plan HACCP Contrôle Vérification du respect 1fois/an RQ Ancien plan

systématique de la démarche HACCP HACCP
(vérification)
Plan PRP Contrôle Vérification de la 1fois/an RQ Ancien plan PRP
systématique conformité des PRP
Diagramme Contrôle Garantir l’intégralité du 1fois/an RQ Mise à jour du
des flux systématique diagramme diagramme
Diagramme Contrôle Garantir l’intégralité du 1fois/an RQ Mise à jour du
de fabrication systématique diagramme diagramme

Respect des Contrôle S’assurer de l’exactitude 1fois/mois RQ Rapport des

BPH systématique de la BPH résultats
Matière Analyses S’assurer de la salubrité 1fois/an RQ Résultats des
première et microbiologiques analyses
produit fini /chimiques

Simulation de Test traçabilité Détermination 1 fois RQ Procédure rappel

la procédure d’étanchéité du système chaque 6 Fiche rappel
du rappel/ de traçabilité mois /
retrait cas
d’incidence
VI. Mise à jour des informations initiales et des documents spécifiant

Principe 7 : Les PRPs et le plan HACCP Les caractéristiques du produit, son usage, le diagramme et les étapes du procédé ainsi que les mesures de
maitrise peuvent être mises à jour selon les changements éventuels menés sur le procédé ou le produit.

VII. Synthèse

L’amélioration de la qualité de nos produits au sein de l’entreprise YAHYA dépend de la bonne pratique de la méthode HACCP. Cette
maitrise de la méthode nous a permis de proposer des solutions efficaces et faciles à réaliser.
Pendant le déroulement de mon stage de fin d’études, j’ai eu l’opportunité de travailler sur l’application de système HACCP de la chaine
de production du LUNCHEON MEAT.
Ainsi plusieurs étapes de la chaine de production ont été décrites dévoilant l’existence d’un certain nombre de dangers pouvant affecter
la qualité du produit fini , et on leur a appliqué la démarche HACCP, qui a montré que quelques-unes sont des CCP et d’autres des PRP
Le travail réalisé s’est avéré très enrichissant pour mon expérience professionnelle aussi bien en ce qui concerne le domaine technique
que l’aspect humain. Il m’a permis également d’avoir une vision détaillée de l’application du référentiel de management et la sécurité des
denrées alimentaires dans une entreprise agroalimentaire.
Pour récapituler, au niveau de la ligne de production "Luncheon meat " existe:
8 PRP et 2 CCPs biologiques
L’identification et l’analyse des dangers nous amenés à les résultats suivantes;
 Les PRPs biologiques sont les plus fréquents en présentant un danger de contamination et prolifération des micro-organismes
pathogènes ,
Ces PRPs touchent les étapes de :
 réception de la matière carnées,
 stockage de la matière carnées,
 découpage,
 cutterage, affinage,
 poussage-clippage,
 remplissage des paniers,
 conditionnement,
 stockage du produit fini,
 et livraison.
Pour assurer le contrôle de qualité et maîtriser ces PRP, il faut veiller sur le contrôle de l’efficacité du nettoyage et désinfection , la maîtrise
de la température dans le milieu du travail et lors de la réception de la matière carnée ainsi l’application de la maintenance préventive
 2 CCP biologiques :

CCP biologique de l’étape du sertissage, un mauvais serti pourra amener à une contamination microbienne , qu’on doit éviter par un contrôle
de qualité , ce dernier regroupe un contrôle tactile / visuel , un contrôle d’étanchéité et un contrôle par décorticage
Au niveau de la stérilisation, il faut strictement respecter le barème temps/ température selon le calibre, si le transfert de la chaleur dans
l’autoclave n’est pas bien fait on aura multiplication et prolifération des micro-organismes pathogènes.
Concernant ceci , la société doit être plus vigilante et donner plus d’intérêt au traitement thermique.