INTRODUCCION
AMEF
Análisis del Modo de Falla y sus Efectos
Es una herramienta de análisis para la identificación, evaluación y prevención de
los posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto/servicio o en
un proceso.
INTRODUCCION
El AMEF fue aplicado por vez primera por la industria
aerospacial en la década de los 60, e incluso recibió
una especificación en la norma militar americana
MIL-STD16291 titulada "Procedimientos para la
realización de análisis de modo de fallo, efectos y
criticidad"
En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford,
extendiéndose más tarde al resto de fabricantes de
automóviles. En la actualidad es un método básico de
análisis que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros
sectores.
INTRODUCCION
El AMEF se ha introducido en las
actividades de mantenimiento
industrial gracias al desarrollo del
Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad (RCM -Reliability Center
Maintenance) que lo utiliza como
una de sus herramientas básicas.
En un principio se aplicó en el
mantenimiento en el sector de
aviación y debido a su éxito, se
difundió en el mantenimiento de
plantas térmicas y centrales
eléctricas. Hoy en día, el AMEF se
utiliza en numerosos sectores
industriales y se ha asumido como
una herramienta clave en varios de
los pilares del Mantenimiento
Productivo Total (TPM).
OBJETIVOS DE AMEF
Objetivos del Método AMEF:
Satisfacer al cliente
Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
Identificar los modos de fallo potenciales y conocidos
Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección
Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de
riesgo (NPR)
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas
de fallo del producto, en diseño o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso
QUÉ IMPLICA AMEF?
El AMEF es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad,
que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir
los fallos, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su
gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se
calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las
causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de fallo.
Método AMEF ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
CUÁNDO REALIZAR EL AMEF?
Cuándo se debe realizar el AMEF:
cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;
cuando cambien procesos o diseños actuales sea cual fuere la razón;
cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos
actuales
cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños actuales.
El AMEF se complementa con otras herramientas de ingeniería de calidad como QFD,
benchmarking, estudio de quejas y reclamaciones, fiabilidad y CEP.
TIPOS DE AMEF
Tipos de AMEF:
AMFE DE DISEÑO: Diseño de nuevos productos
AMFE DE PROCESO: Diseño del proceso de fabricación
Por ejemplo, en el sector del automóvil:
- El AMEF de diseño va dirigido al producto, es decir, al diseño del automóvil y sus componentes.
- El AMEF de proceso está dirigido al proceso de fabricación, es decir, a los medios de producción
que se utilizan.
TIPOS DE AMFE
AMEF de diseño
Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando anticiparse a los problemas y
necesidades de los mismos. Este AMEF es el paso previo lógico al de proceso porque se
tiende a mejorar el diseño, para evitar el fallo posterior en producción.
● Tiene lugar un paralelo con el proceso de diseño y
desarrollo.
● Debería estar terminado antes de la aprobación de
los documentos de definición.
● Es responsabilidad del Departamento de Diseño.
AMEF de proceso
Es el "Análisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de
fabricación, para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de él
dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.
● Tiene en cuenta la fabricación, el montaje, la comprobación y la
logística.
● Se fundamenta en AMFE de diseño.
● Debería estar terminado antes de la aprobación de la fabricación.
● Es responsabilidad del Departamento de planificación y producción.
PROCESO AMFE
Crear y formar el Equipo AMEF
Identificar el producto o el proceso
Generar el AMEF
GENERAR EL Determinar modos Estimar
AMFE de fallo potencial probabilidad de
ocurrencia
Elaborar y
Identificar Identificar difundir
Determinar efectos Listar Estimar Gravedad
Componentes funciones y Calcular document
de fallo potencial Controles del Fallo
por nombre y operaciones de NPR os
Actuales
número proceso actualizad
os
Determinar causas Estimar
> 100
de fallo potencial Probabilidad de No
detección
Acciones
correctoras
Generar el AMFE
ANÁL ISIS DEL MOD
Cliente: Denominació
Planta: Referencia/
Proveedores involucrados Actuar sobre
Descripción de la fase
Gravedad
(Nombre de producto/ CAUSA(S)
MODO DE FALLA POTENCI AL EFECTO(S) POTENCI AL
Clasif.
POTENCI AL
Operación o función)
Descripción de la fase. Operación o función
Para el AMEF de diseño se incluyen las partes del componente en que puede subdividirse y las
funciones que realiza cada una de ellas.
Para el AMEF de proceso se describirán todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso
considerado.
Fallo o Modo de fallo
El "Modo de Fallo Potencial" se define como la forma en la que una pieza o conjunto pudiera fallar
potencialmente a la hora de satisfacer el propósito de diseño/proceso, los requisitos de rendimiento
y/o las expectativas del cliente.
Los modos de fallo potencial se deben describir en términos "físicos" o técnicos, no como síntoma
detectable por el cliente.
PROCESO AMEF
Efecto/s del fallo
Normalmente es el síntoma detectado por el cliente/ usuario del modo de fallo, es decir si ocurre el
fallo potencial como lo percibe el cliente, pero también como repercute en el sistema. Se trata de
describir las consecuencias no deseadas del fallo que se puede observar o detectar, y siempre
deberían indicarse en términos de rendimiento o eficacia del producto/proceso. Es decir, hay que
describir los síntomas tal como lo haría el propio usuario.
Causas del modo de fallo
La causa o causas potenciales del modo de fallo están en el origen del mismo y constituyen el indicio
de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo concebibles que pueda
asignarse a cada modo de fallo. Las causas deberán relacionarse de la forma más concisa y completa
posible para que los esfuerzos de corrección puedan dirigirse adecuadamente
Ejemplo AMEF de diseño:
Descripción de la fase
(Nombre de producto/ CAUSA(S)
MODO DE FALLA POTENCI AL EFECTO(S) POTENCI AL
POTENCI AL
Operación o función)
Supongamos que estamos analizando
Agrietado del tubo de
el tubo de escape de gases de un Ruido no habitual Vibración - Fatiga
escape
automóvil en su proceso de fabricación
Ejemplo AMFE de proceso:
Descripción de la fase
CAUSA(S)
(Nombre de producto/ MODO DE FALLA POTENCI AL EFECTO(S) POTENCI AL
POTENCI AL
Operación o función)
fallo del suministro, fuga en
Incremento sustancial de
conducción de suministro,
Ausencia de agua. temperatura. Descontrol
Supongamos que estamos analizando fallo de la bomba de
de la reacción
la función de refrigeración de un reactor alimentación.
químico a través de un serpentín con
aporte continuo de agua Incremento sustancial de Obstrucciones calcáreas en
Pérdida de capacidad
temperatura. Descontrol el serpentín, perforación en
refrigerante.
de la reacción el circuito de refrigeración.
PROCESO AMEF
Gravedad
Determina la importancia o severidad del efecto del modo de fallo potencial para el cliente; valora el
nivel de consecuencias, con lo que el valor del índice aumenta en función de la insatisfacción del
cliente, la degradación de las prestaciones esperadas y el coste de reparación.
El cuadro de clasificación de tal índice debería diseñarlo cada empresa en función del producto,
servicio, proceso en concreto. A manera de ejemplo:
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
Apenas No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine efecto real alguno
1
perceptible sobre el rendimiento del sistema. Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo.
El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente. Probablemente, éste observara
Fallo pequeño 2-3
un pequeño deterioro del rendimiento del sistema sin importancia. Es subsanable.
Fallo
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente. El cliente observará deterioro
moderadament 4-6
en el rendimiento del sistema
e grave
El fallo puede ser critico y verse inutilizado el sistema. Produce un grado de insatisfacción
Fallo grave 7-8
elevado.
Fallo muy Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el funcionamiento de seguridad del
9 - 10
grave producto o proceso y/o involucra seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias.
PROCESO AMEF
Frecuencia
Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa específica) se produzca y dé lugar al
modo de fallo. Se trata de una evaluación subjetiva, con lo que se recomienda, si se dispone de
información, utilizar datos históricos o estadísticos.
La forma de reducir el índice de frecuencia es:
• Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que el fallo pueda producirse.
• Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control
FRECUENCIA CRITERIO VALOR
Muy Baja Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado nunca en el pasado, pero es
1
Improbable concebible.
Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Es razonablemente esperable en la
Baja 2-3
vida del sistema, aunque es poco probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos al actual. Probablemente
Moderada 4-5
aparecerá algunas veces en la vida del componente/sistema.
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos similares o previos
Alta 6-8
procesos que han fallado.
Muy Alta Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá frecuentemente. 9 - 10
PROCESO AMEF
Controles Actuales.- En este apartado se deben reflejar todos los controles existentes actualmente
para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante
Detección.- indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea
detectado con antelación suficiente para evitar daños, a través de los "controles actuales" existentes a
tal fin. Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final.
Inversamente a los otros índices, cuanto menor sea la capacidad de detección mayor será el índice de
detectabilidad y mayor el consiguiente índice de Riesgo
DETECCION CRITERIO VALOR
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea detectado por los controles
Muy Alta 1
existentes
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en alguna ocasión escapar a
Alta 2-3
un primer control, aunque sería detectado con toda seguridad a posteriori.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente. Posiblemente se detecte en
Mediana 4-6
los últimos estadios de producción
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con los procedimientos
Pequeña 7-8
establecidos hasta el momento
Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el cliente final 9 - 10
PROCESO AMEF
Índice de Prioridad de Riesgo (IPR).-
Es el producto de los tres factores que lo determinan. Dado que tal índice va asociado a la prioridad
de intervención, suele llamarse índice de Prioridad del Riesgo. Debe ser calculado para todas las
causas de fallo. El ordenamiento numérico de las causas de modos de fallo por tal índice ofrece una
primera aproximación de su importancia, pero es la reflexión detenida ante los factores que las
determinan, lo que ha de facilitar la toma de decisiones para la acción preventiva. Como todo método
cualitativo su principal aportación es precisamente el facilitar tal reflexión.
Gravedad del Fallo (S) Índice de Prioridad de Riesgo
Probabilidad de Ocurrencia (O) IPR = S * O * D
Capacidad de Detección (D)
Acción correctora
Se describirá en este apartado la acción correctora propuesta. Generalmente el tipo de acción
correctora que elegiremos seguirá los siguientes criterios, de ser posible:
• Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general.
• Cambio en el proceso de fabricación.
• Incremento del control o la inspección.
Responsable y plazo
Como en cualquier planificación de acciones correctoras se deberá indicar quien es el responsable de
cada acción y las fechas previstas de implantación.
Acciones implantadas
Este apartado es opcional, no siempre lo contienen los métodos AMEF, pero puede ser de gran
utilidad recogerlo para facilitar el seguimiento y control de las soluciones adoptadas. Se deben reflejar
las acciones realmente implantadas que a veces puede ser que no coincidan exactamente con las
propuestas inicialmente. En tales situaciones habría que recalcular el nuevo IPR para comprobar que
está por debajo del nivel de actuación exigido.
BENEFICIOS DE AMEF
Potencia la atención al cliente
Potencia la comunicación entre los Departamentos
Facilita el análisis de los productos y procesos
Mejora la calidad de productos y procesos
Reduce costos operativos
Ayuda a cumplir requisitos de ISO 9001
¡¡¡ EL TRABAJO EN EQUIPO
ES LA CLAVE !!!
