Le Kanban est une étiquette qui sert à matérialiser la commande que passe un poste client à un poste

fournisseur dans un système de production ou d’approvisionnement par flux tendu.

Alors que dans un système à flux poussés, les postes fournisseurs (amont) poussent leur production
vers les postes clients (aval), sans tenir compte du besoin réel de consommation, la méthode du
Kanban est une forme de juste à temps par étiquette fondée sur le principe de production sur besoin.
C'est-à-dire que la production du poste amont est limitée aux seuls besoins émis par le poste aval.
Les entreprises qui adoptent cette méthode utilisent ainsi les étiquettes de commande de poste en
poste tout au long de leur chaîne client/fournisseur.

Adaptée pour un système à production régulière, le but principal de la méthode du Kanban est
d’éliminer le gaspillage par le maintien de la taille des stocks intermédiaires à un niveau raisonnable. Il
ne s’agit donc pas de faire du zéro stock absolu. Sa mise en place nécessite une bonne organisation
des processus, une maîtrise des flux internes, une évaluation rigoureuse du nombre de Kanban et
une grande fiabilité dans l’exécution des commandes.

A- Les types d’étiquettes Kanban

Un Kanban est une étiquette de commande par lot fixe d’une et unique référence d’article. Elle porte
les informations suivantes :

o Les données générales de l’article (désignation, référence fabricant, code interne, code à
barre) ;
o Les données d’approvisionnement (poste client, poste fournisseur, emballage ou contenant,
taille du lot). La taille du lot est la quantité de pièces à produire ou à livrer pour un Kanban.

Le principe du Kanban est simple : lors de la commande, le Kanban est fixé sur le contenant vide ou
placé dans un tableau conçu à cet effet et expédié ensuite au poste fournisseur. A la livraison, le
poste fournisseur fixe le Kanban sur le contenant rempli et expédie l’ensemble au poste client.

Il existe dans la pratique deux principaux types de Kanban :

o Les Kanbans de manutention/transport : Etiquettes destinées à un entrepôt de stockage, à un

magasin intermédiaire et faisant office d’ordre de prélèvement et de livraison ;

o Les Kanbans de production : Etiquettes destinées à un atelier de fabrication et faisant office

d’ordre de production et de livraison.

Ceci dévoile bien l’existence et le rôle du stock intermédiaire, bien que relativement très bas. Le
magasin qui le possède sert de relai d’information entre le poste aval (client/consommateur) et le
poste amont (fournisseur/producteur). Dans cette organisation, il y a évidemment autant de Kanban
de production que de Kanban de transport entre deux postes client/fournisseur. On peut utiliser des
étiquettes de couleur différente pour chaque type de Kanban. Pour réguler le niveau des stocks
intermédiaire, il suffi d’augmenter ou de réduire le nombre de Kanbans en circulation.
Selon la nature des postes fournisseurs/clients (atelier de fabrication, magasin de stockage, magasin
de vente…) et le lieu où se trouve le stock, on peut avoir pour une même référence, un ou deux types
de Kanban en circulation entre deux postes.

o Le Kanban unique : lorsque le stock se trouve en totalité sur le lieu de consommation, un seul
Kanban est mis en circulation entre ce dernier et le poste fournisseur. Si le poste fournisseur
est un autre magasin, c’est le Kanban de manutention qui est mis en circulation (ordre de
prélèvement). Si par contre il s’agit d’un atelier de fabrication, c’est le Kanban de production
qui est mis en circulation (ordre de fabrication).

o Le Kanban double : lorsqu’une partie du stock est placée dans un entrepôt intermédiaire entre
un poste de consommation (client) et un poste de fabrication (fournisseur), on se retrouve
avec les deux types Kanbans en circulation entre les postes client/fournisseur. Le premier
(Kanban de manutention) circule entre le poste de consommation et le magasin intermédiaire,
alors que le second (Kanban de production) circule entre le magasin intermédiaire et le poste
de fabrication.

Chaque poste dispose d’un tableau sur lequel sont déposées les étiquettes (Kanbans). Ces dernières,
une fois présente sur ce tableau matérialisent des bons de commande pour le poste fournisseur. Le
tableau des Kanbans est composé de deux ou trois zones informant le poste fournisseur de la
nécessité et de l'urgence de la commande : / ne pas ravitailler / à ravitailler / à ravitailler d'urgence /.

B- Les principales phases de la méthode du Kanban

La méthode du Kanban est utilisée entre deux postes client/fournisseur selon les phases suivantes :

o Au poste de consommation, l’opérateur prélève un lot (correspondant à un Kanban) de son

stock. Dès qu’il entame la consommation de ce lot, il détache le Kanban qui y est fixé et le
place sur le tableau des Kanbans (bon de commande pour le poste fournisseur).

o Un agent intermédiaire ramasse le Kanban, un contenant vide et se rend au poste

fournisseur. Une fois au poste, il récupère un lot entier, détache le Kanban qui s’y trouve et le
place sur le tableau des Kanbans sur place. Il dépose ensuite le contenant. Le Kanban placé
sur le tableau au niveau du poste fournisseur constitue une commande pour le poste situé
plus en amont. Sur le lot récupéré, il fixe le Kanban du poste consommateur et effectue la
livraison.

o Une fois cette livraison effectuée, il vérifie s’il y a un Kanban sur le tableau. S’il n’y a pas de
Kanban, cela veut dire qu’il n’y a aucun besoin en cours. Alors il attend. Le cycle se poursuit
ainsi de poste à poste tout au long de la chaîne d’approvisionnement ou de fabrication.
C- La formule de calcul du nombre de Kanban

Si l’on considère :
C : consommation moyenne journalière d’un article.
Tf : temps de fabrication nécessaire pour réaliser 1 pièce, exprimé en unité de jour.
Ta : temps d’attente pour 1 pièce ou délai de livraison exprimé en unité de jour;
d : durée de stock souhaitée en unité de jour ;
Q : capacité d’un contenant (lot équivalent à un Kanban)
A : taux de rebus (%) estimé dans les ateliers de fabrication.

Deux formules sont généralement utilisées pour le calcul du nombre de fiches Kanban en circulation.
Selon qu’il s’agisse d’un stock de production ou de distribution, on aura :

o Pour des stocks de produits finis : nombre de Kanbans = (C x d) + encours /Q

o Pour des stocks intermédiaires de production : nombre de Kanbans = C (Tf+Ta)(1+A)/Q

D- Autres avantages liés à la méthode du Kanban

La méthode du Kanban est très économe. Elle ne nécessite pas d’investissement lourd (système
informatique), améliore le temps de réactivité dans toute le process (optimisation des délais) et
mobilise peut de moyens matériels (optimisation des charges).

Outil important de la traçabilité : grâce aux informations marquées sur l’étiquette, notamment, le poste
fournisseur, on garde toujours une trace de l’origine des articles de chaque lot

La production par petits lots facilite le contrôle strict de la qualité des produits. Avec zéro pièce
défectueuse envoyée à la chaîne des consommateurs situés en aval, on augmente la probabilité
d'avoir au bout 100% de bonnes pièces.

Cette méthode permet d’avoir un contrôle permanent de la taille des stocks. La régulation des niveaux
des stocks intermédiaires est pilotée directement par la consommation. Aucune pièce n’étant produite
ou déplacée sans Kanban, une augmentation ou diminution du nombre de Kanbans en circulation
augmente ou diminue la taille du stock.

E- Les faiblesses de la méthode du Kanban

Comme toute méthode de gestion par flux tendus, la méthode du Kanban met une pression immense
sur l'ensemble de chaîne logistique, y compris les partenaires externes (les fournisseurs, les
transporteurs et les clients). Les exigences d’une telle organisation ne sont pas toujours faciles à
respecter par tous.

Une mauvaise synchronisation des tâches tout au long de la chaîne peut engendrer des
dysfonctionnements plein de conséquences. Notamment, la perte de maîtrise des stocks (ruptures
fréquentes, augmentation non justifié du nombre de Kanbans en circulation).

Avec cette interdépendance entre postes, les risques sont élevés. Tout aléa au niveau d’un poste de
la chaîne perturbe facilement toute l’activité des postes situés en aval.

Si sont efficacité est incontestable dans l‘organisation des processus entre postes de travail au niveau
opérationnel (entre ateliers de fabrication), la méthode du Kanban présente des limites dans le
pilotage des opérations aux niveaux tactique et stratégique. Avec des étiquettes Kanbans, il n’est pas
possible de collecter et de stocker des informations relatives aux différentes opérations réalisées.
Sans historiques, il devient impossible de gérer le prévisionnel. D’autre part, les mouvements de
stocks entre fournisseur/client ne sont pas valorisés. C’est une méthode qui doit donc obligatoirement
être associée à un système d’information. Ce qui nécessite forcément un investissement
supplémentaire.