PROYECTO 1 – TRITURADORA DE PIEDRAS
DEFENSA PROYECTO
PROFESOR :
NICOLÁS VEGA S
NOMBRES: Sebastián Aburto, Carlos Flores,
Cristóbal Riquelme y Matías Burgos.
CONCEPCIÓN – CHILE
2025
INTRODUCCIÓN
Este proyecto nace con el propósito de diseñar una trituradora de martillos capaz de reducir materiales
sólidos de forma eficiente, segura y confiable. Pensada para aplicaciones como el reciclaje o la producción
industrial, la máquina busca optimizar el proceso de trituración en una sola etapa, reduciendo el tamaño de
los materiales desde 90 [mm] hasta 15 [mm].
El diseño contempla un rotor con martillos móviles, accionado por un motor de 10 [kW] mediante un
sistema de poleas, y una estructura robusta construida con materiales resistentes al impacto y al desgaste.
Durante el desarrollo se abordaron aspectos clave como la selección del motor, el cálculo de esfuerzos en
componentes críticos, y la elección de materiales adecuados.
Objetivos y Alcances
Objetivo general
Diseñar una trituradora de martillos que sea funcional, segura y eficiente, capaz de reducir materiales sólidos en una
sola etapa, considerando las condiciones reales de trabajo y buscando siempre una solución práctica y confiable
para su implementación.
Objetivo específicos
• Entender las necesidades de operación del equipo, como la velocidad de trabajo, la potencia necesaria y el
volumen de material a procesar.
• Dimensionar correctamente las piezas más importantes del sistema, asegurando que sean resistentes y
cumplan su función.
• Escoger materiales que respondan bien al desgaste a los impactos y a las condiciones exigentes del proceso.
• Diseñar un sistema de transmisión simple y confiable, que asegure un funcionamiento continuo.
• Verificar que todos los elementos trabajen dentro de márgenes seguros y sin comprometer la estructura.
• Documentar los cálculos realizados, para sustentar el diseño de manera clara y ordenada.
Objetivos y Alcances
Alcances
• Este proyecto abarca todo lo necesario para llevar a cabo el diseño mecánico de la trituradora de martillos, desde
los cálculos técnicos y la selección de materiales, hasta la representación grafica en SolidWorks. También se
estudian los componentes clave y se valida que el sistema cumpla con lo necesario para operar correctamente.
• Sin embargo, no se contempla la fabricación ni la implementación física del equipo, aunque el diseño final ha sido
pensado para ser construidos sin mayores dificultades, respetando siempre criterios de eficiencia, seguridad y
mantenimiento.
REQUERIMIENTO DE DISEÑO
Para un diseño que se
encuentre apto para el
proyectos, se requiere:
Resistencia confiable: Él equipo debe ser capaz de
soportar los impactos constantes durante la
trituración sin deformarse ni romperse, asegurando
un funcionamiento continuo incluso en condiciones
exigentes.
Mantenimiento sencillo: Se buscó que el diseño
permita acceder fácilmente a las partes clave —
como el eje, el rotor o los martillos—, para poder
revisarlas, limpiarlas o cambiarlas sin
complicaciones.
REQUERIMIENTO DE DISEÑO
Para un diseño que se
encuentre apto para el
proyectos, se requiere:
Uso de componentes comunes: Se eligieron piezas como
rodamientos, ejes y fijaciones que estén disponibles en
el mercado nacional, para facilitar su reemplazo en caso
de desgaste o falla.
Seguridad para el operador: La estructura del equipo
debe proteger al usuario, evitando el contacto con
partes móviles y asegurando que el material triturado no
se disperse de forma peligrosa.
REQUERIMIENTO DE DISEÑO
Para un diseño que se
encuentre apto para el
proyectos, se requiere:
Fabricación accesible: Todas las piezas fueron
pensadas para poder ser fabricadas con procesos
comunes como soldadura, corte o torneado,
usando materiales que se consiguen fácilmente a
nivel local.
Estabilidad durante el uso: Él equipo debe operar
de forma firme, sin moverse ni vibrar en exceso,
manteniéndose estable sobre superficies planas
durante todo el proceso.
REQUERIMIENTO DE DISEÑO
Para un diseño que se
encuentre apto para el
proyectos, se requiere:
Aprovechamiento de la energía: Él diseño considera un
motor de 10 [kW], por lo que todo el sistema debe estar
optimizado para usar esa potencia de manera eficiente,
sin pérdidas innecesarias en la transmisión.
Resultado eficiente de trituración: La máquina debe
reducir el material desde 90 [mm] hasta 15 [mm] en
una sola pasada, asegurando que se alcance la
capacidad esperada de producción de 6 toneladas por
jornada.
METODOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN
El desarrollo del proyecto se estructuró en un enfoque progresivo y ordenado, integrando conocimientos
teóricos con herramientas de diseño mecánico asistido por computador (CAD) y fundamentos de análisis
estructural.
Las etapas consideras fueron;
Investigación técnica:
Recopilación de antecedentes sobre trituradoras de martillos, su funcionamiento, aplicaciones industriales
y principios de trituración por impacto.
Definición de requerimientos: Establecimiento de condiciones de diseño como velocidad de operación,
capacidad de carga, potencia requerida y características geométricas.
Análisis mecánico: Cálculo de esfuerzos en el eje, rotor y carcasa, considerando cargas dinámicas,
torsión y vibraciones durante la operación.
Diseño CAD: Modelado 3D de todos los componentes, generando planos de fabricación, despieces y
análisis de posibles interferencias.
Simulación: Evaluación estructural mediante herramientas de análisis por elementos finitos (FEA), para
validar la resistencia del conjunto y proponer ajustes.
Documentación final: Elaboración de la memoria de cálculo y recopilación de planos técnicos para
sustentar el diseño del proyecto.
METODOLOGÍA Y PLANIFICACIÓN
Planificación:
Semana Actividad:
1–2 Investigación, formulación de objetivos.
3–4 Definición de requerimientos, análisis de esfuerzos.
5–6 Diseño de componentes y modelado CAD.
7–8 Simulaciones, validaciones y ajustes.
9 – 10 Documentación final y preparación de defensa.
DISEÑO MECÁNICO
Elementos de la Trituradora
1) Eje principal:
- Acero SAE 1035 HR
-Sy = 270 [Mpa]
-Su = 500 [Mpa]
Análisis de resistencia:
-Con la teoría de tresca se determina el diámetro
mínimo del eje
-Mmáximo en B = 90,3 [N/m]
-Dm = 21,15 [mm]
-Factor de seguridad
n= 28,5
Análisis de fatiga:
Se = 117,8 [Mpa]
DISEÑO MECÁNICO
2) Eje secundario:
- Acero SAE 1035 HR
-Sy = 270 [Mpa]
-Su = 500 [Mpa]
Análisis de resistencia:
-Con la teoría de tresca se determina
el diámetro mínimo del eje
Dm = 21,5 [mm]
3) Martillos y discos:
- Acero SAE 1035 HR
-Sy = 270 [Mpa]
-Su = 500 [Mpa]
DISEÑO MECÁNICO
Elementos de la carcasa
-Acero ASTM A36
DISEÑO MECÁNICO
Elementos de Transmisión
1) Poleas:
- Acero AISI 1020
- Polea de 3 correas
- Polea mayor: 230 [mm] de diámetro
- Polea menor:174 [mm] de diámetro
- Relación de transmisión: 1,32
2) Bandas de transmisión
- Bandas en V de tipo B
- Potencia por correa: 7,39 [hp]
- Lp = 73 in
DISEÑO MECÁNICO
Elementos de soporte
1) Rodamientos.
- Rodamiento rígido de bolas 312
- Rodamiento de rodillos cilíndricos
NJ 312 ECM
2) Anillos de retención
-Anillo de retención 60x80x10
HMS5 RG de caucho nitrilo
MODELADO DEL EQUIPO
MODELADO DEL EQUIPO
CONCLUSIONES
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