Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
Nuclear
Aviación
IIndustria del IIndustria Japonesa
Acero (Automoviles)
Petro / Quimica.
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
• Recuperación Económica
(Posterior a la segunda guerra):
Gran escala de Producción
• Estudios de Disponibilidad:
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Planeado
- Técnicas de reparación
IIndustria del Industria Japonesa
Acero (Automoviles)
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
• Estudios en técnología de materiales:
- Alta temperatura, presión,
corrosion
• Estudios disponibilidad de equipos
• Sistemas de Monitoreo Nuclear
Aviación
IIndustria del IIndustria Japonesa
Acero (Automoviles)
Petro / Quimica.
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
• Estudios en técnología de materiales:
- Alta temperatura, presión,
corrosion
• Estudios disponibilidad de equipos
• Sistemas de Monitoreo Nuclear
Aviación
IIndustria del IIndustria Japonesa
Acero (Automoviles)
Petro / Quimica.
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
• Seguridad & Medio ambiente
• Monitoring & diagnostic
• Condition Based
Nuclear
Maintenance
Aviación
IIndustria del Industria Japonesa
Acero (Automoviles)
Petro / Quimica.
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Historia - Evolución de las Practicas de Mantenimiento
• Apoyo a Producción
• Mantenimiento Total
Productivo
Nuclear
Aviación
IIndustria del Industria
Acero Japonesa(Automoviles)
Petro / Quimica.
‘50 s ‘60 s ‘70 s ‘80 s ‘90 s tiempo
Tercera
Generación
Primera Segunda
Generación Generación
194 195 196 197 198 199 200
0 0 0 0 0 0 0
Tercera Generación
Entendimeinto de funciones operativas
Extender la vida de la maquina
Monitoreo de Condición
Diseño basado en confiabilidad y
Mantenibilidad
Análsiis de Fallas
Segunda Generación Decisión basada en hechos
Programar overhauls Revisión de Prácticas
Primera Generación Sistemas para Planeación y Estudios de Riesgos
Reparar cuando se rompa Control del Trabajo Multi habilidades y ytrabajo en equipo
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
• 3.5
• corrective maintenance
• maintenance carried out after fault recognition and intended to put an item into a state in which it
can perform a
• required function
• 3.6
• critical failure
• failure of an equipment unit which causes an immediate cessation of the ability to perform a
required function.
• NOTE Includes failures requiring immediate action towards cessation of performing the function
even though actual
• operation may continue for a short period of time. A critical failure results in an unscheduled
repair.
• 3.7
• degraded failure
• failure that does not cease the fundamental function(s), but compromises one or several functions.
3.9
down state
internal disabled state of an item characterised
either by a fault, or by a possible inability to
perform a required
function during preventive maintenance
NOTE This state is related to availability performance
(see 3.1).
3.15
failure
termination of the ability of an item to perform a
required function
NOTE 1 After the failure the item has a fault
3.22
fault
state of an item characterised by inability to
perform a required function, excluding such
inability during
preventive maintenance or other planned actions,
or due to lack of external resources
3.26
incipient failure
imperfection in the state or condition of an item so
that a degraded or critical failure may (or may not)
eventually
be the expected result if corrective actions are not
taken
3.31
maintenance
combination of all technical and administrative
actions, including supervisory actions, intended to
retain an item
in, or restore it to, a state in which it can perform a
required function
[IEC 60 500-191]
3.38
non-critical failure
failure of an equipment unit which does not cause
an immediate cessation of the ability to perform its
required
function
3.41
opportunity maintenance
maintenance of an item that is deferred or
advanced in time when an unplanned opportunity
becomes available
[BS 4778 - 3.1]
3.42
preventive maintenance
maintenance carried out at predetermined
intervals or according to prescribed criteria, and
intended to reduce
the probability of failure or the degradation of the
functioning of an item
[IEC 60 500-191]
3.43
redundancy
3.41
opportunity maintenance
maintenance of an item that is deferred or
advanced in time when an unplanned opportunity
becomes available
[BS 4778 - 3.1]
3.42
preventive maintenance
maintenance carried out at predetermined
intervals or according to prescribed criteria, and
intended to reduce
the probability of failure or the degradation of the
functioning of an item
[IEC 60 500-191]
3.43
redundancy
Tipos de mantenimiento según
Patrones de Falla
Prob. Falla Mantenimiento preventivo
Tiempo Mantenimiento predictivo
Desgaste Item rotativo
Mantenimiento precisión
Prob. Falla
Mantenimiento correctivo
Tiempo
Deterioro Mantenimiento predictivo
Prob. Falla
Ciclos Item estacionarioMantenimiento precisión
Tiempo Mantenimiento correctivo
Prob. Falla
Tiempo
Prob. Falla
Item eléctrico Mantenimiento precisión
Aleatorio
Item electrónico Mantenimiento correctivo
Tiempo
Prob. Falla
Tiempo
Evolución del Mantenimiento
CUIDADO INTEGRAL
DE ACTIVOS
BASADO EN CONFIAB.
DISPONIBILIDAD
& RIESGO
CUIDADO
PREDICTIVO INTEGRAL DE
PREVENTIVO ACTIVOS
REACTIVO BASADO EN
CONFIABILIDAD
Y RIESGO
EVOLUCIÓN
PREDICTIVO
PREVENTIVO
Aumento de disponibilidad
REACTIVO Confiabilidad y Mantenibilidad.
Incremento de la Seguridad.
Mayor Mejora sustancial de Estándares de
Reparar disponibilidad Calidad.
en caso y duración de los Mejor Armonía con el Medio Ambiente.
de falla equipos. Mayor Longevidad de los Equipos.
Menores Costos Aumento de Rentabilidad.
40’s 50’s 60’s 70’s 80’s 90’s 2000 2012
Producción proactiva
TMM RCM
TPM
Logistica Actualización Contínua
Modernización
Mejora (Proactiva)
Prevención
Predictivo (Planeado)
Reducción del desempeño
Reparación (Reactiva)
Final de Garantía
Propender por el buen funcionamiento de
todos los activos de la organización
durante todo su ciclo de vida con calidad,
en forma eficiente y costo - efectiva
Propósito
• Obtener como resultado de su gestión equipos
confiables trabajando a un máximo ROA durante todo
su ciclo de vida a un costo mínimo.
Objetivo:
HACER UN
MANTENIMIENTO DE
CALIDAD
El Mejoramiento continuo en
mantenimiento
El Ciclo del Mejoramiento
en Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Recomendaciones Predictivo, Inspección
Acciones
Correctivo programado
A P
Ejecución de
Desviaciones a ICD V H trabajos
Análisis se fallas
n to
j o r a mi e
Me
Principales Normas aplicables
• ISO 9000 – Calidad total
• ISO 14000 – Seguridad Industrial
• ISO 18000 – Control ambiental
• ISO 14224 – Manejo de la Información
• ISO 31000 – Administración de Riesgos
• SAE JA1011 /12 – Mantenimiento centrado en
Confiabilidad
• ISO 55000 – Gestión de activos
Defecto y falla
Condición identificable que indica que una
falla funcional está apunto de ocurrir o está
en estado de ocurrencia.
Norma SAE JA1012
p = Inicio del defecto
Condición del equipo
Intervalo p - f f = Falla funcional
Tiempo
Proceso de Mantenimiento
Proveed Entrada Requerimiento Cliente Salida Requerimient
or o
Falla Mínimo # de La Equipo Costo Mínimo
funcional fallas Proceso Organizac
ión
confiable
trabajando a
Activos
Defecto Detectar
manifestación
5M + 1T un máximo
ROA durante
temprana su ciclo de
vida
Deterioro Mínimo
Máquinas o Método Mano de Obra Materiales Medio
activos Ambiente
Equipos Mantenimiento Técnicos de Repuestos Entorno de
Rotativos Preventivo mantenimiento operación
Equipos estáticos Mantenimiento Técnicos de PdM Material Clima y
Predictivo consumible localización
Equipos Mantenimiento Planeadores Equipos y Infraestructura
Eléctricos Correctivo herramientas
Instrumentación Mantenimiento Supervisores Rata de defectos
de precisión
Equipos de Mantenimiento Rata de fallas
control mejorativo
TIEMPO DE CICLO DE VIDA
Tipos de Mantenimiento
• Preventivo
• Se hace en forma rutinaria en ciclos fijos,
especialmente usado para obtener la vida
esperada del equipo o componente
• Predictivo
• Incluye inspecciones, monitoreo de condiciones,
pruebas para identificar fallas ocultas
• Correctivo
• Se utiliza para volver el equipo o componente a su
condición normal
• Mejorativo
• Utilizado para mejorar el diseño o la
mantenibilidad del equipo
Ciclo de mantenimiento
Tiempo
I P p-f F
Equipo en buen Equipo
estado defectuoso
Emergencia
Mantenimiento de precisión PdM
Equipo en
falla
Matríz de mantenimiento
Fuentes de información
• Recomendación del fabricante
• Experiencia de la compañía
• Mantenimientos preventivos genéricos desarrollados
por organizaciones como IEEE, ISA, ASME, NFPA, etc..
• Bases de datos externas (OREDA, ORAB)
Metodologías mas usadas
• RCM – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, donde
se establecen los modos de falla de los equipos y las
acciones de mantenimiento apropiadas según el tipo
de activo
• PMO – Optimización del mantenimiento preventivo, que
optimiza el uso del mantenimiento preventivo /
predictivo según el comportamiento histórico de los
equipos
