Implantation des

ressources de prodution
 Introduction
Objectif de l’implantation : optimiser les flux physiques afin
d’augmenter la productivité et la réactivité de l’entreprise
Différents niveaux d’implantation :
• La localisation des différents sites de production
• La conception d’une unité de production :
• Effectuer une analyse des produits, des gammes et des postes
• Choisir une méthode d’implantation en se basant sur les
résultats des simulations
 La localisation : les critères: Plan stratégique

1) instrument du projet : étude de marché, une vision

actuelle et prospective

•Au plus proche de vos clients/fournisseurs/donneurs

d’ordre/ partenaires actuels ou potentiels
•Proche des Flux (économique, touristique,…) aujourd’hui
et demain
•Infrastructures de communication : port, aéroport, haut
débit, 4 voies, gare TGV…des facilités d’accès optimales
•Absence ou présence de concurrence
•Image de votre future entreprise
•Choix de vie personnel (temps de trajet, vie familiale…)
2) Le potentiel RH et ses caractéristiques

•Taille et orientations sectorielles du bassin d’emploi

•Formations et compétences disponibles

•Salaire moyen
•Facilité, rapidité et stabilité (=> éviter le turnover)
•Coût de recrutement et d’emploi
•Bassin en revitalisation

•Qualité de vie (cadre de vie, coût de la vie,

infrastructures de loisirs,…)
3.Bénéficiez d’infrastructures favorables

Existe –t-il un éco-sytème de compétences à mon projet ?

•Ecoles, Centre de recherche (étudiants, stagiaires, futurs

collaborateurs)
•Pôle(s) de compétitivité
•Filières présentes ou sur-représentées
•Partenaires d’accompagnement / techniques / commerciaux /
financier
•Réseaux locaux : d’entreprises ou de dirigeants ?

=> Nécessité de prendre en compte le tissu économique de

l’implantation
Choisir une solution immobilière adaptée à mon entreprise ? En
fonction du projet et de ressources plusieurs choix s’offrent: louer,
acheter, construire?
 Afin de faire le bon choix lors de notre implantation, il est
nécessaire de bien définir nos besoins (bureaux, plateformes de
stockage, salle blanche, unité de production, laboratoire, surfaces
commerciales, entrepôt, …)

 Nos possibilités financières

 Anticiper nos besoins futurs et les possibilités d’extension/

réduction de la surface de nos locaux.
Critères de choix de nos locaux :

•Des disponibilités foncières et immobilières

•Des prix (/m² + charges)
•Des services sur place ou à proximité (pépinière, hôtel d’entreprises,
connexion haut débit, …)
•Des aides financières à caractère immobilier ?
•Des solutions transitoires : pépinière, télécentre à proximité ?
 3 Un environnement local financier favorable
?

•Statut particulier du territoire d’accueil

•Aides à caractère local : publiques , privées ? (recrutement,
projet, immobilier…)
•Présence d’investisseurs locaux (Business Angels,…)
•Banques : partenariat avec le territoire
•Accompagnement et montage financier et => présence de
structure d’accompagnement, d’une technopole ….
 Repérer les flux

L’organisation des flux se base sur la typologie de la

production :
• La politique de vente (sur stock ou sur commande) :
dépend des conditions fixées avec les clients et du typede
produit
• La quantité de produits fabriqués : renseigne sur une
éventuelle répétitivité (unicité/série)
• Les gammes de fabrication
Produits variés en faible quantité : flux discontinus
Produits de grande série : production en continu avec des
flux linéaires
Produits uniques : gestion par projet (PERT,..)
 4) Types d’implantation

Implantation fonctionnelle : ou Job-shop, c’est un

regroupement de moyens de production par similarité
fonctionnelle (sections spécialisées par métier)
Agencement issu de l’organisation Taylorienne : un parc de
machines à vocation générale (tours, fraiseuses,…)
Implantation fonctionnelle : ou Job-shop

Avantage : une grande flexibilité car l’implantation est

indépendante des gammes de fabrication des produits
Inconvénient : les flux de matière ne sont pas pris en
compte ce qui rend leur équilibrage difficile à gérer et
engendre des stocks et des encours importants
Implantation en ligne :

ou flow-shop, il s’agit d’organiser les

postes de travail pour que les produits avancent de manière
continue, sans retour en arrière ni croisement de flux.

Le positionnement des machines est conditionné par les

gammes de fabrication des produits.
Implantation en îlots :
compromis entre flow-shop et job-shop. Des petits ateliers de production
(îlots) sont constitués par type de produits.

L’objectif est de minimiser les distances parcourues par les produits.

Obtenir des flux relativement faciles pour une production discontinue.

Avantage : réduction des stocks et des délais par rapport à une

implantation fonctionnelle
Inconvénient : l’équilibrage des ligne reste complexe

Utilisation : idéale dans le cas de production de produits ayant des

gammes légèrement différentes mais nécessitant le passage sur les
mêmes postes de travail
Conception d’une unité de
production – Analyse et
méthodes de résolution
Recueil d’informations
méthodes de résolution

Méthode des chainons

 METHODE DES
CHAÎNONS
Méthode permettant d’implanter des postes de
travail dans les usines ou entrepôts.

Optimisation recherchée

Gain sur le temps de fabrication

Réduire les temps de transfert entre

les postes
 Problèmes
Les produits passant par ces postes :
1. Ne passent pas obligatoirement dans le
même ordre

2. Ne passent pas obligatoirement dans

tous les postes
 TERMINOLOGIE
POSTE Liaison POSTE
1 2

Chaînon

Chaînon Couple de poste avec une relation

Liaison C’est la relation entre les deux poste

(c’est à dire le flux)
Indice de Nombre de déplacements pour
trafic (i.t.) acheminer un « en-cours »d’un
ou (It) poste à un autre

Indice de
It x distance moyenne entre
manutention 2 poste
(IM)
 METHODOLOGIE

Il faut d’abord effectuer un recueil des données

• Lister les postes concernés
• Lister les produits concernés
En vue d’établir les gammes d’usinage
• 2 Recherche des îlots de production
• 2.1 Méthode de Kuziack
• 2.2 Méthode de King
• 3 Méthode de mise en ligne
• 3.1 Méthode des antériorités
• 3.2 Méthode des rangs moyens
• 4 Optimisation – Méthode des chaînons
 Tableau de gammes
Produits Gammes It
A 2;3;5 7
B 1;3;5 3
C 1;5 2
D 1; 4 ; 3 ; 5 6

Le produit A devra passer dans les postes de travail 2, 3 et 5.

Les It sont identiques entre les postes puisqu’ils sont indiqués
de manière globale.
 1) Graphique des gammes
Postes
1 2 3 4 5 Total
It
A 7 7 14
Produits

B 3 3 6
C 2 2

D 6 6 18
6
 2) Matrice à double entrée
Présentation
Reçoivent
POSTES 1 2

1
Envoient

Dans notre exemple, on limitera l’étude à 80% du trafic,

produit D et A seulement…
 Matrice à double entrée

Nombre de CASES
remplis pour le poste
concerné (ligne et
colonne ) c’est le
critère de classement
en cas
Total
trafic
lignes +
colonnes Classement
 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1
Le poste …. envoie

2 *7
3 ** 7
4
5

* Pour le produit A : le poste 2 envoie au poste 3 ; 7 fois

** Pour le produit A : le poste 3 envoie au poste 5 ; 7 fois
 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3
4
5
Pour le produit B : le poste 1 envoie au poste 3 ; 3 fois
 Pour le produit B : le poste 3 envoie au poste 5 ; 3 fois
 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 2
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3
4
5
Pour le produit C : le poste 1 envoie au poste 5 ; 2 fois
 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 6 2
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3 6
4 6
5
Pour le produit D : le poste 1 envoie au poste 4 ; 6 fois
Pour le produit D : le poste 4 envoie au poste 3 ; 6 fois
Pour le produit D : le poste 3 envoie au poste 5 ; 6 fois
 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 7
3 7 3 6
4 6
5

On calcule le nb de cases par poste (ligne et colonne)

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 7 3 6
4 6
5

On calcule le nb de cases par poste (ligne et colonne)

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 6
5

On calcule le nb de cases par poste (ligne et colonne)

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5

On calcule le nb de cases par poste (ligne et colonne)

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5 2

On calcule le nb de cases par poste (ligne et colonne)

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
3 4 7 3 6
4 2
6
5 2

On calcule le trafic total ligne et colonne

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
7
3 4 7 3 6
4 2
6
5 2

On calcule le trafic total ligne et colonne

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
7
3 4 7 3 6
32
4 2
6
5 2

On calcule le trafic total ligne et colonne

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
7
3 4 7 3 6
32
4 12 2
6
5 2

On calcule le trafic total ligne et colonne

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11
Le poste …. envoie

2 1 7
7
3 4 7 3 6
32
4 12 2
6
5 2
18

On calcule le trafic total ligne et colonne

 Le poste …. reçoit
Postes 1 2 3 4 5
1 3 3 6 2
11 2
Le poste …. envoie

2 1 7
7 5
3 4 7 3 6
32 1
2
4 6 12 4
2
5 18 3
Classement :
* le poste 3 est le premier, on l’appelle poste directeur

* si deux postes sont ex-aequo, on compare l’indice

de trafic
 3) Canevas triangulaire
Il permet de réaliser l’implantation théorique
1) On place sur un noeud, au centre du canevas, le poste présentant
le plus grand nombre de liaisons et si plusieurs postes ont le même
nombre de liaisons le poste présentant le plus grand indice de trafic.
2) Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il
forme une liaison, dans l’ordre décroissant du trafic total par
liaison. On indique le sens du flux par une flèche.
3) Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste,
considérer le deuxième poste :
=> S’il est déjà placé, reporter les autres liaisons le
concernant, toujours dans l’ordre décroissant du trafic total par
liaison ;
=>Sinon, le placer à côté d’un poste déjà implanté avec
lequel il a une liaison et compléter avec les autres liaisons...
Ainsi de suite jusqu’à épuisement des postes et des liaisons.
3) Améliorez le graphe obtenu par approches successives :
=> en éliminant au maximum les liaisons hors module,
=> en regroupant l’ensemble du graphe par pivotements ou
glissements partiels.
2) Identifiez précisément les liaisons sur le canevas triangulaire ;
=> repérer sur le canevas triangulaire les liaisons à fort trafic
–trait plus ou moins épais),
=> pour l’implantation réelle, porter tous ses efforts pour
réduire en priorité ces liaisons.
 4 1

2 3 5

Cette méthode permet d’avoir un aperçu de l’implantation

idéale des postes de travail dans l’entrepôt (ou l’usine).
 METHODE DE KUZIACK
But: Recherche des îlots de production

1. Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots

de production le plus indépendants possible.
2. Implanter chaque îlot repéré, en suivant la démarche suivante :
– rechercher une implantation linéaire ;
– à défaut, rapprocher les machines entre lesquelles circule un
trafic important ;
– à défaut, implanter l’îlot en section homogène.
considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le tableau
suivant. La gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 /Machine
M5.
Étape 2 – On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Pour
séparer des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine, on ne prend
dans un îlot que les pièces qui ont au moins
50 % des machines déjà rattachées à celui-ci.
Ainsi, on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2
sur 2), mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3).
 METHODE DE KING
• La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack.
Cependant, son traitement sur le papier n’est pas très adapté. Pour utiliser
cette méthode, il est indispensable de disposer d’un tableur ou d’un logiciel
spécifique.
• Appliquons la méthode de King sur le même exemple, vu précédemment.
 Méthode de mise en ligne
• Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut
procéder à l’implantation de chaque îlot. L’implantation idéale doit
suivre le plus possible la gamme de fabrication. C’est pour cela que
l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines.
Cela peut se faire de multiples façons. Nous présenterons deux
méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des rangs moyens
 Méthode des antériorités
• Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par la figure
suivante.
 Méthode des Rangs moyens
• Reprenons le même îlot de fabrication avec les gammes définies dans
le tableau 2.19. Pour chaque machine, on calcule un rang moyen qui
est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication

(exemple pour M2 : 16/4 = 4).

Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique
lorsque cela est possible par inversion des machines. Quand ce n’es pas
possible (comme dans notre exemple), on peut éventuellement les
supprimer en multipliant les machines si les ressources existent, ou procéder à
l’implantation en parallèle. Dans le cas de l’exemple simple que nous avons
pris, la méthode des rangs moyens donne immédiatement la bonne gamme
fictive. La
gamme fictive représente la suite des machines telle que les gammes
de fabrications des produits soient un sous-ensemble avec un minimum de
points de rebroussement.
• 2 Recherche des îlots de production
• 2.1 Méthode de Kuziack
• 2.2 Méthode de King
• 3 Méthode de mise en ligne
• 3.1 Méthode des antériorités
• 3.2 Méthode des rangs moyens
• 4 Optimisation – Méthode des chaînons
 Configuration en ateliers
spécialisées
On va partir d’un exemple d’un hopital:
• accueil
• salle d’attente
• consultation prénatale
• échographie
• salle d’accouchement
Pour une bonne organisation de ce type de configuration
C’est-à-dire , la localisation relative de ces différents
services. On doit tenir compte de :
1. du volume de trafic entre deux services de sorte que deux
services.
2. du fait qu’il peut y avoir r´epulsion entre deux services.
 Pour cela: Matrice de proximité
• pour indiquer la proximité voulue
• A : Absolument nécessaire
• S : Spécialement important
• I : Important
• G : Généralement proche,
• : sans importance
• X : `a éviter
• On peut aussi donner une matrice de flux entre
les différents services.
• 4 : Absolument nécessaire
• 3 : Spécialement important
• 2 : Important
• 1 : Généralement proche
• 0 : sans importance
• -1 : `a éviter
 Configuration en ligne de production

• Une ligne d’assemblage est dite parfaitement

équilibrée si chaque poste de travail est occupe `a
100 %.
• Un appareil électroménager est constitué de 11 composants, notés B1 `a B11,
de 3 sous ensembles:
 Temps de cycle correspond à la tache la plus lente,
donc

Une mesure de la qualité de la solution est précisément ce rapport du

temps mort sur le temps total de montage. Ce rapport est appelé retard
d’´equilibre:
 comment résoudre le problème?

On peut utiliser une méthode qui consiste à additionner à la

durée de la tâche, celles de toutes les tâches qui la suivent.
Ainsi, à la durée de la tâche A, on ajoute le temps des
tâches F, B, I, M, H et N. Le calcul du score donne les
résultats
• suivants :
 TAKT TIME

« Soit une ligne de production travaillant en 2 équipes à raison de 7 heures par

jour. Le temps d’ouverture de la ligne est donc de 2 x 7 x 60 mn = 840 minutes
ou 50 400 secondes. La demande de la clientèle est de 4 200 pièces par jour, le
takt time TT est de 50 400/4 200 = 12 secondes par pièce.

LEAN même rythme de 12 secondes.

Il s’agit ensuite de déterminer le nombre de postes et d’adapter en fonction des

cadences à chaque poste un effectif d’opérateurs. (…)
• Le Takt Time (dérivé du terme « Taktzeit », littéralement Temps de cycle en allemand)
est l’indicateur de consommation du client.

• Il représente donc le poul de l’entreprise pour produire au plus juste de nécessaire, ni

plus, ni moins.

• Cette donnée clé permet de pouvoir maîtriser la production et de la mettre au rythme de

la demande client et de répondre aussi aux enjeux du Juste A Temps.
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Time#sthash.sLKZsPAY.dpuf
Le nombre optimal de postes est le rapport entre temps opératoire moyen
par produit à partir des gammes et le takt time. Si le temps défini par les
gammes est de 96 secondes, alors le nombre d’opérateurs est égal à 96/12,
soit 8
comment on réorganisera les tâches pour homogénéiser les
temps d’occupation des opérateurs et, si possible, gagner un
poste au passage.
Calcul du Takt time et Manual
times de machines parallèles