presentation

La cimenterie de Béni-Saf a été réalisée, dans le cadre du plan de développement

quinquennal des années 70, par la Société Nationale des Matériaux de Construction
(SNMC) entre 1974 et 1978. Elle est entrée en production en novembre 1978.Le 1er
sac de ciment est sorti le 03 février 1979.

En 1982, la SNMC a été transformée en quatre Entreprises régionales appelées

Entreprises des Ciments et dérivés (ERCO pour l’ouest, ECDE pour Echlef, ERCC pour
le centre et ERCE pour l’est) qui ont subies à leur tour plusieurs transformations
juridiques : en SPA en 1989 puis en GROUPE Industriel et Commercial (GIC) en 1997.

La cimenterie de Béni-Saf a été constituée en SPA, appelé Société des Ciments de

Béni-Saf (par abréviation S.CI.BS) avec pour actionnaire unique le Groupe ERCO en
décembre 1997.

Les investissements importants, répondant aux exigences de fabrication, ont été

réalisés depuis l’entrée en production de la cimenterie.

La S.CI.BS a réalisé une modernisation de ses installations pour accroître l’efficacité de

production de toute la chaine de production.

En juillet 2005, la S.CI.BS réalise un partenariat et signe un contrat de management

avec le Groupe PHARAON. A partir de cette date, la société est gérée au titre d’un
mandat de gestion par Pharaon Commercial Investment Group Limited.

Actuellement L’effectif total est de 420 employés ; la production annuelle dépasse un

million de tonnes de clinker et 1 200 000 tonnes de ciment.

Produit

SCIBS développe des produits adaptés aux besoins des utilisateurs finaux : entreprises
de bâtiment et travaux publics (BTP), producteurs de béton prêt à l’emploi (BPE),
fabricants de produits en béton (pré fabricants), artisans…etc

Pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients, SCIBS met à leur disposition un
ciment gris portland composé à la pouzzolane naturelle de la classe Ciment portland
à la pouzzolane CEM II/A-P 42,5 N selon la norme NA 442 Version 2013

Il est constitué de :

– Minimum de 80-94 % de clinker

– 6 – 20 % de la pouzzolane naturelle
Constituants :

Clinker Portland:

est un matériau hydraulique constitue d’au moins deux tiers, en masse, de silicates de
calciumC3S et C2S la partie restante contenant des silicates d’aluminium et de fer
C3A, C4AF et d’autres oxydes.
Le clinker portland est obtenu par cuisson d’un mélange homogène de farine crue
contenant CaO, SiO2, Al203, Fe203 et de petites quantités d’autres matières.

Pouzzolane naturelle:

est une substance d’origine volcanique (pierre ponce) composée essentiellement de

SiO2; réactif, de Al203, de Fe203 et ayant naturellement des propriétés
pouzzolaniques

Sulfate de Calcium:

Le sulfate de calcium sous forme de gypse est ajouté à raison de 5% aux autres
constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.

Additif :

Un adjuvant ou agent de mouture destine à favoriser le broyage du ciment est ajoute

au cours du broyage ciment, dans la proportion de 250-500 glt de ciment

Caractéristiques Chimiques :

Teneur en S03 ≤ 3,5 %

Teneur en Chlorure ≤ 0,1 %

Teneur en MgO < 5.0 %

Caractéristiques Physico mécaniques :

Résistance à la compression (N/mm2) :

 Résistance au jeune âge (02 jours): limite inférieure (Li) ≤ 12.5 N/mm2
 Résistance normale (28 jours):limite inférieure (Li) ≤42.5 N/mm2
 Limite supérieure (Ls) ≤ 62.5 N/mm2
 Retrait du CPJ-CEM II (28 jours) µm/m : ≥60 min
 Temps de début de prise (min) : ≥60 min
  Stabilité (mm) : ≤ 10mm

Domaines d’application :
Ces ciments sont les plus couramment utilisés.

1. Travaux nécessitant une résistance initiale élevée (décoffrage rapide par

exemple)
2. Béton en élévation, armé ou non d’ouvrage courant.
3. Fondations ou travaux souterrains en milieux non agressifs
4. Dallages , sols industriels
5. Maçonneries
6. Stabilisation des sols

Fabrication

La préparation du cru :

Le cru est réalisé à partir d’un mélange calcaire – argile sous titré et corrigé par du
calcaire et du fer.
Ces deux constituants sont concassés en carrière au débit de 1 200 t/h pour une
granulométrie finale de 0 à 25 mm.
Le mélange, acheminé à l’usine par transporteur couvert, est stocké dans un hall de
pré homogénéisation qui comporte deux tas, l’un en constitution, l’autre en reprise.
Une correction est prévue au niveau du broyeur cru par ajout de fer et de calcaire
.Ces ajouts sont stockés dans deux trémies.
Une trémie tom ponde 90 t reçoit le mélange ; cette dernière est alimentée de façon
discontinue à partir du tas de pré homogénéisation par une roue pelle dont le débit
peut atteindre 450 t/h.

Broyage du cru :

Le broyage et le séchage du cru sont réalisés à un débit de 270 t/h dans un broyeur à
sortie centrale de 5 m de diamètre et de 13,9 m de longueur, avec un compartiment
de séchage et deux compartiments de broyage.
L’entraînement est assuré par 2 moteurs de 1 650 Kw.
La sélection granulométrique est réalisée au moyen d’un séparateur statique de 7,5 m
et d’un séparateur dynamique de 7,2 m alimenté par deux élévateurs pouvant assurer
chacun 60% du débit.
Le séchage est assuré par les gaz de four à 320 – 330 °C en période normale pour
une humidité de 5,5 %, pour une humidité du > 5 ,5 % un appoint du foyer auxiliaire
devient nécessaire.
Les gaz de four excédentaires sont refroidis et humidifiés dans une tour de
conditionnement en vue de leur épuration par filtre électrostatique.
Le dépoussiérage des gaz est assuré par deux électro filtres à deux champs.
Atelier Presse à rouleaux :

La presse à rouleaux de capacité nominale de 100 t/h est conçue pour fonctionner
simultanément avec le broyeur cru ou toute seule lorsque ce dernier est à l’arrêt .Le
séchage est assuré par les gaz venant de la chambre de mélange du broyeur cru.

Homogénéisation :

La farine crue est homogénéisée en continu dans deux silos, à cône central de
mélange, d’une capacité unitaire de 10 000 t.
Pour accroître l’efficacité de l’homogénéisation, les 2 silos sont alimentés et soutirés
simultanément.

Atelier de Cuisson :

L’atelier comporte, en parallèle, deux préchauffeurs à 4 étages qui alimentent le four

rotatif .Ces matériels de conception CLE, ont la caractéristique suivante :

 par ligne de préchauffeur de haut en bas

– cyclones dépoussiéreurs (KHD) Ø 3800 mm

– cyclones 2, 3, 4 de Ø 6500 mm
– Un pyroclon S à 20%

 pour le four rotatif

– Ø 5,4 /5,7 m x 90 m

L’entraînement du four est assuré par un moteur à vitesse variable de 5 00Kw.

Le tirage des gaz de four est réalisé par deux ventilateurs de 1 200 Kw.
Un refroidisseur à grilles traite le clinker sortant du four rotatif .L’excès d’air de
refroidissement est rejeté à l’atmosphère après épuration, dans une batterie de filtres
à graviers.

Stockage du clinker :

La manutention du clinker est réalisée par des transporteurs métalliques vers les deux
stocks polaires principaux de capacité unitaire de 30 000 t .Un troisième stock de 3
000 t est réservé pour les incuits .
L’extraction de clinker est assurée par des extracteurs vibrants.
Les ajouts cru et ciments sont, par raison de simplicité, stockés en long dans un hall
unique et repris par un gratteur.

Broyage du ciment :
Le broyage du ciment est assuré par deux broyeurs à boulets (débits : 90 t/h) en
circuit fermé, d’un Ø 4 x 15 m et de 3 400 Kw, équipés de séparateurs dynamiques
WEDAG. Ces derniers sont alimentés par des élévateurs à godets de 400 t/h.
L’air de ventilation du broyeur est épuré par un filtre à manche.
L’évacuation du ciment vers les silos de stockage est assurée par pompe
pneumatique.

Expéditions :

Les expéditions sont effectuées en sac et vrac par route et par chemin de fer.

 Deux lignes pour le vrac camion d’une capacité unitaire de 250 à 300 t/h.
 Deux postes pour le vrac wagon d’une capacité unitaire de 300 t/h.
 Six ensacheuses rotatives à 08 becs d’une capacité unitaire de 2 000 sacs / h
(100 t/h).
 Un poste de palettisation qui peut traiter 2 000 sacs / h
 DETAIL SCHEMATIC DU PROCECESSUS DE FABRICATION