3rd CISTEM’18 - Algiers, Algeria, October 29-31, 2018

Comparaison entre la Technique Vibratoire et la

Technique des Courants Statoriques : Application au
Diagnostic des Roulements à Billes
Mohamed Boudiaf KOURA, Mohammed-El-Amine KHODJA, Ahmed Hamida BOUDINAR
Laboratoire de Développement des Entrainements Electriques, Groupe Diagnostic
Département d’Électrotechnique, Université des Sciences et de la Technologie d’Oran MB
Oran, Algérie
E-mail : mohamedkoura@[Link], khodjamea@[Link], boud_ah@[Link]

Résumé — Le diagnostic des défauts affectant les roulements production ce qui permet d’augmenter la durée de vie de ces
à bille utilisés dans les entrainements électriques est un axe de moteurs et de minimiser les pertes financières.
recherche très étudié vu l’importance de ces organes dans le
transfert d’énergie. A cet effet, plusieurs techniques de diagnostic L’analyse vibratoire est la technique la plus utilisée dans
ont été développées. Parmi ces techniques on cite l’analyse l’industrie car elle permet de détecter la plupart des défauts
vibratoire, approche très utilisée en industrie, et l’analyse du mécaniques et plus précisément les défauts de roulement.
courant statorique. Le but de cet article est d’effectuer une simple Cependant, l’inconvénient majeur de cette technique est la
étude comparative sur les capacités et les performances de nécessité à l’accès au corps du moteur pour positionner les
chaque technique dans le diagnostic des défauts de roulement à capteurs de vibrations. De plus, le montage de ces capteurs
billes d’un moteur asynchrone. Les résultats expérimentaux nécessite un personnel compétent pour avoir des mesures
obtenus montrent que ces deux techniques sont complémentaires fiables. Par ailleurs, cette technique ne peut être utilisée que
vu que leur fiabilité dépend de l’élément défectueux constituant le pour diagnostiquer les grosses unités qui travaillent sur des
roulement. processus critiques et sensibles vu le coût de ce type de capteur.
A noter enfin, que la fiabilité de cette technique peut être
Mots clés— Diagnostic, Moteur asynchrone, Défauts, biaisée par la présence de vibrations anormales dues par
Roulement. , Vibration , Courant statorique ; Analyse spectrale. exemple à une mauvaise fixation de la machine [4]-[7].

I. INTRODUCTION Une autre technique permettant de diagnostiquer ce type de

défaut est la technique du courant statorique (MCSA : Motor
Parmi les principaux organes qui constituent la grande Current Signature Analysis) [8]-[10]. Cette technique présente
majorité des moteurs asynchrones, nous citons les roulements à plusieurs avantages tels que : la facilité d’installation du
billes. Ces roulements, jouant le rôle d’interface capteur qui ne nécessite pas l’accès au corps du moteur ; la
électromécanique, sont responsables de la conversion richesse du spectre du courant en informations sur l’état du
d’énergie, ce qui les rend plus fragiles [1]. En effet, plusieurs moteur et sur les différents type défauts. Cette technique est
études statistiques [1]-[3] ont montré que les pannes dues aux largement utilisée dans le diagnostic des défauts électriques,
roulements représentent 40% à 69% des pannes totales selon la mais malheureusement reste très peu exploitée pour le
puissance des moteurs. La Fig. 1 représente la répartition des diagnostic des défauts mécaniques.
différents défauts affectant le moteur asynchrone.
Plusieurs études [11]-[13] ont montré que la présence d’un
défaut de roulement se manifeste par l’apparition d’une
signature fréquentielle particulière au niveau du spectre de
vibration et du courant mais sur des bandes fréquentielles
différentes. Pour identifier cette signature fréquentielle
caractérisant le défaut à partir de la vibration ou du courant,
l’estimation de la Densité Spectrale de Puissance (DSP) par
Périodogramme est la méthode la plus utilisée en industrie car
elle présente une programmation facile et une exécution rapide
due à l’utilisation de la FFT (Fast Fourier Transform).
Fig. 1. Répartition des différents défauts affectants le moteur asynchrone.
Le but de cet article est de comparer les performances et les
Il est donc logique, d’un point de vue industriel, scientifique capacités des deux techniques citées à savoir la technique
et financier de concentrer les efforts de la détection et du vibratoire et la technique du courant statorique. Cette
diagnostic des moteurs asynchrones sur les défauts de comparaison est effectuée sur la base d’essais expérimentaux
roulement à billes. Ce diagnostic permet de préserver la réalisés sur des roulements à billes défectueux. A cet effet, les
sécurité du personnel, d’éviter l’arrêt de toute la chaine de performances de ces deux techniques sont illustrées par
l’analyse des deux grandeurs mesurées en utilisant l’estimation
de la DSP par Périodogramme.

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II. SIGNATURES DES DÉFAUTS DE ROULEMENT fr est la fréquence de rotation du moteur qui peut être
Le roulement à billes est l’un des éléments les plus déduite de la vitesse mécanique de rotation nr. Cette relation
importants constituant les moteurs électriques. Ce roulement est définie comme suit :
est constitué principalement d’une bague externe, d’une bague
interne, de billes et d’une cage qui assure une équidistance
nr
entre les billes comme le montre la Fig. 2. f = (5)
r 60

B. Signatures fréquentielles électriques des défauts de

Roulement
Toutes les vibrations du moteur causées par l’existence de
défauts mécaniques comme par exemple les défauts de
roulement se manifestent par une modulation d’amplitude et de
phase au niveau du courant statorique. Cette modulation se
répercute bien évidement sur le spectre du courant par
l’apparition de composantes fréquentielles autour du
fondamental comme le montre la relation suivante [18], [19] :

Fig. 2. Géométrie du roulement à billes.

f
roul
( Hz ) = f s ± k . fv k = 1, 2, 3... (6)
Où Db et Dc sont respectivement le diamètre de la bille et de
la cage,  étant l’angle de contact et Nb est le nombre de billes.
Où fs est la fréquence d’alimentation. fv est l’une des
Malheureusement, à cause d’une corrosion, d’une mauvaise fréquences vibratoires caractérisant l’élément défaillant définit
installation, ou tout simplement d’une mauvaise lubrification, par les équations (1), (2), (3) et (4) c'est-à-dire : fbague,ext, fbague,int,
ce roulement peut subir certaines défaillances des éléments qui fcage et fbille.
le constituent. La défaillance de ces éléments se manifeste par
l’apparition de signatures fréquentielles au niveau des
grandeurs vibratoires et électriques. III. IDENTIFICATION DES DÉFAUTS DE ROULEMENT PAR LA
TECHNIQUE DU PÉRIODOGRAMME.
A. Signatures frequentielles vibratoires des defauts de Parmi les méthodes d’analyse fréquentielle permettant
roulement d’identifier l’élément défaillant du roulement, on peut citer la
La défaillance d’un des éléments constituant le roulement méthode basée sur l’estimation de la Densité Spectrale de
se manifeste par des vibrations au niveau du moteur. Plusieurs Puissance (DSP) par la technique du Périodogramme. Cette
études [14]-[17] ont montré que chaque élément défaillant est méthode est largement utilisée dans l’industrie car elle est [16] :
caractérisé par une signature fréquentielle particulière comme
• indépendante de la nature physique du signal x(t) à
le montre les équations suivantes : analyser (vibratoire ou électrique), pourvue que ce
• Le défaut de la bague externe : signal soit stationnaire.
• simple à programmer.
Nb § D ·
f = f ¨¨1− b cos β ¸¸
bague ,ext 2 r
© Dc ¹ (1) • rapide à cause de l’utilisation de l’algorithme de la FFT
(Fast Fourier Transform).
• Le défaut de la bague interne : • facile à implémenter sur des cartes à base de FPGA pour
une utilisation en temps réel.
Nb § D ·
f = f ¨1+ b cos β ¸¸ L’estimation de la DSP par Périodogramme est définie
bague ,int 2 r ¨© Dc ¹ (2)
comme étant le carré du module de la Transformée de Fourier
du signal numérique à analyser x(n), comme le montre la
• Le défaut de la Cage : relation suivante [13], [20] :
1 § D ·
f = f ¨ 1− b cos β ¸¸ N −1
2
cage 2 r ¨© (3) − j 2π nk Δf
Dc ¹ ¦ x( n ).e
n =0 (7)
DSP ( k Δf ) =
• Le défaut de billes : N

Dc § 2 · Où f est la résolution fréquentielle définie comme suit :

D
f ¨1− b cos β ¸
2
f =
billes Db r ¨ D 2 ¸ (4)
© c ¹
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Fsp
Δf = (8)
N

Avec Fsp la fréquence d’échantillonnage et N le nombre

d’échantillons du signal numérisé.
A noter que pour améliorer la résolution fréquentielle il est
conseillé d’augmenter le temps d’acquisition, autrement dit le Fig. 5. Position des capteurs de courant utilisé.
nombre d’échantillons. Malheureusement, cela peut affecter le
temps de calcul de l’analyse. Tous ces signaux (vibratoires et électriques) sont numérisés
en même temps grâce à une carte d’acquisition de type NI
USB-6229 à 08 entrées. Les deux chaines de mesure sont
IV. RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX gérées par un ordinateur qui permet aussi le traitement des
signaux acquis.
A. Description de Banc de Mesures
Le moteur utilisé dans ces essais pratiques est de type Toutes les acquisitions ont été réalisées en régime
triphasé à cage d’écureuil dont les paramètres sont : 3 kW ; 50 permanent avec une vitesse de rotation de 1440 tr/min, soit une
Hz ; 7A ; 1410 tr/min. Ce moteur est accouplé à une génératrice fréquence de rotation de 24 Hz. Les paramètres d’acquisition
à courant continu reliée à une charge résistive. Le banc de choisis sont respectivement : un temps d’acquisition de 20
mesure utilisé est illustré par la Fig. 3. secondes et une fréquence d’échantillonnage de 10 KHz. Dans
ces conditions, nous obtenons une résolution fréquentielle égale
à 0.05 Hz. Pour avoir une analyse plus fiable à cause du
caractère aléatoire des signaux mesurés, plusieurs acquisitions
ont été effectuées pour chaque mode de fonctionnement.
Le roulement à billes analysé dans cette étude (côté opposé
de l’accouplement) est de type 6205-ZZ. Les paramètres
géométriques de ce roulement sont donnés en annexe. Les
défauts traités sont créés artificiellement par Electroérosion
(Electrical Discharge Machining), dans le but d’avoir les
mêmes situations que ceux des défauts réels. La Fig. 6 illustre
les défauts créés dans les roulements utilisés dans nos essais
Fig. 3. Photo du banc d’essai réalisé. expérimentaux.
Deux chaines de mesures sont utilisées en même temps
pour l’acquisition des deux signaux à analyser, à savoir :
• Pour le signal vibratoire : un accéléromètre triaxial de
type piézo-électrique (CTC : AC230-1D) à
électronique intégré (IEPE : Integrated Electronic Pizo-
Electric) est utilisé pour la mesure de la vibration du
moteur selon les trois axes X, Y, Z. La figure suivante (a) (b) (c)
montre le positionnement du capteur de vibration sur le Fig. 6. Défauts de roulement : (a) Défaut de bague externe, (b) Défaut de
moteur. bague interne, (c) Défaut de cage.

Les différents modes de fonctionnement réalisés dans cette

étude sont :
• Fonctionnement du moteur avec des roulements sains.
• Fonctionnement du moteur avec un défaut de la bague
externe.
• Fonctionnement du moteur avec un défaut de la bague
Fig. 4. Position du capteur de vibration utilisé. interne.

• Pour le signal électrique : trois capteurs de courant à • Fonctionnement du moteur avec un défaut de la cage.
effet Hall (Fluck i30s) sont utilisés pour la mesure des D’après l’étude théorique, les signatures fréquentielles des
trois courants statoriques. La figure suivante montre le défauts de roulement correspondants aux modes de
positionnement du capteur de courant par rapport au fonctionnements défaillants, sont susceptibles d’apparaitre à
moteur. des fréquences bien déterminées selon :
• Les caractéristiques géométriques du roulement traité.
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• Les équations (1), (2), (3) pour la technique de

vibration
• Les équations (1), (2), (3) et (5) pour la technique du
courant.
Connaissant ces signatures, l’analyse peut s’effectuer
uniquement sur des bandes fréquentielles spécifiques selon le
type du défaut à traiter. Ces bandes fréquentielles sont données
dans le tableau suivant :
(a) (b)

TABLE I. BANDES FRÉQUENTIELLES D’ANALYSE POUR LA TECHNIQUE

DE VIBRATION ET LA TECHNIQUE DU COURANT.

Fréquence du défaut et la bande

Différents défauts de fréquentielle d’analyse
Roulement Technique Technique du
Vibratoire Courant
Signature
85,73 Hz 35,73 Hz
Défaut de la du défaut
bague externe Bande
[80 Hz-90 Hz] [30 Hz-40 Hz] (c)
d’analyse
Signature Fig. 8. Spectres du courant statorique des trois bandes fréqurntielles
130,26 Hz 80,26 Hz analysées -Roulements sains-
Défaut de la du défaut
bague interne Bande
d’analyse
[125 Hz-135 Hz] [75 Hz-85 Hz] • Pour la technique vibratoire : D’après la Fig. 7,
Signature l’analyse spectrale des signaux vibratoires obtenue par
9,52 Hz 40,48 Hz
Défaut de la du défaut estimation de la DSP en utilisant la technique du
cage Bande Périodogramme, détecte des signatures fréquentielles
[5 Hz-15 Hz] [35 Hz-45 Hz]
d’analyse
(85.85 Hz/-60.85 dB et 129.4 Hz/-62.24 dB) sur les
bandes [80Hz-90Hz] et [125Hz-135Hz] respectivement.
B. Fonctionnement du Moteur avec des Roulements Sains On suppose que ces deux fréquences représentent les
Dans ce mode de fonctionnement, les deux signaux étudiés signatures des défauts de la bague externe et de la bague
sont analysés en supposant que les deux roulements (côté interne, d’après le TABLE I. La présence de ces
d’accouplement et côté opposé de l’accouplement) ne fréquences est certainement due aux rayures provoquées
présentent aucune défectuosité apparente. La Fig. 7 et 8 par l’opération de montage et démontage de ces
illustrent les spectres de la vibration et du courant pour ce mode roulements. Par contre aucune signature n’apparait sur
de fonctionnement suivant les bandes d’analyse fréquentielles la bande [5Hz-15Hz], indiquant ainsi l’inexistence d’un
calculées dans le TABLE I. défaut au niveau de la cage.
• Pour la technique du courant : D’après la Fig. 8, aucune
signature fréquentielle n’apparait sur les trois bandes
fréquentielles [30Hz-40Hz], [75Hz-85Hz] et [35Hz-
45Hz] analysées.
C. Fonctionnemen du Moteur avec un Défaut de la Bague
Externe.
Dans ce mode de fonctionnement, le roulement à
diagnostiquer possède un trou de 3 mm au niveau de la bague
(a) (b)
externe du roulement. La Fig. 9 représente les spectres de la
vibration et du courant statorique obtenus par estimation de la
DSP par la technique du Périodogramme.

(c)
Fig. 7. Spectres de vibration selon les trois bandes fréqurntielles analysées -
Roulements sains- (a) Technique vibratoire (b) Technique du courant
Fig. 9. Spectre de la vibration et du courant statorique -Défaut de la bague
externe-
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D’après la Fig. 9.a et la Fig. 9.b, et d’après le TABLE I, la détectée sur la bande d’analyse (Fig.10.b), malgré l’existence
signature du défaut de la bague externe est clairement du défaut de la bague interne. Le TABLE III regroupe les
détectable sur les deux spectres : celui de la vibration et du signatures fréquentielles de ce défaut pour les deux techniques
courant. Par ailleurs, une comparaison des résultats affichés en étudiées.
Fig. 7.a et Fig. 9.a, montre une augmentation de l’amplitude de
l’harmonique du défaut de la bague externe (85.8 Hz/-56.44 TABLE III. SIGNATURE DU DEFAUT DE LA BAGUE INTERNE OBTENUE PAR
dB) par rapport au cas sain (85.85 Hz/-60.85 dB). Ceci est un LA TECHNIQUE DE LA VIBRATION ET DU COURANT STATORIQUE.
indicateur sur la sévérité du défaut.
Fréquence Roulement Défaut de la
Par contre, sur le spectre du courant, la signature de ce Technique
théorique sain bague interne
défaut est détectable comparativement au cas sain (voir Fig. 8.a
et Fig. 9.b). TABLE II regroupe les fréquences théoriques et les Vibration 130.26 Hz
129.4 Hz 129.2 Hz
fréquences réelles obtenues pour un défaut de la bague externe -62,24 dB -41.91 dB
à partir des spectres de la vibration et du courant.
Courant statorique 80.86 Hz Inexistante Inexistante
TABLE II. SIGNATURE DU DÉFAUT DE LA BAGUE EXTERNE OBTENUE PAR
LA TECHNIQUE DE VIBRATION ET DU COURANT STATORIQUE.
Les résultats obtenus montrent encore une fois la
Fréquence Roulement Défaut de la supériorité de la technique vibratoire dans la détection du
Technique
théorique sain bague externe défaut de la bague interne par rapport à la technique du
courant statorique.
85.85 Hz 85.5 Hz
Vibration 85.73 Hz
-60.85 dB -56.44 dB E. Fonctionnement du Moteur avec un Défaut de la Cage.
Dans ce dernier mode de fonctionnement, le roulement est
34.45 Hz
Courant statorique 35.73 Hz Inexistante utilisé avec un trou au niveau de sa cage. Les spectres de la
-44.58 dB
vibration et du courant statorique obtenus par estimation de la
DSP par Périodogramme sont illustrés par la Fig. 11.a et la
Le faible écart entre les fréquences mentionnées dans le Fig. 11.b respectivement.
TABLE II, est tout à fait normal à cause de la résolution
fréquentielle utilisée et l’erreur sur la mesure de la vitesse de
rotation. Les résultats obtenus montrent la supériorité de la
technique vibratoire dans la détection et le suivi de la signature
du défaut de la bague externe comparativement à celle du
courant statorique.

D. Fonctionnement du Moteur avec un Défaut de la Bague

Interne
La bague interne avec un trou de 3 mm est utilisée dans ce (a) Technique vibratoire (b) Technique du courant
mode de fonctionnement. La Fig. 10 représente les spectres de
vibration et du courant statorique obtenus par estimation de la Fig. 11. Spectre de la vibration et du courant statorique -Défaut de la cage-
DSP par Périodogramme.
D’après la Fig. 11.a, la signature fréquentielle du défaut de
-50
-40 129.2 Hz Pas de signature la cage n’est pas détectable par la technique de la vibration.
-41.91 dB Par contre, l’analyse du courant statorique permet de détecter
Amplitude (dB)
Am plitude (dB)

-50 -52
une signature à la fréquence 40 Hz avec une amplitude de
-60
-54 -51.63 dB. Cette signature représente le défaut de la cage
-70
-56
d’après le TABLE I. La légère différence entre la valeur de
-80 cette fréquence réelle 40 Hz et celle théorique 40.48 Hz est
-90
125 130 135
-58
75 80 85
tout à fait normale vu l’erreur sur la mesure de la vitesse. Ce
Fréquence (Hz) Fréquence (Hz) test prouve que l’analyse du courant statorique donne de
(a) Technique vibratoire (b) Technique du courant meilleurs résultats que la technique vibratoire dans la détection
Fig. 10. Spectre de vibration et du courant statorique -Défaut de la bague du défaut de la cage.
interne-
A lumière des résultats obtenus, on peut dire que l’analyse
D’après la Fig. 10.a, le spectre de vibration montre la de la vibration est plus performante dans la détection des
signature du défaut de la bague interne (129.2 Hz / -41.91 dB). défauts de la bague interne et externe. Par contre, il est
Cette signature a augmenté comparativement au cas sain conseillé d’utiliser la technique du courant statorique dans la
(129.4 Hz / -62.24 dB d’après la Fig. 7.b), indiquant ainsi que détection du défaut de la cage. Cela montre que ces deux
la sévérité du défaut est plus important. Concernant la techniques d’analyse sont complémentaires.
technique du courant, aucune signature fréquentielle n’est
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V. CONCNLUSION [8] L. Sun and B. Xu, “An improvement of stator current based detection of
bearing fault in induction motors,” in IEEE IAS 2007 Annual Meeting,
Dans cet article, le diagnostic des défauts de roulement à New Orleans, LA, USA,, Sept. 2007, pp. 2277–2281.
billes d’un moteur asynchrone est effectué par la technique [9] M. Blodt, , P. Granjon, , B. Raison, , and G. Rostaing, “Models for
vibratoire et celle du courant statorique dans le but de faire une bearing damage detection in induction motors using stator current
monitoring,” IEEE Transactions on Industrial Electronics, vol. 55, no. 4,
simple comparaison sur les performances de ces deux pp. 1813–1822, Apr. 2008.
techniques. A partir des résultats expérimentaux obtenus, on [10] E. Elbouchikhi, V. Choqueuse, Y. Amirat, M. E. H. Benbouzid and S.
peut affirmer que l’analyse de la vibration est plus performante Turri, “An Efficient Hilbert–Huang Transform-Based Bearing Faults
dans la détection des défauts de la bague interne et externe. Par Detection in Induction Machines,” IEEE Transactions on Energy
contre, l’analyse du courant statorique est plus fiable dans la Conversion, vol. 32, no. 2, pp. 401-413, June 2017.
détection des défauts de la cage du roulement, ce qui prouve la [11] J. R. Stack, R. G. Harley, T. G. Habetler, “An amplitude modulation
detector for fault diagnosis in rolling element bearings,” IEEE Trans. on
complémentarité de ces deux techniques. Industrial Electronics, vol. 51, n. 5, pp. 1097–1102, Oct. 2004.
[12] R. R. Obaid, T. G. Habetler, J. R. Stack, “Stator current analysis for
ANNEXE bearing damage detection in induction motors”, Proc. Symposium on
Diagnostics for Electric Machines, Power Electronics and Drives, USA,
Paramètres géométriques du roulement à bille 6205-ZZ : 2003, pp. 182–187.
[13] A. F. Aimer, A. H. Boudinar, N. Benouzza, and A. Bendiabdellah,
Diamètre de la bague externe 52 mm “Induction motor bearing faults diagnosis using Root-AR approach:
Diamètre de la bague interne 25 mm simulation and experimental validation,” Electr. Eng., 2017.
Diamètre de cage 38.5 mm [14] B. Trajin, J. Regnier, J. Faucher, “Bearing Fault Indicator in Induction
Diamètre de bille 7.938mm Machine Using Stator Current Spectral Analysis”, Proc. Power
Nombre de billes 9 billes. Electronics Machine and Drives Conference, York, U.K, Apr. 2008, pp.
592–596.
L’angle de contact 0
[15] N. Mehala, R. Dahiya, “Motor Current Signature Analysis and its
Applications in Induction Motor Fault Diagnosis”. International journal
REFERENCES of systems, applications, engineering and development, Vol. 2, No. 1,
2007.
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Transactions on Industry Applications,Vol 35, no.4, pp. 810–818, 1999. induction motors Using MCSA,” IEEE Trans. Indus. Electronics, Vol
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