Procesos para dar forma
a los plásticos
LIBIA BAENA
Ingeniera de
materiales
MsC, PhD en
MOLDEO POR COMPRESIÓN
Dos técnicas que se emplean mucho para polímeros termofijos y elastómeros.
Para los termoplásticos, estas técnicas no alcanzan la eficiencia del moldeo por inyección,
excepto para aplicaciones muy especiales
Moldeo por Es un proceso antiguo y muy utilizado para
compresión plásticos termofijos
El proceso, que se ilustra en la figura 13.28 para un termofijo,
consiste en:
1. cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en la
mitad inferior de un molde calentado;
2. juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y
adopte la forma de la cavidad;
3. calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el
material en una pieza solidificada; y
MOLDEO POR COMPRESIÓN
MOLDEO POR COMPRESIÓN
En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada
de material, un volumen de polvo medido previamente o una
mezcla viscosa de resina líquida y un relleno directamente en la
cavidad caliente de un molde que, por lo general, se encuentra
a unos 200 °C (400 °F), pero que puede ser mucho mayor.
El formado se realiza bajo presión a partir de un tapón o a partir
de la mitad superior de la matriz (fig. 19.19).
Las presiones van de 10 a 150 MPa (1400 a 22,000
psi).
Como se ve en la figura 19.19, se forma una rebaba que
luego se elimina por recortado o algún otro método.
MOLDEO
POR
COMPRE
SIÓN
MOLDEO POR COMPRESIÓN
• El moldeo por compresión se utiliza sobre todo con plásticos termofijos, con el
material virgen en estado parcialmente polimerizado.
• Sin embargo, también se pueden formar termoplásticos.
• Los enlaces cruzados se completan en la matriz caliente.
• Los tiempos de curado van de 0.5 a 5 minutos, dependiendo del material y del
espesor y la forma de la pieza. Cuanto más grueso sea el material, más tiempo
tomará curarlo.
• Los elastómeros también se forman mediante moldeo por compresión.
MOLDEO POR COMPRESIÓN
• La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas, incluso polvo o
pellets, líquida o preformada.
• Las prensas para moldeo por compresión se orientan en forma vertical y contienen dos placas
a las que se sujetan las mitades del molde.
Las prensas involucran dos tipos de
actuación:
1) ascenso de la placa inferior o
2) descenso de la placa superior;
La primera es la configuración más común de la máquina.
Por lo general, son movidas por un cilindro hidráulico diseñado para proporcionar capacidades de
sujeción de varios cientos de toneladas.
En un molde para compresión no hay sistema de bebedero y vaciadero y el proceso en sí, por lo
general, está limitado a formas sencillas de la pieza, debido a las capacidades menores de flujo de
los materiales termofijos con los que se inicia.
MOLDEO POR COMPRESIÓN
Los materiales para moldeo por compresión incluyen fenoles, melamina, formaldehído de urea, epóxicos,
uretanos y elastómeros.
Las molduras comunes de termofijos incluyen conexiones eléctricas, sóckets y carcasas; manijas de trastos y
vajillas, platos, mangos, tapones de contenedores, accesorios, componentes eléctricos y electrónicos, agitadores
para lavadoras y alojamientos.
Las ventajas más notables del moldeo por compresión en
dichas aplicaciones incluyen las siguientes: los moldes son más
sencillos, menos caros y requieren poco mantenimiento; menor
desperdicio y esfuerzos residuales bajos en las piezas moldeadas
(lo que favorece el empleo de este proceso para piezas delgadas
planas, como discos de fonógrafo).
Una desventaja frecuente son las duraciones
mayores del ciclo y, por tanto, tasas de producción
menores que las del moldeo por inyección.
MOLDEO POR SOPLADO
• El moldeo por soplado es un proceso modificado de extrusión y moldeo por inyección.
• El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presión del aire para inflar
plástico suave dentro de la cavidad de un molde.
• Es un proceso industrial importante para fabricar piezas de plástico huecas, de una sola pieza
y con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares.
• Debido a que muchos de esos artículos se utilizan para bebidas para el consumidor
destinadas a mercados masivos, su producción está organizada para cantidades muy
grandes.
• La tecnología proviene de la industria del vidrio, con la que los plásticos compiten en el
mercado de las botellas desechables y reciclables.
MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado se lleva a cabo en
dos etapas:
1. fabricación de un tubo de inicio de plástico fundido, llamado parison (igual
que en el soplado del vidrio).
2. inflación del tubo hasta que adquiere la forma final que se desea.
El formado del parison se lleva a cabo por
cualquiera de dos procesos:
1) extrusión o
2) moldeo por inyección.
MOLDEO POR SOPLADO
Moldeo por soplado y extrusión
En el moldeo por extrusión y soplado, primero se extruye un tubo o preforma (por lo regular
se orienta de manera que quede vertical).
• Se encierra dentro de un molde con una cavidad mucho más grande que el diámetro del tubo
y se sopla hacia fuera para llenar la cavidad (fig. 19.16a)
• Por lo general, el soplado se realiza con un chorro de aire caliente a una presión de 350 a 700
kPa (50 a 100 psi).
En la mayoría de casos el proceso se organiza como operación de
producción elevada para fabricar botellas de plástico.
La secuencia es automática y, por lo general, se integra con
operaciones posteriores tales como el llenado y etiquetado de las
botellas.
Moldeo por
soplado y
extrusión
Esquemas de: (a) el proceso de
moldeo por extrusión y soplado
para fabricar botellas de plástico
para bebidas;
MOLDEO POR SOPLADO
Moldeo soplado por inyección
• En este proceso, el parison de inicio se moldea por inyección en vez de
extrusión
• Primero se moldea por inyección una pieza tubular corta (parisón)
En comparación con
su proceso
competidor basado
en la extrusión, el de
soplado por
inyección tiene una
tasa de producción
menor, lo que
explica por qué se
Moldeo soplado por inyección
(b) el proceso de moldeo por
inyección y soplado,
(c) una máquina de tres
estaciones
de moldeo por inyección y
soplado para fabricar botellas
de plástico.
MOLDEO POR SOPLADO
Moldeo soplado por inyección
Se abren las matrices y el parisón se transfiere a una matriz de moldeo por soplado mediante un
mecanismo de indización.
Se inyecta aire caliente en el parisón, expandiéndolo hasta las paredes de la cavidad del molde.
Productos comunes son las botellas de plástico para bebidas (por lo general fabricadas con
polietileno y polieteretercetona, PEEK, por sus siglas en inglés) y contenedores pequeños huecos.
Materiales y productos
El moldeo soplado se limita a los termoplásticos.
El polietileno es el polímero de uso más común para este proceso, en particular,
el de alta densidad y peso molecular elevado (HDPE y HMWPE).
Si se comparan sus propiedades con las del PE de baja densidad dados los
requerimientos de rigidez del producto final, es más económico usar estos
materiales más caros debido a que las paredes del contenedor pueden fabricarse
MOLDEO POR SOPLADO
Moldeo soplado por inyección
• Otras molduras por soplado están hechas de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y
tereftalato de polietileno.
• Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo líquidos constituyen la
mayor parte de productos que se fabrican con moldeo por soplado, pero no son los únicos.
• Otros incluyen tambos grandes (55 gal) para embarcar líquidos y polvos, grandes tanques
de almacenamiento (2 000 gal), tanques para gasolina de automóviles, juguetes y cascos
para veleros y botes pequeños.
• En el último caso, se fabrican dos cascos en un moldeo único por soplado y se cortan
posteriormente para formar dos cascos abiertos
MOLDEO POR ROTOMOLDEO
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio (giratorio), a fin de lograr
una forma hueca.
El también llamado rotomoldeo es una alternativa al moldeo por soplado a fin de fabricar
formas grandes y huecas.
El rotomoldeo tiende a ser más adecuado para configuraciones geométricas externas más
complejas, piezas más grandes y cantidades de producción pequeñas
La mayoría de los termoplásticos y algunos termofijos y elastómeros pueden adquirir formas
grandes y huecas mediante Rotomoldeo
• En este proceso, se fabrica un molde metálico de pared delgada de dos piezas (molde hembra
dividido) y se diseña para que gire alrededor de dos ejes perpendicular
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MOLDEO POR ROTOMOLDEO
El proceso consiste en las siguientes etapas:
1. Se carga una cantidad predeterminada de polvo de polímero medida previamente en la cavidad de un molde deslizante o
separable.
2. Después se calienta el molde (por lo general en un horno grande) y se gira en forma continua y simultánea sobre dos
ejes perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies interiores del molde y forma gradualmente
una capa fundida de espesor uniforme. Esta acción hace que el polvo sea lanzado contra el molde, donde el calor lo
derrite sin fundirlo.
3. Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico se solidifica.
4. Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se emplean en el proceso son relativamente
bajas. Es la gravedad, no la fuerza centrífuga la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde.
• Para las partes de termofijos, un agente químico se agrega al polvo; el encadenamiento cruzado
ocurre después de que la parte se forma en el molde.
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MOLDEO POR ROTOMOLDEO
El acabado superficial exterior de la
parte es una réplica del acabado
superficial de las paredes interiores del
molde.
Los tiempos del ciclo son más largos que
en otros procesos de moldeo.
Por lo general, el control de calidad
comprende peso exacto del polvo,
velocidad rotacional adecuada del molde
y relaciones de temperatura y tiempo
MOLDEO POR ROTOMOLDEO
Ciclo de moldeo rotacional ejecutado sobre una máquina secuenciadora de tres
estaciones:
1) estación de carga y descarga;
2) el molde se calienta y gira;
3) enfriamiento del molde.
En el moldeo rotacional, los moldes son
simples y baratos, en comparación con el
moldeo por inyección o por soplado, pero el
ciclo de producción es mucho más largo, y
dura 10 minutos o más.
Para equilibrar estas ventajas y desventajas en
la producción, es frecuente que el moldeo
rotacional se lleve a cabo en una máquina
secuenciadora de cavidades múltiples, como
la de tres estaciones que se ilustra en la figura
MOLDEO POR ROTOMOLDEO
Las máquinas se automatizan en gran medida con partes que se
mueven mediante un mecanismo de indización.
Mediante rotomoldeo se fabrica una gran variedad de partes, como
tanques de almacenamiento de varios tamaños, botes de basura,
cascos de embarcaciones, cubetas, cajas, juguetes grandes y huecos,
cajas de transporte y balones de fútbol.
El rotomoldeo puede producir partes con formas complejas, huecas, con
espesores de pared pequeños, hasta de 0.4 mm (0.016 pulgada).
Se han producido partes grandes, hasta de 1.8 m 1.8 m 3.6 m (6 pies
6 pies 12 pies), con un volumen tan grande como 80,000 litros (21,000
galones).
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MOLDEO POR ROTOMOLDEO
• La máquina está diseñada para secuenciar tres moldes a través de las tres estaciones de
trabajo. Así, se trabaja con los tres moldes en forma simultánea.
• La primera estación de trabajo es de carga y descarga, en la que la pieza terminada se retira
del molde; y se carga el polvo en la cavidad, para la pieza siguiente.
• La segunda estación consiste en una cámara de calentamiento en la que aire a temperatura
alta calienta el molde por convección al mismo tiempo que éste gira.
• Las temperaturas dentro de la cámara son de alrededor de 375 °C (700 °F), lo que depende del
polímero y el artículo que se moldea. La tercera estación enfría el molde, con el uso de aire frío
forzado o aspersión de agua, para enfriar y solidificar el plástico interior del molde.
MOLDEO POR TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una lámina plana
termoplástica para hacer que adquiera la forma deseada.
Es un proceso para el formado de láminas o películas de termoplástico sobre un molde mediante
la aplicación de calor y presión (fig. 19.18).
El termoformado consiste en dos etapas principales: calentamiento y formado.
Por lo general, el calentamiento se realiza con el empleo de elementos calefactores eléctricos
radiantes, localizados a ambos lados de la lámina de plástico inicial
MOLDEO POR TERMOFORMADO
En este proceso, una lámina:
(a) se sujeta y calienta al punto de hundimiento (arriba de la temperatura de transición del
vidrio [Tg] del polímero), generalmente por calentamiento por radiación, y
(b)se fuerza contra las superficies del molde mediante la aplicación de vacío o presión de
aire.
• Las láminas utilizadas en el termoformado suelen fabricarse por extrusión de hojas y están
disponibles como cintas bobinadas o como longitudes y anchuras de distintos tamaños.
• Por lo general el molde se encuentra a temperatura ambiente, de modo que la forma
producida se define al contacto con el molde.
• Debido a la baja resistencia de los materiales formados, el diferencial de presión provocado
por el vacío es suficiente para el formado.
MOLDEO POR TERMOFORMADO
Los métodos por los que se lleva a cabo la etapa de formado se clasifican en tres
categorías básicas:
1) termoformado al vacío,
2) Termoformado de presión y
3) termoformado mecánico.
En el estudio de dichos métodos se describió el formado de materiales en forma de lámina,
pero en la industria del empaque, la mayor parte de operaciones de termoformado se
ejecutan sobre películas delgadas.
Termoformado al vacío
MOLDEO POR TERMOFORMADO
Termoformado al vacío
Se utiliza una presión negativa para
adherir la
lámina precalentada contra la
cavidad de un molde
MOLDEO POR TERMOFORMADO
Termoformado de presión
Una alternativa para formar al vacío involucra a una presión positiva que fuerza al plástico
calentado hacia la cavidad del molde.
Ésta se llama termoformado de presión, o formado por soplado; su ventaja sobre el formado
al vacío es que es posible generar presiones más grandes, ya que esta última se limita a un
máximo teórico de 1 atm.
En el formado por soplado
son comunes las presiones
de 3 a 4 atm.
La secuencia del proceso es
similar a la anterior, la
diferencia estriba en que la
lámina se presuriza desde
arriba de la cavidad del
molde.
MOLDEO POR TERMOFORMADO
Termoformado mecánico
El tercer método, llamado termoformado mecánico, utiliza moldes positivos y negativos
que se juntan contra la lámina de plástico calentada, lo que la fuerza a adoptar la forma de
ellos.
En el método de formado mecánico puro no se utiliza en absoluto la presión del aire.
Sus ventajas son que se tiene un
control dimensional mejor y la
oportunidad de detallar la
superficie de la pieza por ambas
caras.
Su desventaja es que se requieren
dos mitades de molde; por tanto,
los moldes son más costosos.
MOLDEO POR TERMOFORMADO
Productos termoformados
El proceso se utiliza mucho para empacar productos de
consumo y para fabricar artículos grandes como tinas de baño,
tragaluces y forros interiores de puertas para refrigeradores
Partes comunes fabricadas mediante termoformado son los
empaques, charolas para galletas y dulces, anuncios
publicitarios, recubrimientos de refrigeradores,
electrodomésticos y paneles para cuartos de baño.
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MOLDEO POR TERMOFORMADO
Aplicaciones
• El termoformado es un proceso de conformación secundario, el proceso primario es el que
produce la lámina o película
• Sólo los termoplásticos pueden termoformarse, ya que las láminas extruidas de polímeros
termofijos o de elastómeros ya tienen enlazamiento cruzado y no es posible suavizarlas
volviéndolas a calentar.
• Los plásticos comunes para el termoformado son el poliestireno, acetato de celulosa y
butirato acetato de celulosa, ABS, PVC, polietileno y polipropileno.
• En la industria del empaque se llevan a cabo operaciones de termoformado para producción
en masa.
• La lámina o película inicial se alimenta con rapidez a través de la cámara de calentamiento y
luego se le da mecánicamente la forma que se desea.
• Es frecuente que las operaciones se diseñen para producir piezas múltiples a cada paso de
la prensa con el empleo de moldes con muchas cavidades.
GRACIAS!
