INFORME DE

PRACTICAS
PRE-
COMPAÑÍA MINERA HORIZONTE SUR
PROFESIONALES
UNIDAD MINERA AREQUIPA M

PRACTICANTE: CONTRERAS AMAO, Kevin R.

AREA: OPERACIÓN MINA

 INTRODUCCION
Este documento se refiere al reporte de prácticas pre-profesionales llevadas a cabo
en el sector de operaciones mina, de la Unidad Minera Arequipa M.
Las actividades llevadas a cabo en calidad de practicante sirven para entender los
distintos problemas y posibles soluciones que pueden dar en las operaciones
mineras, lo que proporciona experiencia para evolucionar como profesional,
adquiriendo criterios fundamentales y sólidos en este campo.
La empresa minera Arequipa M cuenta con los minerales más importante de
menas, son la galena, esfalerita, bornita y covelina. Donde se viene desarrollando
una explotación subterránea de manera convencional a pequeña escala, utilizando
el método de explotación de Corte Relleno Ascendente.
Como egresado puse en práctica toda la parte teórica que aprendí en la
universidad, para así explayarme y ganar más experiencia en este campo.
 01 • Objetivos y Alcances

02 • Generalidades

INFOMORME DE 03 • Operación Mina

PRACTICAS
PRE- 04 • Cálculos y Resultados
PROFESIONALES
05 • Conclusiones

06 • Recomendaciones
I. OBJETIVOS Y
ALCANCES
1.1. Objetivo
Sustentar las prácticas pre profesionales como requisito para optar el grado de
bachiller en ciencias de la Ingeniería de Minas.
1.2. Objetivos Específicos
• Analizar el control de tiempos operacionales en la actividad de perforación y
Limpieza de la GL-2A
• Hallar los parámetros de limpieza, perforación y voladura en la GL-2A
1.3. Alcances
El presente informe es el primer paso a la introducción al campo laboral, el
alcance de la práctica comprende en la supervisión y cumplimiento de los
estándares de la perforación que proporciona la Compañía Minera Horizonte Sur.
Todo este trabajo se realizó en Rampas, Subniveles, Tajos, Chimeneas (inclinadas,
verticales), Galerías, etc.
II. GENERALIDADES
2.1. Entorno Físico
2.1.1.Ubicación y Acceso
La unidad minera Arequipa “M” se ubica en la Cordillera Blanca, en la
comunidad de Vicos, en el distrito de Marcará, provincia de Carhuaz,
departamento y región Ancash.

Acceso a la Unidad de Producción Arequipa M

2.2. Entorno Geológico
2.2.1. Geología estructural
Se hallan plegamientos de tipo isoclinal y
concéntrico. El rumbo de las bases en
extensión es mayormente N-S con buzamiento
promedio 75°E del plano axial.
• Vetas
Los elementos de minerales en la mina
Arequipa M son vetas polimetálicas de Ag,
Pb, Zn, Au y Cu; siendo las primordiales en el
aspecto económico: La veta Arequipa M, la
veta Caballito, la veta Victoria, la veta Loreta
y otros.
Estas vetas muestran una disposición y rumbo
paralelo al plegamiento y falla regional,
generalmente con buzamientos subverticales
(75° y 90° SW y NW).
 2.2.1. Geología económica
• Tipo de yacimiento
La mineralización en la Unidad de Producción Arequipa “M” está constituida por vetas
epitermales polimetálicas Au-Ag- Pb-Zn de sulfuración baja a intermedia que rellenan
fracturas en el intrusivo y en la secuencia sedimentaria, están relacionadas con la
actividad magmático-hidrotermal del Batolito de la Cordillera Blanca de edad
Mioceno-Plioceno. La mineralización se presenta en vetas, vetillas y cuerpos de
cuarzo. En el caso de la Veta Arequipa “M”, se observa un claro zoneamiento
caracterizado por incremento de Au-Ag en la parte superior que va variando a Pb-Zn en
profundidad.
• Mineralización
En el Proyecto Arequipa “M”, las estructuras mineralizadas se encuentran emplazadas
en el intrusivo de granodiorita y en la secuencia sedimentaria de la Formación
Chicama. Las anomalías de Au- Ag-Pb-Zn reportadas, están básicamente controladas
por estructuras de tres (3) tipos: vetas bien definidas, vetillas bandeadas, y cuerpos
Los principales minerales de mena reportados son: galena, esfalerita,
calcopirita, bornita, covelita; y como minerales de ganga destacan: pirita,
arsenopirita, pirrotina, cuarzo en tres generaciones (blanco, hialino y
gris), turmalina, calcita, baritina, rodocrosita, malaquita, psilomelano.
III. OPERACIÓN MINA
3.1. Método de explotación Corte relleno ascendente
Este método consiste en extraer el mineral mediante rebanadas horizontales.
Donde es utilizado en las diferentes zonas de la Unidad Minera Arequipa M.
porque el yacimiento que se presenta con vetas de buzamiento de 70°- 85°, con
sostenimiento de puntales con plantilla de madera o cuadros de madera y el
relleno se realiza con material detrítico (desmonte), teniendo una producción
diaria de 180 toneladas.
En caso que la veta tenga una potencia de 0,20 m a menor que 1 m se aplica el
método de Corte y Relleno Ascendente con circado, luego se amplía
desquinchando las cajas hasta obtener un ancho mínimo de trabajo, este material
queda como piso para continuar con la siguiente perforación.
3.2. Operación Unitaria Aplicada en labores
3.2.1. Labores de desarrollo
Son labores que se desarrollan para llegar al yacimiento para
posteriormente sea explotado, están considerando, galería, cruceros,
chimeneas.
• Galería
Se ejecuta de manera horizontal con sección de 2.1 m x 2.40 m que se
desarrolla en veta, para poder visualizar el comportamiento de la veta,
estas excavaciones se hacen con una gradiente de 0.5% para favorecer la
evacuación del agua de mina.
 3.2.1. Labores de Preparación
Son labores que se ejecutan para poder delimitar el block de mineral, es
muy riesgoso prepararlo ya que se ejecuta sobre veta.
• Construcción de Subnivel
Los subniveles son labores de preparación de sección de 0.9m x 2.1m que
se ejecuta a lo largo del block definido dejando un pilar de 3m, teniendo
una comunicación con los caminos laterales.
• Preparación de chimenea
La preparación de chimeneas se realiza con el objetivo de crear un buzón
de servicio, como también para el acceso de personal al tajo, los buzones
de extracción están a cada 50m en la horizontal con una sección de 1.2m x
1.2m.
3.3. Ciclo de Minado
3.3.1. Perforación
Se utilizan máquinas perforadoras manuales tipo Jack Leg YT29A, con
accionamiento con aire comprimido, con barrenos integrales de 3, 4 y 5 pies de
longitud, en la perforación se usan guiadores, que contribuyen a uniformizar el
paralelismo de los taladros perforados. Se trabaja con brocas de botones de
tipo balístico de 36, 38 y 41 mm
 3.3.2. Voladura
Los explosivos convencionales y accesorios de voladura usados son:
La voladura se realiza con Carmex, un accesorio ensamblado de 4 y 5 pies de
longitud, Para iniciar la voladura se usa mecha rápida (ignid cord). El explosivo
utilizado es Emulsión 1000 de 1” x 8”, Emulsión 3000 de 1” x 8”, Emulsión
5000 de 1” x 8”, así también como el anfo.
 3.3.3. Ventilación
La ventilación en la Unidad Arequipa M se realiza de dos formas
mediante ventilación natural y artificial, en la ventilación natural tenemos
las chimeneas de ventilación y en la artificial cuenta con la tercera línea
generada mediante la comprensora, donde se coloca tubería de 1”. La
tercera línea debe llegar como mínimo a 3 metros del tope de la labor.
3.3.4. Sostenimiento
En la Unidad Minera Arequipa M se aplica el sostenimiento pasivo, los
siguientes elementos: puntales de seguridad, puntal en línea, entablados, cuadros
cojos, cuadros rectangulares y cuadros cónicos).
• Sostenimiento con madera
Se opta este tipo de sostenimiento de acuerdo a las características del terreno,
principalmente esta forma de sostenimiento se realiza en labores de Desarrollo
(galerías, cortadas); también en subniveles y tajos
La madera utilizada son los troncos de eucalipto (redondos), con diámetros entre
5 a 12 pulgadas. Generalmente para la instalación de los cuadros de madera se
utiliza madera de 10 pulgadas y para el encribado maderas de 4 y 6 pulgadas con
el cuales llega hasta el techo de la labor.
• Puntales
Generalmente de usa madera redonda de 6´ 7´ y 8´ de diámetro con un
espaciamiento promedio entre 0.9 a 1.5 m de puntal a puntal y una instalación
perpendicular a la caja techo y la caja piso, pero en el caso de veta cajas
inclinadas se debe colocar ligeramente inclinado en contra del buzamiento, con
una plantilla de 2´ a 3’ de espesor de madera y deberá contar con una
patilla(agujeros) en caja piso.
3.3.5. Limpieza y Extracción
La limpieza en galerías se realiza con scooptram de 3.5 yd3 y 1.5 yd3 capacidad
de la cuchara para depositar al volquete de 15 tn, para luego ser trasladado a la
cancha de mineral. Posteriormente el mineral será cargado con equipos de
cargador frontal hacia los volquetes de 35 tn para el traslada a la planta de
beneficio.
En labores de explotación, se emplean herramientas manuales como carretillas,
Z-20, combas para la rotura de bancos, el mineral acarreado en los subniveles,
será echado a las tolvas de acumulación de mineral (chutes).
3.3.6. Relleno
Para rellenar los espacios vacíos producto de la extracción del mineral
económico de las labores se obtienen de las cajas (hueco de perro), de tajeos
antiguos rellenados y de labores que se apertura en material pobre o estéril, de
esta manera evitar las caídas del techo, para controlar con un piso de trabajo
apropiado.
IV. CALCULOS Y
RESULTADOS
4.1. Malla de perforación
4.1.1. Cálculo de burden en el arranque
Es de suma importancia el cálculo y diseño geométrico de la malla de
perforación porque de ella depende la eficiencia de la voladura que
posteriormente se ejecutara, por ende, tenemos las siguientes consideraciones
para su respectivo cálculo y diseño.

En el caso de nuestra mina se utiliza brocas de 36, 38 y 41 mm, el más

utilizado es el de 38 mm. Para este caso el burden será:
Criterio del diseño del arranque
• Diámetro del taladro cargado: 0.038 m
• Diámetro equivalente del taladro vacío: 0.038 m
• Distancia entre taladros: 0.057 m
• Distancia entre centro: 0.11m
4.1.2. Diseño de malla de
perforación de la mina
Arequipa M de 2.10 m x
2.40m de la GL-2A
4.4.3. Número de taladros
optimizados Dureza de roca y distancia entre taladros

Como primera consideración de

la perforación tomamos el
cálculo del número de taladros
por frente como sigue:
Coeficiente calculado entre taladros de acuerdo a la dureza de la roca

Por tratarse de una roca buena el valor de Dt=0.5 y

C=2 y finalmente remplazamos estos valores en la
fórmula para el cálculo de taladros.
Entonces el área y el perímetro de la GL-2A

Observación: En el campo se realizan 34

taladros. Donde 31 taladros son cargados y
3 taladros de alivio.
 PERF. CAMBIO DE TIEMPO
N° L.TALADRO(m)
NETA(hh:mm:ss) TALADRO(hh:mm:ss) PARCIAL(hh:mm:ss)

1 00:03:01 00:00:10 00:03:11 1.38

2 00:03:38 00:00:08 00:03:46 1.37
3 00:02:48 00:00:07 00:02:55 1.37
4 00:04:30 00:00:08 00:04:38 1.38
5 00:03:41 00:00:09 00:03:50 1.37
6 00:02:16 00:00:07 00:02:23 1.38
7 00:03:51 00:00:08 00:03:59 1.37
8 00:03:49 00:00:08 00:03:57 1.38
9 00:03:02 00:00:07 00:03:09 1.39
4.2. Parámetros de perforación 10
11
00:03:01
00:03:22
00:00:12
00:00:11
00:03:13
00:03:33
1.39
1.38

y voladura 12
13
14
00:02:52
00:03:40
00:03:52
00:00:13
00:00:14
00:00:10
00:03:05
00:03:54
00:04:02
1.37
1.38
1.38
15 00:03:12 00:00:13 00:03:25 1.37

4.2.1. Control de tiempos: 16

17
00:03:53
00:03:07
00:00:11
00:00:11
00:04:04
00:03:18
1.37
1.39

Perforación en la GL-2A
18 00:03:28 00:00:12 00:03:40 1.37
19 00:03:11 00:00:08 00:03:19 1.38
20 00:03:25 00:00:16 00:03:41 1.39
21 00:03:06 00:00:14 00:03:20 1.39
22 00:03:07 00:00:13 00:03:20 1.36
23 00:03:22 00:00:15 00:03:37 1.38
24 00:02:59 00:00:13 00:03:12 1.39
25 00:03:01 00:00:17 00:03:18 1.37
26 00:03:08 00:00:11 00:03:19 1.38
27 00:03:21 00:00:16 00:03:37 1.37
28 00:03:04 00:00:17 00:03:21 1.38
29 00:03:18 00:00:14 00:03:32 1.39
30 00:02:52 00:00:12 00:03:04 1.37
31 00:03:46 00:00:19 00:04:05 1.38
32 00:02:57 0:00:13 0:03:10 1.37
33 00:02:54 00:00:12 00:03:06 1.39
34 00:02:51 00:00:13 00:03:04 1.37
PROMEDIO 00:03:17 00:00:12 00:03:28 1.38
TOTAL 01:54:42 0:06:54 METROS/GUARDIA 48.23
Para determinar el análisis estadístico de perforación Diagrama de frecuencia perforación
14
13

12

10

Frecuencia
6 6 Histograma de frecuencia
6
5
poligono de frecuencia
4

2
2
1 1

0
2.43 2.75 3.07 3.39 3.71 4.03 4.35

Análisis estadístico de perforación Tiempo

El diagrama de frecuencia, representa los

tiempos de perforación por taladro, agrupados
en categorías de tiempos promedio, y la
tendencia promedio de perforación muestra
que 3.07 min. es más frecuente pues aparece
13 veces.
 Datos Generales de la GL-2A
TIPO DE ROCA BARRENO DATOS DE OPERACION VALORES UND
4.2.3. Cálculo de eficiencia de voladura
DURA 5′ ANCHO DE LABOR 2.1 m
DURA 5′ ALTURA DE LABOR 2.4 m
DURA 5′ LONG. DE TALADRO PROMEDIO 3.8 m
DURA 5′ # TALADROS CARGADOS 31 -
DURA 5′ # TALADROS DE ALIVIO 3 -
DURA 5′ TIEMPO EFECTIVO DE PERFORACION 114.7 min
DURA 5′ LONGITUD DE MECHA RAPIDA 5 m
DURA 5′ LONGITUD DE CARMEX 5 pies
DURA 5′ CARTUCHO POR TALADRO 4 Cart/Tal
DURA 5′ PESO ESPECIFICO DEL MATERIAL 2.7 ton/m3
DURA 5′ DIAMETRO DE TALADRO 38 mm
DURA 5′ AVANCE POR DISPARO IN-SITU 1.34 m

4.2.2. Cálculo de eficiencia de perforación

4.2.4. Cálculo de velocidad media de perforación

Primero hallamos los pies perforados totales para luego

reemplazarlos en la velocidad media de perforación:

4.2.5. Cálculo del volumen roto 4.2.6. Cálculo de tonelaje roto
4.2.7. Cálculo número de cartucho

Observación: En el campo se utiliza 4

cartuchos por taladros

La distribución de Explosivos, considera

carguío con Emulnor 5000, 3000 y 1000.
Considerando su distribución como: en el
arranque 4 unidades de Emulnor 5000, en
las ayudas 16 unidades de Emulnor 3000,
en los hastiales 4 unidades de Emulnor
3000, en corona 4 unidades de Emulnor
1000 y en el arrastre 4 unidades de
Emulnor 3000.
 Distribución de la carga explosiva de la GL-2A
Nº DE TALADROS CANTIDAD DE EXPLOSIVO ACCESORIOS
DISTRIBUCION DE TALADROS E 5000 E 3000 E 1000
Características de Emulnor kilogramos por cartucho GL-2A
Cargados Vacios CARMEX M. RAPIDA
1" X 8" 1" X 8" 1" X 8"
Arranque 3 3 12 3 5
1ra Ayuda 4 16 4 DESCRIPCION Cart./caja Kg/cart. Dimensiones
2da Ayuda 4 16 4 EMULNOR 1000 230 0.1087 1" X 8" = 0.0254m x 0.2032m
3ra Ayuda 4 16 4
EMULNOR 3000 228 0.1096 1" X 8" = 0.0254m x 0.2032m
4ta Ayuda 4 16 4
Cuadrador 4 16 4 EMULNOR 5000 216 0.1157 1" X 8" = 0.0254m x 0.2032m
Corona 4 16 4
Arrastre 4 16 4
SUB TOTAL 31 3 12 96 16 31 5
TOTAL 34 124 31 5

4.2.2. Cálculo de factor de carga

Tenemos datos:
• Emulnor 1000 = 16 cartuchos
• Emulnor 3000 = 24 cartuchos
• Emulnor 5000 = 12 cartuchos
4.2.3. Cálculo de Factor carga lineal
Parámetros de perforación y Voladura
PERFORACION Y VOLADURA VALORES UNIDAD
EFICIENCIA DE PERFORACION 91 %
EFICIENCIA DE VOLADURA 97 %
VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACION 1.35 ft/min
PIES PERFORADOS 154.7 ft
VOLUMEN ROTO 6.19 m3
TONELAJE ROTO 16.71 tn
EXPLOSIVO EMULNOR 124 Cartuchos
4.2.4. Cálculo de factor de potencia
CARMEX 155 ft
EMULNOR 5000 1.39 Kg
PESO DE EXPLOSIVO
EMULNOR 3000 10.52 Kg
POR DISPARO
EMULNOR 1000 1.74 Kg
FACTOR DE CARGA 2.1 Kg/m3
FACTOR DE CARGA LINEAL 10.19 Kg/m
FACTOR DE POTENCIA 0.82 Kg/tn
4.3. Cálculo de los indicadores claves de desempeño (KPI,s) del scoop
Para el cálculo del indicador clave de desempeño, rendimiento, es necesario tener
cuenta los siguientes datos:
4.3.1. Control de tiempos para limpieza del scooptram WJ-1H

CARGAR V. CARGADO DESCARGA V.VACIO TIEMPO DE CICLO DIST. RECORRIDA

# CICLO
hh:mm:ss hh:mm:ss hh:mm:ss hh:mm:ss hh:mm:ss Metros
1 00:00:25 00:01:20 00:00:30 00:00:58 00:03:13 160
2 00:00:40 00:01:22 00:00:32 00:00:56 00:03:30 160
3 00:00:35 00:01:18 00:00:31 00:00:59 00:03:23 160
4 00:00:36 00:01:22 00:00:34 00:01:02 00:03:34 160
5 00:00:35 00:01:18 00:00:30 00:00:55 00:03:18 160
6 00:00:38 00:01:20 00:00:35 00:00:57 00:03:30 160
7 00:00:35 00:01:16 00:00:30 00:00:56 00:03:17 160
8 00:00:35 00:01:19 00:00:33 00:01:01 00:03:28 160
9 00:00:33 00:01:23 00:00:34 00:00:58 00:03:28 160
10 00:00:35 00:01:20 00:00:31 00:00:58 00:03:24 160
11 00:00:38 00:01:21 00:00:32 00:00:57 00:03:28 160
12 00:00:38 00:01:19 00:00:30 00:01:01 00:03:28 160
Media 00:00:35 00:01:20 00:00:32 00:00:58 00:03:25 1920
Para determinar el análisis estadístico de limpieza Diagrama de frecuencia de limpieza
7
6
6

Frecuencia
4

3 Histograma

2 poligono de frecuencia
2
1 1 1
1

0
3.255 3.325 3.395 3.465 3.535
Análisis estadístico de limpieza Tiempo

El diagrama de frecuencia de la limpieza,

representa los tiempos de ciclo de frecuencia,
agrupados en categorías de tiempos promedio, y
la tendencia promedio de limpieza muestra que
3.465 min. es más frecuente pues aparece 6
veces.
 Factor de llenado (Fll)
4.4. Cálculo de rendimiento del
scooptram WJ-1H 1.5 yd3

Datos generales del proceso de limpieza

TIEMPO PROMEDIO DE ACARREO 3 min 25 seg
TOTAL DE HORAS DE ACARREO 41.02 min
RENDIMIENTO HORARIO 17.54
DISTANCIA RECORRIDA 1920
SECCION
PESO ESPECIFICO IN SITU
4.62 m2
2.7 ton/m3
𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜𝑒𝑠=𝟗𝟎 %
PESO ESPECIFICO DEL MAT. SUELTO 1.91 ton/m3

4.4.2. Cálculo del Factor de Esponjamiento (Fe)

Según (Baldeón, 2011), el factor de esponjamiento es variable

depende del tipo de roca y la voladura generada.

 Donde:

Fe: Factor de esponjamiento

4.4.3. Capacidad real de la cuchara (CRC)

d(ms): Densidad del material suelto (1.91 ton/m3).

d(mi): Densidad del material in situ (2.7 ton/m3).

CNC: Capacidad Nominal de la Cuchara (m3)

Fll: Factor de llenado (%)

Fe: Factor de esponjamiento del material

Esto significa que el volumen del material aumentó un

30% al romperse (esponjamiento del 30%).

 4.4.4. Volumen total extraído (Vol. Total)

4.4.5. Cálculo de factor de sobre Rotura 4.4.6. Velocidad del equipo WJ-1H

Se obtuvo un Factor sobre Rotura de 1.14, lo que

indica una sobre rotura del 14% respecto al
volumen teórico diseñado.
 4.4.7. Rendimiento efectivo (ton/h)
Distribución de tiempos Scooptram
Distribución de ciclo del scooptram

Donde:
16% 17%

Ref: Rendimiento efectivo (ton/h) 28%

39%

Nc: Número de ciclo (Viajes/hora)

CRC: Capacidad real de la cuchara (m3)

CARGADO VIAJE CARGADO VIAJE VACIO DESCARGA

Fll: Factor de llenado (%)

d: Densidad del material (ton/m3) Parámetros de Limpieza

LIMPIEZA VALORES UNIDAD
FACTOR DE LLENADO 90 %
Fe: Factor de esponjamiento (%)
FACTOR DE ESPONJAMIENTO 30 %
CAPACIDAD DE LA CUCHARA REAL 0.8 m3
VOLUMEN TOTAL EXTRAIDO 9.2 m3
FACTOR DE ROTURA 1.14 -
RENDIMIENTO EFECTIVO 26.23 tn/h
V. CONCLUSIONES
 En el proceso de limpieza con el Scooptram WJ-1H en la GL-2A, duró 41 min y 1 seg. Donde el

tiempo promedio de acarreo fue de 3 min y 21 seg. En el proceso de perforación con el Jack Leg de

5 pies en la GL-2A, duró 1 hora, 54 min y 42 seg. Donde el tiempo promedio de perforación fue de

3 min y 17 seg por taladro.

 Los parámetros obtenidos en Perforación se obtuvieron: Una velocidad de penetración 1.35 ft/m;

tonelaje roto de 16.71 tn; factor de carga de 2.1 Kg/m3; factor de carga lineal de 10.19 Kg/m y el

factor de potencia es de 0.82 Kg/ton. En el proceso de Limpieza de obtuvo: el volumen total

extraído de 9.2 m2; Factor de rotura de 1.14 y el rendimiento efectivo de 26.23 tn/h.
VI. RECOMENDACIONES
 Para el cálculo preciso del peso de los explosivos se debe tener en cuenta que cada tipo de emulsor tiene un

peso diferente.

 Verificar la presión de agua y aire antes de realizar la perforación y limpieza, ya que es el principal motivo de

demora.

 Realizar las labores de ventilación de manera que se cumpla los estándares establecidos en el D.S 024-2016

EM y su modificatoria el D.S 023-2017 EM de manera de dar condiciones al personal para la realización de

sus respectivas actividades.

 Usar los guiadores al momento de la perforación esto ayudara a mantener el paralelismo entre taladros,

limpiar los detritus para el correcto carguío de explosivos.

 Contar con un sistema de stand by en las bodegas de las herramientas para poder mejorar el trabajo cada vez

que un equipo sufra desperfectos.

GRACIAS