Petit Livre Blanc

CORROSION | ELECTROLYSE | CLOQUAGE

LA PROTECTION
CATHODIQUE
DES PETITS NAVIRES
Bateaux de plaisance et de travail < 24 m
Equipements portuaires associés

www.galvatest.fr
 Contrôlez l’efficacité de vos anodes !

Galvatest c’est :

Un test simple, fiable et économique pour contrôler

l’efficacité de la protection cathodique et identifier la
présence de courants de fuite nocifs :

• Electrode EC 48XX Plaisance, pour un contrôle ponctuel

• Electrode EC 15XX Marine, pour un contrôle régulier
• « Kit de contrôle » complet, pour de multiples contrôles
professionnels

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LES QUESTIONS QUE VOUS VOUS POSEZ :

• Suis-je suffisamment équipé en anodes ?

• Sont-elles toujours opérationnelles et correctement
connectées ?
• Suis-je victime de courants de fuite nocifs du bord ou
du quai ?
• Mes voisins consomment-ils mes anodes ou mon
embase (sail ou Z-drive) ?
• Mon système de mise à la masse est-il fonctionnel ?
• Mon isolateur galvanique ou mon transformateur
d’isolement font-ils correctement leur travail ?
• Quel est le débit réel de mon contrôleur de courants
imposés ?
• Quel est le niveau de protection des caissons, ducs
d’Albe et palplanches du port de plaisance ?

Autant de questions auxquelles répond le contrôle

élémentaire du potentiel de corrosion électro-chimique
de la coque ou des équipements métalliques immergés.

A cet égard, Galvatest, c’est :

Un test simple, fiable et économique d’évaluation de la

protection cathodique et de détection des courants de
fuite :

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Les photos de couverture :

1. Cloquage des peintures (6 mois, en cause sur-protection cathodique)
2. Corrosion de l’acier (6 mois, en cause sous-protection cathodique)
3. Corrosion de l’aluminium (6 mois, en cause sous-protection cathodique)

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INTRODUCTION

Observez attentivement les coques, quilles, embases,

arbres, hélices, etc. des nombreux bateaux de plaisance
au sec lors d’un carénage ou d’un hivernage, à la
recherche des quelques symptômes plus ou moins
visibles illustrés sur la page de couverture.

Ils sont généralement les conséquences d’un excès ou

d’un manque de protection cathodique, dans un contexte
toujours particulier d’activité électrique soutenue.

C’est pourquoi un juste fonctionnement de votre système

de protection par anodes sacrificielles est nécessaire à
la bonne conservation de votre bateau, qu’il soit à coque
métallique (acier ou aluminium), bois ou polyester. Le
simple coup d’œil annuel, éventuellement assorti de leur
remplacement, n’apporte quant à lui aucune garantie
quant à l’efficacité de la protection procurée, les dégâts
éventuels apparaissant toujours « a posteriori » !

En effet, la quantité de courant délivrée par vos anodes

doit être régulée avec précision afin d’éviter l’apparition
de désagréments imprévus, pouvant s’avérer aussi
coûteux que dangereux.

Enfin, l’identification rapide d’éventuels phénomènes

électrolytiques reste essentielle, particulièrement lors
d’amarrages prolongés sans surveillance particulière
(hivernage).

Il suffit d’un courant de 40 mA pendant 30 jours pour détruire de manière

irréversible 10 g. d’aluminium !

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UN BREF ETAT DES LIEUX

Métaux et liquides (dont eau…) ne font généralement

pas bon ménage. Afin de protéger les premiers contre la
corrosion dévastatrice qui résultera d’une mise en
présence avec les seconds, on met simultanément en
œuvre deux techniques complémentaires destinées à
limiter les conséquences toujours néfastes de cette
cohabitation forcée :

• Les revêtements sous-marins, constitués de

peintures techniques isolantes, elles-mêmes
recouvertes d’anti-foulings.

• Les anodes de protection, parmi lesquelles :

• Les anodes sacrificielles, qui présentent un

potentiel électrique plus électronégatif que celui
du métal à protéger. Elles équipent la plupart des
bateaux de plaisance et sont constituées
d’alliages de Zinc, Aluminium ou Magnésium.

• Les anodes à courant imposé (ICCP) qui

délivrent une quantité régulée de courant de
protection aux navires et grands équipements et
ne se rencontrent, sur les bateaux de plaisance,
qu’à partir d’une certaine taille.

De fait, la corrosion des métaux obéit aux mécanismes

d’oxydo-réduction qui régissent les mouvements de leurs
électrons au sein d’un électrolyte (milieu conducteur), et,
en conséquence, la perte de matière qui en résulte et
doit faire l’objet d’une « veille attentive ».

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SI CE N’EST TOI, C’EST DONC TON FRERE !

Un métal au contact d’un électrolyte a naturellement

tendance à perdre ses électrons et sa matière en se
corrodant : c’est le phénomène d’oxydation entraînant
une corrosion (ou une dissolution) électrochimique.

Et c’est notamment le cas lorsqu’il y a destruction de ses

revêtements de protection…

Par ailleurs, si deux métaux en contact sont immergés

dans le même électrolyte, il se créera une pile électrique
et le plus réactif d’entre eux (l’anode) perdra
préférentiellement ses électrons au profit du moins
réactif (la cathode). Ces réactions ne pouvant être
évitées, il s’agira dès lors de s’assurer qu’aucun métal
structurel immergé (coque, quille, embase, arbre, hélice,
passe-coque…) ou en continuité électrique avec un
autre métal du bord (échangeur, par exemple…) ne soit
spontanément placé en position anodique.

Et qui dit circulation d’électrons, dit électricité…

Ainsi, tous les métaux peuvent être classés selon leur

potentiel de corrosion électro-chimique naturel sur une
échelle galvanique et il est aujourd’hui relativement aisé
de prévoir leur comportement :

Ce potentiel est de (-) 650 mV dans l’eau de mer à 20° C

pour l’acier et (-) 1000 mV pour le Zinc. Sur cette
échelle, plus l’écart entre deux métaux est important,
plus active sera l’oxydation ! Et le Zinc, au potentiel
beaucoup plus bas que l’acier, donc beaucoup plus
anodique, s’oxydera au profit de ce dernier.
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Qu’en est-il dès lors d’une hélice en bronze [potentiel (-)

280 mV] située à l’extrémité d’un arbre en acier
inoxydable [potentiel (-) 550 mV activé], lui-même
asservi à un moteur avec échangeur (vraisemblablement
en acier…) et équipant une coque en aluminium
[potentiel (-) 650 mV] ? Le résultat risque d’être
catastrophique si l’on n’y prend pas garde ! L’aluminium
de la coque est en effet placé en position anodique et se
détruira donc irrémédiablement, en se sacrifiant plus ou
moins rapidement au profit des autres équipements, tous
plus cathodiques que lui.

Installer une protection anodique en Zinc (rappel (-) 1000

mV) permet d’inverser la situation en repositionnant
l’aluminium en tant que cathode, le Zinc devenant alors
l’anode et se sacrifiant à sa place.

La protection cathodique est le corollaire de la

corrosion galvanique.

Les anodes inversent le sens du courant

électrique et de la perte de matière
résultante en faveur du matériau à
protéger…

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L’ECHELLE GALVANIQUE DES METAUX

L’échelle galvanique des métaux est aujourd’hui bien

connue :

Anode Magnésium -1600 mV

Acier galvanisé -1100 mV
Anode Aluminium -1050 mV
Anode Zinc -1030 mV
Embase Aluminium -700 mV
Aluminium 5000+ -650 mV
Acier doux -650 mV
Acier inox actif* -550 mV
Laiton -350 mV
Cuivre -330 mV
Etain -320 mV
Soudure -320 mV
Bronze -280 mV
Plomb -220 mV
Nickel -150 mV
Acier inox passif* -50 mV

Tableau A (valeurs à partir de - eau de mer 10 à 25° C - Réf. Ag/AgCl)

* L’acier inox s’active lorsqu’immergé dans l’eau de mer !

Elle permet d’ordonner l’agencement de métaux

destinés à cohabiter en milieux hostiles et de rechercher
l’abaissement souhaité du potentiel électronégatif à
atteindre en vue d’obtenir une protection efficace : en
effet, le métal au potentiel le plus électronégatif se
dégrade toujours au profit du plus électropositif.
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Il s’agit la d’une connaissance essentiellement

empirique, la multiplicité des alliages compliquant
singulièrement la bonne appréhension des phénomènes
de corrosion.

Bref, vous l’avez maintenant compris, tout est affaire de

potentiel. De juste potentiel même, car le voltage
nécessaire pour être à l’abri des problèmes doit
généralement se situer entre (-) 500 et (-) 200 mV en
deçà de celui du métal à protéger en priorité.

En dessous de la limite inférieure de cette fourchette (en

allant vers le -), il y aura « sur-protection » avec des
dégradations pouvant être importantes pour les
revêtements, voire, pour les matériaux eux-mêmes
(dégagement d’hydrogène). De plus, la sur-protection
peut favoriser la prolifération des patelles (berniques)…

Au dessus des valeurs indiquées dans le tableau A (en

allant vers le +), il y aura « sous-protection », et donc
apparition d’une corrosion galvanique plus ou moins
sévère.

CORROSION GALVANIQUE VS ELECTROLYTIQUE

• La corrosion galvanique se produit toujours lorsque

différents métaux, reliés entre eux, sont plongés
dans un électrolyte. Il s’agit d’un phénomène naturel.

• La corrosion électrolytique implique l’action

supplémentaire, et autrement plus nocive, de
courants électriques non contrôlés, produits par une
source extérieure (fuite d’un circuit électrique, par
exemple…). Accidentelle et très agressive, cette
dernière peut et doit donc être constamment évitée.
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LES ANODES SACRIFICIELLES

Sacrificielles, car elles se sacrifient au profit des métaux

protégés et sont, en contrepartie, à remplacer
régulièrement.

En théorie, la quantité de courant qu’elles délivrent

durant une période donnée est autorégulée selon :

• Leur nature (Zn, Al ou Mg)

• Leurs dimensions (taille, poids)
• Leur pureté (en particulier, éviter toute pollution par
des particules d’acier)

Des calculs permettent ainsi de les dimensionner et de

les dénombrer, pour un équipement donné, immergé
dans un électrolyte donné. Toutefois, là encore, il s’agit
d’une connaissance essentiellement empirique et ce qui
marche pour l’un ne marche pas nécessairement pour
l’autre.

ZINC, ALUMINIUM, MAGNESIUM

Usuellement, les anodes sacrificielles sont composées

d’alliages. Par commodité, nous nous référerons
uniquement à leur composant principal. Du tableau A
nous pouvons déduire que, dans l’eau de mer, plus
conductrice que l’eau douce, Zinc et Aluminium sont
suffisamment efficaces et donc à préférer. En effet, plus
sensibles, des anodes en Magnésium s’useraient plus
rapidement et ne constitueraient pas une solution
économique acceptable. Elles sont donc à réserver
prioritairement pour l’eau douce.

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Par ailleurs, à intensité égale, une anode en Aluminium

pèse trois fois moins qu’une anode en Zinc et présente
un potentiel électronégatif plus important.

Enfin, on considère qu’une anode conserve sa capacité

de protection jusqu’à 20% de son poids.

La capacité théorique du Zinc pur est de 820 Ah/kg. Si l’on retient un

coefficient de disponibilité de 95 %, une anode de 1 kg pourra débiter
continuellement 1 A sur 779 h et 0.1 A sur 7 790 h, soit 46 semaines...

LEUR COMPOSITION

La composition des anodes est essentielle à leurs

bonnes performances. En particulier, la moindre
impureté est susceptible de les neutraliser : c’est la
raison pour laquelle elles ne doivent jamais être
nettoyées avec une brosse en acier.

Il s’agit toujours d’alliages de leur composant principal et

leurs caractéristiques physico-chimiques sont
généralement fixées par les standards militaires dont les
plus courants sont les normes US Mil. (USA) et Marine
Nationale (France).

Capacité approximative des alliages utilisés :

• Zinc 750 Ah/kg

• Aluminium 2 500 Ah/kg
• Magnésium 1 250 Ah/kg

Afin d’éviter les phénomènes d’inversion de potentiels, il

est à noter que les anodes Aluminium sont activées par
adjonction d’Indium, un matériau critique assez coûteux.

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LES CONDITIONS DE MOUILLAGE

Les conditions de mouillage influent fortement sur

l’activité électrique résultante, donc sur les besoins en
courant de protection et la consommation des anodes.
Les propriétés à prendre en compte concernant la
consommation des anodes sont (valeurs indicatives) :

• La vitesse de l’eau sous la coque

(x 2 de 0 à 1000 l/h)
• Sa conductivité
• Sa salinité
• Sa température
(x 2 de 0 à 45°C)
• Son pH
(x 5 de 2 à 10)

UN PEU DE BON SENS (MARIN…)

De tout ce qui précède vous pouvez maintenant déduire

que la durée de vie de vos anodes n’est probablement
pas, et sauf coïncidence, indexée sur vos seuls
carénages annuels. Et que leur sous consommation1
n’est pas nécessairement signe d’un problème particulier
(contrairement à une croyance très répandue…), à
l’inverse de leur sur-consommation, qui doit, quant à
elle, obligatoirement vous alerter afin d’en rechercher les
causes…

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Leur non consommation restant toutefois anormale
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LE POTENTIEL DE LA COQUE

La mesure du potentiel de la coque2 s’effectue à l’aide

d’une électrode de mesure correctement calibrée.

A noter que certains bateaux non-métalliques disposent

d’une interconnexion reliant à un système de protection
commun (masse) tous les métaux immergés. Toutefois,
la plupart du temps, ces derniers restent indépendants et
bénéficient parfois de leurs propres anodes.

Ainsi, pour un matériau de coque donné, les mesures de

potentiel recommandées des métaux immergés doivent
se situer dans les plages :

Bois (-) 600 à (-) 550 mV

Polyester avec moteur IB (-) 1000 à (-) 750 mV
Polyester avec HB ou S-Z Drive (-) 1050 à (-) 900 mV
Aluminium (-) 1100 à (-) 900 mV
Acier (-) 1050 à (-) 800 mV

Tableau B (eau de mer 10° à 25° C – Réf. Ag/AgCl)

Une fois encore, il y aura « sous-protection » au-delà de

ces limites (vers le plus) et « sur-protection » en deçà
(vers le moins)3.

La nature et la quantité d’anodes utilisées (incluant les

pendanodes…) ainsi que leur éventuel remplacement à
échéance programmée permettra, dans la plupart des
cas, de réguler correctement la protection cathodique de
votre bateau.

2
Ou des équipements métalliques immergés (coques bois/polyester)
3
Attention aux signes négatifs
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LES CONSEQUENCES DE LA SUR-PROTECTION

La sur-protection créé les conditions d’une dégradation

accélérée des revêtements de protection sous-marins,
ainsi que des coques en bois et des pièces en alliages
d’aluminium.

Coques Bois
Il y a destruction des fibres du bois aux abords des
pièces métalliques protégées (délignification alcaline).

Coques Polyester
Il y a altération des revêtements de protection dans les
mêmes conditions (peintures et/ou antifoulings).

Coques Acier et Aluminium

Il y a dégradation et risque de décollement des
revêtements de protection (peintures et/ou antifoulings)
par apparition de cloques régulières liées à la production
d’hydrogène à la surface du métal, et ce, plus
particulièrement dans le cas de l’Aluminium.

Par ailleurs, la sur-protection favorise la colonisation et

la prolifération des patelles (berniques).

LES CONSEQUENCES DE LA SOUS-PROTECTION

Plus craintes et mieux connues, elles consistent en une

corrosion des métaux, se traduisant par une perte de
matière parfois dramatique.

Ainsi, une pollution électrique accidentelle est-elle

capable de couler un bateau au mouillage par corrosion
électrolytique en seulement quelques mois !

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LE POTENTIEL DES EQUIPEMENTS

METALLIQUES

Tous les équipements métalliques immergés en

continuité électrique doivent présenter le même potentiel
(interconnexion).

S’il n’existe pas de système d’interconnexion4, ils doivent

être individuellement protégés et se situer dans les
limites de potentiel indiquées au tableau B.

LES COURANTS DE FUITE

Circulants dans l’eau, c’est une véritable calamité pour

les coques et les équipements métalliques immergés car
ils provoquent généralement une corrosion
électrolytique5 très agressive, capable de consommer
rapidement les anodes et de détruire irrémédiablement
les équipements touchés (la corrosion se produit aux
points de sortie du courant !).

LE CIRCUIT CONTINU 12/24 V

Les causes les plus fréquentes concernent :

• Les fuites électriques du circuit de bord

proviennent souvent d’un câblage défectueux en
contact avec les eaux de cale. Ce point est

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Usage controversé
5
Dénommée électrolyse en langage plaisance
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particulièrement sensible et doit faire l’objet d’une

surveillance attentive.
• Les pertes en ligne du système d’interconnexion
lorsque ce dernier est improprement utilisé comme
masse principale du circuit de bord, ou lorsqu’il
comporte plus d’une connexion à cette masse, ce qui
ne doit jamais être le cas.
• Un câblage défectueux de la masse électrique du
moteur de propulsion. Ainsi, une résistance de 0.01
ohms provoquera une chute de tension de (+) 100
mV au niveau d’un alternateur couplé de 10
ampères, par application de la loi d’Ohm (U = RI).
Cette chute de tension se traduira dès lors par un
courant de fuite empruntant arbre d’hélice ou
embase S-Z Drive6 avec les conséquences que l’on
imagine…

Il est donc primordial, voire vital, d’identifier rapidement

l’existence de tels courants de fuite et, le cas échéant,
de remédier sans tarder aux problèmes constatés.

Ainsi, en cas de présence d’une fuite électrique, il

conviendra de tester séparément les appareils de
chaque circuit :

Equipements de bord (liste non exhaustive) :

Producteurs Consommateurs
Chargeur(s) de batterie(s) Pompes de cale
Alternateur(s) Pompes de distribution
Générateur(s) d’eau douce
Pompes des WC
Broyeurs

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Sur certaines embases les anodes ne sont pas opérationnelles en
position relevée
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Essuie-glaces
Feux de navigation
Electronique de navigation

LE CIRCUIT ALTERNATIF 110/220 V

La prise de terre7 commune du quai vous protège de

l’électrocution mais, en contrepartie, communique à
chaque bateau connecté des fuites indésirables, créant
un couple galvanique destructeur avec les équipements
environnants (dont bateaux voisins…).

Bien évidemment les bateaux en bois ou polyester ne

sont pas épargnés dans la mesure où ils sont
généralement équipés d’arbre(s), hélice(s), embase(s),
inverseur(s), échangeur(s), passe-coque(s) et, pour les
voiliers, d’une quille…métalliques.

Cette situation est susceptible d’entraîner, outre une

consommation excessive des anodes, les différents
troubles précédemment évoqués. C’est notamment le
cas lorsqu’un écart supérieur à +10 mV est constaté
entre deux mesures, avec et sans prise de quai.

De même, la mise en évidence d’un écart supérieur à

+100 mV doit impérativement être investiguée afin d’en
déterminer la cause, le risque de corrosion électrolytique
étant alors bien réel.

Il existe plusieurs dispositifs techniques pour remédier à

ce danger : transformateurs d’isolement (très sûrs) et
isolateurs à diodes notamment.

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Les règlements de sécurité imposent la présence d’une prise de
terre, nécessaire au bon fonctionnement des disjoncteurs différentiels
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Il est donc primordial, notamment en cas d’amarrage

prolongé sous tension alternative, de tester l’isolation
galvanique de votre bateau.

Les fuites électriques propagées par la

terre agressent votre bateau au
mouillage et amplifient la corrosion des
métaux immergés ou en contact…

LES DIFFERENCES

EAU DE MER / EAU DOUCE

Les besoins en courant de protection sont plus

importants en eau de mer mais l’eau douce, moins
conductrice, nécessite la création d’un potentiel
électronégatif plus élevé (anodes magnésium (-) 1600
mV vs anodes zinc (-) 1030 mV). Utilisez toujours des
anodes formulées pour l’usage envisagé. Enfin, ne
montez jamais d’anodes magnésium si vous envisagez
un séjour en eau de mer sans avis autorisé.
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COQUE ACIER / COQUE ALUMINIUM

Le besoin en courant de protection d’une coque acier en

eau de mer côtière est d’environ 20 mA/m² de surface
mouillée [cs x longueur flottaison x (largeur + tirant
d’eau)] avec 0.6 < cs < 1 selon la forme de la coque. Il
est environ 10 fois inférieur avec une coque aluminium.

Si l’acier se corrode uniformément, l’aluminium a, quant

à lui, tendance à se piquer. La nuance est d’importance
car les piqûres concentrent la corrosion et se
développent en profondeur. Elles sont alors susceptibles
de transpercer rapidement le matériau.

La perte de matière subie obéit aux Lois de Faraday.

Ainsi, une perte de matière de 10 g constatée sur une
durée de 21 jours correspond à un courant de fuite de :

• 20 mA pour l’acier
• 60 mA pour l’aluminium

COQUE POLYESTER

Le contrôle régulier du potentiel des équipements

immergés :

1. Renseigne sur le niveau d’usure et d’efficacité

des anodes sans plonger ou sortir le bateau de
l’eau
2. Identifie les éventuelles fuites électriques du bord
ou du quai
3. Préserve de coûteuses réparations sur l’embase,
l’arbre et/ou l’hélice

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LES EQUIPEMENTS PORTUAIRES

Les caissons, ducs d’Albe et palplanches ne sont pas

épargnés par la corrosion. En général, leur design leur
confère une durée de vie initiale d’environ 20 ans. A
l’issue de cette première période, et, nonobstant une
surveillance régulière, il est vraisemblable que des
mesures de protection soient rendues nécessaires.
Toutefois, en raison des atteintes de l’équipement
considéré, elles ne protègeront celui-ci que pour une
période plus courte que la période initiale.

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EN GUISE DE CONCLUSION
Surveiller vos anodes régulièrement à l’aide d’une
électrode de contrôle vous évitera de nombreux
problèmes en vous tenant informé de l’intégrité
électrique de votre bateau ainsi que de la sécurité de
votre mouillage. En effet, ce contrôle vous indique le
niveau de performance de la protection cathodique et
permet de détecter les courants de fuite nocifs du bord
ou du quai. Il s’applique également à certains
équipements portuaires.

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Mesure sur coque métallique (acier et aluminium)

Electrode

Mesure sur équipement immergé (coque bois et GRP)

Electrode

ATTENTION !
Assurez-vous d’être en possession de la dernière version de ce document !

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Vos mesures

Nom du bateau

Emplacement mesures
#18 #2 #3

Date  Mouillage 

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#1, 2, 3 doivent rester constants
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Le réseau alternatif est particulièrement dangereux !

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respectifs / GPS – 1 Rue de la Noë – 44300 NANTES (F)