UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACIÓN
PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CONSIDERACIONES PARA DISEÑO
AMBIENTAL
DE INSTALACIONES
INDUSTRIALES
ESTRATEGIAS DE PROCESO
Gran parte de las estrategias
de una empresa se determina
cuando se elige el proceso.
Prácticamente todos los
bienes y servicios se fabrican
utilizando alguna variante de
una estas cuatro
estrategias.
de
1. Enfoque de proceso
2. Enfoque
(enfoque por grupo)
repetitivo
3. Enfoque de productos
4. Personalización a
gran
escala
DISEÑO DE PLANTA
Nos permite
tener una
distribución
adecuada de
empresa la
o
logrando planta
ventajas
económicas, debido a
que existiría una
reducción de costos y
una
mayor
producción.
IMPLICACIONES DEL DISEÑO
La ordenación física y
racional de los elementos
productivos garantizando
su flujo óptimo al más bajo
costo.
Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios
necesarios para
movimiento delel material,
almacenamiento,
máquinas, equipos
de trabajo, trabajadores
y todas las
otras actividades o
servicios.
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1.Integración de todos los factores que
afecten la distribución.
2.Movimiento de material
según distancias mínimas.
3.Circulación del trabajo a través de la
planta.
4.Utilización “efectiva” de todo
el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los
trabajadores.
6.Flexibilidad en la ordenación
para facilitar reajustes o ampliaciones.
PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Principios Tipo
1.Satisfacción y Distribución por posición fija:
El material permanece en situación
seguridad. fija y son los hombres y la
maquinaria los que confluyen hacia
2.Integración él.
de conjunto.
Distribución por proceso:
3. Mínima Las operaciones del mismo tipo se
distancia realizan dentro del mismo sector.
recorrida. Distribución por producto:
4.Circulación o flujo El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución
de materiales. de continuidad.
5. Espacio cúbico.
6. Flexibilidad.
FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
1. Materiales
2. Maquinaria
3. Trabajadores
4. Movimiento (de
s personas y
materiales)
5. Espera
6. Servicios
7. Edificio
8. Versatilidad
, y
flexibilidad
expansión
VENTAJAS DEL DISEÑO DE PLANTAS
1.- Se reducen los riesgos de enfermedades 9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control,
profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose ubicando adecuadamente los puestos de supervisión de
lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los manera que se tenga una completa visión de la
pasillos. zona de trabajo y de los puntos de demora.
2.- Se mejora la moral y satisfacción al obrero, 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y
evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el se aumenta la calidad del producto, separando las
trabajo para el personal. operaciones que son nocivas unas a otras.
3.- Se aumenta la producción, mientras mejor 11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es
distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se decir al prever las ampliaciones, los aumentos de
aceleran los flujos. demanda o reducciones del mercado se eliminan los
inconvenientes de las expansiones o disminuciones de
4.- Menor número de retrasos, reduciéndose y la planta.
eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los
tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir
procesos similares, que facilitan la contabilidad de
5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las costos.
distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y
materiales en espera. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que
son indispensables tanto para la calidad de los
6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo productos, como para favorecer la salud de los
por procesos y diseñando líneas de montaje. empleados.
7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y
los servicios.
8.- Se reduce el material en proceso.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN
DE PLANTAS
1.Integración de
conjunto.
2. Mínima distanci
recorrida. a
3. Circulación o
recorrido.
4.Espacio cúbico.
5.Satisfacción y
seguridad.
6.Flexibilidad.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Orientadas al producto y
asociadas a
configuraciones continuas
o repetitivas
• Forma continua
• Configuración repetitiva
• Orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones
por lotes
• Distribuciones por
posición fija,
correspondientes a las
configuraciones
por proyecto.
PLANTA POR PRODUCTO
Ventajas Inconvenientes
• Manejo de materiales • Ausencia de flexibilidad en el
reducido proceso (un simple cambio
en el producto puede
• Escasa existencia de trabajos requerir cambios importantes
en curso en las instalaciones)
• Escasa flexibilidad en
• Mínimos tiempos de
fabricación los
tiempos de fabricación
• Simplificación de los
sistemas de planificación y • Inversión muy elevada
control de la producción
• Todos dependen de todos
• Simplificación de tareas.
• Trabajos muy monótonos.
FACTORES
Factores primarios: son Factores específicos:
aquellos que se deben tomar aquellos son son
en cuenta en la generalidad determinantes
que en
de los casos. algunos casos particulares.
• Disponibilidad de • Factores geográficos
primas
materias (clima,
estructura del suelo)
• Disponibilidad de • Legislación y
servicios generales (agua, normas públicas vigentes
energía, • Normas
empresas internas de
• combustible, efluentes, etc.) las
• Disponibilidad de transportes
• Disponibilidad de mercados • Infraestructura existente
• Disponibilidad de mano
de obra
PROCEDIMIENTOS PARA DISEÑAR LA
DISTRIBUCIÓN
El trabajo consistirá en
realizar cambios menores
en las distribuciones
existentes, localizar las
nueva máquinas,
revisar
s una sección de la
planta, y realizar
estudios ocasionales de
movimiento de
s
materiales.
Tipo de procedimiento
– Mejora
– Construcción
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE
DISTRIBUCIÓN
• Apple
• Reed
• Muther
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO
POR APPLE
1 Obtener la información básica 11- Determinar los requerimientos de
almacenamiento
2 Analizarla 12- Planificar las actividades auxiliares y de
servicios.
3Diseñar el proceso productivo 13- Determinar los requerimientos de espacio.
4- Planificar el patrón de flujo del material 14- Ubicar las actividades en el espacio
5- Considerar el plan general de manipuleo de material 15- Considerar los tipos de edificación
7-
6-Planificar las requerimientos
Calcular los estaciones de trabajo individuales
de equipamiento 17-
16- Evaluar,
Construirajustar, y chequear
la distribución la distribución con las
maestra
personas apropiadas
8- Seleccionar el equipamiento de movimiento de
materiales especifico 18- Obtener la aprobación
9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 19- Instalar la distribución
10- Diseñar las interrelaciones de actividades 20- Realizar el seguimiento de la implementación de la
distribución.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS DESARROLLADO
POR REED
1- Analizar el/los producto/s a 6- Establecer los anchos
producir de
pasillo mínimos
2- Determinar el proceso Establecer
requerido para 7- requerimientos
los de oficinas
el producto manufacturar
8Considerar los servicios
3- Preparar los diagramas e instalaciones para el
de planificación de personal
distribución
4- Determinar las 9 Inspeccionar los
estaciones de trabajo servicios
de planta
5- Analizar los requerimientos
de áreas de almacenamiento 10 Considerar
futura
expansión
EL MÉTODO S.L.P.
(SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING)
Consigue enfocar de forma Fases:
organizada los proyectos de • Localización
planteamiento, fijando un cuadro • Planteamiento General
operacional de Fases, una serie • Planteamiento Detallado
de procedimientos, un conjunto • Instalación
de normas que permitan
identificar, valorar y visualizar
todos los elementos que
intervienen en la preparación de
un planteamiento.
Fue desarrollado por Richard
Muther que, basándose en las
distintas técnicas empleadas por
los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los
proyectos de distribución.
ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO S.L.P.
Se representan
con PQRST.
1. Producto o Material (P)
2. Cantidad o Volumen (Q)
3. Recorrido o Proceso (R)
4. Servicios
Anexos, Actividades de
Soporte y Funciones (S)
5. Tiempo o Toma de
Tiempos (T)
RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
Indica cómo se fabrica
el
producto.
El Recorrido de los
Productos no es un factor
que determina el
emplazamientooperaciones,
de del proceso
simplemente indica sobre
un gráfico la secuencia
operaciones, determinando
de
cuáles son los
departamentos
que necesitan estar
próximos.
ESTUDIO DE TIEMPOS
Actividad que implica la técnica de Objetivos:
establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una Minimización del tiempo para
tarea determinada, con base en la la ejecución de trabajos.
del contenido del trabajo del método
medición
prescrito, con la debida consideración de
la fatiga y las demoras personales y los Conservar los recursos y
retrasos inevitables. minimizar
los costos.
Efectuar la producción sin perder de
vista la disponibilidad de los
energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que es cada
vez más confiable y de alta
calidad del estudio de movimientos.
Eliminar o reducir los movimientos
ineficientes y aumentar los eficientes.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Es el análisis
cuidadoso de cada
movimiento que hace
el cuerpo humano al
realizar un trabajo.
MÉTODOS PARA TOMAR EL TIEMPO
Continuo Regresar a cero
Se deja correr el El cronómetro se lee a la
cronómetro mientra terminación de
dura el estudio. sEn esta cada elemento,luegoy
técnica, el cronómetro se regresa a se de
lee en el punto terminal cero
inmediato. Al iniciarse
de cada elemento, el
siguiente elemento
mientras las manecillas cronometro
están en movimiento. cero. el
parte de
CUADRO DE IMPORTANCIA
ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES
Es un
inventario
sistemático
forma en que de
la elemento químico,
un
compuesto o material
está transitando a
través de su ciclo de
vida natural o
económico.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN
MATERIAL
• Volumen del flujo
• Costos del flujo
• Toxicidad del flujo
• Aspectos
legales del flujo
¿CÓMO HACEMOS UN FLUJO DE MATERIALES?
1. Definición de
parámetros
objetivos considerados
y
2. Limitación del área
del balance
3. Limitación del
período del
los pasos de producción
balance
4. Registro y definición
flujodede materiales –
en
6.
5. calidad
Balance
Dibujar la de
hoja flujo
de
de materiales – en
flujo:
cantidad y
7. Interpretación
conclusiones
EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS DEL FLUJO DE
MATERIALES
Diagrama Tipo de documento Función
Hojas de flujo Para ilustrar el flujo de materiales y los
procesos
Histogramas Para ilustrar la distribución y composición
Gráficos X-Y Para ilustración cronológica
Diagrama Sankey Para visualizar el flujo en la verdadera escala
DIAGRAMA-SANKEY
Es la representación gráfica
de los caudales (cantidad
por tiempo) de energía,
material o dinero a través
de un sistema.
Los caudales son
representados por flechas,
en los cuales el ancho es
proporcional al tamaño del
caudal mostrado. Mejor que
números o descripciones el
diagrama le explica cuales
caudales benefician y
cuales constituyen residuos
o emisiones.
DIAGRAMA DE RELACIONES
Es una herramienta que ayuda a
analizar un problema cuyas causas
están relacionadas de manera compleja.
Este permite alcanzar una visión de
conjunto sobre cómo las causas están
en relación con sus efectos y cómo,
unas y otros, se relacionan entre sí.
Su objetivo es la identificación de las
relaciones causales complejas que
pueden existir en una situación dada. El
método da por supuesto que hay
muchas posibles causas y efectos en
torno a un determinado problema. El
objetivo de la aplicación de la
herramienta es obtener sus posibles
causas, analizando la complejidad de
sus relaciones.
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE
RELACIONES
1. Describir el problema.
2. Identificar
posibles causas del
problema.
3. Agrupar posibles causas
similares.
4. Ordenar las tarjetas de
causa según las
relaciones causa-efecto.
5. Continuar la ordenación
de las tarjetas.
6. Determinar la relación
de las tarjetas
7. Analizar el diagrama
FRASE
"Tanto si piensas que
puedes como si piensas
que no, tienes razón".
Henry Ford
