SMED
Single Minute Exchange of Die.
“Cambio en menos de 10 minutos”
1. Introducción
La filosofía del método SMED se basa
eliminar el concepto de lote de
fabricación reduciendo al máximo el
tiempo de preparación de maquinas y
materiales.
¿Por qué es importe reducir el
tiempo de preparación?
Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede
producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando
casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios.
Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la
posibilidad de errores en ajustes de herramientas y
utilaje.
Con cambios rápidos se puede aumentar la
productividad de la maquina.
La empresa puede pasar de trabajar contra almacén a
fabricar bajo pedido.
2. Metodología para el cambio de
método.
Análisis ABC. Diferenciar las pocas
actividades que absorben la mayor
parte del tiempo de cambio y/o
preparación.
Las seis preguntas clásicas: ¿Qué? –
¿Cómo? – ¿Dónde? – ¿Quién? –
¿Cuándo? y los respectivos ¿Por qué?.
Para llegar a la raíz de la causa.
3. Análisis del cambio.
Para facilitar el análisis
se documenta la
situación actual.
• Estudio de tiempo.
• Estudio de
movimiento.
• Filmaciones.
3. Análisis del cambio.
1° Paso. Separar la
preparación interna
de la externa.
3. Análisis del cambio.
2° Paso. Separar del
cambio las operaciones
que pueden realizase con
la maquina en marcha.
Si no se ha realizado
previamente el cambio es
posible que la duración de
Las operaciones internas
de reduzca en un 50%
3. Análisis del cambio.
3° Paso. Convertir en
cuanto sea posible la
preparación interna o
parte de ella en
externa.
3. Análisis del cambio.
4° Paso. Optimización.
-Por ultimo también
Se deben optimizar
Las operaciones
Externas a fin de
Reducir costos.
4. Técnicas de aplicación.
Técnica Nº 1: Estandarizar las
actividades de preparación externa.
Técnica Nº 2: Estandarizar solamente
las partes necesarias de la máquina.
Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de
fijación rápido.
4. Técnicas de aplicación.
Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta
complementaria.
Técnica Nº 5: Hacer uso de
operaciones en paralelo.
Técnica Nº 6: Utilización de un
sistema de preparación mecánica.
5. Plan de acción.
Contenido:
• Responsable
• Fecha y objetivo
• Costo estimado
• Mejora global a
conseguir
6. Seguimiento del plan de acción
Una vez aprobado el
plan hay que
implementarlo y en
ocasiones el resultado
esperado no se
alcanza.
7. Mantenimiento del cambio
Si no se controla
periódicamente el
cambio se puede
volver a la situación
anterior.
7. Mantenimiento del cambio
Para evitar que de degrade el cambio:
• El operario debe respetar la nueva instrucción
de cambio.
• Se debe comprobar que los tiempos de cambio
no crecen sin causa.
• El auditor, debe comprobar evidencias de las
desviaciones en el proceso de cambio.
• La dirección debe evaluar la eficacia del nuevo
cambio.
8. Problemas más comunes.
1) La terminación de la preparación es
incierta.
2) No se ha estandarizado el
procedimiento de preparación.
3) El procedimiento no se observa
debidamente.
4) Los materiales, las herramientas y las
plantillas no están dispuestos antes
del comienzo de las operaciones de
preparación.
8. Problemas más comunes.
5) Las actividades de acoplamiento y
separación duran demasiado.
6) Es alto el número de operaciones de
ajuste.
7) Las actividades de preparación no
han sido adecuadamente evaluadas.
8) Variaciones no aleatorias en los
tiempos de preparación de las
máquinas.
9. Importancia de las Cinco "S"
en la aplicación del SMED.
Las actividades de Organización-Orden
Limpieza-Estandarización y Disiplina son
esenciales y fundamentales para una correcta
y óptima puesta en funcionamiento del
sistema SMED.
El poder encontrar rápidamente las herramientas, el
disponer de todos los equipos y lugar de trabajo en
estado de limpieza, y el disponer de elementos visuales
que permitan el mejor ajuste, son beneficios que trae
consigo la aplicación sistemática de las Cinco "S".
10. Conclusión.
• El cambio es algo a minimizar. No añade valor
• Se pueden aplicar los criterio smed en otras
operaciones.
• Cualquier persona debe poder hacer el
cambio.
• La mejora debe ser analizada hasta minimizar
su costo.
• Estandarizar el cambio. Evita degradación.
• No confundir reducción de tiempo con
reducción de costo.
10. Conclusión.
Estimación de la reducción de tiempo:
• 30% por solo analizar el proceso.
• 60% si además se realizan operaciones
externas fuera del cambio.
• 75% si además se convierte alguna operación
interna en externa.
• 90% si se logran mejoras en las operaciones
internas. Optimización.
10. Conclusión.
Si fuera necesario
el tiempo de cambio
puede reducirse a
cero (OTED)
simplemente
duplicando la
instalación. Pero el
costo del cambio
seria elevado.
FIN…
