UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

Pr ARABI Nourredine

COURS VALORISATION DES DECHETS

INDUSTRIELS DANS LA CONSTRUCTION

DESTINE POUR LES ETUDIANTS EN MASTER II

 Introduction

Le recyclage, c’est quoi ?
Le recyclage est un procédé de traitement des déchets et de réintroduction des matériaux qui
en sont issus, dans un nouveau cycle de vie. L’un des exemples les plus connus illustrant ce
procédé est celui de la fabrication de bouteilles en verre grâce aux bouteilles usagées. Le verre
est recyclable à l’infini.

Le recyclage a deux conséquences écologiques majeures : la réduction du volume des déchets,

et donc de la limitation de la pollution qu’ils causeraient (certains matériaux mettent des
décennies, voire des siècles à se dégrader) et la préservation des ressources naturelles, car la
matière recyclée est utilisée à la place de celle qu’on aurait dû extraire.

Cas de l’Algérie
Alors que les villes sont envahies par les décharges sauvages !!!!

Des tonnes de déchets en attente de recyclage

Recyclage des déchets en Algérie : un marché de 38 milliards DA en quête d'investisseurs
(source du Ministère des Ressources en eau et de l'Environnement, année 2016).

Avec à peine 10% de taux de recyclage, l’Algérie ne figure pas sur la liste des nations qui
valorisent le plus leurs déchets dont le volume est pourtant en augmentation avec la
croissance démographique et celle de la consommation.

On estime à près de 23 millions de tonnes la quantité de déchets solides générée annuellement

en Algérie, dont plus de la moitié est constituée de déchets ménagers et assimilés (DMA) -
entreprises, hôpitaux, écoles, collectivités, etc. - représentant la part la plus importante des
déchets solides générés en Algérie, soit autour de 11 millions de tonnes par an en 2014. Un
Algérien génère en moyenne près de 1 kg de DMA par jour.

La quantité de ces déchets augmente annuellement de 3%, selon les chiffres de l’Agence
nationale des déchets (AND). Une étude allemande (GIZ) a estimé à plus de 2,5 millions la
quantité annuelle des déchets industriels. Les déchets ne manquent pas, mais c’est le sort qui
leur est réservé qui pose problème. Près de la moitié des déchets ménagers et assimilés sont
déversés dans des décharges.

Utilisation des ressources recyclées

Le recyclage des matériaux se pratique à un niveau important dans certains pays européens,
l’intérêt économique étant proportionnel à la rareté des matériaux naturels. Cependant,
progressivement, les distances de transport vont devoir être prises en considération. Pour
chaque configuration, le choix des solutions doit s’opérer à l’aide d’une ACV (analyse du
cycle de vie).

Bouclage des flux de matière

 Chapitre I : Origines des matières résiduelles

Quelques définitions :

Déchets :
Tout résidu d’un processus de production, de transformation ou d’utilisation, toute substance,
matériau, produit, ou plus généralement tout bien meuble abandonné ou que son détenteur
destine à l’abandon » .
On distingue plusieurs catégories de déchets :
Déchets inertes :
Les déchets inertes : ce sont des déchets qui ne subissent aucune modification physique,
chimique ou biologique importante ; ne se décomposent pas, ne brûle pas, et ne produit
aucune réaction physique ou chimique, ne sont pas biodégradable et ne détériore pas d’autres
matières avec lesquelles il entre en contact, d’une manière susceptible d’entrainer une
pollution de l'environnement ou de nuire à la santé humaine. Ces déchets sont admissibles
dans les installations de stockage de classe 3 et proviennent essentiellement des chantiers de
bâtiment et de travaux publics ou d'industries de fabrication de matériaux de construction.
Ce sont notamment les déchets suivants :

- Les bétons, les tuiles et les céramiques, les briques, les déchets de verre, les terres
et granulats non pollués et sans mélange, les enrobés bitumeux, sans goudron...

Déchets assimilés :
Les déchets ménagers et assimilés recouvrent les ordures ménagères (0M) qui proviennent
des ménages et tous les déchets gérés comme tels par les collectivités locales (déchets des
artisans ou commerçants).

Déchets verts :
Déchets végétaux des parcs et jardins (gazon, branchages, fumier, paille, foin... )

Déchets organiques :
Les déchets organiques sont des déchets provenant de matières d’origine animale ou végétale.
Ils sont constitués essentiellement des déchets alimentaires, déchets verts, déchets agricoles,
déchets issus des industries agroalimentaires et composent une grande partie des déchets
ménagers.
Les déchets organiques ont la caractéristique d’être entièrement biodégradables. Ils sont
fermentescibles, c'est-à-dire qu’ils peuvent être traités par compostage ou méthanisation.
Déchets industriels banals (DIB) :
Ils regroupent l'ensemble des déchets non dangereux produits par les industriels et les
entreprises du commerce, de l'artisanat, des services et de l'administration, de la métallurgie, la
plasturgie, la peinture, la chimie et la pétrochimie. Ce sont des déchets d'emballage, des loupés
de fabrication non polluants (chute, rébus), des déchets d'entretien et les matériels en fin de
vie.
Ils sont assimilables aux ordures ménagères et suivent des traitements similaires : recyclage,
valorisation énergétique, stockage.

 Les déchets dangereux : ils peuvent générer des nuisances pour l’homme et
l’environnement, et présenter une ou plusieurs propriétés de danger (explosif,
carburant inflammable, irritant, infectieux, mutagène, écotoxique…) ce qui implique
que certaines précautions particulières. Ils font l’objet d’un contrôle administratif
renforcé (production, stockage, transport, élimination).

 Les déchets non dangereux : anciennement appelés « déchets banals », ils sont
principalement constitués des déchets ménagers et des déchets industriels du type bois,
emballages, papier, carton, verre, plastique, métaux…
 Les laitiers de haut fourneau

1. L’élaboration :
Le laitier est un sous produit de l’élaboration de la fonte. Il est formé des constituants non
ferreux, des fondants et des cendres de coke, et donc composé essentiellement de chaux
(CaO), magnésie (MgO), silice (SiO2) et alumine (Al2O3).

L’élaboration du laitier peut conduire selon le traitement de refroidissement adopté, à deux (2)
formes minéralogiques :

 Laitier vitrifie (granulé) : obtenu par refroidissement rapide par trempe.

 Laitier cristallisé : obtenu par refroidissement lent à l’air du laitier liquide.

Ces deux (2) formes minéralogiques sont fondamentalement différentes du point de vue
cristallographique et réactivité chimique, et cela conditionne les propriétés des matériaux
obtenus, donc leur utilisation.

Le laitier vitrifié présente une structure vitreuse, riche en énergie ce qui lui confère une
hydraulicité latente.

Au contraire, le laitier cristallisé a une forme minéralogique stable et son pouvoir hydraulique,
lorsqu’il existe, n’est que modeste.

Formation du laitier :

Dans le haut fourneau (Figure 1), en plus du minerai de fer du coke, on introduit un fondant
généralement à base de chaux pour abaisser le point de fusion de la gangue et permettre ainsi
au minerai de s’extraire à une température de 1400 °C à 1500 °C. Les oxydes de la charge
non transformés en métal constituent le laitier.

Le laitier est évacué du haut fourneau à l’état liquide, à la température de fusion de la gangue,
sur nageant la fonte par différence de densité (Figures 1 et 2).

1 
 
 Figure 1 : Schéma de haut fourneau

Figure 2 : Coulée de la fonte

2 
 
2. Les principales formes de laitier :

Figure 3 : Laitier cristallisé et granulé de haut fourneau

2.1 Laitier granulé (vitrifié) :

La granulation a été utilisée à l’origine comme moyen de fragmentation du laitier pour
faciliter sa manutention.

Elle se faisait très simplement en déversant le jet de laitier liquide dans un bassin rempli
d’eau .On s’avisa ultérieurement des propriétés hydrauliques latentes du laitier granulé ainsi
obtenu. (Figure 4).

Le principe de la granulation est d’extraire le plus possible de chaleur d’une quantité de laitier
fondu, en minimum de temps (il faut atteindre des températures inferieures à 800°C en un
minimum de temps), pour obtenir l’état vitreux indispensable pour son utilisation comme
substitut du ciment portland.

3 
 
 Ensuite, les différents types de granulations furent inventés et expérimentés pour :

 Améliorer la constante des caractéristiques du laitier granulé.

 Augmenter sa réactivité.
 Diminuer la consommation d’eau qui est importante (8 à 10 m3/t de laitier).

Figure 4 : Pot de granulation du laitier.

2.2 Laitier bouleté :

La fragmentation du laitier résulte simultanément de l’action de l’eau et de l’air (Figure 5) :

Figure 5 : Schéma d’élaboration du laitier bouleté

Le laitier liquide se déverse dans un tambour tournant cannelé à axe horizontal qui
comporte des trous en périphérie, alimenté en eau sous pression. Des rampes d’arrosage
extérieur complètent ce dispositif .Les particules sont projetées à plusieurs mètres du tambour,

4 
 
 et d’autant plus loin qu’elles sont plus grosses. C’est pendant cette trajectoire aérienne que la
trempe a lieu. Le matériau s’égoutte ensuite naturellement.

Figure 6 : Laitier bouleté

2.3 Laitier cristallisé :

Un refroidissement lent entraine la cristallisation du laitier. On obtient un matériau solide sous
forme de gros granulats, après concassage et classification par fractions granulaires.

Le laitier en fusion séparé de la fonte coule dans une rigole vers la fosse ou il va se refroidir
naturellement et se solidifier en cristallisant d’où son nom de laitier cristallisé (Figure 7).

Après solidification de la surface, le refroidissement est activé par un arrosage qui accélère la
progression du front de solidification et fragmente par choc thermique le laitier qui vient de
se solidifier.

Le laitier cristallisé résultant d’un refroidissement lent est une roche artificielle qui peut être
utilisée en l’état : c’est le laitier tout-venant ou concassé et calibré.

Figure 7 : Déversement du laitier dans des fosses de 20 à 40m de large, 80 à 200m de long
(Laitier cristallisé).
5 
 
 3. Les compositions chimique et minéralogique des L H F

3.1 La composition chimique :

Le laitier de haut fourneau est avant tout un sous produit du processus d’élaboration de
fonte, sa composition chimique est ajustée de façon à lui permettre :

 D’avoir une bonne fluidité à la température d’élaboration de la fonte.

 D’éliminer une bonne partie des éléments nuisibles à la marche du haut fourneau et à la
qualité de la fonte.

C’est –à –dire, la production de la fonte à partir du haut fourneau est nécessairement

accompagnée de l’évacuation sous forme du liquide. Ces oxydes provenant non seulement du
minerai de fer mais aussi des cendres de coke et du charbon utilisés ,devront être de
composition chimique et dans des proportions ,telles que leur mélange soit fusible à une
température aussi proche que possible de celle de l’élaboration de la fonte correspondante.

Les teneurs en oxydes basiques tels que CaO et MgO devront par ailleurs être suffisantes
pour assurer une bonne élimination du soufre introduit en particulier par le combustible.

Tout ceci conduit à l’obtention d’un produit liquide à une température comprise entre 1400
et 1550 c°, et dont l’essentielle de la composition chimique qui est dûe aux 4 oxydes :

CaO-MgO-SiO2-Al2O3 en quantité, après 95% est également la quantité des constituants

secondaire. On convient de noter que la composition chimique des laitiers peut varie suivant :

 La nature du minerai,
 La composition du calcaire,
 La consommation de coke et le type et le type de fonte fabriquée.

Généralement, les concentrations en oxydes varient pour la chaux (CaO) de 30 à 50%, la

silice (SiO2) de 28 à 38%, l’alumine(Al2O3) de 8 à 24%, le soufre (s) de 1 à 2,5%.

La composition chimique est un paramètre déterminant de la réactivité des laitiers,

qui induit d’ailleurs beaucoup d’autres paramètres. Ainsi le calcium, l’aluminium et le
magnésium sont des éléments qui favorisent la vitrification des laitiers, et on sait que l’état
vitreux est le plus actif chimiquement.

6 
 
 Tableau I-1- : récapitule les compositions chimiques du laitier dans quelques pays
producteurs de fonte.

Teneur en % Tableau I-1-

oxydes
Algérie Australie Allemagne Afrique canada France japon
sud
Sio2 40,1 35,8 31,5 34,2 35,6 33,5 31,2
CaO 40,2 41,1 36,6 39,4 38,8 42,2 37,4
Al2O3 6 16,2 16 10,4 07,8 13,3 16,2
MgO 4,7 2,65 10,1 11,6 11,5 6 8,46
SO3 ,S* 0,15 1,52 2,36 2,09 4,36 0,94 3,03
FeO 2 - - - 0,11 12,4 0,05
MnO 2,64 1,63 0,47 1,26 0,6 2,64 0,65
CR2O3 - - - - 0,01 - 0,01
TiO2 1,16 - 1,08 0,39 0,27 0,55 1,95
Na2O - - 0,9 0,25 0,27 0,39 0,64
K2O 0,7 1,43 0,77 0,55 0,43 0,7 0,47
total 97,6 100,3 98,9 100 99,6 100,1 100,2

4-3-2-la composition minéralogique :

Dans un haut fourneau, le minerai de fer est réduit au moyen de coke, en fer métallique,
tandis que la silice et l’alumine se combinent avec la chaux et la magnésie pour former un
laitier fondu qui se rassemble au dessus de fer en fusion au fond de haut- fourneau. Le fer
dissout lui-même certains constitutions en une forme réduite, notamment le silicium, le
manganèse et le soufre.

La répartition du soufre entre le fer et le laitier est importante.

Pour favoriser la dissolution du soufre dans le laitier, on augmente :

 soit la température,
 soit la teneur en chaux du laitier,

Cette dernière augmentation entraine en tout cas un accroissement de la température, pour

maintenir la fluidité.

Une variante du processus normal consiste à séparer la fonction désulfurant de

l’opération de réduction dans le haut –fourneau et à effectuer la désulfuration en un traitement
à part, après que le fer en fusion est tiré du haut-fourneau.

Dans ce cas, il est possible d’utiliser un laitier fluide avec une teneur en chaux,
beaucoup plus faible et l’opération s’appelle alors « chargement acide » ce qui signifie que le
laitier est moins basique que dans le traitement normal. Les assemblages probables de

7 
 
 minéraux formés par les (4) constituants principaux CaO ,SIO2,AL2O3 et MgO ,dans les
limites des proportions caractéristiques des laitiers ne peuvent être prédits avec certitude
d’après les diagrammes d’équilibre des phases parce que le système quartenaire n’a pas
encore été étudié complètement.

Donc on s’est contenté uniquement du système ternaire CaO, AL2O3, SIO2 (figure
I-9) d’où on peut remarque que les plages correspondantes au laitier de haut fourneau et au
ciment sont voisines Ainsi d’après leur composition chimique, les laitiers de haut fourneau
sont proches du ciment portland C-à-d-ceux sont des silicates artificiels

Les laitiers dont la teneur en MgO est relativement faible et ne dépasse pas 5%,
contiennent habituellement de la melite comme constituant principale.

La melite est une solution solide de la géhlénite (C2AS) et de l’akermanite (C2MS2).

Les autres minéraux qui peuvent se rencontrer dans les laitier sont : la
pseudowollastonite CS la rankinite C3S2 la merwinite C3MS2, le silicate bicalcique C2S, le
diopside CMS2 , et la forstérite MS2.

Le seul de ces minéraux qui soit actif et susceptible de s’hydrater c.-à-d. le silicate
bicalcique sous forme α ou β, par contre la forme γ est inerte.

Certains constituants secondaires ne peuvent pas être décelés par le microscope :

 soit à cause de leur trop faible quantité

 soit par suite d’une cristallisation incomplète.

Outre les minéraux qui on cités, tous les laitiers de haut fourneau contiennent du sulfure
de calcium par fois sous forme de cristaux bien formés, mais petits, mais plus souvent sous
l’apparence d’une masse non cristalline ou dentritique.

D’autres constituants secondaires, tels que les oxydes de fer et de manganèse, lorsqu’ ils
sont présents en faible quantités de l’ordre de 1%, se trouvent probablement en solution
solides dans l’un des autres minéraux. A des teneurs plus élevées, de l’ordre de 3% ils
peuvent exister à l’état de sulfure.

8 
 
 Figure I-9 : Diagramme de Keil

(Zones des laitier dans le system ternaire CaO+SiO2+Al2O3=100)

4-4-L’activité des LHF :

On classe habituellement les laitiers en deux catégories :

Laitiers acides et laitiers basiques.

Cette division est arbitraire du point de vue structural car tous les laitiers normaux de
haut fourneau sont acides puisqu’ils contiennent plus de silice qu’il ne faut pour un silicate.

En fait, tous les laitiers de haut fourneau sont acides dans la mesure où on leur fait subir
une trempe qui les maintient à l’état vitreux. Ce mode opératoire dans l’industrie présente
deux avantages :

 d’une part le broyage est plus facile par ce que le matériau est friable est poreux.
 D’autre part et le point essentiel, les propriétés hydrauliques d’un laitier vitrifié sont plus
énergiques que celles d’un laitier cristallisé

9 
 
 Chaque catégorie de laitier sera représentés par son indice de basicité, ces indices sont
calculés à partir de la composition chimique du laitier, et sont supposés être reliés à son
activité hydraulique.

De nombreux indices (Tableau I -2-) ont été proposés par plusieurs auteurs, qui sont
passés en revue et testés en vue d’avoir les meilleurs corrélations avec les résistances
mécaniques .Ils ont constaté que les indices I8, I9, I6, I10, I1 ont dans un ordre décroissant le
plus fort coefficient (r) de corrélation, r varie : de 0,91 à 0,85 pour les résistances à 2 jours de
0,82 à 0,78 pour 7 jours et de 0,84 à 0,76 pour 28 jours.

Tableau I-2- : inventaire des indices chimiques utilisés pour l’estimation des laitiers de hauts
fourneaux.

Formules
I1= , I2= , I3= , I9=20+CaO+AL2O3+0.5MgO-2SiO2

I10=
I4= , I5= ,

I6= I11=

I7= I12=

I8= I13=

L’activation du laitier est toujours obtenue par un agent basique. Les procédés
d’activation sont pluriels : chimique, mécanique et thermique.

4- 4-1-Activation chimique :

L’activation chimique du laitier ,c’est le maintien du laitier dans un milieu à pH

suffisamment élevé par addition de substances permettant de répondre à cette condition en
apportant une quantité de chaux au moins égale à celle que nécessite la saturation de la
solution interstitielle en chaux pour atteindre un pH 12 à 13.

Les trois principaux modes d’activation sont selon.

 L’activation alcaline :

C’est la plus ancienne, elle reste encore largement répondue, peut être sodique ou calcique
.On utilise des chaux ou des soudes.

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 *Dans le cas d’une activation du laitier par la soude, l’activant n’est en fait qu’un catalyseur
qui ne réagit pas avec le constituants du laitier.
*Dans le cas d’une activation du laitier par la chaux, il existe une phase initiale où le PH de la
solution est alors celui d’une solution saturée en chaux environ 12,6

 L’activation sulfatique :

L’activation sulfatique s’écarte davantage de l’action strictement catalytique. il s’agit d’un

véritable réactif puisque le sulfate de calcium se combine avec les éléments du laitier
solubilisé.
Cette activation est lente et qu’elle peut être obtenue avec les sulfates suivants :
Anhydrite, hemihydrate, gypse et phosphogypse

 L’activation sulfo-calcique :

Ce mode d’activation réalisé par un mélange à base de gypse et de chaux.

4-4-2- Activation mécanique :

La finesse de broyage du laitier intervient dans son couplage avec le clinker et joue un
rôle très important dans l’évolution des résistances mécaniques, aussi bien à court terme qu’à
long terme.

4-4-3-Activation thermique :

L’observation au MEB a mis en évidence des différences significatives des structures

hydratées de ciment peu ou pas à 20°c, lorsque ces mêmes ciments subissent un traitement
thermique à 80°c.

Il est ainsi possible de comprendre qu’un laitier peu réactif à la température ordinaire
donne de bonnes résistances lorsqu’il est traité par la chaleur.

5. Hydratation du laitier de haut fourneau

La vitrification des laitiers leur confère des propriétés hydrauliques. Pour être réactif, le laitier
doit être vitreux : un laitier de haut fourneau granulé doit avoir au minimum deux tiers de sa
masse en laitier vitreux [NF P 98-107] et [NF EN 15167-1] mais compte généralement plus de
90% de phase vitreuse. Le laitier se présente sous la forme d’un liquide surfondu qui
conserve, du fait de la trempe, une énergie de cristallisation non dissipée qui lui permet d’être
hydraulique. L’hydraulicité du laitier doit être stimulée par un activant basique pour être
efficace rapidement (le laitier seul mélangé à l’eau durcit mais la cinétique de développement
des résistances mécaniques est très lente), alors que celle du ciment Portland intervient par
simple addition d’eau. Donc les réactions d’hydratation du laitier sont des réactions de
dissolution du verre par attaque hydroxylique (OH-). C’est une différence fondamentale par
rapport à l’hydratation du clinker qui se déroule suivant une attaque hydrolytique (H2O).

11 
 
Cependant, les éléments les plus basiques du laitier peuvent également être solubilisés par une
simple attaque hydrolytique.

Cette prise hydraulique, exothermique, se produit de façon très progressive et permet la

formation de produits d’hydratation solides qui constituent la prise et le durcissement du
laitier et s’accompagne d’un développement progressif des résistances mécaniques.
L’hydraulicité du laitier dépend donc de sa teneur en verre ainsi que de sa structure.

Réactivité hydraulique du laitier

Il faut tenir compte de plusieurs paramètres pour pouvoir évaluer la réactivité du laitier de
haut fourneau. La composition chimique a un rôle important sur la réactivité du laitier. La
réactivité augmente avec la teneur en chaux et en magnésie (jusqu'à 15%), mais diminue avec
la teneur en silice et en oxyde de manganèse. Les calculs d’indices de basicité permettent
d’évaluer le caractère hydraulique des laitiers. Ils correspondent à la somme des constituants
basiques du laitier sur la somme de ses constituants acides. Pour une bonne activité
hydraulique, l’indice de basicité CaO/SiO2 doit être proche de 1,3 comme illustré dans la
Figure suivante.

Evolution de la résistance à la compression de laitiers granulés de haut fourneau en

fonction de l'indice de basicité "CaO/SiO2"

D’un point de vue granulométrique, plus le laitier est fin, plus la réactivité hydraulique et les
résistances mécaniques sont élevées. En effet la surface de contact entre les phases vitreuses
du laitier, l’agent activateur et l’eau se trouve augmentée. Un des critères les plus importants
reste la connaissance de la minéralogie du laitier. En effet, la détermination du taux de
vitrification est très importante car sa structure vitreuse est riche en énergie qui n’a pas été
dissipée, et n’a pas atteint son niveau d’énergie le plus bas correspondant à l’état cristallin.
L'hydraulicité du laitier vitrifié est définie par sa faculté à évoluer, sous l'effet d’une
activation basique ou autre, vers son plus bas niveau énergétique en formant des produits
d'hydratation solides. Le laitier vitrifié est ainsi un matériau hydraulique latent.

12 
 
D’autres facteurs influent sur l’activité d’un laitier de haut fourneau et sur son hydratation. On
peut citer la concentration en ions alcalins dans le milieu et la température durant les
premières phases du processus d’hydratation.

Processus d’hydratation
Contrairement au ciment qui s'hydrate par simple addition d'eau, le laitier de haut fourneau
vitrifié n'est rapidement soluble que dans une eau alcalinisée et a donc besoin, pour
développer une cinétique d’hydratation satisfaisant l’objectif recherché (performances
conformes aux ciments [NF EN 197-1]), d'un agent d'addition appelé activant. Le processus
d'hydratation du laitier est ensuite semblable à celui du ciment Portland tel qu'il fut expliqué
par Le Chatelier.

Rappel du processus d’hydratation expliqué par Le Chatelier

Un liant hydraulique est un système chimique de constituants anhydres A, instables en
présence d’eau et solubles dans l’eau (solubilité de x g/litre) donnant après hydratation un
système de composés hydratés B, stables en présence d’eau et faiblement soluble dans l’eau
(solubilité de y g/litre avec y<<x).

Schéma d’hydratation du ciment selon Le Chatelier

Dans cette théorie on distingue donc bien les phénomènes chimiques d’hydratation, physique
de cristallisation et mécanique de durcissement.

Le processus d’hydratation peut être vu comme une répétition de cycles dissolution –

concentration – précipitation, qui se prolonge pendant des années jusqu’à hydratation
maximum des grains de laitier (quand les grains de laitier ne sont plus accessibles par la
solution alcalinisée). Cette hydratation est responsable de la prise et le durcissement du laitier

13 
 
vitrifié. L'hydratation débute par la dissolution du laitier dans l'eau de gâchage basique. Cette
dissolution, qualifiée d’hydroxylique par Van Rompaey aboutit à une solution basique
concentrée, d'où résulte une précipitation de composés hydratés. La dissolution n’est possible
que lorsque le pH du milieu dépasse une valeur de l’ordre de 12, pH fixé par l’équilibre de
dissolution – précipitation de l’hydroxyde de calcium (pH = 12,5 –12,6). Cette précipitation
fait à son tour chuter la concentration des éléments dans la solution, ce qui permet la
solubilisation d'une nouvelle quantité de produit jusqu'à une concentration entraînant une
nouvelle précipitation de composés hydratés. Les cristaux formés peuvent apparaître sur les
grains de laitier ou sur les granulats. Il y a dans un premier temps une augmentation du
frottement interne du squelette, puis formation de ponts cristallins qui se rejoignent en
formant un maillage qui entoure les granulats, constituant un ensemble cohérent.
La fixation du maillage sur les granulats, qui dépend de leur état de surface, est facilitée sur
les surfaces rugueuses et anfractueuses (pourvues de cavités profondes et sinueuses). Ensuite,
la précipitation des hydrates formés et leur arrangement cristallin conduisent à un
développement des résistances mécaniques dans le temps, au fur et à mesure que se poursuit
le phénomène. Les grains de laitiers étant plus lisses que les grains de clinker, les hydrates ont
plus de mal à se développer sur ces grains et le développement des résistances mécaniques se
trouve plus lent pour des ciments au laitier par rapport à des ciments Portland.
Il est important de prendre en compte l’activateur dans la réaction d’hydratation. En effet, la
quantité et le choix de l’activant influent sur le gain de résistance et la nature des hydrates
formés. Van Rompaey prétend que les réactions d’hydratation du laitier de haut fourneau
forment des silicates de calcium hydratés (CxSyHz), des aluminates de calcium hydratés
(C4AH13) ainsi que des sulfo-aluminates de calcium hydratés (3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O) et
de l’ettringite (C3A.3CaSO4.32H2O.

6. Applications des laitiers dans le génie civil

Utilisation comme composants : pour béton et en cimenterie

Les laitiers de hauts-fourneaux sont valorisés aussi bien comme :
– granulats ;
– constituants de liants hydrauliques ;
– liants dans les bétons ;
– liants dans les graves-laitiers après un concassage grossier et activation.

Utilisation en technique routière :

Les différents emplois des laitiers de haut-fourneau dans les domaines de TP, et plus
particulièrement dans les techniques routières :
– terrassements (remblais, massifs drainants, couches de forme…) ;
– couches d’assises de chaussées,
Ces différents emplois s’appuient sur l’origine, la formation et les caractérisations physico-
chimiques, géotechniques des LHF sous ses différentes formes.
Dans les techniques routières, les deux familles de laitiers obtenus, suivant le processus du
refroidissement du laitier en fusion, offrent des possibilités d’emploi diversifiées.

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  Laitiers cristallisés
Ils ont des caractéristiques physiques et mécaniques comparables à celles des matériaux
naturels. Ils sont utilisés en technique routière depuis la constitution de remblais, jusqu’aux
couches de surface des chaussées.
Les laitiers de fraîche production et les stocks appelés « crassiers », constitués au fil des
décennies, sont exploités comme des carrières de roche naturelle pour la fabrication de
granulats.
 Laitiers vitrifiés
Le plus souvent élaborés sous forme de laitiers granulés, ils trouvent, en raison de leurs
caractéristiques physico-chimiques, un emploi privilégié dans l’industrie cimentière, mais
aussi comme liants dans différent mélanges granulaires des assises de chaussées.

Emplois des LHF cristallisés

Fraiches productions
Après refroidissement en fosse, le laitier cristallisé brut est concassé et criblé pour produire
des granulats au sens de la Norme française NF P 18-545 (figure ci-dessous).
Les différents matériaux élaborés à partir des LHF cristallisés sont :
– des granulats d/D en toutes granulométries ;
– des granulats 0/D, 0/d en toutes granulométries.

Utilisation des LHF « fraîche » production

En utilisation en couches de forme, il faut que les laitiers cristallisés doivent satisfaire les
caractéristiques de L.A. (≤ 45) et de M.D.E. (≤ 45)

15 
 
LHF des crassiers

On dispose ainsi du laitier cristallise´ brut, qui peut alors être concassé et criblé pour produire
des granulats au sens de la Norme française NF P 18-545, qui peuvent être utilisés à divers
niveaux de la structure (figure ci-dessous) :
– le laitier tout-venant 0/D : les granulométries sont de l’ordre de 0/300 mm. Il s’agit plutôt
d’un matériau de remblais ou de couche de forme ;
– le laitier concassé 0/D, 0/d et d/D en toutes granulométries.

Utilisation des LHF issus des crassiers

Emplois du laitier granulé

Le laitier granulé, du fait de sa structure vitreuse, est employé comme liant dans les graves
traitées aux liants hydrauliques (GTLH).
Il peut être utilisé en l’état ou pré-broyé afin d’augmenter sa réactivité.
Les matériaux comprenant des laitiers granulés (ou pré-broyés) sont :
- les graves-laitier (GL),
- les graves-laitier-cendres-volantes (GLCV),
- les sables-laitier (SL),
- les sables-laitier-cendres-volantes (SLCV).
Leurs définitions et compositions sont définies dans la norme : NF P 98-116 Février 2000.

Activation du laitier granule (ou pré-broyé)

Le laitier vitrifié doit être activé pour pouvoir développer son hydraulicité par un agent
basique. On peut utiliser une activation de type calcique ou de type sulfato-calcique
(Gypsonat). Ces activants doivent respecter la norme NF P 98-107. Les teneurs en chaux sont
de l’ordre de 1 à 1.3 % et en gypsonat de 0.5 à 1%.

16 
 
Utilisation du laitier granulé dans le domaine routier
La réactivité caractérise la faculté d’attrition du laitier, c’est à dire son aptitude à produire des
fines sous l’effet des différentes manutentions allant du malaxage du matériau en centrale
jusqu’au compactage en passant par le transport.
Elle est définie par le coefficient alpha (α) (XP P 98-108 de Septembre 1995).

Il est le produit de la surface spécifique S (cm2/g) des fines (≤ 0,080 mm) naturellement
présentes dans le laitier par le pourcentage de fines F produites par un broyage spécifique.
Les laitiers vitrifiés sont répartis en quatre classes d’activité selon leur coefficient d’activité α
(NF P 98-106 Juillet 1991)

Les performances mécaniques des matériaux traités aux liants hydrauliques sont déterminées
par des essais sur des éprouvettes fabriquées en laboratoire.
Ceux-ci conduisent, après une maturation des éprouvettes de 360 jours, à l’obtention :
* de la résistance en traction Rt
* du module élastique E du matériau.
La méthodologie d’étude est décrite dans la norme NF P 98-114-1 pour les GTLH (graves-
laitiers traités aux liants hydrauliques) et dans la norme NF P 98-114-2 pour les STLH (sables
traités aux liants hydrauliques).
Selon la position du point représentatif sur le graphique (Rt, ,E) (voir ci-dessous), le matériau
est classé en :
G1, G2, G3 ou G4 (NF P 98-116) pour les graves
S0, S1, S2, S3, S4 ou S5 (NF P 98-113) pour les sables

17 
 
A titre d’exemple, la direction des routes en France recommande des spécifications
concernant les performances mécaniques des matériaux pour leur utilisation sur le réseau
national. Ces prescriptions sont reprises dans le tableau suivant :

(*) Ces valeurs ont été déterminées par le LRPC de Lille et validées par le LCPC
(**) activant sulfatique ou calcique autre que la chaux
(***) activant chaux
(****) selon l’utilisation :
- fondation en SH sous une GH avec le même traitement : S2 ou S3
- SH employé en base et fondation : S3
T0 = entre 750 et 2000 PL (de poids lourds), le trafic moyen journalier annuel (TMJA)

Les performances mécaniques décrites ci-dessus sont obtenues sur des mélanges réalisés en
laboratoire. Or, il est généralement observé, à âge égal, entre les résultats d’essais sur

18 
 
éprouvettes reconstituées en laboratoire et sur prélèvements dans la chaussée des dispersions
dues aux variations inéluctables de compacité, de teneurs en eau et en liant sur chantier et aux
conditions de conservation (20°C en laboratoire).
Le dimensionnement (détermination des épaisseurs des couches de chaussées) n’est donc pas
réalisé à partir des valeurs obtenues en laboratoire, mais en minorant ceux-ci de :
 30% pour la résistance à la traction Rtd360
 10% pour le module E360.
Le dimensionnement est donc réalisé en tenant compte du trafic, de son taux d’accroissement,
de la durée de service, du risque, du coefficient d’agressivité et de paramètres dépendant des
matériaux hydrauliques employés.

Utilisations en voies ferrées

Le ballast de voie ferrée est l’un des emplois les plus anciens du laitier cristallisé concassé et
criblé. Il n’est plus couramment utilisé aujourd’hui (du fait des exigences de dureté des
granulats pour des voies à grande vitesse et à fort trafic).

UTILISATIONS EN GENIE CIVIL

EMPLOI DU LAITIER GRANULE DANS LA FABRICATION DES CIMENTS
L’obtention du ciment passe par plusieurs étapes :
 mélange de calcaire (80%) et d’argile (20%) extraits en carrière pour obtenir le cru de
cimenterie,
 cuisson (1450°C) de ce cru qui donne le clinker de ciment.
Le ciment est ensuite obtenu par broyage du clinker, addition de gypse et d’autres constituants
(laitiers de hauts fourneaux, cendres volantes de centrales thermiques, pouzzolanes, etc..).
Au titre de constituant principal, le laitier granulé amène des propriétés particulières au
ciment : faible chaleur d’hydratation, résistance élevée aux agressions chimiques (eaux de
mer, eaux séléniteuses, eaux très pures, etc ...), faible retrait initial, teinte claire stable...
Si le laitier granulé de hauts fourneaux est additionné avec une quantité > 5% en masse, il doit
(NF EN 197-1) :
 contenir au moins deux tiers en masse de laitier vitreux,
 être constitué d’au moins deux tiers, en masse, de la somme CaO, MgO et SiO2 ,
 avoir un rapport en masse (CaO + MgO)/(SiO2) supérieur à 1.
La détermination de la teneur de chaque constituant est réalisée conformément à la norme NF
EN 196-2. Les différents types de ciment comprenant du laitier sont indiqués
dans le tableau suivant :

19 
 
EMPLOI DU LAITIER VITRIFIE DANS LES LIANTS HYDRAULIQUES
ROUTIERS
En complément des ciments normalisés, se sont développés, depuis maintenant de
nombreuses années, des liants dénommés « liants hydrauliques routiers » mis au point
spécialement pour une utilisation en traitement des sols en place ou en centrale et pour la
confection de matériaux d’assises de chaussées.
Ce sont des liants composites obtenus par mélange et/ou broyage de clinker ou de coproduits
de l’industrie (laitiers, cendres volantes, etc...).
Les principaux liants employés sont décrits dans des avis techniques délivrés par le Comité
Français pour les Techniques Routières (CFTR). Leurs compositions sont :

20 
 
EMPLOI DU LAITIER VITRIFIE DANS LE BETON
LE LAITIER GRANULE (NF P 18-306)
Le laitier granulé peut être employé dans les bétons classiques de granulats naturels comme
sable actif (remplacement de tout ou partie du sable), soit sous sa forme brute, soit sous forme
de laitier prébroyé.
Cette incorporation se traduit par une augmentation des résistances mécaniques. (à dosage en
ciment constant), le malaxage et la mise en œuvre provoquant l’attrition de fines hydrauliques
dont l’action vient se cumuler avec celles de la liaison pâte de ciment-sable de laitier. Par
contre, le béton perd de sa maniabilité, d’autant plus que l’ajout de laitier est important. Cette
maniabilité peut alors être améliorée par différents ajouts (cendres volantes, charge inerte).
Ce laitier, de masse volumique supérieure à 0.80 kg/dm3, doit avoir la composition chimique
suivante :

Les laitiers provenant de fontes spéciales (ferro-manganèse) appelés également « scorie ou

laitier LD » et les laitiers extraits de crassiers sont exclus des bétons.
De plus, ces derniers ne doivent pas être employés pour les bétons dans lesquels il entre du
ciment alumineux.

LE LAITIER MOULU (NF P 18-506)

La norme XP P 18-305 « Béton prêt à l’emploi » autorise l’utilisation du laitier vitrifié moulu
de classe B (au sens de la norme P 18-506) comme addition en substitution du ciment.
Le coefficient k de prise en compte est de 0,9 c’est à dire que 50 kg de laitier remplacent 45
kg de ciment. La quantité A d’addition est limitée en fonction du dosage C en ciment par la
relation A/(A+C) ≤ 0,3 pour les environnements habituels, A/(A+C) ≤ 0,15 à partir de la
classe 3 d’environnement.
Pour l’environnement le plus courant : humide avec gel modéré (2b1), la quantité minimale de
liant équivalent C+kA est de 280 kg/m3, la quantité de laitier peut ainsi s’élever à 86 kg/m3,
celle de ciment étant de 203 kg/m3. Le ciment doit obligatoirement être de type CEM I, les
autres (CEM II à CEM V) n’autorisent pas la prise en compte de l’addition du laitier en
substitution du ciment.

21 
 
Le laitier moulu permet de modifier certaines propriétés du béton, principalement le
comportement aux milieux agressifs et aux alcalis-réactions, la diminution de la chaleur
d’hydratation et de la porosité. Ces modifications dépendront du taux d’addition et de la
finesse de mouture du laitier.
Il doit répondre aux spécifications détaillées dans la norme NF P 18-506.

Les avantages de l’utilisation des laitiers de HF

- Insensibles à l’eau, les LHF peuvent être mis en œuvre par tout temps.
- Il est recommandé de ne pas employer le laitier HF en zones inondables ou dans le
périmètre de captage d´eau potable.
- Pour une utilisation en béton bitumineux, la structure alvéolaire des LHF implique un
apport en liant légèrement supérieur relativement aux granulats traditionnels.
Cette même structure alvéolaire a l’avantage, au fur et à mesure de l’usure de l’ouvrage, de
découvrir de nouvelles arrêtes, assurant une bonne adhérence à long terme pour les LHF
présentant les caractéristiques requises pour une utilisation en enrobés.
- Ces laitiers possèdent un très bon angle de frottement les rendant particulièrement
efficaces dans les couches de roulement (orniérage).
- L’élaboration de granulat de laitier génère des fines qui adhèrent aux gravillons de
structure alvéolaire. Ces fines possèdent les mêmes caractéristiques que les gravillons et
ne sont nullement comparables à des argiles. Ces fines ne sont donc pas nocives et
peuvent au contraire limiter l’apport en filler nécessaire dans les formulations de béton
bitumineux.
- Compte tenu de leur caractère frottant, lors de la mise en œuvre de matériaux à base de
LHF traités ou non traités aux liants hydrauliques, il est important d’utiliser un atelier de
compactage adapté afin d’éviter la création de fines superficielles, tout en assurant la
densification requise.
 

22 
 
 Les scories d’aciérie
1. Introduction

Avec l’augmentation de la production mondiale en acier, les volumes des scories d’aciéries
ont augmenté aussi. Ceux-ci sont souvent mis en décharge ou gardés en stocks internes dans
les usines. Ces types de sous-produits contiennent des matières nocives et métaux lourds qui
peuvent avoir potentiellement un impact sur l’environnement.

De nombreux travaux de recherches ont été menés dans le monde en vue de trouver des voies
d’utilisations aux scories. Les plus répandues parmi celles-ci dans le domaine de génie civil.
Néanmoins, ces utilisations sont diversement appréciées. On suspecte les scories de nuire à la
stabilité des constructions pour certains emplois spécifiques. Ces co-produits sidérurgiques,
de bonne qualité mécanique, ne sont généralement pas stables dans le temps car la chaux libre
et la magnésie libre qu’ils contiennent s’hydratent et provoquent des expansions parfois
importantes. Les oxydes de calcium et de magnésium contenus dans les scories ont tendance à
s’hydrater et à se transformer en hydroxydes de calcium Ca(OH)2 et de magnésium Mg(OH)2.

Cette réaction chimique entraîne une augmentation de volume des oxydes de l’ordre de 5 à 10
% dans le cas du Ca(OH) 2 et de plus de 100 % dans celui du Mg(OH)2. La présence de ces
deux oxydes au sein de la composition des scories d’aciérie est inévitable au cours de
l’affinage de la fonte et leur dissolution est un phénomène assez complexe qui dépend
essentiellement de la température de fusion et de la composition.

La tendance actuelle selon la littérature disponible que les voies principales en cours
d’exploration dans le cadre d’activités de recherche visent à minimiser ces effets expansifs,
par une approche portant sur l’optimisation du vieillissement ou sur la mise au point des
formulations prenant en compte le potentiel de gonflement de ces scories.

14 
 
2. Origine des scories

L’acier fabriqué en Algérie (complexe sidérurgique d’El-Hadjar) par ArcelorMital est obtenu
par deux procédés : en four électrique et dans un convertisseur à oxygène (figure 1). La grosse
quantité est élaborée dans le convertisseur plus connu par le procédé d’élaboration L.D
(Lintz–Donawitz). Ce dernier consiste à affiner la fonte hématite en fusion et en présence de
chaux, d’oxygène et éventuellement de ferraille. Ce procédé mis au point vers les années
1950 en Autriche. Les scories se présentent sous la forme d’une roche basique, constituée
principalement de chaux, d’oxyde de fer et de silice. Pour une tonne de fonte, on ajoute 75 à
80 Kg de chaux et dolomie ; la quantité de scorie produite est environ 140 à 160 Kg pour une
tonne de fonte.
Durant le processus, se produit une combinaison du carbone avec l’oxygène pour former de
l’oxyde de carbone. La chaux absorbe la silice et le phosphore après séparation de gangue et
de l’acier, différents adjuvants chimiques sont ajoutés en poche afin d’obtenir la nuance
d’acier souhaitée.

Figure 1. Procédé de fabrication de l’acier

Un tel procédé génère une gangue industrielle appelée scorie LD (et parfois appelée laitier
LD) qui comprend la majorité de cette chaux libre. Ce matériau qui sort à l’état liquide du
convertisseur est d’abord refroidi à l’eau, ensuite passé sous séparateur de métaux et criblé
sans concassage pour finalement obtenir des calibres de granulats pierreux, stockés à l’air
libre.

15 
 
 Synoptique des deux filières des laitiers d’aciérie

La fraction fine appelée « fines de scorie LD » est particulièrement riche en chaux sous forme
de CaO ou de Ca(OH)2 est présente des caractéristiques intéressantes pour le traitement des
sols.

3. Elaboration des scories

Après refroidissement en fosse, le laitier LD est acheminé pour maturation vers un stock
intermédiaire sur le crassier pendant environ une année. Il est ensuite déferraillé, concassé et
criblé. Le principe d'élaboration des laitiers LD est repris dans le schéma suivant.

16 
 
 Figure 2 : Schéma d'élaboration du laitier LD

4. Aspects physico-chimiques et minéralogiques des scories

4.1 Propriétés physiques

Au cours de l’affinage de la fonte, la dissolution de la chaux dans la scorie d’aciérie est un

phénomène complexe qui dépend essentiellement de deux paramètres:
- les propriétés de la chaux liées à sa préparation
- les conditions de son contact avec la scorie dans laquelle elle doit se dissoudre
(température et composition)
Des variations dans la conduite de l’affinage de la fonte et dans la qualité de la chaux
introduite font que la scorie LD contient parfois des quantités variables de chaux libre.
Cette chaux peut se rencontrer :
- soit sous forme de nodules imprégnés ou non d’oxydes de fer et de manganèse et
enrobés d’orthosilicates de calcium
- soit sous forme de cristaux d’une dimension de quelques microns uniformément
dispersés dans la scorie.

17 
 
4.2 Compositions chimiques et minéralogiques des scories

La composition chimique élémentaire selon le diagramme ternaire (CaO - SiO2 et Al2O3) de

Rankin (figure 3) classe les scories d’aciérie proche du domaine de la représentation du
ciment. Cette composition peut varier du fait de la variété des fontes traitées et des techniques
d’affinage.
La structure et la composition minéralogique des scories sont assez hétérogènes selon le
procédé utilisé et sa conduite. Mais en raison des conditions de pressions et de températures
mises en jeu et de la nature toujours identique des composés majeurs utilisés, la variabilité des
phases minérales identifiées par diffraction des rayons X et analyses thermiques sont les
suivantes sont les suivantes : alite (Ca3SiO5), larnite (Ca2SiO4), browmillerite (Ca2
(Al,Fe)2O5), wustite (FeO) et chaux libre (CaO) . Seules des traces de magnésie (MgO) ont
été détectées, alors que la brucite (Mg(OH)2) est absente. Des teneurs en chaux hydratée
(portlandite Ca(OH)2)) et carbonatée (calcite CaCO3)) beaucoup plus élevées. C’est également
une fraction présentant de plus faibles quantités des phases larnite (Ca2SiO4), wustite (FeO) et
chaux (CaO).
C'est l'hydratation de la chaux libre, sous forme de nodules, par l'eau percolant à travers la
scorie qui entraine l'éclatement du granulat provenant de l'augmentation de volume lié à
l'extinction de la chaux.

. Verres
1-
2- Basaltes
3- Pouzzolanes
4- Laitier H F
5- Clinker Portland
6- Laitier LD
7- Chaux
8- Cendres silico-alumineuses
9- Cendres sulfo-calciques
10- Ciments alumineux

Figure 3. Diagramme ternaire CaO - SiO2 - Al2O3

18 
 
  Analyses chimiques (par spectrométrie de rayon X : EDS)

Figure 4. Image et spectre EDS d’un grain de scorie

Tableau 1. Composition chimique élémentaire de la scorie

Elément %Masse %Atomique

OK 23.96 45.79
Mg K 1.00 1.26
Al K 0.56 0.63
Si K 6.77 7.37
Ca K 36.26 27.66
Mn K 8.27 4.60
Fe K 23.17 12.68
 

4.3 Propriétés mécaniques

Les essais de masse volumique et de résistance mécanique montrent (tableau 2) que le laitier
LD est un matériau aux caractéristiques mécaniques de tout premier ordre, mais dont la
densité élevée peut être pénalisante en cas de transport sur de longues distances. Leur
résistance aux chocs, à l’usure, aux cycles de gel et de dégel ainsi qu’au polissage de même
que leur angularité et leur affinité avec les bitumes font de ces résidus des granulats à hautes
performances, autant pour la fraction grossière que fine. La tenue à l’eau après mûrissement et
la résistance à l’orniérage sont généralement excellentes.

19 
 
Tableau 2. Caractéristiques mécaniques du laitier LD

Le tableau ci‐dessous présente un récapitulatif des principales caractéristiques mécaniques 
usuelles dans la construction. Les valeurs des caractéristiques mécaniques sont comparées 
aux caractéristiques des granulats naturels.  
Les  caractéristiques  mécaniques  des  granulats  sont  déterminées  à  l’aide  d’essais 
reproduisant  les  sollicitations  spécifiques  à  l’usage  de  la  construction  routière.  Ainsi,  le 
coefficient  Los  Angeles  (L.A.),  caractérise  la  résistance  aux  chocs  de  boulets  d’un  granulat 
tandis  que  le  coefficient  Micro  Deval  (M.D.E),  caractérise  la  résistance  à  l’usure  par 
frottement.  Enfin,  le  coefficient  de  polissage  accéléré  (C.P.A.)  caractérise  la  résistance  des 
granulats sous l’action du polissage exercé par les pneus des automobiles.

5. Utilisation des scories en génie civil

Le gonflement (ou l’instabilité volumique) des scories reste un handicap majeur pour son
vulgarisation dans le domaine du génie civil comme le montre la photo de la figure 5.
Quelques méthodes pour résoudre ce handicap et une synthèse sur les applications des scories
sont présentées dans cette partie.

20 
 
 Figure 5. Dégradation d’une chaussée en granulats de laitier LD

5.1 La chaux facteur responsable du gonflement

La chaux libre est responsable de l’instabilité volumique des laitiers de conversion. La

quantification de cette chaux dans le laitier est, par conséquent, importante pour appréhender
la stabilité du laitier. Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la teneur en chaux libre
mais les résultats obtenus sont toujours délicats en raison des différentes formes sous
lesquelles la chaux peut se retrouver. Deux problèmes principaux se posent :
• la chaux vive (CaO vive), qui est la seule à prendre en compte dans les risques de
gonflement, est dosée avec d’autres formes de chaux, telle que Ca(OH)2 (chaux éteinte). La
détermination de CaO vive n’est pas toujours évidente et nécessite alors la mise en œuvre de
différentes méthodes complémentaires pour faire son bilan exact.
• l’existence de CaO vive sous forme de grains de 10-30 μm disséminés dans le matériau
d’une part et de micro-inclusions emprisonnés dans les cristaux de C3S et C2S d’autre part.
Ces derniers sont moins accessibles et plus difficilement mis en solution lors des dosages
chimiques (glycol par exemple). La détermination de la chaux vive est donc plus ou moins
faussée.

5.2 Méthodes pour diminuer l'instabilité volumique

Les laitiers électriques ne présentent pas, à priori, de problème d'instabilité volumique. Ce

paragraphe concerne donc essentiellement les laitiers de convertisseur à oxygène (Laitier LD).

La stabilité du laitier LD est un facteur déterminant dans sa capacité ou non à être employé
dans la construction routière. Comme nous l’avons vu, cette stabilité dépend de la proportion
de chaux libre contenue dans le laitier LD et de sa capacité à s’hydrater. Pour quantifier la
stabilité des laitiers LD de nombreux tests ont été créés afin d’apporter un critère de sécurité.

21 
 
Motz dans ses travaux passe en revue les différentes techniques utilisées dans la fin des
années 70 jusqu’à l’aboutissement d’un test de routine reconnu par toute la communauté
Européenne, le test à la vapeur. Ce test est présent dans la norme NF P 1744-1 depuis 1998.
Le principe de cet essai consiste à mesurer l’expansion volumique d’un échantillon de scorie
calibrée et compactée soumise à un courant de vapeur à 100°C à pression atmosphérique. Le
schéma présenté sur la figure suivante montre l'évolution de l'expansion de la scorie en
fonction du temps de son traitement à la vapeur.

Expansion volumique de la scorie par le test à la vapeur

En France, quand le laitier de convertisseur à oxygène est refroidi et solidifié, la pratique la

plus connue pour éliminer le calcium libre, est d’une part, la préparation du granulat par
concassage et criblage, et d’autre part, le vieillissement à l’air ambiant qui favorise
l’hydratation et la carbonatation des éléments instables. Mais, pour accélérer la cinétique
d’hydratation de la chaux et magnésie libres, le matériau soumis au vieillissement à l’air libre
peut être arrosé. Ainsi, selon Alexandre J. et Boudonnet J.Y. (1993), l’expérience française
dans ce domaine montre qu’un vieillissement à l’air libre permet d’abaisser la teneur en chaux
libre et qu’un état de stabilité suffisant est obtenu plus facilement avec des laitiers titrant
moins de 5 ou 6 % de chaux libre

Toutefois, il faut rappeler qu'il n’existe pas, à l’heure actuelle, de documents recommandant
explicitement les domaines d'emploi possibles en fonction de la teneur en calcium libre ou de
l'instabilité mesurée. Les futures normes européennes précitées se limitent à la définition de
classe de stabilité volumique. Il appartiendra à chaque pays de définir des règles de choix de
classes.

22 
 
Outre l’abaissement de la granularité et le vieillissement à l’air libre, divers procédés existent
pour diminuer l'instabilité volumique de ces laitiers. Certains de ces procédés sont décrits ci-
après.

5.3 Vieillissement artificiel

Divers brevets reposant sur des procédés de traitement des laitiers par l’eau ou le dioxyde de
carbone semblent permettre de stabiliser le matériau.

5.4 Neutralisation de la chaux par les sels acides

Une étude a été réalisée sur des laitiers de Florange en Moselle (France) dont le procédé
repose sur le principe selon lequel l’adjonction d’un réactif acide favoriserait la dégradation
des matériaux basiques et permettrait donc l’accès au calcium libre. Cette étude montre que la
neutralisation de la chaux a bien lieu, sous réserve d’utiliser de l’eau, comme agent de
diffusion (Prin - Ferreira L. 2000).

5.5 Intervention sur le laitier LD chaud

Des procédés agissant sur laitier encore chaud existent également. Ces procédés concernent
soit le processus d’affinage de la fonte, où l’on remplace par exemple une partie de la chaux
par de la bauxite, soit le refroidissement du laitier, lors duquel on asperge le laitier chaud (800
– 900°C) d’eau ou l’on effectue une granulation par refroidissement rapide par l’eau. Ces
méthodes permettent de diminuer le temps de vieillissement ultérieur puisqu’une grande
partie de l’hydratation de la chaux vive a déjà eu lieu lors du refroidissement.

Toutes ces méthodes présentent toutefois certains inconvénients. Les traitements sur laitiers
refroidis sont relativement longs, manquent de souplesse (notamment pour le concassage qui
limite les débouchés) et ne sont pas toujours fiables. Les traitements sur laitier chaud, qui sont
plus rapides, demandent quant à eux du matériel et une quantité d’énergie importante, ce qui
diminuera leur compétitivité sur le marché des granulats.

Ainsi, la stabilisation des laitiers de convertisseurs à oxygène fait encore l’objet de recherches
d’amélioration.

5.6 Utilisation en briqueterie

Cette voie de valorisation consiste à utiliser ces scories d'aciérie comme matières premières
dans la fabrication de briques cuites. La composition chimique des scories semble en effet
bien adaptée à cette utilisation. De plus, la longue cuisson en présence d'argiles, de sable et de
schiste devrait permettre de s'affranchir des problèmes biens connus dus à la chaux libre des
scories (gonflement / éclatement).

5.7 Utilisation en technique routière

Une autre utilisation possible de ces laitiers LD se situe dans les couches de roulement en
raison de leurs qualités mécaniques très intéressantes. Mais les premières expériences
réalisées (dans les années 70) ont conduits à des désordres après quelques mois (excroissances
23 
 
à la surface du revêtement). Des études sur des enrobés bitumineux ont montré que ces
problèmes pouvaient être très sensiblement limités par un concassage suivi d’un
vieillissement du laitier LD (vieillissement à l’air, à l’eau, à l’eau chaude) (Panis A. 1976). De
la même façon, les laitiers de convertisseur à oxygène pourraient éventuellement être utilisés
pour la réalisation d’enduits superficiels après un vieillissement par simple stockage à l’air
libre pendant 6 mois.

5.8 Utilisation en terrassement

Toutes filières confondues, le laitier d’aciérie est valorisé comme matériau de viabilité dans
les techniques de génie civil comme remblai, protection de berges (Alexandre J. Boudonnet
J.Y. 1993). De plus, leur masse volumique plus importante que celle d’un granulat naturel
permet une utilisation en masque ou éperons drainants.

5.9 Exemples d’utilisation de la scorie (Projet PNR).

Les photos de la figure ci-dessous illustrent des briques ayant subies de fortes expansions à la
suite d’un traitement thermique dans un autoclave (température de 170°C et une pression de
vapeur saturée de 10 bars pendant 10 heures de traitement).

Aspect de l’éprouvette avant autoclavage Aspect de l’éprouvette après autoclavage

(Echantillon à 100% de scorie) (Echantillon à 100% de scorie)

Aspect de l’éprouvette après autoclavage Aspect de l’éprouvette après autoclavage

(Echantillon à 60% de scorie) (Echantillon à 40% de scorie)

24 
 
 ‐ Utilisation de la scorie come granulats pour béton, l’apport de la scorie améliore la 
résistance en compression.  

25 
 
 Les Cendres Volantes (Fly Ash)

1. Nature des cendres

Les cendres volantes sont les résidus de la combustion du charbon dans les centrales
thermiques utilisant ce combustible, en vue de produire de l’électricité. Les cendres de foyer
et d’autres types de cendres provenant des incinérateurs d'ordures ménagères ou des
résidus d'autres process de combustion ne sont pas considérées comme cendres volantes et
ne seront pas traitées dans ce chapitre.
Les deux combustibles les plus largement utilisés comme charbon pour la production de
l’électricité sont : le lignite et la houille.
Le lignite est une roche sédimentaire composée de restes fossiles de plantes. C'est une
roche intermédiaire entre la tourbe et la houille. Le lignite est un charbon composé de 50 à
60 % de carbone.
La houille est une roche carbonée sédimentaire correspondant à une qualité spécifique de
charbon (soit 80 à 90% de carbone). De couleur noirâtre, elle provient de la carbonisation
d'organismes végétaux et peut donc servir de combustible fossile.
Une centrale thermique à flamme utilise l'énergie fournie par la combustion d'un
combustible (charbon). Cette combustion a lieu dans une chaudière (figure 1) où la
température de combustion est comprise entre 1200 et 1400 °C.
La combustion dégage une grande quantité de chaleur utilisée pour chauffer de l'eau dans la
chaudière (ou générateur de vapeur). On dispose alors de vapeur d'eau sous pression.
Cette vapeur sous pression fait tourner à grande vitesse une turbine qui entraîne elle-même
un alternateur qui produit une tension alternative sinusoïdale. A la sortie de la turbine la
vapeur est refroidie pour se transformer en eau, puis renvoyée dans la chaudière.
Le refroidissement de la vapeur issue de la turbine est confié à une réserve d'eau (cours
d’eau) ou plus rarement à une tour de refroidissement analogue à celle d'une centrale
nucléaire.

Figure 1- Schéma d’une centrale thermique à flamme

22
Une centrale thermique à flamme fournit une puissance électrique de l'ordre de quelques
centaines de mégawatts (1 MW = 1 000 000 W). Les centrales en service en France ont des
puissances variant de 100 MW à 700 MW.

2. Origine et récupération des cendres

2.1 Origine
La combustion dans des centrales thermiques à flammes d’un combustible fossile solide,
préalablement pulvérisé en vue de produire de la vapeur, conduit à deux sous-produits, les
cendres volantes et les cendres de foyer, suivant le schéma de la figure 2.

Figure 2 – Eléments du processus de fonctionnement d’une centrale thermique

3.2 Récupération
Les cendres sont prélevées par divers moyens de filtration, avant que les gaz ne s’échappent
dans l’atmosphère. Le processus simplifié est décrit dans le schéma de la figure 3.

 Cendres volantes
Entrainées dans les fumées résultant de la combustion du charbon, d’où leur nom, elles sont
captées à la base de la cheminée au moyen de dépoussiéreurs électrostatiques, avant rejet
des gaz dans l’atmosphère.

 Cendres de foyer
Elles sont récupérées dans le « cendrier » de la chaudière. Les cendres de foyer sont
communément appelées « cendres de lit ». Elles peuvent contenir des quantités de chaux
libre importantes et entre soumises à un procédé d’extinction.

23
 Figure 3 – Schéma du circuit des cendres et des points de récupération

3.3 Aspect des cendres

 Cendres volantes
Elles prennent, à l’image d’un ciment, l’aspect d’une poudre de teinte généralement grisâtre.
Les éléments constitutifs se présentent sous forme de billes plus ou moins creuses, vitrifiées,
aux surfaces brillantes et lisses.

 Cendres de foyer
Désignées généralement par le terme de « mâchefers » (À ne pas confondre avec les
mâchefers résultant de l’incinération des ordures ménagères (MIOM)), elles se présentent
sous la forme d’un sable, plus ou moins scoriacé, de dimension comprise entre 30 μm et 30
mm, avec parfois quelques rares éléments pouvant aller jusque 100 mm.

3. Caractérisation physicochimique des cendres volantes de charbon

3.1 Pouvoir pouzzolanique des cendres
La nature minéralogique et chimique des cendres leur confère un pouvoir pouzzolanique qui
se traduit par un phénomène de prise en augmentation les caractéristiques mécaniques du
mélange des cendres avec des ciments ou liants (même processus dans les mélanges
routiers pour assises de chaussées). Le pouvoir pouzzolanique des cendres est déterminé par
l’essai de réactivité des cendres volantes silico-alumineuses à la chaux (norme NF P 98-111).

24
Les courbes de la figure 4 montrent l’amélioration des caractéristiques mécaniques
lorsqu’on ajoute des cendres aux ciments. L’effet pouzzolanique est un phénomène commun
aux différents types de cendres.

Figure 4 – Amélioration des caractéristiques mécaniques par l’effet pouzzolanique

3.2 Différents types de cendres volantes

La classification des cendres est fonction des combustibles (houille ou lignite) et des
différents procédés de production des centrales. Il existe, les cendres sulfo-calciques
résultant de la combustion du lignite et les cendres silico-alumineuses provenant de la
combustion de la houille. Les cendres dépendent aussi des sites de production.

 Cendres volantes silico-alumineuses

a) Caractéristiques minéralogiques : Ces cendres sont essentiellement constituées de silice et
d’alumine, sous forme de matériaux phylliteux, de composition analogue à celles des argiles,
et comportant également du quartz.
La finesse du broyage ainsi que les températures atteintes (environ 1400 °C) conduisent à
une modification de la structure minéralogique. On retrouve la silice libre sous diverses
formes cristallisées : quartz, trydimite et cristobalite. On trouve également des traces de
magnétite et d’hématite. Les autres éléments donnent naissance à une phase vitreuse
renfermant une partie cristallisée, essentiellement sous forme de mullite (silicate d’alumine
de haute température).
b) Caractéristiques physiques : Les cendres volantes silico-alumineuses classiques se
présentent sous la forme d’une poudre. Les particules sont sphériques, pleines ou creuses

25
(figure 5). Leurs dimensions varient entre 0,5 et 315 μm (figure 6), avec une finesse Blaine
(surface spécifique), se situant entre 2 200 et 4 000 cm2/g proche à celle d’un ciment
classique.

Figure 5 - Vue d’une cendre par microscope électronique à balayage

Figure 6 - Fuseau granulométrique des cendres volantes

c) Caractéristiques chimiques : La silice (SiO 2 ) et l’alumine (Al 2 O 3 ) sont les deux éléments
majeurs qui constituent la cendre. Les autres, éléments également présents dans une
moindre proportion, sont les oxydes de fer (Fe 2 O 3 et FeO 4 ) et la chaux (voir tableau 1).
Le pH d’une solution riche en cendres silico-alumineuses est nettement basique et peut être
supérieur à 10.
Les cendres silico-alumineuses, quasi insolubles dans l’eau, contiennent une certaine
quantité d’imbrulés provenant d’une combustion incomplète du charbon.

Tableau 1 – Composition chimique des CV silico-alumineuses (teneur massiques en poids %)

26
d)Pouvoir pouzzolanique : Les cendres silico-alumineuses (charbon) proches des pouzzolanes
ne pourront présenter des qualités d’hydraulicité que dans un milieu basique, généralement
assure´ par un ajout de chaux.

 Cendres volantes sulfo-calciques

a) Caractéristiques minéralogiques : L’anhydrite et la chaux vive en sont les constituants
majoritaires.
b) Caractéristiques physiques : Comme les CV sulfo-alumineuses, les Cendres volantes sulfo-
calciques se présentent sous la forme d’une poudre. Les particules se répartissent sous les
formes de plaquettes et de fragments alvéolaires.
c) Caractéristiques chimiques : La composition moyenne d’une cendre volante sulfo-calcique
est donnée dans le tableau 2. La figure 7 situe les compositions des différentes cendres.
Tableau 2 – Composition chimique des CV sulfo-calciques (teneur massiques en poids %)
SiO 2 Al 2 O3 Fe 2 O 3 CaO MgO K2O Na 2 O SO 3

15 à 25 5 à 10 5 à 10 35 à 50 1à2 ˂2 ˂2 15 à 25

Figure 7 - Diagramme ternaire de Keil-Rankin

d) Pouvoir pouzzolanique : Les cendres sulfo-calciques (issues de lignite) sont proches des
clinkers et des laitiers. Elles ont un comportement semblable aux ciments. Elles font prise en
la seule présence d’eau.

27
4. Caractéristiques géotechniques des cendres volantes
 Granularité
Le matériau se présente sous la forme d’une poudre dont la granulométrie est comprise
entre 0,5 et 315 μm. La finesse Blaine (surface spécifique) est élevée puisqu’elle est, en
général, supérieure à 2 000 cm2/g (ce qui n’est pas éloigné des ciments classiques), et même
supérieure à 10 000 cm2/g, dans le cas de certaines cendres.
Dans le cas des cendres silico-alumineuses, il est à noter que, pour pouvoir être utilisées en
technique routière, les passants à 40 et 80 μm (norme XP P 18-545) doivent être
respectivement supérieurs à 40 et 70 % (norme NF EN 14 227 – Partie 3, 2005).

 Perméabilité
Les cendres volantes sont relativement perméables par comparaison avec une argile. Le
coefficient de perméabilité des cendres compactées est de l’ordre de 1 · 10-5 à 1 · 10-7 m/s,
analogue à celui des sables fins pollués et des limons.

 Angle de frottement interne

L’angle de frottement interne des cendres volantes, non tassées et à des teneurs en
humidité moyennes de 25 à 30 %, est de 20° ce qui correspond a` une cohésion faible. Après
compactage, il peut atteindre 25 à 30°.

 Sensibilité à l’eau
Les cendres volantes sont hydrophiles : elles peuvent absorber des quantités d’eau notables
(jusqu’à 20, voire 25 %) sans perdre leur stabilité mécanique. Mais, dès que la teneur en eau
atteint une valeur voisine de 60 %, les cendres forment une boue liquide.
Elles sont sensibles a` l’eau : l’excès d’eau réduit la résistance et accroît leur déformabilité.

 Poids spécifique – Poids spécifique apparent

Le poids spécifique les cendres volantes est de 2,6 g/cm3, mais, a` cause de la présence de
sphérules creuses, on trouve par méthodes habituelles des poids spécifiques plus faibles,
allant de 2 à 2,15 g/cm3 en général.
Dans les conditions habituelles de transport des cendres, destinées à des travaux routiers,
c’est-à-dire transport en vrac en camion à une teneur en eau comprise entre 12 et 15 %, le
poids spécifique apparent des cendres humides est seulement de 0,95 à 1 g/cm3. Même
après compactage, les poids spécifiques apparents secs obtenus sont très faibles : de 1,2 à
1,4 g/cm3 (matériau très léger).

5 Principaux domaines d’utilisation des cendres

 Infrastructures routières et ferroviaires :
– corps de remblais (remblais allégés notamment) (figure 8) ;
– couches de forme (figure 9) ;

28
– traitement de sol ;
– assises de chaussées ;
– liants hydrauliques routiers et ciments ;
– constituants principaux ou secondaires.

 Génie civil :
– ciments (tableau 3);
– bétons : prêts à l’emploi, de chantier, autoplaçants, de chaussées, préfabrication (figure 10).

 Comblement de vides, parois moulées, pieux forées

– coulis d’injection, faible ou forte résistance ;
– coulis spéciaux ;
– coulis légers.

Tableau 3 – Variétés des ciments à base de cendre volante.

Figure 8 – Profil en travers d’un remblai

29
Figure 9 – Couches de forme

Quelques propriétés des bétons à base de cendres volantes

Compressive strength versus fly ash percentage (Siddique, 2003)

Splitting tensile strength versus fly ash percentage (Siddique, 2003)

30
 Flexural strength versus fly ash percentage (Siddique, 2003)

Modulus of elasticity versus fly ash percentage (Siddique, 2003)

31
Relative bleeding of control and fly ash concretes (Central Electricity Generating Board, 1967)

Temperature rise curve for fly ash and plain concrete test sections (Compton and Macinnis, 1952)

32
Drying shrinkage of concretes incorporating high-calcium fly ash (Yuan and Cook, 1983)

Thermal conductivity of concrete with fly ash (Demirboga, 2007)

33
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues
Boues des stations d'épuration
•Définition:
Ces boues proviennent de l'épuration des eaux usées, acheminées par les réseaux
d'assainissements (égouts) dans des stations d'épuration. Elles résultent de l'activité
biologique des micro-organismes vivant dans ces stations, qui transforme les
matières transportées par les eaux usées pour qu'elles puissent en être extraites.
Elles sont constituées essentiellement d'eau, de sels minéraux et de matière
organique.

•Enjeux:
Protection des eaux dans lesquelles sont déversées ces rejets (protection du
système aquatique).
Compromettre les possibilités d’usages de l’eau telles que:
 prélèvement d’eau potable
 pour une utilisation agricole ou industrielle
 pêche et loisirs
Ces boues constituent des matières riches en minéraux et composés organiques
 Peuvent contenir également des substances indésirables, notamment les métaux
lourds qui posent problème:
 risque de contamination des sols
 sur le plan sanitaire (en cas d’assimilation de ces métaux lourds par les
cultures)
1
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

•Les techniques de récupération des boues

 Un pré-traitement doit se faire en amont de la station :
 récupération de déchets solide de toute nature ( bous de bois, bouteilles en
plastique, papier, etc….)
 déssablage (récupération de sable, gravier, ou particules lourdes)
 les matières grasses de dégraissage-déshuillage (récupérées par flottation)

 Les boues: essentiellement constituées de particules

non retenues par le pré-traitement , des matières
organiques non dégradées, des matières minérales et
des micro-organismes (bactéries). Elles se présentent
sous forme d’une « soupe grasse » qui subit ensuite
un traitement pour la réduction de la teneur en eau.

2
 Valorisation des Déchets

3
Valorisation des Boues
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

Epaississement des boues par

une table d'égouttage installée au
sommet d'un silo. Déshydratation des boues par filtre à
bande. Siccité obtenue : entre 16 et 22 %.

Déshydratation des boues suivie d'un malaxage à la chaux

vive. Le chaulage permet une hygiénisation des boues par
Déshydratation des boues par
montée du pH, selon la dose de chaux incorporée.
centrifugation.

4
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

• Valorisation des boues de station d’épuration:

 L’épandage en agriculture:
L’épandage est une pratique très ancienne qui permet:
 mettre à profit les capacités biologiques des sols pour « digérer » les
boues et réintroduire les éléments dans le cycle naturel.
 valoriser les propriétés fertilisantes des boues pour les cultures
agricoles.

5
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

 Valorisation des boues dans le secteur de la construction:

1. Fabrication de granulats: à raison
de 15 à 35% de matière sèche
II. Fabrication de briques » à raison de
10 à 15 % de matière sèche.

6
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

III. Valorisation des boues en cimenteries:

Les boues de station d’épuration (STEP) peuvent servir comme ajouts aux
ciments (déchets minéraux) pour enrichir les matières de base du cru:
 en tant que porteurs de chaux
 en tant que porteurs de silice

Ces boues peuvent être injectées soit:

 au cours de la préparation du cru

 à l’entrée du four
 au cours du broyage

7
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

Boues de dragage / curage

• Définition:
Le dragage (curage) est une opération de nettoyage du fond d’un cours d’eau,
c’est une opération qui consiste à enlever sable, gravier et vase des fonds de
rivière, lac, chenal , étang ou mer.
La quantité de ces boues est difficile à déterminer car elle varie, d'une année à
l'autre, en fonction des crues, de l'état d'envasement.

• Les divers types de boue

 Catégorie A : matières pour lesquelles aucune norme imposée en métaux
lourds et en composés organiques n'est dépassée.
 Catégorie B : matières pour lesquelles une ou plusieurs normes en métaux
lourds et en micropolluants sont dépassées.
 La forte variabilité des concentrations des éléments contenus dans ces
boues impose des analyses systématiques des zones de dragage/curage.
 Les boues de catégorie B provenant des voies navigables et non navigables
sont envoyées presque systématiquement en centre d'enfouissement
technique.

8
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

 En ce qui concerne les boues de catégorie A des cours d'eau navigables,

elles sont soit réutilisées directement dans des travaux de remblai, soit
stockées dans des bassins de décantation, soit utilisées en renforcement
des berges.
 Les boues de catégorie A des voies non navigables sont étalées le long des
cours d'eau, utilisées en renforcement des berges ou en travaux de
remblai.
 La valorisation en agriculture est une solution peu coûteuse à la condition
que ces boues aient une réelle valeur agronomique.
 Il apparaît donc que les boues de catégorie B soient les plus difficiles à
valoriser alors que ce sont les plus nombreuses et que leur coût
d'élimination est important du fait que ce sont des déchets dangereux.

9
Valorisation des Déchets Valorisation des Boues

 Utilisations industrielles possibles

 Valorisation dans le secteur de la briqueterie

 Valorisation dans le secteur de la construction

La séparation physique des matériaux contenus dans les boues de dragage
permet d'obtenir une fraction grossière peu polluée qui peut être destinée
au secteur de la construction. Les fractions pierreuse et sableuse trouveront
une utilisation dans les fondations, en remblais ou dans la fabrication des
bétons.
D'autres utilisations après transformations peuvent être considérées pour les
fractions plus polluées comme la cuisson de granulats de boues, des remblais
stabilisés et l’incorporation dans du béton.

• Valorisation dans le secteur de la construction routière

Après un traitement thermique (incinération), le secteur routier peut utiliser
un pourcentage de cendres de boues dans la fabrication de fillers
asphaltiques.

10
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

Problématique

(Données Françaises)

1
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

Recyclage des Pneus Usés

Introduction:

Si on excepte les risques d'incendies des dépôts, le pneu usagé ne

constitue pas un réel danger pour l'environnement. Cependant, la masse
sans cesse croissante de déchet, leur faible vitesse de dégradation et leur
compressibilité sont autant de désavantages à leur enfouissement.

Vu le nombre croissant du parc roulant, la

consommation en pneus a augmenté et par
conséquent une augmentation des pneus usagés
aussi. Pour le cas de l’Algérie, ces dernières années
l’accession à la propriété de véhicules a pris de
l’ampleur, ce qui conduira à la multiplication de pneus
usés. Ceci trouve jusqu’à présent qu’une faible
proportion en technique de rechapage et le reste
constitue un véritable déchet sans aucun recyclage

2
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

Composition :
Les pneus usagés sont constitués essentiellement: de caoutchouc
synthétique, d'acier, de textile, de fibre de verre et de céramide.
Certains métaux lourds se retrouvent dans la composition des pneus.

Recyclage et Valorisation :
 En technique de rechapage
Cette technique consiste à remplacer la bande de roulement par
vulcanisation à chaud ou à froid. Cette technique est très peu employée
à cause de qualité trop médiocre des pneus usagés collectés.

 Valorisation énergétique
Les pneus ont un pouvoir calorifique élevé : environ 24 000 kJ/kg. La
valorisation énergétique en cimenteries et en sidérurgie est largement
répandue. Cependant, la présence de métaux lourds dans les pneus et
la technologie des installations existantes constituent des limites à cette
filière.

3
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

 Pyrolyse
Ce procédé de décomposition chimique par voie thermique en l'absence
d'oxygène permet de récupérer de l'énergie et des matières premières des
pneus usés.
Les pneus sont utilisés comme déchets combustibles. Plutôt que d’introduire
des pneus entiers à l'extrémité froide du four rotatif, la présence d’une
chambre de pré-combustion permet d'exploiter l'énergie libérée de manière
plus régulière pour préchauffer les matériaux bruts entrant dans la
fabrication du clinker

 Fabrication de noir de carbone: Les pneus usagés sont soumis à une

pyrolyse contrôlée (500°C). Outre le carbone, il en résulte des
hydrocarbures, du gaz combustible et des déchets d'acier. Le noir de
carbone est utilisé dans les domaines du caoutchouc, de la peinture, des
toners et des plastiques. Selon le procédé, il contiendra plus ou moins de
métaux lourds.
Gaz de synthèse: Un autre procédé consiste à gazéifier les pneus usagés
dans un milieu pauvre en oxygène porté à haute température. Le gaz de
synthèse peut servir au chauffage ou à la fabrication de matières premières

4
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

5
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

 Recyclage dans la filière Génie Civil :

Avec le progrès technologique et le développement de nouvelles machines,
il est maintenant possible de réduire les pneus en copeaux et de séparer
l'acier en une seule opération.

 Utilisation du caoutchouc recyclé dans les revêtements routiers:

De nombreuses études ont été menées dans le but d'améliorer la stabilité
thermique et les caractéristiques des revêtements routiers. Cette utilisation
permet de substituer une partie des granulats de l'asphalte par des
granulats de caoutchouc.
Cette technique de remplacement permet:
- d’améliorer la résistance à la fissuration thermique
- la diminution de la perméabilité
- l’amélioration des performances acoustiques (absorption des
ondes de choc des pneus en mouvement par les particules de caoutchouc).

Couche drainante dans les décharges contrôlées :

Des pneus déchiquetés sont utilisés avec des couches de sol pulvérulent
comme substituts des agrégats naturels lors de l'établissement des réseaux
de drainage.

6
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

 Terrains de sport et des aires de jeux pour enfants:

Les surfaces sportives nécessitant de la souplesse sont constituées de
couches de granulats en caoutchouc liés par un polyuréthane et d'un
revêtements de surface (résine polyuréthane pour les gymnases, gazon
synthétique…).
Sur les pistes d'athlétisme, le caoutchouc recyclé est mélangé au liant
polyuréthane et coulé in situ pour former la couche de souplesse. Une
couche d'usure en caoutchouc de synthèse coloré sera coulée au-dessus.
La norme européenne EN 1177 relative aux aires de jeux impose des sols
pouvant amortir les chutes des enfants.

 Utilisation en tant que granulats pour béton et mortier:

Cet usage peut se faire comme sable (caoutchouc broyé) ou de
dimensions de gravier pour des bétons.
Un tel emploi permet de réduire le retrait, d’obtenir un gain en capacité de
déformation

7
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

8
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

 Résultats d’une étude des effets des granulats de caoutchouc sur

les propriétés d’un mortier de ciment [CNRS France].

- Ciment employé :CEM I 52,5

- Rapport Eau/Ciment= 0,5
- Eprouvettes: 4x4x16 cm
- Cure: 20 ± 2°C et HR=98%

9
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

10
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

11
Valorisation des Déchets Valorisation du Caoutchouc

12
 Chapitre I

CHAPITRE I : LES DIFFERENTS TYPES DE GRANULATS

Les granulats utilisés pour le béton sont d'origine naturelle, artificielle ou recyclée :
 «Naturels», lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives et qu’ils subissent
aucun traitement autre que mécanique (réduction de dimensions) ;
 «Artificiels», lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et
mécanique de roches ou de minerais ;
 «Recyclés», lorsqu’ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont
réutilisés

I.1./ LES GRANULATS ARTIFICIELS:

Dans cette catégorie, se rangent des granulats provenant de la transformation
thermique de roches, de minerais et de sous produits industriels transformés.

 Sous-produits et déchets de l'industrie:

a) Le Laitier des hauts fourneaux:

Le laitier de haut fourneau est le principal sous-produit de l'industrie sidérurgique, il
est constitué de toutes les parties minérales contenues dans la charge du haut fourneau
(minerai et ajouts) qui subsistent après l'extraction du fer.

̵ Le laitier cristallisé concassé :

Il est obtenu par refroidissement lent à l'air libre, en fosse, il a l'aspect et les propriétés
d'une roche magmatique. Il peut être plus ou moins poreux,plus le refroidissement est lent et
en couches minces, plus le laitier est cristallisé et compact.Il possède une masse volumique
apparente >1250 Kg/cm3, de composition chimique constituée essentiellement de chaux,
magnésie, silice et alumine.

̵ Le laitier expansé ou bouleté :

Le laitier de coulée subit un traitement spécial : une puissante injection d’eau et une
action mécanique. Les particules de laitiers sont alors projetées à plusieurs mètres qui
subissent une trempe à l’air pendant la durée de leurs trajets.
Le laitier expansé à une masse volumique apparente comprise entre 800 et 950 kg/ m³.

b) Les Scories d’aciérie :

Ces laitiers LD sont des sous produits de la transformation de la fonte hématite en
acier. Traité comme les laitiers de haut fourneau, ce matériau est handicapé par une
déferrisation insuffisante qui conduit à une masse volumique élevée d'environ 3300 kg/m3

1
 Chapitre I

c) Les Schistes houillers :

L'industrie minière en général et les houillères en particulier produisent des quantités
considérables de matériaux stériles. Ces déchets trouvent des applications importantes dans
des terrassements routiers comme granulats

d) Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement :

Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois,
notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels
(granulats ferreux, carborundum…) ou granulats réfractaires.

e) Granulats allégés par expansion ou frittage

Ces granulats ont des caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très
intéressants. Les plus usuels sont à base d’'argile ou de schiste expansé, leurs masses
volumiques varient entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité. Ils permettent de
réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation
thermique.

2
 Chapitre II

MATERIAUX DE DEMOLITION : LES GRANULATS RECYCLÉS

Le granulat recyclé est obtenu de la transformation de matériaux inorganiques

antérieurement utilisés en construction. Dans cette catégorie, se rangent des granulats,
comme le béton concassé, le fraisât d'enrobés bitumineux…

a) les déchets de chantier :

Les déchets de chantiers sont composés essentiellement de déchets provenant des
chantiers du bâtiment et des travaux publics et des activités industrielles consacrées à la
fabrication de matériaux de construction. Ils sont définis comme étant des déchets inertes qui
ne se décomposent pas, ne brûlent pas, ne produisent aucune autre réaction physique ou
chimique, ne sont pas biodégradables et ne détériorent pas d'autres matières avec lesquelles
ils entrent en contact, d'une manière susceptible d'entraîner une pollution de l'environnement
ou de nuire à la santé humaine.
Les déchets admissibles sont : les bétons, les pierres, les tuiles, les céramiques, les
briques, les carrelages ainsi que les enrobés bitumineux sans goudron. L’amiante est
considérée comme un déchet inerte mais son utilisation est interdite pour raison de santé.
La figure 1 présente les différentes catégories de déchets de chantiers et domaine
d’application .

Figure 1: Les différentes catégories de déchets de chantiers

3
 Chapitre II

b) Les déchets de démolition :

Les déchets de démolition sont une sous catégorie des déchets du bâtiment qui
regroupent tous les matériaux de déconstruction ou de réhabilitation. Comme le béton
constitue presque 75 % en poids de tous les matériaux de construction, il s’en suit donc que
les fortes proportions des rebuts de démolition soient du béton.

II.1/ ELABORATION DES GRANULATS RECYCLÉS :

Les installations de production de granulats recyclés ne sont pas tellement différentes

des installations de concassage des granulats naturels, ce qui les différencie c’est la présence
des impuretés dans les matériaux. Pour enlever ces impuretés, à différents moments au cours
du processus de concassage des opérations de triage manuel ou mécanique sont effectuées.
Les plus gros débris comme les plaques de métal, les panneaux de bois, les aciers d'armature,
le papier, le plastique, etc. sont enlevés à la main avant l'entrée des matériaux au concasseur
primaire, tandis que pour enlever les impuretés légères, deux procédés sont proposés:
l'épuration à l'air et l'épuration par voie humide. Pour là première solution, les granulats sont
entraînés par un courant d'air sur des distances variables selon leur forme et leur nature. Le
deuxième cas, l'épuration par voie humide (flottaison), la séparation est réalisée au moyen
d'un bain dans lequel les granulats recyclés sont transportés par bande immergée et les
fractions légères qui flottent sont séparées par des jets d'eau à contre-courant. Des électro-
aimants sont ajoutés au circuit de concassage pour enlever les débris métalliques. Ces électro-
aimants seront installés à la sortie des concasseurs et recueilleront les éléments métalliques
comme les aciers d'armature. La figure 2 présente un schéma d’installation de production de
granulats recyclés.
Le nombre de concasseurs utilisés dépendra de la qualité de granulat à obtenir.
L'utilisation d'un seul concasseur donnera des matériaux de plus ou moins bonne qualité, et
ce, même si le matériau de départ est relativement propre. De plus, procéder à un seul
concassage n'enlèvera pas toutes les impuretés, seuls les débris métalliques seront enlevés
grâce à l'étectro-aimant. Donc, l'utilisation d'un deuxième concasseur permettra de procéder à
une deuxième opération de triage (manuel et magnétique), ce qui donnera un matériau
beaucoup plus propre. Pour obtenir une plus grande propreté, le RILEM propose donc
d'enlever la fraction inférieure à 10 mm après le premier concassage et de diriger le retenu
vers le deuxième concasseur.

4
 Chapitre II

Le choix des concasseurs est aussi un élément important de la production de ce type de

granulat. Au départ, les concasseurs doivent traiter des blocs de 0,8 à 1 mètre de diamètre, ce
qui implique que l'usure du concasseur est beaucoup plus rapide et que le débit de production
est plus faible qu'en carrière. La majorité des installations de traitement des matériaux de
démolition au Canada sont munies de concasseurs à mâchoire ou percussion comme
concasseur primaire et un concasseur à mâchoire, à percussion ou plus rarement de type
conique en concassage secondaire.

Figure 2 : Schéma d'installation de production de granulats recyclés

II. 2/ CARACTERISTIQUES DES GRANULATS RECYCLÉS

Les granulats recyclés utilisés dans la construction doivent répondre à des impératifs de
qualité et à des caractéristiques propres à chaque usage. Les propriétés de ces granulats sont
liées aux caractéristiques intrinsèques des bétons démolis (qualité de l’ancien mortier et

5
 Chapitre II

qualité des granulats naturels précédemment employés) et aux caractéristiques de fabrication

(démolition, concassage et qualité de tri).
Le prélèvement d’un échantillon pour la caractérisation doit se faire conformément
aux normes "NF P 18-553 et EN 932-1" relatives aux granulats naturels.

II.2.1. / Les Caractéristiques Géométriques des Granulats

Les granulats peuvent avoir des formes sphériques, cubiques, nodulaires, plates ou
allongées et qui sont liées au type de concasseur utilisé et aussi à la présence du vieux
mortier. Ces caractéristiques, ainsi que l'état de surface des grains influent sur l'aptitude à la
mise en place du béton frais, la résistance mécanique et la durabilité du béton durci.

̵ Module de finesse "MF":

Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des
éléments fins dans un granulat. Il est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimée
en pourcentages sur série de tamis. Le tableau II.1 présente la série des tamis employés pour
la caractérisation du module de finesse selon la norme prise en compte.

Tableau II.1 : Séries de tamis employés pour la détermination du module de finesse du sable.
01 Tamis: 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 et 5 mm. "NFP 18-540"
02 Tamis: 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 - 2 et 4 mm. "EN 12620"

Un bon sable pour béton doit avoir un module finesse d’environ 2,2 et 2,8. Au-dessous, le
sable est à majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage
en eau, au-dessus, le sable manque de fins et le béton y perd son ouvrabilité.

̵ La forme :
Une bonne forme des granulats est essentielle pour éviter des chutes de résistance des
bétons par suite du risque d’apparition de plans de glissements potentiels.
La forme d'un élément granulométrique est définie par ses trois
caractéristiques dimensionnelles principales : l'épaisseur (E), la E
G
grosseur (G) et la longueur (L).
Pour différents usages, il est conseillé d’utiliser des L
granulats les plus isotropes possibles. Une forme assez ramassée Figure 3 : forme d'un
granulat [23]
des granulats est très recommandée pour une utilisation dans le
béton.

6
 Chapitre II

- Le coefficient d’aplatissement "A" :

Le coefficient d’aplatissement caractérise la forme des granulats dont la
dimension est comprise entre 4 et 80 mm à partir de (G) et (E), est par définition le
pourcentage d’élément tel que G/E > 1,58. Le coefficient d'aplatissement est déterminé
suivants la Norme NF P 18-561, NF EN 933-3.
Un gravillon de forme défavorable (plate ou allongée) présente un coefficient
d'aplatissement élevé (20 à 40 %). Un gravillon de forme favorable (sphérique, cubique,
nodulaire) présente un coefficient d'aplatissement généralement compris entre 5 et 20 %.

̵ Angularité
L’angularité des granulats est conventionnellement estimée par les valeurs des indices
et rapport de concassage. Mais peut être mesurée aussi par le temps d’écoulement d’un
certain volume de granulats à travers un orifice donné caractérisant ainsi un coefficient
d’écoulement des gravillons. Il en va de même pour les sables, la méthodologie étant la
même, seul diffère les dimensions de l’appareillage de mesure.

̵ La pâte cimentaire attachée aux granulats :

Les granulats recyclés contiennent du mortier et pâte cimentaire anciens, qui sont
toujours présents et collés aux granulats.
Les principaux facteurs qui influent sur la quantité de la pâte cimentaire attachée aux
granulats recyclés sont : le rapport E/C, la résistance du béton source des granulats et la taille
des granulats recyc1és.

II.2. / CARACTERISTIQUES PHYSIQUES :

On peut les classer en deux groupes, celles qui concernent le granulat lui-même, et
celles qui concernent la teneur en substances étrangères et nocives.

- Les Masses Volumiques :

Les masses volumiques des granulats sont définies et déterminées suivant les normes :
NF P 18-554, 18-555, 18-558, EN 1097-3, EN 1097-6.
En général, la densité des granulats recyc1és est inférieure à celle des granulats
naturels, à cause de la faible densité de la pâte cimentaire rattaché aux granulats.

7
 Chapitre II

- La Porosité (P):
C’est le rapport du volume des vides pouvant être remplis d’eau au volume total d’un
échantillon de granulats. La mesure de la porosité se fait selon la norme "NF P18 554, EN
1097-3".
La présence de pores internes dans les granulats est en rapport direct avec la densité
des granulats. Certains pores sont complètement à l’intérieur des granulats et d’autres
débouchent à la surface.

- Teneur en eau (W %) :
La teneur en eau est égale au rapport de la masse d'eau contenue dans l'échantillon sur
la masse sèche de l’échantillon.

I.5.3.2.4/ Absorption d’eau (Ab):

L'absorption d'eau par définition est le quotient de la masse d’un échantillon immergé
dans l’eau pendant 24 heures à 20°C et à la pression atmosphérique, par sa masse sèche. Elle
est déterminée selon les normes standards "NFP 18-554, 18-555, EN 1097-3, EN 1097-6".
Les granulats sont plus ou moins dangereux selon leur degré de saturation en eau au moment
où intervient le gel.
La capacité d'absorption d'eau des granulats recyclés
dépendra principalement :
̵ la taille des granulats. Les granulats fins
absorbent de l'eau beaucoup plus que les gros
granulats,
̵ la qualité et la quantité de la pâte cimentaire
rattachée aux granulats,
̵ la densité des granulats (figure 4). Figure 4 : relation entre l'absorption
d'eau et densité des granulats recyclés.

- Propreté des granulats :

La qualité des granulats utilisés dans les bétons est un facteur très important. Trois
grandes catégories d’impuretés peuvent être rencontrées dans les granulats : matières
organiques, les argiles et les matériaux fins (issues du concassage ou du broyage des roches).
Leurs présences à la surface des granulats interfèrent avec le processus d’hydratation du
ciment et empêchent la bonne adhérence granulats-liants, entraînant ainsi une chute des
résistances mécaniques et des variations de propriétés rhéologiques des mélanges. De telles

8
 Chapitre II

impuretés semblent être plus courantes dans les sables que dans les gros granulats, plus
facilement lavés.

a) Les Sables :
On mesure l’importance des pollutions argileuses dans les sables par l’essai
d’équivalent de sable et l’essai au bleu de méthylène.

̵ Equivalent de sable "ES":

L'équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique multiplié par 100
entre les éléments dits sableux et les éléments plus fins. Il existe deux types de mesures :
l'essai visuel et l'essai au piston. Actuellement, trois textes réglementaires décrivent cet essai :
̵ d'équivalent de sable (NFP 18-598),
̵ d'équivalent de sable à 10% de fines (NFP 18-597),
̵ évaluation des fines - équivalent de sable (EN 933-8).
Les essais « équivalent de sable » permettent la détermination du pourcentage des
éléments très fins du sable (aspect quantitatif) sans aucune distinction de nature "argile,
limon, vase et matières solubles" (aspect qualitatif), et pour évaluer de façon plus sélective la
propreté des sables, de compléter l'essai d'équivalent de sable par l'essai au bleu de méthylène.

̵ Essai au bleu de méthylène :

Le bleu de méthylène se fixe préférentiellement sur les fines argileuses au détriment
des fines non argileuses. L'essai au bleu de méthylène est pratiqué selon la norme "P 18-592,
NF EN 933-9" sur la fraction granulaire (0/2 mm) des sables courants (VB) ou sur les fillers
(0/0,125 mm) contenus dans un sable fillerisé, un gravillon ou un tout venant (VBF).
- Les gravillons, essai de propreté superficielle :
La propreté superficielle des gravillons est caractérisée par la teneur en particules
fines essentiellement argileuses ou d’origine végétale ou organique, elle est définie comme
étant le rapport du passant à 0,5 mm au poids total d'un échantillon de gravillon. Elle est
déterminée selon la norme NF P 18-591.
- Autres pollutions :
Les normes relatives aux granulats définissent des seuils pour certaines impuretés
comme : les éléments coquilliers dans les gravillons alluvionnaires, les matières organiques
dans les sables, les chlorures et les sulfates et sulfures. Les limites des contaminants dans les
granulats recyclés sont données par le tableau 2.

9
 Chapitre II

Tableau 2 : Limitation de contaminants dans les granulats recyclés

le plâtre, l'argile et Asphalte, plastique, peinture, tissu, papier,
Type des granulats d'autres impuretés de bois et matériaux similaires avec une densité
recyclés densité <1 950 Kg/m3 inférieure à 1 200 Kg/m3
Gravier 10 Kg/m3 2 Kg/m3
Sable 10 Kg/m3 2 Kg/m3

I.5.3.3/ CARACTERISTIQUES CHIMIQUES :

̵ La teneur en chlorures :
Un sable provenant du bord de mer, tout comme un sable de désert, contient du sel et
doit être traité. Le pourcentage d'ions chlore acceptable dans les granulats ≤ 0,05 pour le béton
armé selon Neville [7] et ≤ 0,02 selon la norme XP P 18-583, XP P 18-540.
Il a été constaté sur des cas de bétons recyclés la présence de chlorures dépassant les
limites recommandées. Ceci est semblablement lié à la contamination des ouvrages par les
chlorures au cours leurs exploitations avant démolition.
- La teneur en sulfate :
La norme européenne EN-12620 définit la limite de la teneur en sulfate à 1 %.
La teneur en sulfate des granulats recyclés est en relation avec la quantité de la pâte
cimentaire attachée aux granulats. La contrainte de compression du béton qui emploie 3% de
plâtre est de 15 % inférieur à celui sans plâtre. Toutefois, les granulats doivent être lavés
avant leur utilisation et la démolition sélective pourrait être considérée comme une alternative
efficace.

̵ Alcali-réaction :
L'alcali-réaction est un ensemble de réactions chimiques pouvant se produire entre
certaines formes de silices, de silicates ou de carbonates appartenant aux granulats et les
éléments alcalins (sodium, potassium) en solutions dans la pâte liante, et la formation d’un gel
expansif entraînant l’éclatement du béton.
Les granulats sont désignés comme étant non réactifs (NR), potentiellement réactifs
(PR), potentiellement réactifs à effet de pessimum (PRP). La teneur en alcalins actifs des
granulats est communiquée si elle dépasse 0,01 % exprimée en Na2O équivalent.
- Gélivité des granulats :
Un granulat ne sera pas sensible au gel, s’il possède une porosité très faible ou si son
système capillaire est interrompu par un nombre suffisant de macrospores (qui jouent le rôle
de bulles d’air). Un granulat est considéré comme non gélif si au moins l'une des trois valeurs
spécifiées suivantes est respectée: absorbe peu d'eau (Ab ≤ 1%), sa résistance à la

10
 Chapitre II

fragmentation est bonne (LA ≤ 25), sa gélivité (G ≤ 30). Dans les cas contraires, la gélivité est
mesurée par la dégradation granulométrique du matériau préalablement soumis à des cycles
gel-dégel.
L'essai gel-dégel est déterminé selon la norme "NF P 18-593". La sensibilité au gel est
déterminée par la formule suivante:
 L  LA 
G   AG   100
 L A 
ou LAG : coefficient Los Angeles des granulats gelés
LA : coefficient Los Angeles des granulats non gelés
Plusieurs travaux ont indiqué que les granulats recyclés ont de mauvaises
performances lors de l'essai de gel-dégel.

I.5.5/ CARACTERISTIQUES MECANIQUES :

̵ Résistance des granulats :

La résistance des granulats est obtenue par des essais indirects : des essais de
résistance au choc et à l’usure. En général, la résistance et l’élasticité des granulats dépendent
de leur composition minéralogique, de leur texture et de leur structure.

̵ La résistance à la fragmentation
 Essai Los Angeles (LA) :
Cet essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs des
boulets et à l’usure par frottements réciproques des éléments d’un granulat. Ceci est quantifié
par la proportion d’éléments inférieurs à 1,6 mm produite par fragmentation à l’intérieur d’un
cylindre en rotation. L’essai Los-Angeles se pratique sur les classes granulaires 4/6, 6/10 ou
10/14.
La valeur du coefficient Los-Angeles doit être ≤ 40 pour les granulats naturels type B
et C suivant les normes "NF P18 573, EN 1097-2 § 5" et compris entre 25 et 50 selon les
normes XP P 18 540 et ASTM C-33 pour les granulats recyclés.

La variation du coefficient Los-Angles des granulats recyc1és est en fonction de la

résistance du béton d'origine, la quantité de la pâte cimentaire attachée aux granulats et la
qualité d'origine des granulats ainsi que la méthode de préparation des granulats et la
puissance employée.
 La fragmentation dynamique :
L’essai permet de mesurer la résistance à la fragmentation par chocs des éléments d’un
granulat "NFP 18-574". Il consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm
produite en soumettant le matériau aux chocs d’une masse normalisée. Cette quantité est

11
 Chapitre II

appelée coefficient de fragmentation dynamique. Cet essai a été conçu de manière à trouver,
sur un même matériau, un résultat aussi proche que possible du coefficient Los Angeles.
̵ Résistance à l’attrition et à l'usure "Essai Micro-Deval humide" (MDE):
L'essai Micro Deval peut être utilisé à sec ou en présence d'eau, méthode plus
représentative. Les granulats résistent d’autant mieux à l’attrition que la valeur du coefficient
Micro-Deval est faible. L’essai consiste à mesurer la quantité de matériau trituré passant au
tamis 1,6 mm.
La valeur du (MDE) doit être ≤ 35 pour les granulats naturels "NF P18 577, NF EN
1097-1" et compris entre 15 et 50 pour les granulats recyclés selon la norme "XP P 18 540".

I.5.4/ PROPRIETES THERMIQUES DES GRANULATS :

Trois propriétés thermiques importantes des granulats sont à définir : le coefficient de
dilatation thermique, de la chaleur spécifique et la conductivité.
Si la différence entre les coefficients de dilatation thermique des granulats et de la pâte
de ciment hydraté est importante, une variation excessive de la température peut occasionner
des mouvements différentiels et fait rompre ainsi l’adhérence entre les granulats et la pâte.
Si des températures extrêmes sont prévues, les propriétés thermiques des granulats
doivent être connues.

12
 Chapitre III

Les Propriétés des Bétons Recyclés

La diversité des bétons actuels, aux propriétés extrêmement variables, ne permet pas
d’imaginer un principe de formulation commun. Celle-ci est orientée vers les propriétés
principales demandées au matériau et adaptée en fonction des propriétés secondaires
recherchées. Un bon béton n’est acquis, que lorsque trois objectifs principaux sont atteints :
obtenir une résistance mécanique, obtenir une rhéologie qui permet une mise en œuvre facile
et un squelette granulaire donnant une compacité maximale, et qui peut être une propriété
secondaire recherchée. Comme il n’existe pas une grande variété de granulats disponibles en
un lieu donné, la formulation d’un béton devra tenir compte des ressources locales et des
coûts. C’est pourquoi les propriétés intrinsèques des granulats ne sont pas toujours valorisées
dans les bétons.

Les propriétés des bétons qui en découlent des granulats ne sont pas toujours
observatrices. Le béton de granulats recyclés (RAC1) de point de vue morphologie est
identique à un béton de granulats naturels (NAC2) ce qui les différencie se sont les granulats.
Dans ce contexte, nous présentons un état des lieux de l’influence des granulats recyclés sur
les propriétés du béton.

A/ Les propriétés rhéologiques :

1./ Influence des granulats sur la maniabilité :

La maniabilité est une caractéristique d’'aptitude à la mise en œuvre d'un béton. Sa

mesure, est appréciée à l’aide de différents appareillages dont le plus répandu est l’essai
d’affaissement au cône d’Abrams encore appelé slump-test.

Pour un béton classique, cette caractéristique est souvent difficile à quantifier à cause
de la conjugaison de plusieurs paramètres intrinsèques de la composition d’un béton (le
dosage en eau, le dosage et la nature du liant, la forme et la texture des granulats, la
granulométrie et la dimension maximale du granulat). D’autres paramètres, s’ils ne sont pas
contrôlés, peuvent affecter d’avantage la maniabilité tels que : le malaxage, le transport du
béton, la température, l’hygrométrie, les fines des sables et l’influence des adjuvants.

La quantité d’eau, nécessaire pour une maniabilité donnée, augmente avec

l’augmentation de l’indice de la forme et la texture des gros granulats. Il est préconisé de
réduire le diamètre et la quantité des plus gros granulats afin d’éviter la ségrégation. Les
granulats anguleux avec une texture de surface rugueuse (tels que les granulats concassés et

                                                            
1
RAC : recycled aggregate concrete : béton de granulats recyclés
2
NAC : natural aggregate concrete : béton de granulats naturels

13 
 
 Chapitre III

recyclés) nécessitent plus d’eau pour une maniabilité donnée que les granulats arrondis à
texture lisse, de plus, leur coefficient de frottement relativement important, les rend
défavorables pour la maniabilité.

La présence de fillers favorise la maniabilité du béton, en facilitant le mouvement des

granulats. L’influence des propriétés des granulats sur la maniabilité diminue à mesure que le
mélange devient plus riche en ciment et peut même disparaître lorsque le rapport G/C est de
l’ordre 2,5 ou de 2.

L'ouvrabilité des bétons recyclés est généralement affectée par la capacité d'absorption
d’eau des granulats. La forme et la texture des agrégats peuvent également affecter l'efficacité
de l'ouvrabilité des bétons cités. Cela dépend du type de broyeur utilisé.

La forte absorption d'eau est attribuée à la présence de l'ancien mortier attaché aux
granulats recyclés et plus celui-ci est important plus la maniabilité se réduit davantage.
D'après certaines expériences, les bétons recyclés à base de granulats recyclé et sable naturel
nécessitent 5 % d'eau que le béton conventionnel avec la même ouvrabilité. Certains
chercheurs conseillent l’utilisation des granulats recyclés saturés en eau ou très humides.

D'après une étude menée par M. Barra (1998), lorsque les granulats recyclés sont
saturés la zone interfaciale n'est pas efficace, et pour l’améliorer une humidification des
granulats à 80-90 % (plus proche de saturation).

B/ Les propriétés physiques

1./ Influence de l’interface pâte de ciment-granulat :

Certaines observations montrent clairement que la microfissuration dans le béton

provient de la zone interfaciale et que, à la rupture, le réseau de fissuration passe par ces
interfaces. Les caractéristiques minéralogiques des granulats fins ainsi que les granulats ayant
une couche externe poreuse ont une influence sur la microstructure de l'auréole de transition,
ils entraînent la formation d'une zone plus dense.

Les bétons recyclés présentent deux zones interfaciales : l’une constituée dans le granulat
recyclé (liaison granulat-pâte ancienne) et l’autre nouvellement crée entre le granulat recyclé
(y compris le mortier ancien) et la pâte cimentaire nouvelle. Ces zones doivent être prises en
considération lors de l’étude de la perméabilité et la résistance du béton.

2./ Influence de l’ancien mortier collé au granulat de béton recyclé :

Une des tares du granulat issu de la démolition, est l’ancien mortier collé au granulat
et qui ne peut être éliminé facilement. Sa quantité est aléatoire et dépend de la qualité
d’adhérence granulat-pâte de ciment et ainsi que de la puissance de concassage lors de la
fabrication des recyclés. Cette quantité de mortier attaché aux granulats recyclés porte atteinte

14 
 
 Chapitre III

à la résistance du béton à long terme. Kokubu (2000) a démontré que si le rapport E/C du
béton d'origine est faible, l’effet de la pâte cimentaire n’influe pas beaucoup la résistance à
long terme.

3./ Influence de la forme et la texture de surface des granulats :

La forme et la texture des granulats influencent considérablement la résistance des

bétons. Celle-ci dépend en grande partie des propriétés du gros granulat, elle est plus faible
lorsque les granulats présentent une surface lisse contrairement à ce que l'on obtient avec des
granulats concassés, de forme angulaire et de surface rugueuse. La résistance à la compression
des bétons à base des granulats lisse est 10 % inférieure à celle des bétons à base des granulats
rugueux.

L'influence du type de gros granulats sur la résistance du béton est fonction du rapport
E/C. Cette influence des granulats sur la résistance diminue avec l'augmentation du rapport
E/C.

4./ Influence de la forme et la texture sur la liaison pâte-granulat :

D’après des analyses microstructurales sur un béton, il a été démontré que l’interface
pâte de ciment granulat présente la zone la plus poreuse et donc la plus critique pour la
perméabilité et la durabilité du béton.

La texture de la surface du granulat affecte cette liaison avec la pâte de ciment et par
conséquent influence la résistance du béton (particulièrement celle de la traction).

La liaison pâte de ciment-granulat a été trouvée meilleure avec des granulats

concassés, à cause de leur texture plus rugueuse, qu’avec des granulats roulés.

La texture des granulats concassés, entraîne une meilleure adhésion entre les granulats
et la matrice de ciment, à condition que ceux-ci ne contiennent pas des matières nuisibles à
l’adhérence telles que les poussières de concassage. Des granulats plats et allongés sont
généralement friables, donc ils sont à proscrire.

Il peut arriver que la résistance de la liaison soit inférieure à celle de la traction de la

pâte de ciment hydraté ce qui provoque un décollement des granulats de la pâte, un
phénomène qui a été observé en utilisant des granulats de quartzite. Bien que ces granulats
possèdent une résistance élevée, la résistance du béton dans lequel ils ont été introduits, a été
jugée très faible à cause de leur surface lisse entrainant le décollement de la pâte de ciment
lors de l’application d’un effort.

Une autre expérience a été menée sur deux bétons du même dosage et même plasticité,
l’un avec des granulats calcaire, l’autre avec des granulats siliceux. On a constaté que malgré
la qualité de dureté du silex bien supérieur à celle du calcaire, on a en traction, une résistance

15 
 
 Chapitre III

nettement plus élevée avec du calcaire qui présente une rupture au niveau des grains
contrairement au silex qui subit un décollement des graviers de la pâte de ciment.

On peut conclure que les graviers calcaires génèrent une bonne adhérence à cause de
leur surface rugueuse.

Les granulats plats et allongés ont un effet défavorable pour la durabilité des bétons,
car les granulats plats tendent à s’orienter dans une direction créant des drains et l’eau de
ressuage ainsi que les vides d’air se concentrent autour d’eux.

5./ Perméabilité, Porosité et Absorption d’eau :

Pour la bonne conservation (durabilité) du béton, il est nécessaire d’avoir des

exigences de perméabilité, à l’eau, à l’air ou à certains gaz et de résistance à la diffusion
d’ions. Même si les mécanismes et les lois qui les régissent sont différents, les moyens
d’action limitant ces effets sont les mêmes : limiter le volume occupé par l’eau et la
connectivité du réseau capillaire.

La perméabilité du béton se singularise par la perméabilité de la pâte de ciment et la

perméabilité des granulats. Si la perméabilité de la pâte de ciment hydraté est liée à la nature
du réseau poreux à l’intérieur même de la pâte de ciment, mais aussi de la zone voisine de
l’interface entre la pâte de ciment et les granulats. Tandis que celle des granulats naturels se
distingue par la nature des pores qui sont habituellement non interconnectés en plus lorsque
les granulats sont enrobés par la pâte de ciment, ceux-ci ne participent presque pas à la
perméabilité du béton. En revanche, l’utilisation de granulat de grand diamètre et avec une
grande proportion augmente la perméabilité qui a été remarquée plus aigue dans l’interface
pâte granulat. Il est à noter que la perméabilité du béton diminue de façon très significative
avec la diminution du rapport E/C.

On ne peut parler de perméabilité sans évoquer la porosité dont le volume seul n’influe
pas de manière significative sur la perméabilité. Celle-ci est en fonction de la dimension, de la
distribution, de la forme, de la sinuosité et la continuité des pores. Etant donné que cette
relation perméabilité-porosité est très étroite, elle constitue un paramètre déterminant de la
durabilité du béton comme l’illustre la figure 5.

16 
 
 Chaapitre III

Figu
ure 5 - Relaation entre la
l perméabiilité, la résisstance à la compression
c n et le niveaau de
porrosité du béton.

Le volume poreux du béton, inddépendamment de la facilité

L fa avecc laquelle un
u fluide
peut le traverser, se mesure par l’absoorption d’eaau. Celle-cii est un phhénomène physique
p
représenntatif du coomportemen nt hydrique du béton durci.
d C'estt une propririété de tran
nsfert du
matériauu poreux quui caractérise son aptittude à abso
orber et à transporter uun liquide mouillant
m
par cappillarité. Lee processus d'absorptioon d'eau peut
p être qu ualifié par deux param mètres :
l'absorpption initiale, représen
ntative de lla dimensio
on des gross capillairees, et l'absoorptivité,
représenntative du volume
v des capillaires
c ffins.

L’un des problèmes

p majeurs dee l’utilisatio
on des gran nulats recyyclés dans le béton
structurrel, est leur fort pouvoiir absorbannt menant à des difficuultés de conntrôle des prropriétés
du bétoon frais et par conséq quent la réssistance et la pérennitté du bétonn durci se trouvent
amoindrries. L'absoorption d'eau u un param
mètre imporrtant vis-à-v vis de la duurabilité dess bétons,
car un ggrand nombbre d'agressions telles qque l'attaqu ue par les su
ulfates, l'alccali-réaction
n, le gel-
dégel, ppeuvent êtree minimiséees si l'absorrption d'eau u du béton est faible. L’emploi du d béton
mixte à base de sables natureel et du grravier recycclé est forttement recoommandé pour p des
conditioons d'agresssivité moyen nne.
L
Lors de la fabrication n de ces bbétons, il esst difficile de maintennir une ou uvrabilité
constannte compte tenu
t de la grande
g absoorption d'eau u des granu
ulats recycléés. I1 ressort que le
matériauu posant le plus de pro oblèmes estt le sable reecyclé. L'élaaboration dees bétons contenant
des sablles et gravieers recyclés demande ddonc quelqu ues précautio ons particullières :

- l’utilissation d'un superplastif

s fiant permett de résoudrre en partie les problèm
mes de conffection et
d'assureer un compoortement accceptable ;

- un préé-mouillage éventuel des granulatss est nécesssaire afin d'améliorer laa mise en œuvre
œ du
béton ett de réduire les migratio
ons d'eau dee la pâte de ciment vers les granullats ;

17 
 
 Chapitre III

- un moyen certain d'atteindre la classe de résistance escompté est l'ajout de ciment d'environ
50 kg/m3 par rapport aux bétons contenant du sable naturel.

L'absorption d’eau d’un béton recyclé est plus élevée que celle du béton naturel
(presque 3 fois). Olorunsogo et al. (2006) ont constaté que l'eau d’absorbée par un béton à
100% de granulats recyclés était d'environ 39% plus élevée que celui des agrégats de béton à
l'âge de 28 jours de durcissement (figure).

                            

Figure 6: L'absorption d'eau des bétons  

6./ Retrait et Fluage :

Le retrait et le fluage sont deux déformations indissociables du comportement du

béton. Ils trouvent leur origine dans la pâte de ciment. Ces déformations doivent donc, en
toute circonstance, être prises en compte.

Le retrait de la pâte de ciment est d’autant plus grand que le rapport E/C est plus élevé.
Cependant, le retrait de séchage qui peut effectivement se produire, est limité par les granulats
si ceux-ci sont à des pourcentages élevés. Selon certaines études la dégradation (fissuration)
qui en découle du retrait se trouve favoriser par la présence des granulats plats qui peuvent
constituer des drains s’ils sont juxtaposés, par la présence des argiles et fines dans les
granulats et à la grandeur du module élastique de ces derniers. Le retrait est plus important
dans le cas d’utilisation des granulats légers qui possèdent un module élastique plus faible et
qu’ils offrent donc moins d’opposition au retrait potentiel de la pâte de ciment.

Généralement les granulats naturels ne sont pas sujets au retrait, mais il existe des
roches dont le retrait voisine celui d’un béton à granulats sans retrait, le cas rencontré avec
certaines roches sédimentaires. Le calcaire est classé comme granulat sans retrait, en
revanche, sa dilatation très faible diminue les propriétés thermiques du béton car les granulats
calcaires peuvent présenter des différences significatives au niveau du coefficient de dilatation
avec la pâte de ciment, qui peut rompre la liaison pâte granulat.

Les bétons à base de granulats de recyclage tendent à avoir un retrait et un fluage plus
importants. Cette tendance augmente avec la proportion de granulats de recyclage. Selon des
études le retrait et le fluage sont signalés excessifs en cas d’utilisation de sable de béton
concassé et le mouillage préalable des granulats. Il a été recommandé de remplacer pour
atténuer les effets du retrait et fluage, le sable issue du béton recyclé par un sable naturel. Ces

18 
 
 Chapitre III

études signalent que le retrait de séchage du béton à base de granulats recyclés et de sable
naturel est de 50% plus élevé que celui du béton conventionnel, et lorsqu’on utilise les deux
granulats recyclés (gros et fins), le retrait de séchage du béton recyclé peut augmenter jusqu'à
70% plus élevé que celui de béton conventionnel. Les auteurs de ces études soutiennent que le
facteur responsable qui a induit l’effet de retrait dans ce type de béton, est la forte absorption
d’eau des granulats recyclés.

Certaines études (Katz, 2003) montrent qu’à l'âge de 90 jours, le retrait pourrait être
d'environ 0,55 à 0,8 mm/m pour un béton recyclé, alors que la valeur comparable pour le
béton conventionnel est seulement d'environ 0,30 mm/m. Sur d’autres études l’effet de la
teneur en granulats recyclés n’aboutit à aucune différence notable dans le retrait si cette teneur
ne dépasse pas 50% comme l’illustre bien la figure 7. Sur celle-ci est présentée une
comparaison de mesures de retrait sur des spécimens de bétons fabriqués de 20, 50 et 100%
de granulats recyclés. A des taux de 100% de recyclés, la différence est bien évidente
néanmoins. Des constatations similaires ont été aussi obtenues en reliant le retrait à la
résistance à la compression comme nous le montre la figure 8, avec des pourcentages en
granulats recyclés de 20 et 50% les valeurs présentées se situent sur une même plage de
valeurs enregistrées avec le béton de référence, tandis que l’échantillon à 100% de recyclage
en granulats, ses valeurs sont bien éloignées.

 
Figure 7 : Relation entre les retraits des Figure 8 : Relation entre la résistance
   recyclés et un béton conventionnel
bétons à la compression et le retrait du béton
Des résultats du test de fluage mené dans des conditions normales en laboratoire sont à
contre sens de ce qui a été avancé précédemment et après 1 an de chargement le fluage est
donné environ 20% de moins que pour un béton (Ajdukiewicz et Kliszczewicz, 2002). Bien
qu’un travail supplémentaire dans le domaine soit indispensable pour confronter les résultats,
il semble que les comportements du RAC et du NAC ne sont pas comparables lors de la
visualisation de l'effet combiné du retrait et le fluage.

19 
 
 Chapitre III

C/ Les propriétés mécaniques :

1./ Résistance à la compression :

Les bétons fabriqués avec des granulats recyclés obtiennent de bonnes résistances
mécaniques et peuvent atteindre des résistances à la compression équivalentes à celles d'un
béton conventionnel (figure 9).

Tableau III-1. Compositions granulaires des bétons

Référence du  Sable  Sable  Sable  Sable  Gravier  Gravier 
béton  roulé  naturel  naturel  recyclé  naturel  recyclé 
(concassé)  rectifié 
BT1  +           +    
BT2        +     +    
B1       + + 
B2        +        + 
B3          +   +    
B4     +        +    

Figure 9. Evolution des résistances des bétons

La résistance à la compression des bétons à base de granulats de recyclage est

influencée directement par la résistance des granulats utilisés. Celle-ci dépend à son tour de la
densité brute des granulats. Comme les granulats de recyclage présentent généralement une
densité inférieure à celle des granulats naturels, en raison de la présence de ciment et d’une
composition souvent hétérogène, la résistance à la compression des bétons de recyclés est
généralement moindre. Néanmoins, la résistance du béton ne soit pas seulement due à la
résistance mécanique des granulats, mais aussi, à un certain degré, à leur absorption et à leurs
caractéristiques de liaison.

Avec des moyens techniques spécifiques lors de la préparation du béton, une teneur en
ciment accrue (d’environ 10%) et un rapport E/C réduit, des bétons de résistance comparable
à celle du béton de granulats naturels peuvent être atteints. D'après une étude faite par B.

20 
 
 Chapitre III

Gonzalez (2002), un béton préparé avec 50 % de granulats recyclés humides et E/C = 0,55
donne la même résistante en compression qu’un béton conventionnel.  

2./ Relation entre la résistance à la compression à celle de traction :

La résistance à la traction (Rt) augmente avec la résistance en compression (Rc), mais

à un taux allant en diminuant. Plusieurs facteurs influent sur la relation entre les deux
résistances : les gros granulats concassés, les propriétés des granulats fins, la granulométrie
des granulats et l’âge du béton. Un certain nombre de formules empiriques reliant Rt et Rc ont
été proposées. L'expression suivante semble donner la meilleur relation entre Rt et Rc:
Rt  0,2 ( RC ) 0, 7 , ou les résistances sont exprimées en MPa [09]. Pour le béton recyclé, la
figure 10 décrit la relation étroite entre la résistance à la traction par fendage et la résistance
en compression.

Figure 10 : Rapport entre la résistance à la traction par fendage

et la résistance à la compression
 

3./ Influence de la quantité de liant sur la résistance : 

Une augmentation du dosage en ciment du béton aura pour conséquence de diminuer
le rapport E/C de ce béton, ce qui se traduira nécessairement par une augmentation de la
résistance surtout à court terme. La résistance du béton est reliée au type et la classe de
ciment, tandis que la forte teneur en ciment des bétons affecte la résistance de tous les bétons
de résistances moyennes ou très élevées (> 35 MPa).

Pour atteindre la même résistance à la compression du béton conventionnel, il est

nécessaire d'augmenter le dosage en ciment dans le béton à base de gros granulats recyclés de
5 à 9 % et de 15 à 20 % dans le béton à base de sable recyclé.

4./ Influence du rapport G/S sur la résistance :

Le rapport G/C est un facteur de moindre importance sur l’évolution de la résistance.
Avec un rapport E/C constant, il a été démontré qu'un béton plus faiblement dosé était plus

21 
 
 Chapitre III

résistant. L'explication la plus probable est le faible pourcentage des vides par rapport au
volume total de béton.

Figure 11. Influence du rapport G/C sur la résistance

Les études faites sur l'influence de la teneur en granulats sur la résistance des bétons indiquent
que lorsque le pourcentage du volume des granulats augmente de 0 à 20 % par rapport au
volume total, il y a une diminution graduelle de la résistance à la compression alors que, entre
40 et 80 %, c’est une augmentation qui a été enregistrée. Selon une étude un béton normal
dosé de 300 kg/m3 présente un maximum de résistance pour la valeur de G/S=2 ; ceci
confirme les résultats admis dans différents articles concernant l’influence de ce paramètre sur
la résistance. Les recommandations préconisent ce taux dans le cas d’un béton normal. Au-
delà de cette valeur, une diminution de la résistance est constatée à cause d’une probable
apparition de ségrégation due à un manque de mortier. D’autre part l’augmentation du rapport
G/S fournit un excédent de volume en gravier par rapport à celui du sable : la surface
spécifique des granulats diminue, laquelle détermine la quantité d’eau nécessaire pour
humidifier tous les granulats. Celle-ci se trouve en excès lorsque le rapport G/S croit d’où une
chute de la résistance.

22 
 
 Chapitre III

Figure 12. Influence sur la résistance du rapport G/S

5./ Influence des granulats sur le rapport E/C :

Il est connu que les bétons conçus avec des granulats concassés génèrent une surface
spécifique plus développée et demandent plus d’eau que les granulats roulés ce qui affecte la
résistance.

Pour des rapports E/C< 0,4, la résistance à la compression est majorée de 38%,
lorsque le béton est fabriqué avec des granulats concassés que ceux roulés et pour des rapports
E/C = 0,65 la résistance ne varie pas.

La rétention d’eau par les granulats recyclés, conduit à réaliser les bétons recyclés
avec des rapports E/C supérieurs à ceux des bétons classiques. Mukai (1979) propose une
relation entre le rapport E/C et la résistance à la compression en fonction du pourcentage des
granulats recyclés utilisés.

Figure 13. Relation entre le rapport E/C et la résistance en compression

Tavkoli et Soroushian (1996) ont démontré qu’un béton composé de 100 % de granulats
recyclés avec un rapport E/C plus faible que celui d’un béton conventionnel, donne une
résistance à la compression plus élevée que celle relevée avec celui-ci. Tandis que pour un
rapport E/C égale, la résistance à la compression du béton avec 100 % de granulats recyclés
est faible que celle du béton conventionnel.

6./ Influence de l’origine et résistance des granulats :

Comme les trois quarts du volume d’un béton sont occupés par les granulats, ce qui
revête que la qualité de ces derniers est d’une grande importance sur la résistance à la
compression du béton. Celle-ci ne peut excéder de manière significative celle de la plupart des
granulats et cela dépend d’une part, de la nature de la roche mère qui a été concassée ou usée
à la dimension actuelle et d’autre part, du processus de concassage adopté.

23 
 
 Chapitre III

Une éprouvette de béton soumise à la compression contient plusieurs granulats

rompus, cela signifie que la résistance du granulat est inférieure à la résistance nominale du
béton. Cas rencontré avec l’utilisation des latérites comme granulats beaucoup plus répandus
dans les pays subsahariens.

7./ Module d’élasticité (E) :

Le module d'élasticité est l'une des propriétés les plus touchées de bétons recyclés,
même à des taux de substitution faibles en granulats recyclés. Le module d'élasticité du béton
recyclé a été signalé comme étant de l'ordre de 50-70% par rapport à celui du béton ordinaire,
comme l’ont rapporté certains auteurs (Oliveira et jkal. 1996; Ajdukiewicz et Kliszczewicz,
2002; Rao, 2005). Ceux-ci ont constaté qu’avec des niveaux de remplacement en granulats
recyclés de 20, 50 et 100% dans des bétons, les valeurs moyennes du module d’élasticité sont
de 10, 20 et 40% respectivement inférieures à celles enregistrées pour un béton conventionnel
comme l’illustre la figure 14. Sur celle-ci on remarque que la perte de rigidité pour les bétons
recyclés s’accentue d’avantage avec l’accroissement du rapport E/C. Une certaine corrélation
se dégage entre les modules élastiques statiques du béton conventionnel et du béton recyclé
lorsque la substitution en recyclés est partielle (20 et 50%) et elle devient médiocre lorsque le
taux de remplacement est à 100% et ceci est bien représenté sur la figure 15.

Figure 14 : Evolution du module élastique  Figure 15 : Relation entre les modules élastiques des 
statique en fonction du taux de substitution en  bétons recyclés et conventionnels à différent taux de 
recyclés et le rapport E/C  substitution en recyclés 

8./ Adhérence entre le béton recyclé et les armatures :

Etant donné que le béton de structure est utilisé dans la majorité des cas avec des
armatures, la résistance de liaison entre les deux matériaux est d'une importance considérable
du point de vue du comportement structural. Dans une structure, l'adhérence dépend des
propriétés du béton, la géométrie et l'état de surface rugueuse ou lisse des armatures et
l'épaisseur d'enrobage.

24 
 
 Chapitre III

Pour le cas des bétons recyclés, très peu de travaux ont abordé le sujet de l’adhérence
acier-béton recyclé. Il a été constaté néanmoins que la contrainte d’adhérence entre le béton et
l’armature diminue de 6 et 12 % pour un remplacement des granulats recyclés de 50 et 100 %
respectivement, en utilisant les armatures lisses. Alors que cette contrainte pour le cas des
aciers hautes adhérences et le béton recyclé, est similaire à celle pour le béton naturel par test
pull-out, quel que soit le pourcentage de remplacement des granulats. (Ajdukiewicz et
Kliszczewicz, 2002).

D/ Durabilité

Chaque agent agressif dans l’environnement entourant une structure en béton peut
s’infiltrer, diffuser et pénétrer à travers les pores contenus dans le béton selon des lois et
mécanismes de transport. Une mauvaise durabilité se manifeste par une détérioration qui peut
résulter de facteurs externes ou de phénomènes internes aux bétons. L'étude de la durabilité
des bétons à base de granulats recyclés s’avère donc une étape indispensable afin de leur
attribuer un domaine d’utilisation et l’absorption d’eau est la tare essentielle qui compromet la
durabilité.

L’absorption d’eau par immersion et le volume total des pores sont considérés comme
les meilleurs indicateurs de la longévité potentielle du béton que l’absorption par capillarité
qui donne une indication macroscopique du réseau poreux puisque le béton n’est pas
totalement en état de saturation d’eau. Wirquin et al (2000), ont rapporté dans une étude, que
le processus d'absorption d'eau d'un béton recyclé est similaire à celui d'un béton
conventionnel et obéit aux mêmes lois. Toutefois, les bétons recyclés se caractérisent par une
plus forte capacité d'absorption d'eau. Cela est dû à la taille plus grande des gros capillaires et
à la proportion en volume plus importante des petits capillaires, ce qui les rend a priori plus
vulnérables à la pénétration des agents agressifs. Ceux-ci sont sous forme d’eau, d’ions ou de
gaz qui pénètrent dans le béton et peuvent changer la cinétique de dégradation du béton
pendant la durée de vie de l’ouvrage. Les pathologies les plus abordées par la littérature pour
le cas du RAC sont ; la carbonatation, l’alcali-réaction et le gel-dégel.

1./ La Carbonatation :
En raison de sa porosité plus élevée, la profondeur de carbonatation devrait être en
principe plus importante pour un RAC que pour un NAC. Or, selon une étude réalisée par
S.M Levy, P. Helene (2004), faite sur le recyclage de granulats de béton recyclé et de
granulats de maçonnerie, la profondeur de carbonatation diminue quand la quantité d'agrégats
réutilisés augmente, présentant un meilleur comportement quand ce remplacement était 20%
ou 50%. Même à 100% de remplacement le niveau de carbonatation était pareil à celui
observé pour un NAC. L’explication de ceci est le dosage en ciment plus important pour un
RAC pour atteindre la résistance mécanique d’un NAC ce qui fait accroître l’alcalinité du
milieu. En plus de ceci, les granulats recyclés sont constitués en partie par du vieux mortier

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 Chapitre III

dans lequel le ciment peut contenir de l’hydroxyde de calcium qui augmente davantage
l’alcalinité. Sur un autre plan, la saturation en eau (lors de l’absorption et un rapport E/C
élevé) pourrait ralentir la diffusion du CO2 et celle-là est importante lorsque le taux de
remplacement en granulats de recyclage augmente.

2./ Alcali réaction :

La réaction alcali-granulat est une pathologie des bétons qui se caractérise par une
réaction chimique entre la silice amorphe ou mal cristallisée contenue dans les granulats
réactifs et certains ions de la solution interstitielle. En l’absence de précaution, cette
pathologie peut apparaître dans les parties d’ouvrages, les plus sévèrement exposées à
l’humidité et se caractérise par la formation d’un gel gonflant qui peut provoquer, en
particulier, au cœur du béton, des déformations et une microfissuration du matériau. Les
contraintes expansives génèrent, si elles dépassent la résistance en traction du béton, un
décollement à l’interface pâte-granulats et la formation de microfissures qui se matérialise en
surface par une fissuration à multi orientation. Cette pathologie ne peut se produire que
lorsque trois conditions soient réunies simultanément : présence d’un granulat potentiellement
réactif, des alcalins (Na+, K+) en quantités suffisantes dans la solution interstitielle (pH >
12,5) pour maintenir une concentration en ions hydroxyles élevée et des conditions
d’humidité relative excédent 80-85%.

Pour le cas de la réutilisation des granulats de béton recyclé, très peu de sujets ont été
trouvés dans la littérature sur le cas l’alcali-réaction. La pathologie ne peut se produire que si
les granulats recyclés sont dès l’origine réactifs et celle-ci peut avoir lieu lorsque les granulats
réactifs n’ont pas trouvé les conditions favorables à leur réaction avant la réutilisation (c’est à
dire ils étaient en milieu sec ou par manque d’alcalins) ou bien venant du vieux mortier
contenant encore une réactivité résiduelle dans la fraction sable.

3./ Le gel-dégel :
Un granulat ne sera pas sensible au gel s’il possède une porosité très faible ou si son
système capillaire est interrompu par un nombre suffisant de macrospores (qui jouent le rôle
de bulles d’air). Le volume d’eau susceptible de geler ne doit pas excéder le volume des vides
de l’air entrainé du béton. Cette condition se traduit par la nécessité d’avoir un apport E/C
suffisamment faible, ce qui assure par la même une bonne résistance au béton qui peut mieux
résister aux forces de dégradation induites par le gel. Le béton de granulats recyclés
n’échappe pas à cette règle et il est plus exposé à de telles dégradations à cause du fort taux
d’absorption d’eau par les granulats.

Plusieurs travaux ont été entrepris relativement à l'utilisation de granulats recyclés

disponibles sur le marché ou fabriqués à partir de bétons de laboratoire, avec ou sans un bon
réseau d'air, ont indiqué que le comportement au gel des bétons élaborés uniquement à partir
de granulats recyclés est assez médiocre, mais l'emploi des bétons à base de sable naturel et

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 Chapitre III

de gravillon recyclé dans des conditions de gel modéré peut être envisagé. La mesure de la
gélivité peut être quantifiée par la dégradation granulométrique des granulats soumis à des
cycles gel-dégel ou bien à partir de la résistance gel-dégel du béton, mais aucune relation
simple entre ces essais n’a été établie. Il en résulte que les faibles performances au gel du
RAC provenaient des bétons réutilisés ayant déjà un mauvais réseau d’air ou comportés déjà
des fissurations occasionnées lors de la fabrication (en concassage).

Des essais ont été menés dans le but d’améliorer la durabilité au gel des bétons de
granulats recyclés par une reconfiguration de la composition, ou par des inclusions d’agents
anti-gels. Selon M. Salem Rohi et Edwin G. Burdette (1998), la méthode de l'air entraîné est
la meilleure façon d'améliorer la résistance au gel des granulats recyclés, cependant, cette
méthode affecte quelques propriétés physiques des bétons. M. Barra de Olivera et E. Vazquez
(1996), ont fait observer que les mauvais résultats de la résistance au gel des RAC sont
obtenus par l’utilisation des granulats à l’état saturé ou sec et que ces bétons devenaient bons
avec les granulats pré-mouillés préalablement.

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