Métallurgie générale : Les aciers II -

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Métallurgie générale/Les aciers II - technologie
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Les aciers II - technologie

Chapitre no 3

Leçon : Métallurgie générale

Chap. préc. : Les aciers I - théorie

Chap. suiv. : Les aciers III - traitements de surface

Sommaire

 1Pourquoi choisir un acier ?

 2Métallurgie primaire
o 2.1Filière minerai
o 2.2Filière recyclage
 3Formage
 4Moulage
 5Usinage
 6Laser
 7Impact environnemental
 8Les différents types d'acier
o 8.1Classement des aciers
o 8.2Les aciers de construction
o 8.3Les aciers non-alliés pour trempe
o 8.4Les aciers faiblement alliés pour trempe
o 8.5Les aciers de décolletage
o 8.6Les aciers inoxydables
o 8.7Les aciers fortement alliés pour trempe et aciers rapides spéciaux
 9À retenir
 10Note didactique
 11Voir aussi
 12Notes

Pourquoi choisir un acier ?[modifier | modifier le wikicode]

Les aciers sont un excellent compromis entre propriétés mécaniques et disponibilité (donc coût
matière et préservation des ressources). L'acier s'est imposé depuis la préhistoire car il a des
propriétés intéressantes et est facile à obtenir (minerai et transformation). C'est presque la
question inverse que l’on se pose : dans quels cas ne pas choisir l'acier, ou bien dans quels cas
et par quoi peut-on le remplacer ?

Paul valéry, Exposition internationale des arts et techniques, 1937

Que serions-nous sans l’acier ? L’acier affûte, coupe, fend, fraise, lie, lime, perce, pince, pique,
rabote, scie, taraude, vrille ; il s’aimante ; il se tend et se détend ; contient, retient, soutient… […]
Aucune association de corps ne permet de réaliser des solides plus propres à recevoir les
destinations les plus variées.

L'acier est inadapté :

 dans certains milieux physico-chimiques (corrosion), on utilise alors

o du verre, des céramiques s'il n'y a pas de problème de choc,
o des polymères (plastique) ou des matériaux composites, pour les températures
modérées et s'il n'y a pas de problème d'abrasion,
o d'autres métaux : alliages d'aluminium, de titane, superalliages à base de nickel ;
 lorsque l’on veut une pièce de faible masse (réduire l'inertie, le poids à supporter) : alliages
d'aluminium, de magnésium, de titane, polymères, matériaux composites ;
 lorsque l’on veut une très haute dureté : céramiques ; de fait, pour l'usinage, les carbures —
plaquettes de carbure sur porte-outil en acier, ou carbure monobloc pour les petits outils —
ont quasiment totalement remplacé les aciers et permettent un gain de temps d'usinage
appréciable ;
 lorsque l’on veut une grande amplitude de déformation élastique (joints) : polymères.

Métallurgie primaire[modifier | modifier le wikicode]

Filière minerai[modifier | modifier le wikicode]

Implantation d'un haut fourneau

Schéma d'un haut fourneau

Le minerai de fer (iron ore) utilisé est en général composé d'oxydes (magnétite
Fe3O4
, hématite
Fe2O3
), d'hydroxydes (goethite
Fe2O3
·
H2O
, limonite 2
Fe2O3
·3
H2O
) ou de carbonates (siderite FeCO3).
La plus grande source de minerai de fer est l'hématite, présente sur tous les continents. On
trouve la magnétite sous forme de dépôts sur des roches magmatiques (Chili) ou sous forme de
bandes altrenées avec du quartz (taconite du Minnesota, épuisé depuis la Seconde Guerre
mondiale). Les sulfures (pyrite FeS2, pyrrhotite FeS) ne sont pas utilisés en raison de la présence
de soufre qui est un élément fragilisant.
Le minerai est traité dans un haut fourneau (blast furnace) : au démarrage, on remplit le haut
fourneau d'un mélange de minerai, de coke (charbon de mine) et de castine, une roche riche en
chaux, pour faciliter la fusion. On alimente en air chaud par le bas ; cela provoque une
combustion incomplète du charbon qui dégage de la chaleur et du monoxyde de carbone
combustion du coke : 2Ccoke + O2 → 2CO
la présence de monoxyde de carbone à haute température permet la réduction du minerai
réduction de l'hématite : Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3 CO2.
Dans le procédé, le fer incorpore une quantité importante de carbone (carburation) du fait
de la recombinaison du monoxyde de carbone
recombinaison du monoxyde de carbone et carburation : 2CO → CO2 + Cincorporé
et forme de la fonte (cast iron, pig iron) qui s'écoule hors du haut fourneau. La
castine et la gangue du minerai forment le laitier (slag), qui est récupéré et mis en
valeur dans d'autres produits (ciments, remblai).
On alimente en continu le haut fourneau par le haut tandis que les coulées de fonte
et de laitier en bas font descendre le niveau. C'est un processus à feu continu, qui
n'est interrompu que pour les opérations de maintenance lourde.
Les gaz chauds en sortie du haut fourneau sont récupérés et servent à préchauffer
l'air qui vient alimenter le haut fourneau.
La fonte obtenue est ensuite refondue et débarrassée de son soufre par un brassage
violent avec un laitier riche en chaux ou en carbure de calcium :
Sacier + CaOlaitier → CaSlaitier + Oacier ;
on se débarrasse ensuite de l'oxygène en ajoutant de l'aluminium ou du silicium
dans le laitier :
Silaitier + 2Oacier → SiO2 laitier.
Enfin, on enlève de la fonte une partie de son carbone par du dioxygène
(affinage ou conversion)
2Cfonte + O2 gaz → 2COgaz
ce qui donne l'acier. Au cours de cette conversion, d'autres éléments
sont éliminés (Mn, Si, P). On peut effectuer une seconde désulfuration
après conversion.

Hauts fourneaux de Salzgiter (Allemagne), 1961

 

Haut fourneau désaffecté de Monterrey Mexico (Mexique)

Creuset d'un haut fourneau (partie basse) mis en valeur dans un

spectacle, Show del Horno

Coulée de fonte

Coulée de fonte à Clabecq (Belgique)

Filière recyclage[modifier | modifier le wikicode]
 Principe du four à arc électrique

L'acier est facilement récupéré et trié, en particulier grâce à sa capacité

à être attiré par un aimant. Toutefois, les « blocs » récupérés peuvent
contenir d'autres métaux ; par exemple, les moteurs électriques
contiennent une grande quantité de cuivre (bobinage).
La charge est mise dans un four à arc avec de la chaux pour aider à la
fusion. L'arc électrique produit par les électrodes en graphite produit une
chaleur suffisante pour atteindre la température de fusion du mélange ;
on parle donc aussi « d'acier électrique ». On envoie du dioxygène afin
d'oxyder les impuretés ; celles-ci,plus légères que l'acier, surnagent
avec la chaux et forment un laitier qui est éliminé. L'acier est ensuite
coulé dans une poche (immense creuset).
Cette filière représente 40 % de la production mondiale.

Formage[modifier | modifier le wikicode]

Pour le formage, on a intérêt à avoir un métal à faible limite élastique et
grande ductilité, c'est-à-dire pour les aciers de l'austénite. On travaille
donc en général au dessus de la température A3 pour le laminage et le
tréfilage à chaud. Par ailleurs, le travail à haute température peut
provoquer une recristallisation dynamique : la recristallisation se fait
immédiatement après l'écrouissage, ce qui permet de ne pas faire de
recuit et d'enchaîner les opérations de formage (trains de laminoirs par
exemple).
Bien entendu, dans le cas d'un formage à chaud, les éventuels
traitements thermiques se font après formage.
Si l’on est obligé de travailler à froid, comme dans le cas des inox
(voir plus loin), on s'orientera vers un acier austénitique. On utilise aussi
des aciers extra-doux pour le formage à froid (très basse teneur en
carbone, moins de 0,02 %).

Formabilité

Énergie
Type d'acier
(MJ/kg)

acier inox austénitique 5,7-8,3

acier inox duplex

acier ferritique

acier trempé
Moulage[modifier | modifier le wikicode]
L'acier n’est pas le meilleur choix pour les pièces moulées, mais cette
solution peut être un bon compromis entre complexité de la pièce et
propriétés de l'alliage, en particulier résistance mécanique.
L'acier moulé n'a pas de texture de fibre contrairement à l'acier laminé
ou tréfilé, mais il peut présenter des microporosités. Par ailleurs, il a une
strcuture aciculaire (structure de W IDMANSTÄTTEN) qui le rend fragile et
sensible à la corrosion, et qui nécessite le recours à un traitement
thermique de normalisation. Par ailleurs, si le procédé de désoxydation
utilise de l'aluminium, cela peut provoquer une fragilisation par
précipitation d'AlN.
Sauf pour les petites pièces, on ne peut pas procéder à la trempe et au
revenu. Les aciers faiblement alliés sont donc utilisés à l'état normalisé,
et ont une meilleure ductilité et ténacité. On peut mouler des aciers
inoxydables, mais le refroidissement en moule crée souvent une
structure de grain grossière, que l’on ne peut pas régénérer si l'acier est
austénitique (la régénération consistant justement à reformer de
l'austénite, voir Les aciers I - théorie > Recuit).

Usinage[modifier | modifier le wikicode]

L'acier trempé est très difficile à usiner. On fait donc les principaux
usinages avant la trempe. Cependant, la trempe provoquant un
gonflement de l'acier (environ 4 %), il faut réusiner derrière les surface
demandant une tolérance serrée. Par ailleurs, en raison des contraintes
générées par la trempe, il faut éviter les arrêtes vives qui provoquent
des concentrations de contrainte ; les pièces à tremper ont donc de
préférence des congés et bossages (arrondis).
Les tables de fraisage sont magnétique, ce qui permet de maintenir
l'acier par adhérence et participe au bridage. Cependant, les aciers
austénitiques (inox au chrome-nickel) ayant de faibles propriétés
magnétiques (diamanétiques), on ne peut pas compter sur l'adhérence
pour maintenir la pièce. Par ailleurs, il sont assez difficilement
usinables : en raison de leur grande ductilité, ils ont une énergie de
rupture importante, et certains se transforment en martensite par
écrouissage.

Usinabilité

Énergie
Type d'acier
(MJ/kg de matière enlevée)

acier inox austénitique 6,2-13

acier inox duplex 6,2-11

acier ferritique 4-8

acier trempé 4,1-9,8

Laser[modifier | modifier le wikicode]

Pour des pièces de taille modeste, mais aussi pour de plus grosses
pièces, on pourra noter la "découpe" de l'acier grâce à la technologie
Laser. Cette technologie d'une vingtaine d'année de mâturité, continue
de se développer comme une "nouvelle technologie" et mériterai d'être
traité par un paragraphe complet, ou l'article qui lui est dédié sur
[Link] : Découpe laser.

Impact environnemental[modifier | modifier le

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Fiche environnementale
 Impact sur l'environnement
o disponibilité : ressource non renouvelable mais en grande
disponibilité, bien que certains estiment que la demande
croissante de 2 %/an pourrait mener à une pénurie de minerai
en 2070[1] ; recyclable ;
o fin de vie : facilement récupérable ; réutilisable, recyclable ;
o énergie primaire totale : 22 à 26 MJ/kg[2] (température de fusion
entre 1 148 et 1 538 °C) pour un acier au carbone, jusqu'à
85 MJ/kg pour un acier fortement allié ;
o toxicité environnementale : 2 kg CO2/kg[2] pour un acier au
carbone, jusqu'à 5 kg CO2/kg pour un acier fortement allié ;
 impact sur la santé :
o toxicité humaine : le fer (élément chimique) est indispensable au
bon fonctionnement de l'organisme (besoin de l’ordre de 15 à
50 mg/jour) pour fabriquer les globules rouges ; un excès de fer
dans l'organisme entraîne une mort cellulaire et pourrait
favoriser la maladie de PARKINSON[1] ; l'élaboration et les
procédés de soudure peuvent dégager des gaz toxiques
(monoxyde de carbone, ozone, oxydes de zinc et de
magnésium, métaux lourds) et des fines particules inhalables,
voir Fièvre des métaux ;
o nocivité en cas d'accident : ininflammable et stable au feu.

 Acier et développement durable, une équation possible ?,

Sophie NAUD

Les différents types d'acier[modifier | modifier le

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Classement des aciers[modifier | modifier le wikicode]
On recense environ 3 000 nuances d'aciers. On peut les classer en
diverses catégories[3].
Classement selon la composition

 Aciers au carbone (plain carbon steels) : ils ne contiennent pas

d'élément d'alliage, à l'exception éventuellement de manganèse à
moins de 1 % ; ce sont des aciers à bas prix ;
 aciers faiblement alliés (low alloyed steels) : ils ont des teneurs
modérées en éléments d'alliage, qui ont pour but d'améliorer
l'usinabilité (aciers de décolletage par exemple) ou de faciliter le
durcissement par trempe ;
 aciers fortement alliés (alloyed steels) : ils ont de fortes teneurs en
éléments d'alliage ; ce sont essentiellement les aciers inoxydables
(ou « inox ») et les aciers rapides spéciaux (ARS, high speed
steels HSS).
Classement selon l'usage

 Aciers plats au carbone : on recherche une bonne emboutissabilité

(tôlerie, emballage), ils sont en général à basse teneur en carbone
(< 0,05 %) ;
 aciers de construction : on recherche une bonne soudabilité et une
bonne résistance (construction navale, oléoducs, génie civil) ; ce
sont en général des aciers au carbone contenant un peu de
manganèse ;
 aciers spéciaux à haute limite élastique : ce sont en général des
aciers faiblement alliés, contenant du nickel, du chrome et du
molybdène pour faciliter la trempe (aciers à outil, aciers rapides) ;
 aciers inoxydables : ce sont des aciers fortement alliés, contenant
en particulier au moins 10 % de chrome.

Principes de la désignation européenne

La norme européenne (EN 10027) classe les aciers en deux groupes et

quatre sous-groupes

 groupe 1 : aciers non-alliés d’usage général ;

 groupe 2 : aciers spéciaux et aciers alliés :
o sous-groupe 2.1 : aciers non-alliés spéciaux,
o sous-groupe 2.2 : aciers faiblement alliés,
o sous-groupe 2.3 : aciers fortement alliés,
o sous-groupe 2.4 : aciers rapides spéciaux (ARS).
 Elle utilise une désignation symbolique, qui permet de cerner les
principales propriétés de l'acier, et une désignation numérique. La
désignation numérique commence par « 1. » et est suivie de deux
chiffres indiquant le groupe d'acier puis de deux autres chiffres. La
désignation est précédée d'un G si l'acier est moulé (par exemple, le
GS235 est un acier S235 moulé).
Les aciers de construction[modifier | modifier le wikicode]
Il s'agit des d'aciers au carbone (non alliés) à bas prix ; on les
surnomment « aciers à ferrer les ânes ». Ils ont une basse teneur en
carbone afin de favoriser leur soudabilité (éviter la formation de
carbures) ; ils ne prennent donc pas la trempe et ont une limite élastique
limitée (< 400 MPa). On limite également la teneur en impuretée
toujours pour assurer leur soudabilité : lors de la solidification, les
impuretées ségrègent aux joints de grain et provoquent une fragilité à
chaud (eutexie) et à froid.
Dans la norme européenne, on les désigne par une lettre (S pour les
aciers de structure, E pour les aciers de construction mécanique, P pour
les appareils à pression) suivi de la limite élastique exprimée en
mégapascals (MPa). La désignation numérique commence par 1.00xx.
Par exemple :
S185 (désignation numérique 1.0035) : acier non-allié de construction à limite élastique
garantie de 185 MPa
On peut ajouter des symboles pour préciser certaines propriétés,
par exemple S235 J0 désigne un S235 ayant une énergie de rupture
garantie à 0 °C (problème de fragilité à froid). Les aciers les plus
utilisés sont :

 S235 (1.0037) pour les poutres et les tôles ;

 P295GH (1.0481) pour les appareils sous pression à chaud.
Dans l’industrie, on utilise fréquemment l'ancienne désignation
française. Celle-ci indique soit la limite élastique Re en kilogramme-
force par millimètre carré (1 kgf/mm2 ≃ 10 MPa) précédée d'un E,
soit la résistance à la traction Rm précédée d'un A, par exemple
E24 (NF) = S235 (EN)
A48AP (NF) = P295GH (EN)
On utilise souvent la dénomination « TC » (tôle
commerciale) pour le S235.
Les aciers non-alliés pour
trempe[modifier | modifier le wikicode]
Ce sont des aciers au carbone prenant la trempe, c'est-à-
dire formant de la martensite ou de la bainite, donc à teneur
en carbone supérieure à 0,3 %. Mais la trempabilité est
assez médiocre, il faut donc une vitesse de refroidissement
rapide, et les pièces massives ne prennent pas la trempe à
cœur, on n'a qu'une trempe superficielle. On peut utiliser
des aciers avec des teneurs en carbone plus basses, par
exemple 0,2 %, à condition d'enrichir la surface en carbone
(cémentation).
La désignation symbolique commence par un C suivi de la
teneur en carbone multipliée par 100. La désignation
numérique commence par 1.11xx ou 1.12xx. Par exemple :
C35 (1.1181) : acier contenant 0,35 % de carbone.
L'ancienne désignation française utilisait un préfixe XC
ou CC, selon la teneur en impuretés garantie. Par
exemple
XC38 (NF) = C35 (EN)
On remarque une petite différence dans les valeurs.
Il faut voir que d’une part les valeurs sont des
moyennes, la teneur réelle pouvant être dans une
fourchette, et que d’autre part une différence de 3
unité correspond à une différence de 0,03 %…
On trouve également relativement souvent les
désignations étatsuniennes (SAE/AISI). La nuance
10xx correspond à un acier à [Link] % de carbone,
par exemple
1050 (SAE/AISI) = C50 (EN)
Dans le langage courant, on parle souvent de
« tôle bleue », ce qui désigne en général un
C75 ou C90 (anciennement XC75 ou XC90).
Notons que l'acier C80 est un acier eutectoïde
(l'eutectoïde est à 0,77 % de carbone). Les
aciers à plus faible teneur sont hypoeutectoïdes
(C35, C50, …), les aciers C20 et C30
nécessitent une cémentation, et les aciers à
plus forte teneur sont hypereutectoïdes (C90,
…).
Les aciers faiblement alliés pour
trempe[modifier | modifier le wikicode]
Ce sont des aciers dont aucun élément
d'alliage n'a de teneur supérieure à 5 %.
L'addition de nickel, chrome (gammagènes) et
molybdène (carburigène) permet une trempe à
cœur de pièces massives, ou bien une trempe
ne nécessitant pas de refroidissement trop
rapide, comme une trempe à l'air (acier dit
« autotrempant », il prend la trempe lors de la
solidification). Ce sont des aciers à haute limite
élastique : acier à outil, à roulement, à ressort.
La désignation symbolique commence par la
teneur en carbone multipliée par 100 suivi de la
liste des éléments d'alliage, puis des teneurs,
par ordre décroissant. Les teneurs étant faibles,
elles sont multipliées par une facteur dépendant
de l'élément : facteur 4 pour les principaux
éléments (Cr, Ni, Mn), facteur 10 pour les
éléments en plus faible teneur (Mo, Al, Ti, Nb).
La désignation numérique commence par
1.20xx à 1.31xx, 1.35xx à 1.39xx et 1.50xx à
1.89xx. Par exemple :
36NiCrMo16 (1.6773) : acier faiblement allié contenant

 36/100 = 0,36 %m de carbone,

 16/4 = 4 %m de nickel,
 ainsi que du chrome et du molybdène.
100Cr6 (1.35053) : contient

 100/100 = 1 %m de carbone,
 6/4 = 1,5 %m de chrome.
L'ancienne désignation française,
encore très utilisée, utilisait les
« symboles métallurgiques » à la place
des symboles chimique : N pour le
nickel, C pour le chrome, D pour le
molybdène, S pour le silicium, … Par
exemple
35NCD16 (NF) = 36NiCrMo16 (EN)
100C6 (NF) = 100Cr6 (EN)
Voici quelques exemples
d'aciers pour les applications
les plus courantes ;

 pièces de sécurité,
résistance aux chocs :
30NiCr11 (1.5737,
anciennement 30NC11),
17NiCrMo6-4 (1.6566, anc.
18NCD6), 36NiCrMo16
(1.6773, anc. 35NCD16) ;
 applications à basses
températures : 20NiCrMo7
(1.3576, anc. 18NCD6) ;
 roulements, ressorts :
100Cr6 (1.3505, anc.
100C6) ;
 résistance à l'abrasion :
acier trempé avec une
dureté de 400 HB (soit une
résistance à la traction
Rm = 1 350 MPa).
Il existe également des
nuances non normalisées avec
des propriétés particulières,
par exemple

 acier résistant à
l'abrasion : Creusabro
4000 de Creusot-
Marrel/Arcelor Mittal (dont
la désignation serait
20CrMnSi5-4), qui durcit
en service (la dureté passe
de 360 HB à 430 HB à
l’écrouissage) et permet
donc un usinage plus
facile.
Les aciers de
décolletage[modifier | mo
difier le wikicode]
Le décolletage est une
méthode de production à haute
vitesse, pour les grandes
séries. Il faut donc des aciers
facilement usinables, et qui en
revanche ont une mauvaise
tenue mécanique. On améliore
l'usinabilité en ajoutant du
soufre, parfois du plomb mais
uniquement à faible teneur, les
nuances à forte teneur en
plomb (jusqu'à 0,35 %) sont
amenées à disparaître.
Ces aciers suivent la même
nomenclature que les aciers
faiblement alliés, mais sont
considérés comme des aciers
au carbone en raison de la très
faible teneur en éléments
d'alliage. Les facteurs typique
pour la dénomination sont de
10 pour le Pb et de 100 pour le
S, par exemple :

 9SMnPb37 : acier à
0,09 % de C et 0,37 % de
S;
 44SMn28 (1.0762) ;
 44SMnPb28 (1.0763).
Les aciers
inoxydables[modifier | mo
difier le wikicode]
Les aciers inoxydables, ou
« inox », sont des aciers à
haute teneur en chrome
(supérieure à 10 %) ; le
chrome s'oxyde (
Cr2O3
) et forme une couche passive,
protectrice. Ce sont donc des
aciers fortement alliés.
Les inox doivent se travailler à
froid. En effet, l'oxydation
augmente avec la température,
il se forme donc une couche
d'oxyde de chrome d'épaisseur
importante qui d’une part est
inesthétique, et qui d’autre part
consomme le chrome proche
de la surface. Si cette couche
se dégrade, l'acier superficiel
ne contient plus de chrome et
ne peut pas se repassiver, il
rouille. Pour éviter ce
phénomène

 la soudure se fait sous

atmosphère protectrice (en
général argon), et la
soudure est décapée avec
une pâte à base d'acide
fluorhydrique pour éliminer
la couche superficielle
déchromée ;
 le formage se fait à froid,
donc pour des tôles d'une
épaisseur de 3 mm et plus,
on utilise un acier
austénitique, obtenu par
un ajout important de
nickel (environ 10 %).
Par ailleurs, la structure
austénitique a une meilleure
résistance aux milieux
chlorurés, en particulier
marins.
Le problème de l'austénite est
sa faible limite élastique, ce qui
nécessite une épaisseur
importante pour la tenue
mécanique. On s'oriente vers
des aciers austéno-ferritiques,
dits aciers duplex : la présence
de ferrite augmente la limite
élastique et donc diminue la
quantité d'acier à utiliser, donc
la masse et le prix des pièces.
Ces aciers ont en outre
d'excellentes propriétés contre
la corrosion, en particulier en
milieu chloruré (marin). Les
premières nuances ont été
élaborées en Suède et
portaient le nom d'Uranus. Les
procédés d'obtention et de
soudage doivent être très bien
contrôlés afin de conserver la
structure duplex (soudage
sous atmosphère carburante
avec une vitesse d'avance
précise pour obtenir la quantité
de ferrite nécessaire).
On utilise des aciers bas
carbone, pour éviter la
formation de carbures de
chrome Cr23C6 aux joints de
 grain qui consomment le
chrome et permettent une
attaque des joints de grain
(corrosion intergranulaire) ; on
peut aussi ajouter des
carburigènes (Mo, Ti, Nb) pour
piéger le carbone. C'est
particulièrement important pour
les aciers utilisés en milieu
marin.
Les inox ferritiques sont les
moins chers. Ils sont utilisés
pour des pièces de faible
épaisseur, comme par
exemple les couverts, les tôles
d'appareils ménagers. Les inox
austénitiques sont plus chers,
mais ce sont aussi les plus
courants. On utilise des inox
martensitiques lorsque l’on
veut une dureté importante.
La désignation européenne
commence par un X ; suit la
teneur en carbone multipliée
par 100, puis la liste des
éléments d'alliage et la liste
des teneurs en %, par ordre
décroissant. La désignation
numérique commence par
1.40xx à 1.49xx. Par exemple :
X2CrNiMo17-12-2 (1.4404) : acier fortement allié contenant 0,02 % de carbone, 17 % de
chrome, 12 % de nickel et 2 % de molybdène.
L'ancienne norme
française commençait par
un Z, et l’on utilisait les
symboles métallurgiques,
par exemple :
Z 3 CND 17-11-2 (NF) = X2CrNiMo17-12-2 (EN)
Les aciers dits « 18-
10 » sont des aciers
avec environ 18 % de
chrome et 10 % de
nickel, et
correspondent aux
nuances EN X5CrNi
18-10 et X2CrNi 18-10.
Par ailleurs, on utilise
fréquemment la
désignation
étatsunienne (AISI) qui
se compose d'un
nombre de trois
chiffres, suivi d'un
« L » pour les nuances
bas carbone (low
carbon). Par exemple,
pour les nuances les
plus utilisées :
Ferritique

 AISI 403 = X6Cr13

(1.4000)
 AISI 430 = X6Cr17
(1.4016)
 AISI 434 :
X6CrMo17-1
(1.4113)
Austénitiques

 AISI 304 = EN
X5CrNi18-10
(1.4301), « acier
18-10 »
 AISI 304L = EN
X2CrNi18-9
(1.4307), « acier
18-10 bas
carbone »
Austénitiques pour
milieu marin (au
molybdène)

 AISI 316 = EN
X5CrNiMo17-12-2
(1.4401), « acier
18-10 au
molybdène »
 AISI 316L = EN
X2CrNiMo17-12-2
(1.4404), « acier
18-10 bas carbone
au molybdène »
Austénitique
stabilisé au titane

 AISI 321 = EN
X6CrNiTi18-10
(1.4541)
Martensitique (pour
trempe)

 AISI 420 =
X20Cr13 (1.4021)
Maraging

 EN
X2NiCrMoTi10-10-
5 (1.6908)
Duplex (austéno-
ferritique)
 AISI 2205 =
X2CrNiMoN 22-5-
3 (1.4462)
 AISI 2507
« SuperDuplex » =
X2CrNiMoN 25-7-
4 (1.4410)
Les aciers
fortement alliés
pour trempe et
aciers rapides
spéciaux[modifier |
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On utilise dans
certains cas des aciers
fortement alliés pour
trempe. Notons par
exemple des aciers au
manganèse HADFIELD (
ou mangalloys), p. ex.
X120Mn12 (1.3401),
que l’on rend
austénitique par
hypertrempe. Lors de
chocs, il devient
martensitique
(l'austénite métastable
se transforme à
l'écrouissage) ce qui
donne une couche
extérieure très dure et
un cœur qui reste très
ductile et tenace, donc
résistant à la
propagation de fissure.
Cette transformation à
l'écrouissage le rend
difficilement usinable, il
est donc en général
utilisé moulé.
Mais la plupart des
aciers fortement alliés
pour trempe sont ce
que l’on appelle des
aciers rapides
spéciaux (ARS) : ce
sont des aciers pour
des outils à forte
vitesse de coupe
(perçage, fraisage,
tournage) ; ce sont des
aciers martensitiques
(pour la dureté)
fortement alliés. Une
 vitesse de travail
élevée implique un
échauffement
important qui peut
provoquer une revenu,
il faut donc qu’il
conservent la trempe à
haute température. On
ajoute toujours les
mêmes éléments
d'alliages, donc la
désignation commence
par HS (high speed
steel) suivi des teneurs
en % de tungstène,
molybdène, vanadium
et cobalt (dans cet
ordre W-Mo-V-Co). La
désignation numérique
commence par 1.32xx
(avec cobalt) et 1.33xx
(sans cobalt). Par
exemple :
HS2-9-1-8 (1.3247) : acier rapide contenant 2 % de tungstène, 9 % de molybdène,
1 % de vanadium et 8 % de cobalt
Parmi les nuances
courantes, citons
aussi les HS6-5-2
(1.3343), HS6-5-2-
5 (1.3243), HS6-5-
3 (1.3344), HS6-7-
6-10 (1.3241).
L'ancienne norme
française utilisait la
désignation des
aciers fortement
alliés classiques,
par exemple
Z85WDKCV 06-05-05-04-02 (NF) = HS 6-5-2-5 (EN)

À
retenir[mo
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er le
wikicode]
Il s'agit d'un
chapitre
destiné à
donner une
culture
générale sur
les différents
types d'acier
et leur
élaboration. La
partie
métallurgie
primaire
permet de voir
l’intérêt des
sciences
fondamentales
(électrochimie,
thermodynami
que). Il n'y a
donc pas à
proprement
parler
d'éléments à
mémoriser ; il
s'agit plus d'un
chapitre
ressource à
utiliser en
situation.

Note
didactiqu
e[modifier |
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wikicode]
Le cours a été
conçu pour
des étudiants
français, et
met donc
l'accent sur la
désignation
européenne et
l'ancienne
désignation
française.
Pour des
étudiants
francophones
non français,
et en
particulier non
européens, on
adaptera les
désignations
utilisées.