REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

N° Série: ………./2018

Université Kasdi Merbah Ouargla

Faculté des hydrocarbures energies renouvelables et science de la terre et de l’univers

Département de forage et Mécanique des chantiers pétroliers

Mémoire de fin d’étude en vue d’obtention d’un diplôme

de Master professionnel
Spécialité : Mécanique des chantiers pétroliers

Présentée Par : BAARI Aziz

-THEME-

Etude de soudage à l’état solide « soudage par

friction », étude de cas : Soudage d’une tige de
forage
Soutenu publiquement
20/06/2018

Devant le jury composé de :

M. BOUCHMAA Kamel Président UKM OUARGLA

M. HELAL Yazid Encadreur UKM OUARGLA
M. ABDESSALAM Yacine Examinateur UKM OUARGLA

Promotion : 2017/2018
 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :
Ma très chère Mère et mon très cher Père, pour leurs soutiens, leurs
patiences et leurs confiances.
Qu’ils trouvent ici l’expression de ma profonde gratitude pour tout ce
qu’ils font pour moi « que Dieu vous garde et vous bénisse ».
Mon très cher frère Midou.
Et Toute la famille Baâri.
Tous mes amis (es) du quartier et ceux de la fac, sans oublier tous les
résidents de Biskra. « Tolga »
Toute ma promotion.

Aziz

i
 Remerciements
Je tiens à remercier avant tout Dieu tout puissant de m’avoir

donné le courage de terminer nos études.

Nos professeurs et les travailleurs de l’université de

OUARGLA

Nous tenons à remercier en premier lieu et très chaleureusement

Mr. Helal Yazid d’avoir accepté de diriger notre travail et pour

l’aide

Nous remercions les responsables d’hall technologie de

Université KHAIDER MOHAMMED Biskra aussi la société
de Cosider Canalisation Pole C01 – EHS & CND –
OUMACHE .BISKRA;

Nous remercions toutes personnes qui nous ont aidés de près Ou

de loin.

Et spécialement mes parents

ii
 Table des matières

Dédicaces ....................................................................................................................................i
Remerciement ............................................................................................................................ii
Table des matières ....................................................................................................................iii
Liste des figures ........................................................................................................................vi
Liste des tableaux ......................................................................................................................ix
Introduction générale .................................................................................................................1
1. Chapitre -I- Procédés de soudage ..........................................................................................3
1.1. Introduction ....................................................................................................................4
1.2. Définition de soudage ....................................................................................................4
1.3. Les procédes de soudage ................................................................................................5
1.4. Le soudage par fusion ....................................................................................................7
1.4.1. Soudage à l’arc électrique .....................................................................................8
1.4.1.1. Soudage à arc à l'électrode enrobée ............................................................8
1.4.1.2. Soudage MIG (Metal Inert Gas) .................................................................9
1.4.1.3. Soudage MAG (Metal Activ Gas) ..............................................................9
1.4.1.4. Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ........................................................9
1.4.1.5. Soudage plasma .........................................................................................11
1.4.2. Soudage à la flamme ............................................................................................11
1.4.3. Soudage aluminothermique ..................................................................................12
1.4.4. Soudage par faisceaux d'électrons ........................................................................12
1.4.5. Soudage par faisceaux lase ..................................................................................13
1.4.6. Soudage électrogaz ..............................................................................................15
1.4.7. Soudage par résistance .........................................................................................15
1.5. Le soudage à l’état solide................................................................................................17
1.5.1. Soudage par diffusion ..........................................................................................17
1.5.2. Soudage par frictio ................................................................................................18
1.5.3. Soudage par friction-malaxage (FSW) ................................................................18
1.5.4. Soudage par explosion .........................................................................................19
1.5.5. Soudage par ultrason ............................................................................................20
1.5.6. Soudage par impulsion magnétique ......................................................................21
1.6. Conclusion partielle ........................................................................................................22

iii
2. Chapitre –II- Soudage par friction .......................................................................................23
2.1. Introduction ..................................................................................................................24
2.2. Description du procédé ................................................................................................25
2.2.1. Définition ...........................................................................................................25
2.2.2. Principe de soudage par friction.........................................................................26
2.2.3. Les différentes phases opératoires de soudage par friction ...............................27
2.2.4. Cycle de soudage ...............................................................................................28
2.2.5. Les caractéristiques mécaniques ........................................................................28
2.3. Les avantages et les limites ..........................................................................................29
2.4. Principaux domaines d’application ..............................................................................30
2.4.1. Domaine de l’automobile ..................................................................................31
2.4.2. Domaine l’industrie aéronautique et du spatial .................................................31
2.2.3. Domaine l’industrie pétrolière ...........................................................................32
2.4.4. Domaine de l’agriculture ...................................................................................34
2.5. Conclusion partielle .....................................................................................................35

3. Chapitre –III- Matériaux et procédures expérimentales ..................................................36

3.1. L’alliage d’aluminium 2017A ......................................................................................37
3.1.1. Généralités ...........................................................................................................37
3.1.2. Propriétés mécaniques .........................................................................................38
3.2. Acier A60 .....................................................................................................................38
3.3. Procédée de soudage des deux pièces ..........................................................................39
3.3.1. Description du procédé .......................................................................................39
3.3.1.1. Machine mise en place ............................................................................40
3.3.1.2. Mode opératoire ......................................................................................41
3.4. Observation lors du soudage ........................................................................................44
3.4.1. Mesures de températures en cour de soudage ...................................................43
3.5. Observateur des joints après soudage ..........................................................................43
3.5.1. Contrôle non destructif .......................................................................................44
3.5.1.1. Examen visuel .......................................................................................44
3.5.1.2. Le contrôle par ressuage............................................................... .........44
3.5.1.3. Gammagraphie (radiographie γ) ...........................................................45
3.6. Caractérisation mécanique ...........................................................................................46
3.6.1. Essai mécanique de cisaillement par traction ....................................................46

iv
4. Chapitre -VI- : Résultats et discussions ...............................................................................47
4.1. Introduction ...................................................................................................................48
4.2. Soudure des pièces en aluminium 2017A .....................................................................48
4.2.1. Contrôle non destructif ........................................................................................48
4.2.1.3. Détecter les défauts de 1ère éprouvette d’Al 2017A ..............................48
4.2.1.3. Détecter les défauts de 2ème éprouvette d’Al 2017A .............................51
4.2.1.3. Détecter les défauts de 3ème éprouvette d’Al 2017A .............................52
4.2.1.4. Détecter les défauts de 4ème éprouvette d’Al 2017A .............................54
4.3. Soudure des pièces en acier A60 ...............................................................................55
4.3.1. Contrôle non destructif . ......................................................................................55
4.3.1.1. Détecter les défauts de 1ère éprouvette d’acier A60 ...............................55
4.3.1.2. Détecter les défauts de 2ème éprouvette d’acier A60 ..............................58
4.3.1.3. Détecter les défauts de 3ème éprouvette d’acier A60...............................61

Conclusion générale .................................................................................................................63

Résumé .....................................................................................................................................64

Références bibliographies ........................................................................................................66

v
 Liste de figures

Liste des figures

LISTE PAGE
Figure I.1 : Organigramme des procédés de soudage les plus répandus 6
Figure I.2 : Classification des procédés de soudage en fonction d’énergie 7
Figure I.3 : Soudage à arc à l'électrode enrobée 8
Figure I.4 : Soudage MAG/MIG 9
Figure I.5 : Procédé de soudage TIG (avec sa torche) 10
Figure I.6 : Soudage plasma 11
Figure I.7 : Soudage à la flamme 12
Figure I.8 : Soudage aluminothermique 12
Figure I.9 : Soudage par faisceaux d’électrons 13
Figure I.10 : Soudage par faisceaux laser 14
Figure I.11 : Procédé de soudage par faisceaux laser ; a) laser défocalisé.
14
b) laser focalisé
Figure I.12 : Le soudage électrogaz 15
Figure I.13 : Le soudage par résistance 16
Figure I.14 : Soudage par diffusion 17
Figure I.15 : Soudage par friction 18
Figure I.16 : Schéma montrant les principales composantes de l’outillage en
19
soudage par friction malaxage (FSW)
Figure I.17: Soudage par explosion 20
Figure I.18 : Soudage par ultrasons : a) schéma du procédé b) machine de soudage 21
Figure I.19 : Soudage par impulsion magnétique 22
Figure II.1 : Soudage par friction ; a) schéma d’une machine de soudage par
24
friction.b) exemple de soudage pour la fabrication des vérins hydraulique
Figure II.2 : principe de soudage par friction ; a) Les deux pièces sont clamées et
une des pièces est mise en rotation, b) Les pièces sont mises en contact l'une de
26
l'autre avec la force de friction F1: la température augmente dans la surface de
contact, c) La partie en rotation est freinée et la force de forgeage F2 est exercée

Figure II.3 : chronologie d’une opération de soudage par friction 27

vi
 Liste de figures

Figure II.4 : Le cycle de soudage par friction 28

Figure II.5 : Pièce d'un turbo 31
Figure II.6 : Partie d’une boîte de vitesse 31
Figure II.7 : Partie d’un amortisseur: tube soudé à une pièce compressée 31
Figure II.8 : Partie d’un cric hydraulique: le tube à double paroi est soudé en une
31
fois
Figure II.9 : Production de boulons à crochet 32
Figure II.10 : Soudage de tiges de piston 32
Figure II.11 : Soudage des roues dentées d'une boîte de vitesse 32
Figure II.12 : Fixation d'une bride à une valve hydraulique 32
Figure II.13 : Atelier de production de tiges de forage (Chine) 33
Figure II.14 : La machine de soudage par friction dans l’atelier 33
Figure II.15 : Principe de fonction de soudage par friction 34
Figure II.16 : Piston d’un moteur diesel 34
Figure II.17 : Remplacement de pièces forgées ou coulées par des profilés
34
standards soudés par friction
Figure II.18 : Arbres de transmission soudés par friction 35
Figure III.1 : Macrographie de deux échantillons soudés par friction.(a) Acier
A60/Acier A60 (N=1400tr/min, t=30s). (b) Al 2017A/Al 2017 (N=1400 39
tr/min,t=30s)
Figure III.2 : Machine de tour dans l’hall technologie (Université KHAIDER
40
MOHAMMED Biskra)
Figure III.3 : levier de commande de la boîte de vitesse (2000tr/min) 40
Figure III.4 : Mode de fixation des deux pièces. (a) la pièce en rotation au
41
mandrin. (b) la pièce est fixe à la poupée mobile
Figure III.5 : Chronologie d’une opération de soudage 42
Figure III.6 : Photo d’un joint soudure soudé par friction 42
Figure III.7 : photographie du dispositif. a) Thermocouple. b) Installation de
thermocouple sur la pièce fixe
43

Figure III.8 : Contrôle de joint de soudure par ressuage 44

Figure III.9 : Produits de contrôle par ressuage 44
Figure III.10 : photo de film par gammagraphie 45

vii
 Liste de figures

Figure III.11 : Les dispositifs de contrôle par gammagraphie. (a) Machine de

développement COLENTA INDX 900 E. (b) Gammagraphes SENTINEL
46
série 880. (c) Dosimètres 6150AD. (d) Négatoscope 10x24.
(e) Ecrans renforçateurs au plomb. (f) GAINE AMOVIBLE 880 Sigma 6535
Figure IV.1 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=30 s et N= 1400 tr/min. 50
Figure IV.2 : Contrôle de 1ère éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel. 51
Figure IV.3 : chronologie de l’opération de ressuage. a) Préparation de surface et
dégraissage par solvant. b) Application de pénétrant (pénétration). c) le révélateur 51
pour détecter les défauts.
Figure IV.4 : Contrôle de 1ère éprouvette d’Al 2017A par ressuage. 52
Figure IV.5 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=120 s et N= 1400 tr/min. 53
Figure IV.6 : Contrôle de 2ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel. 53
Figure IV.7 : Contrôle de 2ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage. 54

Figure IV.8 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=30 s et N= 2000 tr/min. 54

Figure IV.9 : Contrôle de 3ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel. 55
Figure IV.10 : Contrôle de 3ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage. 55
Figure IV.11 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=120 s et N= 2000 tr/min. 56
Figure IV.12 : Contrôle de 4ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel.
56
Figure IV.13 : Contrôle de 4ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage.
Figure IV.14 : éprouvette en acier A60 avec t=30s et N=2000 tr/min. 57
Figure IV.15 : la longueur d’apparition d’une trace de propagation d’chaleur dans
57
la première éprouvette.
Figure IV.16 : Contrôle par contrôle visuel de l’éprouvette 1 de l’acier A60. 58
Figure IV.17 : Détecter les défauts de la 1ère éprouvette par ressuage. 57
Figure IV.18 : Préparation des éprouvettes pour l’opération de gammagraphe. 58
Figure IV.19 : Contrôle de 1ère éprouvette d’acier A60 par gammagraphie.
58
(a) Face A. (b) Face B.
Figure IV.20 : éprouvette en acier A60 avec t=30s et N=1400 tr/min. 59
Figure IV.21 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par examen visuel. 60
Figure IV.22 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par ressuage. 60
Figure IV.23 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par gammagraphie. 60
Figure IV.24 : éprouvette en acier A60 avec t=120 s et N=2000 tr/min. 61

viii
 Liste de figures

Figure IV.25 : Contrôle de 3ème éprouvette d’acier A60 par examen visuel. 61
Figure IV.26 : Contrôle de 3ème éprouvette d’acier A60 par ressuage. 62

ix
Liste des tableaux page

Liste de tableaux

Tableau II.1 : les caractéristiques du soudage par friction……………………………………29

Tableau III.1 : composition de l’alliage 2017A en pourcentage massique…………………...37
Tableau III.2 : Propriétés mécaniques de l’aluminium 2017A……………………………….38
Tableau III.3 : Composition de l’acier en pourcentage massique……………………….……38

ix
 Introduction générale

Introduction générale

Le soudage trouve des applications dans des secteurs d’activité très diversifiés comme
la production, la construction, la réparation et la maintenance. Il constitue un moyen
d’assemblage privilégié pour toute construction faisant intervenir des matériaux métalliques.

Pour de nombreuses applications industrielles il nécessaire d’assembler par soudage

homogène ou hétérogène, comme l’industrie pétrolière ce qui est souvent utilisé les soudages
par fusion tels que les tiges de forage.

Le soudage par fusion (TIG. MAG au laser) par exemple implique une grande quantité
d’énergie thermique. Par contre l’utilisation des procédés d’assemblage à l’état solide
(Soudage en explosion, soudage par diffusion..) qui peuvent exclure de nombreuses questions
telles que l’apport excessif de chaleur, et problème de solidification. Cela motive à utiliser un
nouveau procédé de soudage ‘’ soudage par friction ‘’.

Le soudage par friction (Friction welding) à été développé sous sa forme industrielle en
Union soviétique vers 1956 puis en Grande-Bretagne et aux États-Unis quelques années plus
tard. Le principe du soudage par friction consiste à deux axes ou tubes doivent être soudés
bout à bout, on immobilise alors une partie tandis que l’autre est mise en rotation à une vitesse
constante. Quand les deux parties serrées l’une contre l’autre entrent en contact, les forces de
friction provoquent un couple de résistance. L’énergie mécanique créée est transformée en
chaleur dans la surface de contact. La chaleur générée augmente la température en un temps
relativement court jusqu’à la température de soudage (température de forgeage). Ensuite, la
partie en rotation est détachée du moteur, freinée jusqu’à l’arrêt. Une force de forgeage axiale
est alors exercée afin de réaliser une soudure entre les deux parties [1].

La problématique de soudage par friction des tiges de forage est optimisation des paramètres
de soudage par friction (la vitesse de rotation [tr/min], la charge [N] ou pilotage [mm], temps
de friction [s]), l’objectif de cette étude réalisation et étude de technique de soudge de tige de
forage « soudage par friction ». De plus, on a concentré notre étude sur l’effet des paramètres
de soudage par friction (vitesse de rotation et le temps de friction), en détectant des défauts
dans des joints par le contrôle Nos destructif et le contrôle destructif de soudure et d’assurer
des bonnes propriétés mécaniques du joint de soudure.

1
 Introduction générale

Pour ce la en fait plusieurs essais expérimentaux de soudage par friction des barres
cylindrique en alliage aluminium (Al 2017) dans un premier temps et le soudage par friction
des barres on acier (A60) dans l’atelier mécanique a laide un machine à outil (tour
parallèle).

Ce manuscrit s’articule autour de quatre chapitres :

Le premier chapitre présente la définition et le classement des procédés de soudage qui

est divisé en soudage en fusion et à l’état solide où il a clarifié le principe de fonctionnement
de chaque procédé.

Le deuxième chapitre présente le principe général du soudage par friction en détail (la
définition et le principe de fonctionnement) et les différant paramètres influant sur la qualité
de ce type d'assemblage, puis nous présentons les avantages et les limites de soudage par
friction et ses différents domaines d’application industrielle et nous avons donné un exemple
de soudage des tiges de forage.

Le troisième chapitre : décrit le mode opératoire et les matériaux utilisés. Les

techniques de caractérisations utilisées sont les techniques de contrôle non destructif tel que
l’examen visuel, le ressuage et la radiographie (γ) pour détecter les défauts de soudage dans
les éprouvettes et enfin des essais mécaniques de traction pour évaluer la rigidité du joint.

Le quatrième chapitre ressemble les résultats expérimentaux obtenus, les discussions de

ces résultats et leur interprétation. Enfin une conclusion générale accompagné de quelques
perspective. Enfin une conclusion générale accompagnée de quelques perspectives.

2
Chapitre-I- Procédés de soudage

Chapitre I
Procédés de soudage

3
Chapitre-I- Procédés de soudage

1. Chapitre -I- Procédés de soudage

1.1. Introduction

Nous présentons brièvement différents procédés de soudages employés pour

assembler deux matériaux différents. Ils sont classés en deux catégories : les procédés de
soudage par fusion et ceux à l’état solide, comme le soudage par friction [2].

Le soudage par friction est un procédé utilisé en générale, cependant il peut être appliqué
dans certains cas particulier, en mode de soudage hétérogène pour assembler deux
différents.

L’assemblage par soudage occupe une place importante dans tous les
domaines de l’industrie et de la construction mécanique. Que ce soit pour
l’assemblage de bateaux, de trains, d’avions, de fusées, ou encore de voitures, de
ponts, de tuyaux, de réservoirs, de tige de forage. La facilité de sa mise en œuvre
et le contrôle des propriétés mécaniques, rendent le soudage très indispensable
surtout du point de vue économique [3].

1.2. Définition de soudage

Le soudage est l’opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties

constitutives d’un assemblage de façon permanente, de manière à assurer la continuité
entre les parties à assembler, avec ou sans emploi d’un produit d’apport. On considère
qu’un matériau métallique est soudable par un procédé et pour un type d’application,
lorsqu’il est possible d’assurer une continuité métallique par la constitution d’un joint
soudé qui, par ses caractéristiques locales et les conséquences globales de sa présence,
satisfait au mieux les propriétés requises pour l’application souhaitée [4].

1.3. Les procédes de soudage

On estime qu’il y a une quarantaine ou une cinquantaine de procédés de soudage au

total. La figure I.1 présente un organigramme des procédés de soudage les plus répandus.
Les procédés de soudage se subdivisent en deux grands groupes, en l’occurrence les
procédés de soudage par fusion et les procédés de soudage par pression. Dans le cas des
procédés de soudage par fusion, les matériaux à assembler sont portés à fusion, avec ou

4
Chapitre-I- Procédés de soudage

non un métal d’apport ou une atmosphère protectrice par exemple un gaz ou un vide. Les
impuretés et les couches d’oxydes doivent être éliminées du bain de fusion. L’inconvénient
du soudage par fusion est qu’à la température de fusion, la plupart des matériaux sont très
réactifs de sorte que la contamination par des éléments indésirables est très difficile à
éviter. De plus, de nombreux matériaux subissent, à ces températures très élevées, des
modifications métallurgiques indésirables telles que la dissolution des carbures ou autres
précipités ou la formation de phases intermétalliques fragiles lors du soudage de matériaux
dissemblables. Le procédé le plus courant est le soudage à l’arc électrique tel que le
soudage TIG, MIG/MAG et avec électrodes enrobées. D’autres procédés de soudage où les
matériaux sont amenés à fusion sont par exemple le soudage au laser, le soudage
aluminothermique, le soudage oxyacétylénique, etc.

Le deuxième grand groupe de procédés de soudage sont les procédés de soudage par
pression. Dans ces procédés, les matériaux à assembler sont pressés l’un contre l’autre,
avec ou sans chauffage additionnel des surfaces à souder. Les procédés de soudage par
pression peuvent à leur tour être subdivisés en deux sous groupes: les procédés de soudage
en phase solide et les procédés de soudage par pression où les matériaux sont amenés à la
fusion. Dans ce dernier groupe, le chauffage peut se faire via un arc électrique tel que le
soudage des goujons et le soudage par percussion, ou via une résistance électrique comme
le soudage par point et le soudage par bossage. Avec les procédés de soudage en phase
solide, les matériaux ne sont pas portés à fusion. L’avantage le plus important du soudage à
l’état solide est que les matériaux conservent leurs propriétés originelles. Ces procédés
offrent la possibilité de réaliser des assemblages hétérogènes entre des métaux et des
alliages très différents non soudables avec d’autres procédés. La zone affectée
thermiquement est généralement réduite suite aux brefs temps de soudage et aux
températures maximales relativement faibles. Le procédé de soudage par friction est un des
procédés de soudage à l’état solide [1].

5
Chapitre-I- Procédés de soudage

Figure I.1 : Organigramme des procédés de soudage les plus répandus.

6
Chapitre-I- Procédés de soudage

On dénombre quelques dizaines de procédés de soudage dont les principes et la

mise en œuvre sont très différent. Pour les uns, l’assemblage est obtenu par fusion locale
des éléments à assembler, pour d’autre, la continuité métallique est obtenue sans fusion par
effets purement mécaniques, la source d’énergies utilisées dans le domaine du soudage
sont de types chimiques, électriques, optiques ou mécaniques [5-6], on peut aisément
classer ces procédés en fonction des énergies mises en œuvre comme il a été présenté sur la
figure I.2.

Figure I.2 : Classification des procédés de soudage en fonction d’énergie [6].

Dans la pratique, il est nécessaire de faire intervenir une énergie supplémentaire

(d’origine chimique, électrique, mécanique...) pour obtenir rapidement la continuité
recherchée. On peut citer deux grandes familles de procédés de soudage que nous allons
détailler dans la suite : le soudage dit « par fusion » et le soudage dit « à l’état solide ».

1.4. Le soudage par fusion

La plupart des procédés de soudage en phase liquide ont été développés depuis la
fin du XIXe siècle puisque avant on ne disposait pas de moyens pour focaliser l’énergie de
manière à faire fondre les métaux localement. Dans l’industrie le procédé plus utilisé pour
construire des assemblages de matériaux de mémé pépérite est le soudage en phase liquide
[2].

7
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.4.1 Soudage à l’arc électrique

La fusion du métal d’apport et des pièces à assembler est obtenue par un arc
électrique jaillissant entre une électrode et les pièces à assembler. La fusion très localisée
amène moins de déformation que la fusion au chalumeau. Cependant le refroidissement
rapide entraîne l’apparition de contraintes internes et de déformations qu’il est parfois
difficile de corriger. C’est ce procédé qui est le plus utilisé industriellement en soudage
autogène.

1.4.1.1. Soudage à arc à l'électrode enrobée

Le procédé de soudage à l'arc avec électrode enrobée est relativement simple. Un
poste à souder, généralement à courant constant, est connecté à une électrode enrobée et à
une pièce de métal à souder, ce qui provoque la création d'un arc électrique, libérant
l'énergie nécessaire pour fondre le métal d'apport (contenu dans l'électrode) sur le métal à
souder. Le flux recouvrant l'électrode sert à protéger le bain de fusion de la contamination
atmosphérique [7].

Figure I.3: Soudage à arc à l'électrode enrobée [7].

8
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.4.1.2. Soudage MIG (Metal Inert Gas)

On utilise une électrode fusible travaillant en atmosphère inerte afin de protéger le bain de
fusion de l’air ambiant. L’électrode est un fil qui se déroule automatiquement. Le gaz
protecteur est généralement de l’argon ou de l’argon plus de l’hélium [8].
Ce procédé convient pour :
 Le soudage à plat et en position pour l’aluminium et les alliages légers.
 Le soudage à plat des tôles d’acier d’épaisseur supérieur à 3 mm.

1.4.1.3. Soudage MAG (Metal Activ Gas)

Variante du MIG utilisant un mélange de gaz carbonique CO2 et d’argon adapté au
soudage des aciers de construction au carbone. Ce procédé est uniquement utilisé pour le
soudage des aciers faiblement alliés ou non [8].

Figure I.4 : Soudage MAG/MIG [8].

1.4.1.4. Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas)

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) aux
USA, utilise une électrode non consommable constituée d’une pointe de tungstène (de Ø
1,0 mm à Ø 8,0 mm) portée par une torche dotée d’une arrivée annulaire de gaz inerte
(Argon ou Argon + Hélium pour les procédés automatiques). Ce gaz protège l’arc
électrique et le bain de fusion de l'atmosphère externe durant le soudage. Si un métal

9
Chapitre-I- Procédés de soudage

d'apport est nécessaire, il est amené manuellement ou automatiquement avec un dévidoir

dans le bain de fusion. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement les pièces à
assembler et le métal d'apport pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le
cordon de soudure.
Le principe de soudure TIG est simple en soi puisque la torche électrique est
conçue pour alimenter un jet de gaz inerte. Ce jet vient envelopper l’arc électrique à la
pointe de l’électrode et créer un bouclier gazeux empêchant l’air ambiant de venir en
contact avec l’opération de soudure. La torche de soudage est reliée à la borne électrique
de sortie négative du générateur de soudage à courant continu ou alternatif. La masse est
placée sur la pièce à souder et reliée à la borne positive du générateur. L’alimentation en
gaz de soudage est obtenue par le branchement sur le poste d'une bouteille munie d'un
détendeur / débitmètre [9].

Figure I.5 : Procédé de soudage TIG (avec sa torche) [9].

10
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.4.1.5. Soudage plasma

Considéré comme une évolution du soudage TIG, il s'en distingue par le fait que
l'arc est contraint mécaniquement (constriction mécanique) ou pneumatiquement
(constriction pneumatique), générant ainsi une densité d'énergie supérieure. L'arc peut
jaillir entre la tuyère et l'électrode (arc non-transféré) ou entre la pièce et l'électrode (arc
transféré) voire être semi-transféré. Le soudage plasma peut être réalisé sans chanfrein sur
un assemblage en bout à bout d'un dixième de mm jusqu'à des épaisseurs de 8 mm. Dans
ce cas, il nécessite très peu de métal d'apport. Il est utilisé quasi exclusivement en mode
automatisé (robot)et les vitesses de soudage sont élevées (dizaines de cm par seconde).
Cette méthode permet de souder à des températures atteignant les 10 000 °C [10].

Figure I.6 : Soudage plasma [17].

1.4.2. Soudage à la flamme

L'énergie thermique, générée par l'oxycombustion d'un mélange gazeux combustible
et comburant, focalisée à la sortie de la buse du chalumeau, est utilisée pour faire fondre
les bords à souder. Lorsqu'un métal d'apport est nécessaire, celui-ci se présente sous la
forme d'une baguette métallique du diamètre approprié tenue à la main et apportée de
proche en proche dans le bain de fusion [10].

11
Chapitre-I- Procédés de soudage

Figure I.7 : Soudage à la flamme.

1.4.3. Soudage aluminothermique

Utilisé pour la réparation de pièces massives telles que les rails de chemin de fer,
c'est une méthode de soudage chimique : le joint à réaliser est emprisonné dans une forme,
que l'on remplit d'un mélange pulvérulent à base d'aluminium et d'oxyde de fer. Les pièces
à souder sont chauffées au rouge et le mélange est ensuite enflammé ; la réduction de
l'oxyde de fer par l'aluminium provoque la fusion et l'alumine produite est expulsée vers le
haut par décantation [10].

Figure I.8 : Soudage aluminothermique

12
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.4.4. Soudage par faisceaux d'électrons

Le soudage par faisceaux d’électrons est un procédé de soudage par fusion ou la
chaleur est générée par un impact d'électrons émis accélérés grâce à un canon à électrons.
L’émission de ces électrons se fait sous vide. Les électrons sont focalisés et envoyés à
grande vitesse sur les tôles à souder [2].
Utilise l'énergie cinétique des électrons projetés dans une enceinte sous vide et focalisés
sur la pièce à souder pour créer une zone fondue. Le procédé de soudage par faisceau
d’électrons est incontournable pour les soudures de haute performance et de fortes
épaisseurs. Il garantit la préservation des propriétés mécaniques entre les différentes parties
soudées et trouve donc une excellente application dans les pièces de très haute sécurité, à
très forte valeur ajoutée, comme celles de l’industrie aéronautique. La souplesse du
procédé permet de souder des pièces d’épaisseur 0,1 mm à plus de 200 mm avec la même
machine Bodycote dispose de la plus grande capacité en Europe pour le service en soudage
par faisceau d’électrons [10].

Figure I.9 : Soudage par faisceaux d’électrons

1.4.5. Soudage par faisceaux laser

Le soudage par faisceaux laser est utilisé dans l’industrie automobile depuis
quarante ans. En 1975, il fut installé un laser CO2 pour le soudage des composantes de
transmission. De nos jours, les meilleures d’entreprise à travers le monde profitent des

13
Chapitre-I- Procédés de soudage

avantages de ce procédé. Le soudage par faisceaux laser fournit une source de chaleur très
concentré comme le soudage par faisceaux d'électrons (figure I.10) [11].
Avec un faisceau focalisé et une densité d'énergie élevée qui permet d'obtenir un capillaire
de vapeur (figure I.11a). Avec un faisceau défocalisé pour lequel la densité d'énergie
diminue inexorablement et l’apport calorifique se fait généralement par conduction
thermique (figure I.11b).

Figure I.10 : Le soudage par faisceaux laser [12].

Le soudage par faisceau laser est une technique à haute densité d'énergie. On peut
distingue deux régimes de fonctionnement du laser [2].

Figure I.11 : Procédé de soudage par faisceaux laser ; a) laser défocalisé. b) laser focalisé
[2].

14
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.4.6. Soudage électrogaz

Le soudage électrogaz est un développement du soudage sous laitier électro-
conducteur auquel il ressemble quant à sa conception et son utilisation. Au lieu de fondre
dans un laitier, l'électrode fond dans un arc entouré d' un gaz de protection, comme en
soudage MIG / MAG. Cette méthode est utilisée pour des tôles de 12 à 100 mm ; un
balayage est utilisé pour des épaisseurs supérieures. Le joint est normalement préparé en «
I », avec un espace. On utilise aussi des préparations en « V ». En réalisation de joints
verticaux, sur de gros réservoirs par exemple, des économies importantes sont faisables,
comparativement au soudage MIG / MAG [7].

Figure I.12 : Le soudage électrogaz [17]

1.4.7. Soudage par résistance

Le soudage par résistance a été inventé par E. Tomson en 1877. Il reprend le
principe du soudage par forgeage [13]. Il existe d’autres techniques qui reposent sur le
même principe : le soudage par bossage, le soudage en bout, le soudage à molette.

15
Chapitre-I- Procédés de soudage

L’augmentation de température est obtenue par effet Joule. La quantité de chaleur générée
par cet effet est exprimée suivant à la loi Joule :

E =R.I² .t
Ou :
E : Quantité de chaleur dégagée en joule [j].
R : Résistance électrique du conducteur exprimée en ohm [Ω].
I : Intensité du courant électrique exprimée en ampère [A].
t : Temps de passage du courant électrique exprimée en seconde [s].

En soudage par résistance, une force est appliquée pour maintenir les pièces à souder
en contact (figure I.13). Un courant est alors imposé à travers les pièces au moyen
d’électrodes. Il y a échauffement des interfaces et des volumes par effet Joule.
L’action combinée de la force et de la température permet la réalisation de soudage.

Figure I.13 : Le soudage par résistance

16
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.5. Le soudage à l’état solide

Les procédés de soudage à l’état solide regroupent tous les procédés où il y a

création d’une liaison métallique sans que les matériaux (métaux de base et éventuellement
le métal d’apport) n’atteignent ni ne dépassent leur température de fusion respective. Le
nettoyage des surfaces s’effectue alors par un frottement et/ou une déformation intense
localisée conduisant à chasser les impuretés et créer un contact intime entre les matériaux à
assembler permettant à la diffusion et aux forces interatomiques de prendre le relais [3].

1.5.1. Soudage par diffusion

Consiste à se servir du phénomène de diffusion des atomes pour créer une liaison. Il
est très utilisé pour effectuer des pièces creuses renforcées à partir de plusieurs tôles en
titane. Dans ce cas, on tire au vide à l’inter-tôle et on presse avec une pression de gaz argon
par l'extérieur. Cette opération est réalisée à 920 °C [7].

Figure I.14 : Soudage par diffusion [17].

17
Chapitre-I- Procédés de soudage

1.5.2. Soudage par friction

Le soudage par friction, présenté sur la figure I.15. Ce type de soudage est obtenu
par l'échauffement de deux pièces pressées et en mouvement l'une par rapport à l'autre. Le
mouvement relatif entraine un échauffement de l'interface jusqu'à plastification locale du
matériau, puis soudage par diffusion atomique. La qualité de la liaison ainsi obtenue est
supérieure à celle des matériaux utilisés. Il n'y a pas de métal d'apport. On peut souder des
matériaux différents [10]. Un état de l’art plus approfondi sur le soudage par friction sera
présenté dans le (chapitre -II-).

Figure I.15 : Soudage par friction

1.5.3. Soudage par friction-malaxage (FSW)

Le soudage par friction malaxage, présenté sur la (figure I.16), un outil en rotation génère
un flux de chaleur grâce à la friction de celui-ci avec les matériaux à assemblée. L’outil est
muni d’un épaulement et d’un pion qui permet de malaxer et drainer les métaux. Une
pression est exercée pour que la puissance totale mécanique soit suffisamment grande.
Cette puissance se transforme en chaleur et élève la température des matériaux, d’une part
grâce à la friction et, d’autre part, grâce aux déformations plastiques subies par ceux –ci.
L’outil est incliné d’un angle de 0.5 à 5 par rapport à la verticale [2].

18
Chapitre-I- Procédés de soudage

Figure I.16 : Schéma montrant les principales composantes de l’outillage en soudage par
friction malaxage (FSW) [17].

1.5.4. Soudage par explosion

Cette technique découverte fortuitement en 1957 lors d'essais de formage par
explosion, est essentiellement employée pour assembler des métaux de nature différente,
par exemple de l'aluminium sur de l'acier. Généralement, il s'agit de profilés pré-soudés qui
permettent ces assemblages (exemple: superstructures en aluminium sur un bateau à coque
en acier dans le but d'abaisser le centre de gravité) [7].

Les métaux à assembler sont superposés selon un certain angle et recouverts d'une couche
uniforme d'explosif, la combustion rapide (détonation) de celui-ci provoque une fusion en
coin qui se propage sur toute la surface mêlant les deux métaux.

19
Chapitre-I- Procédés de soudage

Figure I.17 : Soudage par explosion

Le soudage par explosion est utilisé dans de nombreuses industries :

 Equipement de procédé chimique tel que les récipients sous pression, réacteur,
échangeur de chaleur.
 Tuyaux cryogéniques joints de transition.
 Pour la fabrication des matériaux plaqués, le soudage de tubes sur les plaques
tubulaires et la fabrication bimétalliques.
 Constriction navale et marine bimétalliques transition joints sont les plus anciennes
applications du soudage par explosion.

1.5.5. Soudage par ultrason

Les ultrasons sont des ondes acoustiques de hautes fréquences (20 à 50Hz) qui
transmises à un matériau le font vibrer. Il s'agit d'un procédé de soudage à froid en phase
solide ou les atomes des surfaces à assembler se combinent entre eux sous l'effet de forces
d'attraction interatomique [2]. Le transducteur génère des vibrations ultrasoniques qui sont
transmises par un transformateur de vitesse amplificateur à une "sonotrode". Les pièces
à souder, serrées entre une « enclume » et la « sonotrode », subissent des déformations
localisées en qui rompent les pellicules superficielles des zones de contact.
L'interpénétration des surfaces de contact s'ensuit. Sous l'effet du frottement à l'interface, la
température s'élève, la zone de déformation s'étend et le soudage se produit. Ce procédé est

20
Chapitre-I- Procédés de soudage

surtout destiné aux pièces de faibles épaisseurs (< 2 mm). Il est à rapprocher dans son
mécanisme au soudage par friction [10].

Figure I.18 : Soudage par ultrasons : a) schéma du procédé b) machine de soudage

1.5.6. Soudage par impulsion magnétique

Soudage par impulsion magnétique (Magnetic Pulse Welding) est un procédé basé
sur l'utilisation de forces électromagnétiques. Etant donné que ces techniques ne font pas
usage de chaleur pour réaliser l'assemblage (Figure I.23), elles offrent d’importants
avantages par rapport aux techniques conventionnelles de soudage [14].

21
Chapitre-I- Procédés de soudage

Figure I.19 : Soudage par impulsion magnétique [14].

1.6. Conclusion partielle

Le choix du type de soudure dépend, dans chaque cas particulier, du procédé, de la

nature et de l’épaisseur du matériau. L’objectif est d’obtenir la meilleure résistance
mécanique et la meilleure qualité possibles de la soudure, en limitant les coûts. Pour limiter
les coûts, il faut limiter : 1) la quantité de métal d’apport (le coût est proportionnel au
volume de la soudure), 2) l’apport de chaleur (plus il est important et plus il risque d’y
avoir des problèmes de résistance aux chocs et de déformation), et 3) le travail de
préparation (on choisira de préférence des types d’assemblages dans lesquels les surfaces
font partie de la pièce à souder, et donc généralement une soudure d’angle).

22
Chapitre-II- Soudage par friction

Chapitre II
Soudage par friction

23
Chapitre-II- Soudage par friction

2. Chapitre –II- Soudage par friction

2.1. Introduction
Connu dès la fin du siècle dernier, mais rarement employé, le soudage par friction a
été développé sous sa forme industrielle en Union soviétique vers 1956 puis en
Grande-Bretagne et aux États-Unis quelques années plus tard.

Le soudage par friction permet de réaliser des assemblages en bout de deux pièces dont
l’une au moins a une symétrie de révolution. Il met en œuvre l’effet thermique engendré
dans leur plan de joint par la rotation rapide sous pression des pièces l’une sur l’autre ou
encore par friction. La puissance de chauffe résulte du couple résistant et de la vitesse de
rotation maintenue en principe constante. C’est un procédé d’assemblage global qui se
classe parmi les procédés de forgeage. Du fait du fluage du matériau pendant la friction et
lors du forgeage, la température de fusion n’est jamais atteinte [15].

Dans une application donnée, il peut entrer en compétition favorable avec les autres
procédés utilisables, à savoir et essentiellement : le soudage en bout par résistance ou par
étincelage, le soudage par bossage annulaire, le soudage par faisceau d’électrons et le
brasage. Le soudage par friction est un procédé de soudage multiple et novateur qui trouve
de nombreuses applications dans différentes branches de l'industrie. Les avantages du
soudage par friction sont des assemblages de haute qualité, la rapidité du procédé par
rapport aux procédés de soudage conventionnels et la possibilité d'une automatisation
complète du processus de telle sorte qu'une qualité constante est garantie. De plus, le
procédé de soudage par friction offre, dans le cadre de l'environnement, d'importants
avantages : pas de fumées de soudage, pas de rayonnement UV ou électromagnétiques.
Autre avantage: pas de métal d'apport ou de gaz de protection [16].

De plus, l'utilisation du procédé de soudage par friction peut mener à une économie en coût
significative (matériaux et salaires) en remplaçant, par exemple des pièces forgées ou
coulées onéreuses par des produits standards soudés par friction.

24
Chapitre-II- Soudage par friction

2.2. Description du procédé

2.2.1. Définition
Le soudage par friction est obtenu par l'échauffement de deux pièces pressées et en
mouvement l'une par rapport à l'autre. Le mouvement relatif entraine un échauffement de
l'interface jusqu'à plastification locale du matériau, puis soudage par diffusion atomique.
Un flux de chaleur est généré par conversion de l’énergie mécanique en énergie thermique.
La qualité de la liaison ainsi obtenue est supérieure à celle des matériaux utilisés. La figure
II-1 présenté une machine de soudage par friction dans les ateliers de constriction
mécanique [15].

On note que la qualité de la soudure repend de plusieurs paramètres : la vitesse de rotation,

le temps de friction, et la pression exercée. L’avantage d’un tel procédé est qu’il n’y a pas
de métal d’apport et qu’il permet de souder des matériaux hétérogène, de plus, sa mise en
œuvre est assez facile [2].

Figure II.1 : Soudage par friction ; a) schéma d’une machine de soudage par friction,
b) exemple de soudage pour la fabrication des vérins hydraulique [2].
25
Chapitre-II- Soudage par friction

2.2.2. Principe de soudage par friction

Le principe du soudage par friction est présenté aux figures II.2 et suivantes.
Supposons que deux axes ou deux tubes doivent être soudés bout à bout. Une des pièces
est bloquée, tandis que l'autre est mise en rotation contre l'autre à une vitesse constante à
l'aide d'un moteur (soudage par friction en continu). Quand les deux pièces sont mises en
contact l'une de l'autre, les forces de friction provoquent un couple de résistance. L'énergie
qui en résulte, est transformée en chaleur dans la surface de contact. La chaleur générée
augmente la température en un court laps de temps jusqu'à la température de soudage
température de forgeage). La pièce en rotation est ensuite détachée du mandrin, freinée
jusqu'à l'arrêt total. Une force de forgeage axiale est exercée afin de réaliser une soudure
entre les deux pièces. Durant la phase d'échauffement et la phase de soudage, une quantité
de métal plastique est refoulée, sous l'action de la force de pression axiale de telle sorte que
l'ébarbure caractéristique du soudage par friction se forme [1].

Figure II.2 : principe de soudage par friction ; a) Les deux pièces sont clamées et une des
pièces est mise en rotation, b) Les pièces sont mises en contact l'une de l'autre avec la
force de friction F1: la température augmente dans la surface de contact, c) La partie en
rotation est freinée et la force de forgeage F2 est exercée [16].

26
Chapitre-II- Soudage par friction

2.2.3. Les différentes phases opératoires de soudage par friction

Figure II-3. Présente de façon schématique les quatre phases opératoires du procédé de
soudage par friction. L’opération de soudage peut-être décomposée en 3 phases
successives : 1) phase de lancement, 2) phase de soudage (friction), 3) phase de forgeage.

Figure II.3 : chronologie d’une opération de soudage par friction [17].

 Phase 1 :
Une des pièces est mise en rotation puis débrayée, elle continue de tourner par inertie
 Phase 2-a :
Les deux pièces sont mises en contact sous l’effet d’un effort de pression constant. La
rotation diminue librement (freinage), les pièces s’échauffent localement (frottement)
 Phase 2-b :
Sous l’effet de la chaleur et de l’effort, les pièces se déforment (l’ensemble se
raccourci). La vitesse de rotation continue de diminue.
 Phase 3 :
Lorsque la pièce a entièrement décéléré, les pièces refroidissent pendant que l’effort en
maintenu constant.

27
Chapitre-II- Soudage par friction

2.2.4. Cycle de soudage

Les paramètres influant sur la qualité de ce type d'assemblage sont :

 Le temps de soudage.
 La pression exercée entre les pièces.
 La vitesse de rotation relative
 La consommation de matière.

Figure II.4 : Le cycle de soudage par friction [18].

2.2.5. Les caractéristiques mécaniques

Les caractéristiques mécaniques sont maintenues voire améliorées :

 Résistance à l'extension : La résistance à l'extension dans la zone d'assemblage

est au moins égale à celle des matériaux soudés.
 Résistance à la torsion : La zone d'assemblage a les mêmes caractéristiques de
résistance à la torsion que les pièces soudées.

28
Chapitre-II- Soudage par friction

 Résistance à la flexion : La résistance à la flexion est inférieure à celle des

matériaux assemblés dans la zone de la soudure. Cette perte est de l'ordre de 15 %.
 Dureté : La dureté, dans la zone soudée, est supérieure à la dureté des matériaux
assemblés. Le gain de dureté dépend du matériau, de son état métallurgique et du
cycle de soudage.

Le tableau II.1 présente les principales caractéristiques du soudage par friction.

Tableau II.1 : les caractéristiques du soudage par friction [19].

Vitesse de rotation 50 à 80 000 t/min

Pression axiale 15 à 400 MN/m2

Gamme de diamètre 1 à 150 mm

Durée de cycle 5 à 500 s

Mise en œuvre Machine standard à raccorder, outillage spécifique

Portabilité Généralement fixe en atelier

2.3. Les avantages et les limites

Les avantages du soudage par friction sont:

 Assemblages de haute qualité, avec une bonne structure métallurgique, car le

matériau n'est pas porté à fusion.
 Procédé de soudage 'one-shoot'.
 Pas de préparation spéciale des pièces.
 Procédé de soudage beaucoup plus rapide que les procédés de soudage
conventionnels.
 Peu de déformations après soudage en raison du bref temps de soudage et de la
faible température maximale.
 Possibilité de souder des pièces de sections très différentes à condition de prendre
certaines mesures de précaution.
 Economique: le soudage par friction permet de réaliser des économies sur le coût
des pièces soudées (économie en temps, en matériau et en salaire).

29
Chapitre-II- Soudage par friction

 Les matériaux dissemblables ne pouvant être soudés avec d'autres procédés,

peuvent être soudés avec le procédé par friction, comme l'aluminium ou le cuivre
sur l'acier.
 Très bonne reproductibilité et possibilités d'automatisation.
 Pas de nécessité de métaux d'apport.
 Ecologique: pas de gaz de protection, fumées ou rayonnements.
 Pas de nécessité de soudeurs agréés.

Les limites du soudage par friction sont:

 L'alignement des pièces à souder est critique pour la réalisation d'une friction et
d'un chauffage uniformes.
 Les ébarbures doivent être éliminées mécaniquement.
 Coût d'investissement de l'appareillage.
 Les techniques de contrôle non destructif ne sont pas encore appliquées sur les
soudures par friction. Le risque existe donc que ces techniques ne puissent pas
détecter tous les défauts de soudage. La surveillance des paramètres du processus
est probablement la meilleure méthode pour le contrôle de qualité.
 Le soudage par friction ne peut pas être appliqué sur des matériaux ayant un très
faible coefficient de friction comme la fonte grise, le bronze et le laiton à forte
teneur en plomb (les particules de graphite agissent comme des lubrifiants et
contrecarrent l'échauffement).
 Lors du soudage de très grandes sections, la capacité de la machine peut constituer
une limite.

2.4. Principaux domaines d’application

En raison de ses larges possibilités d'applications, il n'est pas étonnant que le

soudage par friction soit souvent utilisé dans des secteurs divergents, tel que l’industrie
automobile (soupapes, axes, …), industrie électrique (raccords, électrodes, …), forage
(raboutage de tubes, …),aéronautique et aérospatial (turbines, …), Soudabilité (Facilement
soudable : aciers, inox, monel, aluminium, titane ; Difficilement soudable : bronze, cuivre,
… ; Joints hétérogènes : aluminium-cuivre, …).

30
Chapitre-II- Soudage par friction

2.4.1. Domaine de l’automobile

Le soudage par friction est utilisé pour la production de pièces dans l’industrie
automobile comme des stabilisateurs, des soupapes, des tiges de piston, des pompes à eau,
...

Figure II.5 : Pièce d'un turbo [1].

Figure II.6 : Partie d’une boîte de vitesse [1].

Figure II.7 : Partie d’un amortisseur: tube

soudé à une pièce compressée [1].
Figure II.8 : Partie d’un cric hydraulique: le
tube à double paroi est soudé en une fois [1].

2.4.2. Domaine l’industrie aéronautique et du spatial

Le procédé de soudage par friction peut être utilisé pour de nombreuses applications. Il est
ainsi utilisé dans l’aviation et la navigation spatiale pour le soudage de boulons à crochet
(figure II-9), pour la fabrication de tiges de piston légères (figure II-10) ou pour des
éléments de boîtes de vitesse (figure II-11).

31
Chapitre-II- Soudage par friction

Figure II.9 : Production de boulons à

crochet [1]. Figure II.10 : Soudage de tiges de piston [1].

Figure II.11 : Soudage des roues dentées d'une boîte de vitesse [1].

2.2.3 Domaine l’industrie pétrolière

Le soudage par friction est également utilisé dans la pétrochimie, par exemple pour le
soudage de brides à des valves hydrauliques (Figure II-12) ou pour le soudage de tiges de
forage. Les soudures par friction sont suffisamment fortes pour résister aux couples élevés
durant le forage.

Figure II.12 : Fixation d'une bride à une valve hydraulique [1].

32
Chapitre-II- Soudage par friction

Un exemple de soudage des tiges de forage : Cette machine à souder par friction de 600t,
qui est le premier équipement de soudage pour tubes de grand diamètre en Chine, peut
traiter des tuyaux d'un diamètre allant jusqu’à 300mm [20] (Figure II-13).

Figure II.13 : Atelier de production de tiges de forage (Chine) [20].

Le traitement thermomécanique contribue à améliorer grandement l'efficacité du soudage.

Figure II.14 : La machine de soudage par friction dans l’atelier [20].

La machine de soudage par friction travaille en fonction du principe de soudage par

friction inertielle. Elle est capable de détecter intelligemment les paramètres de soudage et
de chauffer le point de contact des 2 pièces à une vitesse étonnante. Après avoir atteint la
température souhaitée, la machine réalise le soudage des deux parties d’une manière stable
et fiable.

33
Chapitre-II- Soudage par friction

Figure II.15 : Principe de fonction de soudage par friction [20].

2.4.4. Domaine de l’agriculture

Le soudage par friction est également très utilisé lors de la production d’éléments pour
trucks, véhicules agricoles (Figures II-15 et II-16), camions et engins agricoles par
exemple les tiges à des yeux de tige (Figure II-17). Une économie notable en coût peut être
réalisée par le remplacement de pièces complètement forgées par de petites pièces forgées
soudées à des barres ou des tubes [16].

Figure II.17 : Remplacement de pièces

forgées ou coulées par des profilés standards
Figure II.16 : Piston d’un moteur diesel [1]. soudés par friction [1].

34
Chapitre-II- Soudage par friction

Figure II.18 : Arbres de transmission soudés par friction [16].

2.5. Conclusion partielle

Le soudage par friction permet d’assembler des matériaux ne pouvant être

assemblés avec des procédés conventionnels, par exemple : le titane au cuivre. Cette
possibilité permet de faire des économies par une conception judicieuse de telles pièces:
des pièces en un matériau très onéreux peuvent être remplacés par des pièces soudées où
les matériaux onéreux ne sont utilisés que localement où c’est nécessaire.

Dans les prochains chapitres, nous avons procédé à l’assemblage des matériaux à
savoir un alliage d’aluminium et un acier. Nous avons concentré sur l’effet des paramètres
de soudage sur les éprouvettes utilisés.

35
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

Chapitre III
Matériaux et procédures
expérimentales

36
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3. Chapitre –III- Matériaux et procédures expérimentales

Les matériaux constitutifs des pièces cylindriques utilisées sont l’alliage d’aluminium
2017A et l’acier A60. Une brève description de chacun de ces deux métaux est reprise ci-
dessous. De plus, le procédé de soudage et technique de caractérisation des joints de
soudure obtenus serrant aussi présentés.

3.1. L’alliage d’aluminium 2017A

3.1.1. Généralités
L’alliage d’aluminium, dont il est question dans ce travail de thèse, est un alliage
d’aluminium 2017A (françaises « AFNOR » : AU 4 G, Allemandes « DIN » : Al Cu Mg 1,
Européennes « NF EN/EN » : Al Cu 4 Mg Si (A), US : 2017 A) de composition chimique
représenté sur le tableau III.1, dont les dimensions des pièces : 60 mm longueur et Ø16 mm
de diamètre.

Tableau III.1 : composition de l’alliage 2017A en pourcentage massique [21].

Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Zr+Ti
0.20-0.80 ≤ 0.70 3.5-4.5 0.4-1.0 0.4-1.0 ≤ 1.0 ≤ 0.25 ˂ 0.25

Chaque autre Total autre Al

≤ 0.05 ≤ 0.25 Reste

L’aluminium 2017A est également un alliage à durcissement structural, c'est à dire qu'il
tire ses propriétés mécaniques de la taille et de la distribution des précipités qu'il contient.
il s'agie d'un alliage très répandu de la série 2XXX (Al-Cu et Al-Cu-Mg). Les teneurs en
cuivre des alliages de cette série sont comprises entre 2.6 et 6.3%, et quand ils en
contiennent, leurs teneurs en magnésium varient de 0.5 à 1.5%. Le durcissement structural
de ces alliages qui est dû à la précipitation de forme transitoire des composés d’équilibre
CuAl2 et CuMgAl2, leur confère d’excellentes propriétés mécaniques. L’addition de
silicium et de manganèse à des teneurs inferieures à 0.8%, favorise la formation de
composé quaternaire qui par dispersion améliorent les propriétés de la matrice. Par contre,
la présence de fer est souvent nuisible, car à cause de la formation de Cu2FeAl7, le fer
diminue la quantité de cuivre nécessaire au durcissement structural [22]. Ils comportent

37
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

également des éléments d’alliage secondaire comme le chrome, le zinc, le titan, etc. qui
jouent également un rôle dans les propriétés des alliages de cette série.

3.1.2. Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques classiques des alliages d’aluminium 2017A (la limite
d’élasticité à 0.2% Rp0.2, la limité à la rupture Rm, l’allongement à rupture A) couramment
admises sont données dans le tableau III.2.

Tableau III.2 : Propriétés mécaniques de l’aluminium 2017A [21].

Ø (mm) Rm (MPa) Rp0.2 (MPa) A (% mini)

Ø ≤ 55 ≥400 ≥250 10

3.2. Acier A60

L’acier utilisé dans notre étude est un acier non allié d’usage courant (Désignation
européenne : Fe590-2 + E335 ou 1.0060, désignation allemande : St60-2, désignation
française : A60-2 ou A60.) de composition chimique représenté dan le tableau III.3, Dont
les dimensions des pièces : 60 mm longueur et Ø16 mm de diamètre.

Tableau III.3 : Composition de l’acier en pourcentage massique [23].

Eléments P S N Fe
Pourcentage
0.055 0.055 0.014 Reste
massique

Acier à usage courant en mécanique générale. Non traité, il offre une bonne résistance
mécanique. Acier de construction non allié d’usage général, non effervescent. L’analyse
chimique n’est pas définie par la norme et ne garantit pas d’éventuels traitements
thermiques.
Utilisé dans des pièces soumises à de fortes pressions de surface, vis sans fin, pignons,
clavettes, axes, bagues……

38
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3.3. Procédée de soudage des deux pièces

Le soudage par friction est un procédé de soudage mécanique où l’apport de chaleur

nécessaire au soudage est fourni par le frottement des pièces à assembler. L’une est fixe,
l’autre est animée d’un mouvement de rotation.

3.3.1. Description du procédé

L’objectif de ce travail expérimental est de déterminer a posteriori pour quels paramètres la

soudure possèdera les meilleures propriétés mécaniques. Les soudures seront soumises à
contrôle non destructif (Examen visuel, ressuage et radiographie) et à des essais de
cisaillement par traction.

Notre travail passe par plusieurs étapes, Ces étapes sont pour changer les vitesses de
rotation (1400, 2000) tr/min et le temps de friction (30s, 120s) et les types des métaux
(Aluminium 2017A, acier A60), Parce que nous essayons de la meilleure vitesse de
rotation et le temps de friction le plus de succès dans chaque type de métal. La figure III.1.
Représenté deux éprouvettes soudé par friction.

Figure III.1 : Macrographie de deux éprouvettes soudées par friction. (a) Acier A60/Acier
A60 (N=1400tr/min, t=30s). (b) Al 2017A/Al 2017 (N=1400 tr/min, t=30s).

39
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3.3.2.1. Machine mise en place

En soudage par friction, on utilise habituellement une machine de tour qui est représentée
sur la figure III.2.

Figure III.2 : Machine de tour dans l’hall technologie (Université KHAIDER

MOHAMMED Biskra).

Pour comprendre et exécuter les différentes opérations qui s'effectuent au cette machine, il
est nécessaire de connaître les organes principaux qui le constituent. Les éléments les plus
importants pour faire cette soudure sont : poupée fixe (mandrin de serrage), poupée
mobile, levier de commande (inverseur et commutateur) du moteur, levier de commande
de la boîte de vitesse (figure III.3.).

Figure III.3 : levier de commande de la boîte de vitesse (2000tr/min).

40
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

La figure III.4 montre la méthode de fixation des deux pièces, la première pièce au
mandrin (la pièce en rotation) et la deuxième à la poupée mobile (la pièce fixe).

Figure III.4 : Mode de fixation des deux pièces. (a) la pièce en rotation au mandrin. (b) la
pièce est fixe à la poupée mobile.

3.3.2.2. Mode opératoire

La chronologie lors du procédé de soudage comporte quatre étapes majeures (Figure
III.5.) :

 (a)- Une des pièces est mise en rotation puis débrayée, elle continue de tourner par
inertie
 (b)- Les deux pièces sont mises en contact sous l’effet d’un effort de pression
constant. La rotation diminue librement (freinage), les pièces s’échauffent
localement (frottement)
 (c)- Sous l’effet de la chaleur et de l’effort, les pièces se déforment (l’ensemble se
raccourci). La vitesse de rotation continue de diminue.
 (d)- Lorsque la pièce a entièrement décéléré, les pièces refroidissent pendant que
l’effort en maintenu constant.

41
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

Figure III.5 : Chronologie d’une opération de soudage

3.4. Observation lors du soudage

La figure III.6 montre un exemple d’un joint de soudure obtenu par soudage par friction.

Figure III.6 : Photo d’un joint soudure soudé par friction

42
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3.4.1. Mesures de températures en cour de soudage

Afin de calculer la température maximale pendant le soudage, il est nécessaire d'effectuer

des mesures de température pour de nombreuses conditions de soudage différentes . Nous
utilisons un thermocouple (Figure III.7.a) pour calculer la température, donc il est installé
sur la pièce fixe comme décrit dans la figure III.7.b.

Figure III.7 : photographie du dispositif. a) Thermocouple. b) Installation de thermocouple

sur la pièce fixe.

3.5. Observateur des joints après soudage

3.5.1. Contrôle non destructif

C'est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures

ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en cours
d'utilisation, soit dans le cadre de maintenance [25].

3.5.1.1. Examen visuel

Examen visuel est le procédé de contrôle, le plus simple et le plus général puisqu'il est
aussi le point final de la majorité des autres procédés non destructifs.

43
Chapitre
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3.5.1.2
3.5.1.2. Le contrôle par ressuage

Le contrôle par ressuage est un moyen de recherche de défauts de surface qui est parmi les plus
anciens, les plus simples et les plus largement utilisés de nos jour
jours [25]. Il détecte les défauts de
surface par exemple les fissures (Figure III
III.8).

Figure III.8 : Contrôle de joint de soudure par ressuage

Nous utilisons dans notre travail trois produits sont respectivement solvant pour le
dégraissage, pénétrant
pénétra et révélateur,
révélateur, la figure III.9 représenté les produit de contrôle par
ressuage.

Figure III.9 : Produits de contrôle par ressuage

ressuage.

44
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

3.5.1.3. Gammagraphie (radiographie γ)

Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements gamma(γ).

Elle consiste à placer la pièce à radiographier entre la source de rayonnements et un film
photographique contenu dans une cassette souple ou rigide. Après un temps d’exposition
dépendant de la nature et de l’épaisseur du matériau radiographié, le film est développé et
révèle les défauts existant éventuellement à l’intérieur de la pièce [26] (Figure III.10.).

Figure III.10 : photo de film par gammagraphie.

Les dispositifs de contrôle par gammagraphie représentent dans la figure III.10. (Machine
de développement COLENTA INDX 900 E, Gammagraphes SENTINEL série 880,
Dosimètres 6150AD, Négatoscope 10x24, Ecrans renforçateurs au plomb, GAINE
AMOVIBLE 880 Sigma).

45
Chapitre-III- Matériaux et procédures expérimentales

Figure III.11 : Les dispositifs de contrôle par gammagraphie. (a) Machine de

développement COLENTA INDX 900 E. (b) Gammagraphes SENTINEL série 880. (c)
Dosimètres 6150AD. (d) Négatoscope 10x24. (e) Ecrans renforçateurs au plomb. (f)
GAINE AMOVIBLE 880 Sigma.

46
Chapitre -IV- Résultats et discussions

Chapitre IV
Résultats et discussions

47
Chapitre -IV- Résultats et discussions

4. Chapitre -VI- : Résultats et discussions

4.1. Introduction

Nous divisons le chapitre -IV- à deux temps, dans un premier temps contrôle non
destructif des joint de soudure obtenus par friction d’alliage d’aluminium 2017A et un
acier A60, puis nous présentons les différant types de défauts observés dans les joints
réalisés à différentes conditions de soudage (vitesse de rotation, temps de friction). Dans
un deuxième temps, nous présentons les caractérisations mécaniques des cordons de
soudure obtenues par procédé de soudage par friction des métaux étudiés.

4.2. Soudure des pièces en aluminium 2017A

Dans ce travail nous utilisons quatre éprouvettes d’aluminium 2017A pour deux conditions
variantes (vitesse de rotation, temps de friction), les vitesses de rotation sont 1400 tr/min et
2000 tr/min avec des temps de 30s et 120s. On a essayé les quatre éprouvettes différentes
afin de détecter les défauts par deux technique (contrôle visuel, ressuage), chaque une a :

 Eprouvette 1 : N= 1400 tr/min, t=30 s

 Eprouvette 2 : N=1400 tr/min, t= 120 s
 Eprouvette 3 : N=2000 tr/min, t= 30 s
 Eprouvette 4 : N= 2000 tr/min, t=120 s

4.2.1. Contrôle non destructif

4.2.1.1. Détecter les défauts de la première éprouvette d’Al 2017A

La figure IV.1 représente la première éprouvette d’aluminium 2017A avec : N= 14000

tr/min, t=30s.

En utilisant un thermocouple on a effectué des mesureurs de différentes températures sur

opération de soudage à la fin on a obtenus des résultats indésirable due à la vibration
pendant l’opération cette dernière a causé la séparation de la liaison entre thermocouple et
l’éprouvette, on n’arrive pas à mesurer la température de cette éprouvette par
thermocouple.

48
Chapitre -IV- Résultats et discussions

Figure IV.1 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=30 s et N= 1400 tr/min.

a. 1ère technique : par contrôle visuel

Les défauts représentent dans dommage mécanique à cause de préparation d’éprouvettes

pour soudage. Les dommages mécaniques peuvent entre définis comme tout dommage de
la surface du matériau durant le processus de fabrication et constriction [27]. On remarque
à l’œil nue que la consommation de la matière n’ai pas importante due à les conditions
suivantes : temps de friction, vitesse de rotation insuffisantes pour un soudage complet
(Figure IV.2).

Figure IV.2 : Contrôle de 1ère éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel.

49
Chapitre -IV- Résultats et discussions

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

On peut trouver dans cette technique d’autre défaut comme : manque de fusion a la racine
de la soudure, les fissures de surface, inclusion gazeuses a la surface.

La figure IV.3. représente l’opération effectues dans trois phase : Premièrement on a

préparé la surface d’éprouvettes en enlevant tous les impuretés Avec un solvant (Figure
IV.3.a) , deuxièmes dans cette phase on a utilisé un pénétrant avec une couleur rouge pour
arroser l’éprouvettes puis on laisse cet dernier un bon moment selon la température de
milieu afin de ne pas avoir une couleur rouge sur la surface on a rincé ce éprouvettes
(Figure IV.3.b) , troisièmes dans cette phase en utilisant un révélateur avec une couleur
blanche on arrosant ce éprouvettes en attendant l’apparition de la couleur rouge qui nous
donne un indice de défaut existé dans ce cas (Figure IV.3.c).

Figure IV.3 : chronologie de l’opération de ressuage. a) Préparation de surface et

dégraissage par solvant. b) Application de pénétrant (pénétration). c) le révélateur pour
détecter les défauts.

50
Chapitre -IV- Résultats et discussions

A la fin de cette expérience on remarque sur la première éprouvette une couleur rouge
indique le défaut manque de fusion et cela revient aux conditions utiliser (N, t), donc cette
éprouvette est refusée (Figure IV.4).

Figure IV.4 : Contrôle de 1ère éprouvette d’Al 2017A par ressuage.

4.2.1.2 Détection des défauts de la deuxième éprouvette d’Al 2017A

La figure IV.5 représente un joint de soudure de éprouvette 2 (N= 1400 tr/min, t= 120s)
dont on a augmenté le temps de friction t= 120s.

Figure IV.5 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=120 s et N= 1400 tr/min.

a. 1er technique : par contrôle visuel

On remarque l’existence d’un dommage mécanique comme dans les éprouvettes
précédente ce défaut est nécessaire pour le travaille. L’apparition des fissures clair dans
joint de soudeur avec une consommation importante de la matière, à partir de là on peut
conclure que le temps de friction était très grand (120s).

51
Chapitre -IV- Résultats et discussions

Figure IV.6 : Contrôle de 2ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel.

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

Apparition de couleur rouge clairement dans les fentes ce qui avoir des fissures et manque
de fusion pour cela éprouvette n’ai pas acceptable (Figure IV.7).

Figure IV.7 : Contrôle de 2ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage.

4.2.1.3. Détecter les défauts de la troisième éprouvette d’Al 2017A

La figure IV.8 représente la troisième éprouvette avec : N= 2000tr/min, t= 30s.

Figure IV.8 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=30 s et N= 2000 tr/min.

52
Chapitre -IV- Résultats et discussions

a. 1ère technique : par contrôle visuel

On a remarqué l’absence de défaut dans la troisième éprouvette sauf qu’un défaut

(dommage mécanique) ce dernier n’ai été pas considérer comme un défaut dans notre
soudage avec une consommation de la matière acceptable (Figure IV.9).

Figure IV.9 : Contrôle de 3ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel.

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

On a observé l’absence de la couleur rouge par rapport à autres éprouvettes qui indique un
soudage sans défaut et tout ça nous a permet d’acceptée ces condition de la troisième
éprouvette (Figure IV.10).

Figure IV.10 : Contrôle de 3ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage.

53
Chapitre -IV- Résultats et discussions

4.2.1.4.
.1.4. Détecter les défauts
défauts de la quatrième éprouvette d’Al 2017A

La figure IV.11 représente une éprouvette avec : N=2000tr/min, t=120 s, comme on peut la
considérer initialement et sans essaie qu’elle est inacceptable parce que on peut la
comparer avec d’autre éprouvettes de 2017A.

Figure IV.11 : éprouvette en aluminium 2017A avec t=120 s et N= 2000 tr/min.

aa. 1er technique : par contrôle visuel

Dans la quatrième éprouvette (Figure IV.12

IV.12) on a trouvé des défauts trop clair tell que: des
grands fissures avec une consommation excessive de la matière et aussi un défaut
dommage mécanique, et pour cela on refuse cette éprouvette et ces condition nous ne
conduit pas à un soudage acceptable.

Figure IV.12 : Contrôle de 4ème éprouvette d’Al 2017A par contrôle visuel.

54
Chapitre -IV- Résultats et discussions

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

L’apparition claire de la couleur rouge indique la présence de plusieurs défauts comme :

les fissures, manque de fusion (Figure IV.13).

Figure IV.13 : Contrôle de 4ème éprouvette d’Al 2017A par ressuage.

4.3. Soudure des pièces en acier A60

Pour atteindre un soudage parfait il ne faut obtenir un bon temps de friction (t) et de vitesse
de rotation (N) correspondants, et pour cela nous avons essayé sur quelque éprouvette des
expériences en fonction de temps de friction (t) et de vitesse de rotation (N).

4.3.1. Contrôle non destructif

4.3.1.1. Détecter les défauts de la première éprouvette en acier A60

La figure IV.14 représenter le cordon de la première éprouvette en acier A60 avec le

temps de friction t = 30s et la vitesse de rotation N = 2000tr/min.

Figure IV.14 : éprouvette en acier A60 avec t=30s et N=2000 tr/min.

55
Chapitre -IV- Résultats et discussions

En utilisant un thermocouple on a effectué des mesureurs de différentes températures

sur opération de soudage à la fin on a obtenus des résultats indésirable due à la vibration
pendant l’opération cette dernière a causé la séparation de la liaison entre thermocouple et
l’éprouvette. Nous mésuserons donc la température aux dépenses la longueur d’apparition
d’une trace de propagation d’chaleur dans l’éprouvette (Figure VI.15) dont la longueur
L1 = 25 mm.

Figure IV.15 : la longueur d’apparition d’une trace de propagation d’chaleur dans la

première éprouvette.

Pour détecter des défauts trouvé dans les éprouvettes on fait le contrôle non destructif par
trois techniques : contrôle visuel, contrôle ressuage, radiographie (γ).

a. 1er technique : par contrôle visuel

Les défauts représentent dans dommage mécanique à cause de préparation d’éprouvettes

pour soudage. A partir de cette opération on remarque qu’il y a une consommation
acceptable de la matière pondant ce soudage ce qui montre un bon soudage (Figure IV.16).

Figure IV.16 : Contrôle par contrôle visuel de l’éprouvette 1 de l’acier A60.

56
Chapitre -IV- Résultats et discussions

b. 2éme technique : par contrôle de ressuage

A la fin de cette expérience on remarque sur la première éprouvette qu’il n’existe presque
aucun défaut sauf apparition de la couleur rouge indique le manque de fusion, mais on peut
l’accepter. (Figure IV.17).

Figure IV.17 : Détecter les défauts de la 1ère éprouvette par ressuage.

c. 3éme technique : par radiographie (γ)

Cette préparation a pour but dirige les rayons gamma (γ) sur les deux faces de l’éprouvette
(face A1, A2) avec un angle de 90 ˚ où on place l’éprouvette sur le film (Figure IV.6), dans
laboratoire on prend ce film sur une machine de développement COLENTA INDX 900 E, on
déduit les résultats final de ce film par un Négatoscope.

Figure IV.18 : Préparation des éprouvettes pour l’opération de gammagraphe.

57
Chapitre -IV- Résultats et discussions

La radiographie γ nous a montré qu’il y a un soudage cohésion sauf deux point sur le film
indiquent le manque de fusion, mais n’est pas influençant donc on considéré ce soudage
acceptable (défauts tolérable selon les codes applicables par exemple API 1104 [27]).

Figure IV.19 : Contrôle de 1ère éprouvette d’acier A60 par gammagraphie.(a) Face A.
(b) Face B.

4.3.1.2. Détecter les défauts la deuxième éprouvette en acier A60

La figure IV.20 représenter joint de soudure avec : t = 30s, N = 1400tr/min, dont la

longueur de propagation de chaleur L2= 19 mm, elle est plus petite celle du la première
éprouvette L1.

Figure IV.20 : éprouvette en acier A60 avec t=30s et N=1400 tr/min.

58
Chapitre -IV- Résultats et discussions

aa. 1er technique : par contrôle visuel

On observe qu’il y a sur la deuxième ééprouvette le même défaut que sur la 1ère éprouvette
telle que les dommages mécaniques. On remarque qu’il y a un dénivellement et une peu
consommation de la matière qui indique vitesse de rotation pondant le temps de friction
fr
n’était pas assez pour un bon soudage (Figure IV..21).

Figure IV.21 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par examen visuel.

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

b

Apparition de couleur rouge plus que dans la première éprouvette qui montre le défaut de
mande de fusion a la racine donc on co
considère
nsidère ce défaut inacceptable,
inacceptable, ce dernier due à le
temps de soudage n’a pas suffisant et par contre la vitesse de rotation suffisant qui
confirme la remarque précédente a propos la consommation de la matière de la deuxième
éprouvette (Figure IV.22).
IV

59
Chapitre -IV- Résultats et discussions

Figure IV.22 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par ressuage.

c. 3ème technique : par la radiographie γ

D’après le film de 2ème éprouvette on remarque une fusion incomplet donc il y a un

manque de cohésion moléculaire entre partiels de l’éprouvette avec une présence un
dénivellement ˝face A˝ (Figure IV.23).

Figure IV.23 : Contrôle de 2ème éprouvette d’acier A60 par gammagraphie.

60
Chapitre -IV- Résultats et discussions

4.3.1.3. Détecter les défauts la

la troisième éprouvette en acier A60

L’éprouvette représente sur la figure IV.

IV.24 avec : N=2000 tr/min,
tr/min, t=120 s, et en muserons
la longueur de propagation de chaleur L= 33 mm on trouve que celle-ci
celle ci est trop grande
de là on peut conclure que cette degré de chaleur très élevé.

Figure IV.24 : éprouvette en acier A60 avec t=120 s et N=2000 tr/min.

aa. 1er technique : par contrôle visuel

À l’œil nue on remarque une grande cconsommation

onsommation de la matière et aussi un dommage
mécanique
mécanique, à cause de temps de soudage t= 120 min et vitesse de rotation N= 2000 tr/min
ces derniers crée un grand défaut importante ce qui a conduit à dénivellement (Figure
IV.25
25)

Figure IV.25 : Contrôle de 3ème éprouvette d’acier A60 par examen visuel.

61
Chapitre -IV- Résultats et discussions

b. 2ème technique : par contrôle ressuage

La figure IV.26 montre les défauts détecter par pénétrons de couleur rouge tell que : les
manques de fusion donc la troisième éprouvette n’ai pas acceptable.

Figure IV.26 : Contrôle de 3ème éprouvette d’acier A60 par ressuage.

62
 Conclusion générale

Conclusion générale

L’objectif de ce travail avait par but est l’étude de soudage à l’état solide « le
soudage par friction » dans l’industrie pétrolière spécifiquement le soudage des tiges de
forage, nous avons conclu plusieurs avantages de soudage par friction par exemple il
exclut le métal d’apport et pas de gaz de protection, fumées ou rayonnements.

A partir de ce travail, on a trouvé que :

 Plusieurs types de défauts sont observés dans un cordon de soudure (Fissure,

manque de fusion, manque de pénétration, défauts de forme,…).
 Les techniques de détecter des défauts s’effectuent par un contrôle visuel, le
ressuage et la radiographie (γ).
 Les paramètres de soudage ont une influence sur la résistance du joint, ainsi que
sur d’éventuels défauts présents dans le joint.
 La vitesse de rotation optimale pour le soudage par friction soit en acier ou
aluminium est 2000 tr/min.
 L’augmentation de temps de friction (supérieure à 30s) provoque une grande
consommation de matière de l’éprouvette et des défauts par exemple un
dénivellement.
 La vitesse de rotation mois rapide 1400 tr/min cause des défauts tel que le
manque de fusion.

A l'issue de ce travail, on peut dégager de nombreuses perspectives de recherche

1-Continuité de l’analyse de joint soudé par :

-Mesure des contraintes résiduelles au niveau du joint soudé.

- Des essais de corrosion pour étudier sa résistance à la corrosion
2-Etude de l’effet des traitements thermiques sur le comportement du joint soudé par
friction.

3-Modélisation de soudage par friction de Stige de forage par le logiciel ABACUS

63
 Références bibliographies

Références bibliographiés

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21. Métaux détail (MDS). http://www.métaux-détail.com. (03 mai 2018).
22. Bailon, J.P. ; Dorlot, J.M., « Des matériaux » troisième édition. Presses
Internationales Polytechnique.
23. Hadjdaj, S., Cours de module « CND » 3ème LMD Mécanique des chantiers
pétroliers (UKMO).
24. http://www.enst.dz/conferanceTCND/CONTROLE-NON-DESTRUCTIF. (15 mai
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OF TECHNOLOGY » COSIDER Canalisation Biskra.
26. Bouharid, M., Chef service de CND «COSIDER Canalisation. Oumache.
BISKRA. »

65
 Résumé

Résumé :

Le soudage par friction est classé avec les procédés de soudage à l’état solide, il a plusieurs
avantages par rapport les autres procédés de soudage et il existe dans plusieurs domaines
d’application (L’industrie pétrolière, automobiles,aéronautiqueet duspatial,…). Le but de
ce travail est la réalisation et l’étude de technique soudage de tige de forage « soudage par
friction ». Nous avons aussi examiné les effets de certains paramètres de soudage par
friction, tels que la vitesse de rotation et le temps de friction. Nous avons utilisé plusieurs
méthodes de caractérisation, simples mais efficaces et adaptée à ce genre de travaux de
recherche ; tels que l’essai de traction et le contrôle non destructif comme l’examen visuel,
le ressuage et la radiographie (γ) pour détecter les défauts dans chaque éprouvette, et à
savoir l’effet les conditions énoncées (vitesse de rotation, temps de friction). Nous avons
observé que l'augmentation de la vitesse de rotation avait diminué les défauts du joint soudée.
Lorsque le temps de friction augmente, la charge traction augmente. Finalement, nous avons noté
que La vitesse de rotation optimale pour le soudage par friction soit en acier ou aluminium
est 2000 tr/min.

Mot clés : soudage par friction, soudage à l’état solide, industrie pétrolière, acier,
aluminium, vitesse de rotation, temps de friction, défauts.

Abstract :

Friction welding is classified with the welding processes in solid state , it has several
advantages relative to other welding processes and applied in many fields (petroleum
industry, automotive, aviation and space, etc.). The aim of this action is to make and study
welding drilling columns "friction welding. We test the effects settings such as rotation
speed and time of friction, we used several analytical methods are simple, but effective and
appropriate for this kind of research, as mechanical tests tensile test and also used non
destructive control such as Visual inspection, liquid penetrant The pervasive and
radiography (γ), in order to detect defects in each sample, and see the impact conditions
(rotation speed and time of friction (. noted that the increase in rotational speed has
reduced defects of welded joint with increasing time of friction increases pregnancy.
Finally, we noticed that the secret -Optimum welding turnover is steel or aluminum 2000
RPM

66
 ‫‪Résumé‬‬

‫‪Key words: friction welding, solid state welding, petroleum industry, steel, aluminum,‬‬
‫‪speed of rotation, time of friction, defects.‬‬

‫ملخص ‪:‬‬

‫يصنف لحام االحتكاك مع عمليات اللحام في الحالة الصلبة ‪ ،‬و له عدة مميزات بالنسبة إلى عمليات اللحام‬
‫األخرى و يطبق في العديد من الميادين (الصناعة البترولية ‪ ،‬السيارات ‪ ،‬الطيران و الفضاء ‪ .)... ،‬الهدف من هذا‬
‫العمل هو تحقيق و دراسة لحام أعمدة الحفر"لحام االحتكاك" ‪ .‬حيث قمنا باختبار تأثيرات اإلعدادات مثل سرعة‬
‫الدوران و زمن االحتكاك ‪ ،‬لقد استخدمنا عدة طرق تحليلية بسيطة و لكنها فعالة و مالئمة لهذا النوع من البحوث ‪،‬‬
‫كاالختبارات الميكانيكية مثل تجربة الشد و أيضا استعملنا المراقبة الالإتالفية مثل الفحص البصري واختبار اختراق‬
‫السائل المتغلغل و التصوير باألشعة (‪ ، ) γ‬و ذلك من أجل كشف العيوب الموجودة في كل عينة ‪ ،‬و منه معرفة تأثير‬
‫الشروط المطروحة (سرعة الدوران و زمن االحتكاك ( ‪ .‬الحظنا أن الزيادة في سرعة الدوران قد قللت من عيوب‬
‫وأخيرا ‪ ،‬الحظنا أن سرعة دوران اللحام المثلى هي‬
‫ً‬ ‫المفصل الملحوم‪ .‬مع زيادة وقت االحتكاك‪ ،‬يزيد الحمل الشد‪.‬‬
‫الفوالذ أو األلمونيوم ‪ 2000‬دورة في الدقيقة‪.‬‬

‫الكلماتالمفتاحية‪ :‬لحام االحتكاك ‪ ،‬اللحام في الحالة الصلبة ‪ ،‬الصناعة البترولية ‪ ،‬الفوالذ ‪ ،‬األلمنيوم ‪ ،‬سرعة الدوران ‪،‬‬
‫زمن االحتكاك ‪ ،‬العيوب ‪.‬‬

‫‪67‬‬