Université Mohammed V Rabat

Ecole Supérieure de Technologie Salé

Département Génie Urbain et Environnement

Filière : Génie civil

Etude de L'ACIER

MATERIAU DE CONSTRUCTION

Réalisé par :

SGHIR Hanane
AIT SI YOUSSEF Siham

KADDAOUI Oussama

Demandé par:

Mr LAMRANI Mohamed
Table des matières
3............. ................................ ................................ ................................ ................................ INTRODUCTION
4..................... ................................ ................................ ................................ L'ELABORATION DES ACIERS
11.......................... ................................ ................................ LES AVANTAGES ET LES INCONVENIENTS :
12......................................... PROCEDES DE MISE EN FORME DES MATERIAUX DANS L’INDUSTRUE :
13.................. ................................ ................................ ................................ TRAITEMENTS THERMIQUES :
14.................... ................................ ................................ LES DIFFERENTES UTILISATIONS DE L’ACIER :
15................. ................................ ................................ ................................ PRIX DE L’ACIER AU MAROC :
16............. ................................ ................................ ................................ ................................ CONCLUSION :

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 I. INTRODUCTION

L'acier est fourni par la sidérurgie sous forme de lingots; leur transformation en produits
commerciaux utilise plusieurs procédés;

Nous n'examinerons que ceux qui intéressent la construction métallique du génie civil.

L'étude du matériau (acier) permettra les qualités favorables ou non à la réalisation du type
d'ouvrages que le concepteur aura à concevoir.

Le concepteur de construction métallique doit posséder parfaitement la connaissance de son

"matériau" pour:

 Interpréter ou rédiger les cahiers des charges et les descriptifs qui fixent avec précision
les conditions auxquelles devront satisfaire les ouvrages.

 Choisir dans les gammes de produits métalliques proposés sur le marché, ceux qui
seront parfaitement adaptés au type de structure qu'il aura à étudier.

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 II. L'ELABORATION DES ACIERS

L'Acier est réalisé à partir de minerai de fer que l'on trouve, lui, à l'état naturel dans le sol.

Le minerai de fer provient principalement d'Australie, du Brésil, du Suède, et de Mauritanie.

Il est transporté par d'énormes bateaux: Les minéraliers.

Le processus de fabrication s'effectue en trois grandes étapes:

1. Le passage des matières premières à l'acier liquide:

 Il y a deux façons de fabriquer de l'acier liquide:

 Par la filière fonte:

Le minerai de fer est préparé, broyé et calibré en morceaux qui s'agglomèrent entre
eux.

Le minerai obtenu est concassé puis chargé dans un haut fourneau avec du coke
(charbon cuit à une température de 1200°C) qui sert de combustible.

L'air chaud (1200°C) insufflé à la base du haut fourneau provoque la combustion du

coke.

Par réaction chimique, les matières sont complètement modifiées. En effet, en brûlant,
le coke apporte la chaleur nécessaire à la fusion du minerai et se transforme lui-même
en oxyde de carbone. Cet oxyde de carbone va réduire les oxydes de fer, c'est-à-dire
leur prendre leur oxygène et, de ce fait, libérer le fer du minerai.

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Ainsi à la sortie du haut fourneau, le fer est récupéré sous la forme d'un liquide:
la fonte ( le métal en fusion ) sortant à une température de 1400°C.

On récupère également du laitier, un produit secondaire utilisé notamment dans la fabrication

des ciments, pour la construction des routes, etc…

Enfin, on récupère les gaz de combustion du HF et comme ils sont inflammables c'est de
l'énergie qui va servir pour alimenter une centrale électrique qui se trouve au voisinage des
usines par exemple (rien ne se perd).

La fonte est acheminée vers l'aciérie dans wagons thermos qui maintiennent sa température.

Elle est introduite dans un convertisseur à oxygène où la fonte est mélangée avec de l'acier
usagé (ferrailles) pour être transformée en acier en éliminant le carbone et les déchets dans la
fonte.

Le convertisseur à O2 est une énorme cuve qui va permettre de chauffer la fonte à une
température de 1670°C.

En insufflant de l'oxygène pur, la température augmente, l'O2 se recombine avec du carbone

et le trop plein de C disparait sous forme de CO2.

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On se retrouve alors avec du fer presque pur et liquide et qui contient aux alentours de 0.1%
de C. on ne parle plus de fer mais d'acier sauvage, car, à ce stade, il est encore imparfait.

20t de ferrailles + 220t de fonte == On récupère 240t d'Acier.

 Par la filière électrique:

On peut également produire de l'acier liquide à partir des ferrailles usagées provenant des
emballages jetés, des bâtiments démolis, des machines et des véhicules démontés, des chutes
de fonte ou d'acier récupérées dans la sidérurgie.

Un "panier à ferrailles", chargé à l'aide d'un aimant, achemine cette matière première jusqu'un
four. La ferraille fond grâce à des arcs électriques puissants.

On obtient alors de l'acier liquide. Il peut avoir différentes caractéristiques en termes de

résistance, d'élasticité, de malléabilité. Il peut aussi être inoxydable ou insensible aux
températures extrêmes.

2. Le passage de l'acier liquide aux demi-produits:

L'acier liquide est solidifié par moulage dans une machine de coulée continue.

L'acier en fusion s'écoule dans un moule sans fons. En traversant ce moule, il commence à se
solidifier au contact des parois refroidies à l'eau.

Le métal moulé descend. Arrivé à la sortie, il est solidifié à cœur. Il est alors à la longueur
voulue. On obtient ainsi des demi-produits: des barres solides, rectangulaires ou carrées, de
25cm d'épaisseur environ, découpées en tronçons de 10 à 40 tonnes, et appelées brames ou
billettes.

Figure2: Les demi-produits (Bloom, Billette et Brame)

Pour les formes carrées, ces produits prennent les noms de bloom ou billette suivant que la
dimension est plus grande ou plus petite que 120mm; le nom de brame pour les formes
rectangulaires d'épaisseur supérieure à 50mm.

3. Le passage des demi-produits aux produits finis:

Ces brames d'acier ne sont pas encore exploitables en l'état. Il faut les retravailler pour obtenir
les nuances et les épaisseurs nécessaires à la fabrication des produits finaux (appareils
électroménagers, bâtiments, emballages…)

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Trois étapes sont alors nécessaires:

a) Le laminage à chaud

La brame est réchauffée dans un four à 1200°C pour rendre le métal plus malléable.

Elle est ensuite amincie et étirée par écrasements progressifs entre les cylindres d'une machine
appelée "laminoir"

La bande d'acier se transforme en bobines ou en plaques de 1,2 à 20 mm d'épaisseur.

L'acier obtenu a alors une épaisseur 180 fois plus fine que celle de la brame de départ.

b) Le laminage à froid

Les bobines subissent une deuxième réduction à froid afin d'obtenir un produit aussi fin
qu'une feuille de papier (jusqu'à 0,1mm d'épaisseur).

c) Le revêtement

Les bobines sont ensuite recouvertes d'un revêtement anticorrosion qui peut être en zinc
(automobile, électroménager…) ou en étain (fer blanc pour les boîtes de conserve, canettes…)

-CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES ACIERS :

Le comportement des aciers lors des essais de traction et de compression donne une idée
suffisante de leur comportement sous d’autres types de sollicitations, c’est pourquoi ces essais
ont toujours été les plus utilisés.
Exerçons sur une éprouvette de métal un effort normal P croissant lentement mesurons à la
fois l’effort et la déformation longitudinale ɛ correspondante.
Nous traçons le diagramme : contrainte-déformation (Ϭ=f(ɛ)).

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Matériaux raides et matériaux ductiles :

Selon l’allure du diagramme (Fig. 3), un matériau est dit ductile s’il est susceptible à
supporter d’importantes déformations (10 à 30%et plus) avant de rompre ; dans le cas
contraire (moins de 5%), il est réputé raide.

Fig3 : rigidité et ductilité d’un matériau

1) Essai de traction sur matériaux ductiles :

Le caractère mécanique servant de base aux justifications est la limite d'élasticité

garantie, désignée par fe (article A.2.2,1 du BAEL). Cette valeur varie en fonction du
type d'acier.
Le module d'élasticité longitudinale Es est pratiquement constant quel que soit l'acier
utilisé et est pris égal à: Es = 200 000 MPa.
Comme nous l’avons étudié dans le cours sur l’essai de traction de l’acier, le
diagramme contrainte déformation a l'allure suivante, tant pour la compression que
pour la traction.

Fig4 : Diagramme contrainte-dilatation

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 Alors que la détermination de la limite de plasticité Rp est très délicate car la
déformation est encore très faible et la loi de HOOKE seulement approximative, il est aisé de
mesurer la limite d’élasticité Re car l’étirage est accompagné de signes visibles :

 Les allongements sont assez importants pour être décelables sans instruments.
 La valeur de la charge P reste la première fois stationnaire,
 La surface de l’éprouvette polie devient mate ou la croûte de laminage, moins ductile,
s’écaille et se détache de l’éprouvette brute.

La contrainte fr ou Rr est dite contrainte de rupture ou résistance limite bien que la rupture ne
se produise en fait qu’en dernier point de la courbe.

En effet, pour obtenir la contrainte réelle, il convient de diviser à tout moment la valeur de la
charge P par l’aire instantanée S de la section, compte tenu du rétrécissement transversal, et
non par l’aire initiale S0.

Pour certains aciers (entre autre les aciers écrouis) et les alliages d’aluminium, la courbe ne
présente pas de palier (Fig.5) ; on définit alors une limite d’élasticité conventionnelle R02 qui
correspond à un allongement rémanent de 0.2%.

On la détermine en menant par l’abscisse 0.2 la parallèle à la droite de HOOKE.

On remarque que pour les aciers doux, R02 coïncide avec Re.

Fig5 : R02 en fonction de l’allongement

Les caractéristiques mécaniques dont la détermination est usuelle sont :

La limite d’élasticité conventionnelle R0.2 qui indique l’apparition des déformations
gênantes.
La limite de rupture Rr, qui donne une idée du risque encouru.
L’allongement de rupture ou le coefficient de striction St qui renseigne sur la ductilité.
Le module d’élasticité longitudinal ou module de YOUNG, E, nécessaire pour le calcul
des déformations élastiques.

2) Essai de traction sur matériaux raides :

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Le diagramme contrainte-dilatation des aciers trempés (matériaux raides) a l’allure indiquée à
la figure6.

Il ne représente pas de palier, l’allongement de rupture est très peu important.

Il n’y a pas de striction et on définit encore une limite d’élasticité conventionnelle R02.

La limite de rupture Rr correspond bien cette fois à une rupture par séparation.

Fig6 : Diagramme contrainte dilatation pour matériau raide

3) Essai de compression sur matériaux ductiles :

Dans le domaine élastique et le palier d’étirage, la courbe est semblable à celle de l’essai de
traction.

Pour les aciers R’e=Re, R’p=Rp , E’=E

Dans le domaine des grandes déformations, le diagramme apparent tend vers une asymptote
verticale, mais cela résulte une fois de l’utilisation de l’aire de la section pour le calcul des
contraintes ; si on corrige la courbe on constate que la contrainte augmente indéfiniment avec
le raccourcissement et qu’il n’est pas possible d’obtenir la rupture.

4) Essai de compression sur matériaux raides :

Le graphique est absolument semblable à celui de l’essai de traction. Il existe cette fois une
limite de rupture en compression R’r et la rupture se produit par éclatement suivant des plans
inclinés.

5) Ecrouissage et vieillissement :

Un métal s’écrouit lorsqu’il est travaillé à une température inférieure à sa température de

recuit et qu’il est alors soumis des efforts supérieurs à sa limite d’élasticité. Il subit alors des
déformations permanentes.

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Les propriétés mécaniques du métal écroui sont différentes à celles du métal à l’état recuit. En
effet, la charge de rupture, la limite élastique et la dureté augmentent tandis que la ductilité
diminue.

Un métal écroui est plus corrodable surtout s’il ne contient pas les éléments d’addition
propres à éviter cette corrosion.

Fig7 : Ecrouissage

Le terme vieillissement, appliqué à des aciers doux c’est-à-dire à bas carbone, désignent des
changements lents et graduels des propriétés de l’acier après le dernier traitement. Par
exemple après déformation à froid après trempe, ces modifications ont lieu à la température
ambiante et se caractérisent par une augmentation de la dureté, de la limite élastique et de la
charge de rupture avec corrélativement une diminution de la ductilité et de la résilience.

III. LES AVANTAGES ET LES INCONVENIENTS :

a)Avantages :

La grande résistance à la traction, compression et flexion du métal lui permettent de

supporter des charges élevées avec des sections faibles, ce qui donne des structures
relativement légères même si la densité du métal est relativement élevée (7.85t/m3).
Les structures sont faciles à manœuvrer et à transporter.

L’acier permet des réalisations de structures plus élancées que le béton, qualité qui
devient primordiale dans certains ouvrages de grande hauteur.

L’imperméabilité aux fluides permet l’exécution d’ouvrages pour lesquels l’étanchéité

est exigée,

Le délai d’exécution est réduit grâce à une industrialisation très poussée, et ce en
réalisant les éléments en usine et en les assemblant sur chantier,

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 La démontabilité et l’interchangeabilité des éléments facilitent le renforcement des
structures, le remplacement de certaines parties et parfois même le déplacement,

La possibilité de récupérer le matériau d’une construction mise hors service.

Pour les alliages légers (à base d’Aluminium), on a d’autres avantages tels que le poids
réduit et la bonne tenue à la corrosion.

b) Inconvénients :

La corrosion : la corrodabilité du métal nécessite la réalisation de protection par peinture ou

métallisation ce qui fait augmenter le prix à la tonne des ossatures métalliques.

La sensibilité au feu : Bien que les métaux soient non inflammables, leurs propriétés
mécaniques chutent avec la température. La résistance de l’acier décroît rapidement au-dessus
de 250°C et celles des alliages d’Aluminium au-dessus de 100 à 150°C.

IV. PROCEDES DE MISE EN FORME DES MATERIAUX DANS

L’INDUSTRUE :

1. Le laminage :

-Le laminage consiste à écraser le métal, réchauffé au four (800 à 1100°C), entre les cylindres
lisses ou canulés (laminoirs), tournant en sens inverses pour produire des pièces prismatiques
rectilignes (profilés ou des produits plats).
-Le laminage est le procédé le plus économique pour la fabrication en grandes séries.
-Les profilés et les tôles épaisses sont laminés à chaud, les tôles fines sont laminées à froid (en
dessous de 750°C) à partir des tôles épaisses laminées à chaud. Certains tubes sont laminés à
froid.
-On lamine principalement les aciers doux et mi-durs (E24 à E36) mais aussi des nuances de
limite élastique plus élevée et des aciers patinables.

2. Le coulage et le moulage :

-Le moulage consiste à couler le métal en fusion dans un moule et à le laisser durcir par
refroidissement.
-Il est utilisé pour réaliser des pièces non prismatiques ou de formes compliquées pour être
laminées, telle que :
Les appareils d’appuis des ponts,
Les selles d’appuis de câbles,
Les nœuds d’assemblages complexes etc…
-Les pièces moulées sont parfois utilisées (brute de fonderie) mais elles sont le plus souvent
parachevées par usinage.
-En comparaison aux produits laminés, les produits moulés présentent l’avantage d’être
nettement moins oxydables.
-par contre, les inconvénients sont nombreux :
Fragilité : il est souvent nécessaire de pratiquer des recuits.
Manque d’homogénéité (discontinuités, bulles gazeuses, imperfection de surface…)

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 Contraintes résiduelles : dues au refroidissement non uniforme (différence de retrait
dans la masse), de sorte qu’il est souvent nécessaire, pour une même nuance,
d’adopter des caractéristiques mécaniques inférieures à celles des laminés.

3. Le forgeage :
-Le forgeage est un procédé de mise en forme à chaud (entre 650 et 850°C) par pression au
moyen des presses hydrauliques dont la puissance peut atteindre 1400t, ou par chocs des
marteaux pilons à air comprimé.
-La forge produit des ébauches fibreuses qui peuvent être mise à dimension pour usinage.
-Toutes les nuances peuvent être forgées, mais on utilise principalement des aciers mi-durs.
-Le forgeage permet de réaliser en petite série les mêmes pièces que le moulage mais avec des
qualités plus élevées dues à une plus grande homogénéité. On réalise ainsi des axes, des
rotules, des ébauches de boulons, des vices,…

4. Etirage :

Il consiste à parfaire la forme prismatique des barres de 4 à 8 mm de diamètre provenant du

laminage en les tirant après décapage et lubrification par l’intermédiaire d’un chariot à travers
des filières présentant la forme désirée, son but est donc la correction de forme. L’étirage
permet la réalisation de tube, de barres destinées à la fabrication de boulons.

5. Tréfilage :

-C’est un procédé qui vise à réduire le diamètre ou le changement de la section.

-Le tréfilage est un étirage par passes successives.

6. Formage à froid :

-Il consiste à déformer, à température ambiante et sans modification de la section transversale,

des tôles et des feuillards (0.3 à 25mm) issus du laminage à chaud, pour obtenir des profilés
prismatiques de formes complexes dont l’inertie est importante relativement à leurs faibles
poids.
-Le formage offre à l’utilisateur la possibilité d’obtenir, en petite série, la forme la plus
adaptée à son problème, c’est d’ailleurs le plus grand avantage de ce procédé.

V. TRAITEMENTS THERMIQUES :
i. La trempe :

-Le but de la trempe est une augmentation de la dureté de l’acier (on passe de 200 < HV < 250
à HV mini 550). Elle engendre aussi une variation des autres caractéristiques
mécaniques du métal trempé telle que la limite élastique, la résistance maximale, le module
d’Young …
-Cette variation provient d’un changement de structure cristalline et de structure
micrographique. On passe d’une structure: agrégat (ferrite +Fe3C) à une solution sursaturée
de carbone dans la ferrite (Martensite).
-La mise en solution du carbone n’est pas possible à température ambiante, il faut passer par
une étape de transition Austénite (fer γ ): le passage FER α vers FER γ nécessite une élévation

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de température. Le niveau de température à atteindre varie en fonction du % de C (entre
728°C et 906°C) (Fig. 1).
-Un refroidissement rapide donne la solution sursaturée de C dans le fer α et une
transformation de la structure micrographique.
ii. Le revenu :
-Il s’agit du réchauffage entre 100 et 600°C (selon la teneur en C) suivi du refroidissement
lent d’un acier trempé pour lui donner une structure perlitique à grains fins.
-La limite élastique et la limite de rupture diminuent légèrement mais la ductilité et la
résilience sont améliorées.

iii. Le recuit :
-On refroidit lentement le métal après l’avoir chauffé à une température :
 Voisine de la trempe s’il s’agit d’une pièce vierge,
 Légèrement supérieure s’il s’agit d’une pièce qui a subit la trempe.
-On obtient ainsi la structure (ferrite+perlite).

VI. LES DIFFERENTES UTILISATIONS DE L’ACIER :

Présent un peu partout dans notre quotidien, de la boîte de conserve à la toiture d’une usine,
l’acier est un matériau aujourd’hui incontournable. Riche de nombreux atouts comme son
faible coût et ses propriétés environnementales, il peut être utilisé sous différentes formes et
dans des domaines différents les uns des autres.
L’acier dans le secteur de l’automobile
Le secteur automobile est le second marché, derrière le bâtiment, pour l’emploi de l’acier sous
toutes ses formes. En effet, on retrouve le matériau phare dans la carrosserie, le moteur, la
direction, le châssis, ou encore dans la carcasse du pneu. Les statistiques dévoilent que l’acier
représente plus de la moitié du poids d’une voiture finie.
Le secteur du B.T.P., premier utilisateur d’acier
Le monde du bâtiment est à l’heure actuelle le premier domaine dans lequel on utilise l’acier.
Ce dernier est présent à tous les stades, que ce soit pour les tuyaux de transport d’eau et de
gaz, la consolidation du béton, ou encore le squelette de bâtiments tels que les musées, les
écoles, les usines, les maisons…
Difficile de passer à côté de l’acier dans le B.T.P., il s’agit de l’élément incontournable en
raison de sa solidité et de sa grande malléabilité.
L’acier dans la vie quotidienne
Sans le savoir, vous êtes confronté à l’acier dans toute votre vie quotidienne. L’inox par
exemple, acier allié au nickel et au chrome, est très utilisé pour les couverts ou les casseroles.

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Les boîtes de conserve, les tubes de rouge à lèvre, les pots de peinture ou encore les aérosols
sont quant à eux fabriqués à partir de feuilles d’acier.
L’acier pour soigner
Le domaine médical apprécie lui aussi les propriétés de l’acier, notamment sous forme inox.
Neutre par rapport au tissu humain, ce dernier est ainsi utilisé pour les prothèses, les aiguilles,
ou encore les bistouris servant à opérer.

VII. PRIX DE L’ACIER AU MAROC :

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 VIII. CONCLUSION :

Depuis le 18ème siècle, plusieurs constructions ont vu le jour. On peut citer :

 Le pont en arc, construit en Angleterre (1777-79) en fonte encore en service ;
 Les éléments tendus du toit de la comédie française à Paris en 1786 (les éléments
comprimés étaient en bois) ;
 Planchers d’usines en Angleterre (1796).
Mais ce n’est qu’en 1849 que la construction métallique a fait un grand pas en avant avec le
laminage des profilés en I ; comme la réalisation des couvertures des grandes surfaces :
(palais, pavillons des foires internationales, gares de chemin de fer, Hall d’usine..). Et c’est à
cette époque que le Tour Eiffel a vu le jour.
Au début du 20ème siècle, l’introduction de la soudure, comme moyen d’assemblage, a marqué
une nouvelle grande étape dans l’évolution de la construction métallique.
Dès lors, les améliorations dans les procédés d’élaboration du matériau et des éléments des
structures se sont succédés et ont permis d’étendre l’utilisation du métal aux types des
constructions les plus diverses.

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