TEMA : REDUCCIÓN DE TAMAÑO.

MOLIENDA (I)
1. Introducción.
La molienda es la última del proceso de
conminución
etapa o fragmentación para la reducción
tamaño de las partículas. del

Los tamaños de salida de los productos de esta etapa,

según Hukki (ETSIMV, 1996), serán los siguientes:

Tabla 1: Clasificación del tipo de molienda.

Tipo de proceso Tamaño de salida

Molienda gruesa  1 mm
Molienda fina  100 m
Molienda ultrafina
 10 m
 Se puede encontrar también la siguiente clasificación
según el tamaño de salida del producto:
Tipo de proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa 1-2 mm
Molienda media 200-500 m
Molienda fina
50-100 m
Tabla 2: Otra clasificación del tipo de molienda.
La fragmentación de las partículas se va a conseguir por
medio de la combinación de fuerzas de compresión, cizalladura y
abrasión.

La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos

equipos cilíndricos rotatorios de acero que se conocen con el nombre
de molinos de rodamiento de carga (ver figura 1) o simplemente
molinos.
Fig. 1: Molino de 6.5 m de  x 9.7 m de longitud y 8.1 MW (Cortesía de Nordberg).
 Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a
fragmentar junto con cuerpos molturantes o moledores que
pueden ser barras, bolas, guijarros de silex o incluso fragmentos
gruesos del propio mineral.

Por lo tanto podemos realizar una primera clasificación de

los diferentes tipos de molinos según el tipo de cuerpos
molturantes que emplean:

 Molinos de barras
 Molinos de bolas.

 Molinos autógenos o Semiautógenos

(AG) (SAG).
 Molinos de pebbles (cuerpos no
metálicos; naturales o fabricados)..
 Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y de forma
continua.

 Forma discontinua: cuando el molino se recarga de material y se

cierra para hacerlo girar, terminada esta operación, el molino se
abrirá para a continuación separar el mineral de los cuerpos
molturantes. Esta forma de trabajar se utiliza en molinos pequeños
de laboratorio

Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un extremo

y simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo
(o por el centro según el molino). La operación únicamente se detendrá
para trabajos de mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes.
En la industria minera y producción de áridos, se trabaja siempre de forma
continua.
 Alimentación

Producto

Fig..2: Molino para trabajo en continuo.

(Cortesía de Fuller-Traylor).

Estos equipos pueden trabajar en circuito abierto o

circuito cerrado; se dispone una criba o clasificador a la
salida del producto que devuelva los sobretamaños.
 El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena.
En molienda con barras se emplea el circuito abierto generalmente.

La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:

Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de

agua) o con una determinada humedad (30 % de
agua).

Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una pulpa

(30-300 % de agua).
Fig..3: Molino de barras (Foto
propia).
 El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).

 La disponibilidad de agua.
 La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de
mineral tratado (la humedad disminuye la resistencia de los
fragmentos).
 La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la
clasificación en seco (bombas, tubos, etc.).
 La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y
existe menos calentamiento de los equipos.
 La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos
moledores y blindajes que la molienda por vía seca
(principalmente debido a la corrosión), hasta 6 u 8 veces superior.
 Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose
cambios fisico-químicos (clinker del cemento).
Fig. 4: Boca de salida del producto (Foto propia).
Fig. 5: Planta de Molienda (Foto propia).
 Cuerpos Moledores:

Estos equipos van a necesitar el empleo de elementos que

favorezcan el trabajo de molienda. Estos elementos o cuerpos
moledores suelen ser:
Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en
carbono. Poseen un alto límite elástico para evitar que se
tuerzan las barras evitando que se rompan o se traben con otras
barras.
Los molinos de barras se emplean para moliendas más
gruesas.
Bolas: Pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero
forjado y éste puede estar aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al
desgaste por impacto o aleado con Ni (Ni- hard), para ser
resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro).
 En ocasiones no son esféricas, sino que toman formas
cilíndricas, troncocónicas, etc.

Los molinos de bolas se emplean para moliendas

finas.

Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el

propio mineral (AG) o un porcentaje de mineral y otro de
bolas u otro tipo (SAG).
También se ha llegado a utilizar como
cuerpos molturantes guijarros de silex o porcelana cuando
se pretende evitar la contaminación del mineral a causa
del desgaste del acero.
Revestimiento o Blindaje:

El interior del tambor está revestido por piezas

intercambiables que forman lo que se denomina el blindaje
del molino y deber cumplir las siguientes funciones:

Ser resistente a los impactos y a la abrasión.

Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el
desgaste.

Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos

moledores y el tambor, favoreciendo un adecuado
volteo del mineral.

Estos blindajes presentan resaltes o nervios que

favorecen el movimiento de la carga del molino (fig. 6).
 Revestimiento Liso

tornillos de fijación

Revestimiento Ondulado

Revestimiento con resaltes o traslape

Fig. 6: Diferentes diseños de revestimiento

 Carcasa exterior

Revestimiento Lorain

Revestimiento Osborn

Estos revestimientos pueden estar fabricados en alguna

ocasión de cerámica, pero lo habitual es que estén fabricados de
acero fundido o acero laminado debido a sus características
resistentes. El empleo de caucho también se ha difundido, pero es
más adecuado para molinos de bolas que traten mineral muy duro
(en aquellos casos donde no se sobrepase los 80ºC y no entre en
contacto con reactivos de flotación).
 2. Molinos de barras.
Los molinos de barras, como ya hemos visto anteriormente,
son grandes tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente. Están
construidos a base de planchas de acero, protegidas contra el
desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos
intercambiables (Fig. 7).
corona dentada

coraza exterior
revestimientos o
La cámara cilíndrica blindaje

gira alrededor de su
eje horizontal
apoyada en los
extremos sobre unos
munón
cojinetes cilíndricos
que descansan sobre barras

unos soportes. cojinete

Fig. 7: Molino de barras típico (cortesía de Fuller-Traylor).

Parámetros que caracterizan a un molino de barras:

A continuación vamos a describir una serie de

parámetros técnicos que caracterizan a un molino de
barras y hay que tener en cuenta para un funcionamiento
adecuado:

1. Velocidad Crítica:

Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el

molino, de forma que la fuerza centrífuga creada es
suficiente para conseguir que las partículas queden
adheridas a los revestimientos del molino.

Es lógico que si queremos moler el mineral; la

velocidad a la que gire el molino deberá estar por debajo
de dicha velocidad crítica, normalmente viene definida a
través de un porcentaje de su velocidad crítica.
 La expresión que nos proporciona el valor
de la velocidad crítica, para un molino de 42.3 (1)
Vcrítica  DM
barras dado, es la siguiente:
Donde:

V = Velocidad crítica, r.p.m.

DM = Diámetro del molino, m. (medido entre
los revestimientos internos).

La expresión (1), ha sido obtenida a través del estudio

de la trayectoria seguida por una partícula en el interior de
un molino de barras.
Los molinos de r.p.m

barras suelen trabajar Fc trayectoria parabólica

de una partícula
con velocidades 
Fg·cos 
comprendidas entre DM

Fg
62-68 % de la
velocidad crítica. 
2. Volumen de la Carga:

Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras en el

interior del molino, considerando también los huecos vacíos
existentes entre las barras y viene expresado en tanto por
ciento (%) respecto al volumen total interior.

El volumen de llenado con el molino en reposo (en

vacío) es menor que cuando el molino esta girando (en
carga) con la misma carga de barras.

La relación que nos da el volumen de la carga en

vacío es la siguiente:

Hc
V.C.(%)  113 126·
DM (4.2)

Siendo:
 Hc = Distancia interior máxima entre la parte
superior del revestimiento y la parte superior
Siendo:
 Hc = Distancia interior máxima entre la parte
superior del revestimiento y la parte superior de la
carga en reposo.
 DM = Diámetro interior del molino.

Los molinos de barras trabajan con un grado

de llenado comprendido entre en 35-40 %.
 r.p.m

Efecto Zona
Efecto muerta
catarata
B cascada

Zona de

impacto
Zona de C

abrasión
A

Fig. 8: Comportamiento de la carga de barras en un molino en carga.

3. Tamaño de Alimentación:

El tamaño óptimo de alimentación según Allis

Chalmers lo podemos obtener la siguiente
mediante expresión:
13 (3)
D80  16000·
D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la
alimentación (micras).

wi = Índice de Bond.

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

4. Tamaño del Producto:
Según Nordberg:

Tamaño máximo producido = 4.7 mm.

Tamaño mínimo producido = 0.5 mm.

Según SIM:
Tamaño normal producido = 1-2 mm.
Tamaño mínimo producido = 0.5 mm (c.a.)
Tamaño mínimo producido = 0.3 mm
(c.c.)
5. Cociente de reducción:
Según Bond: Los límites son 12-20:1, normal 16:1.

Según SIM:

20-25:1 en circuito abierto (c.a.)

40-50:1 en circuito cerrado (c.c.)
 6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Para impedir que las barras se crucen, los molinos de

barras se construyen de forma que la relación existente
entre el diámetro (DM) y la longitud (L) del molino no sea
inferior a 1.25:
 Para molinos pequeños (<1.5 m): L = 2-2.5·

Para molinos grandes: L = 1.5-2·

Protección de la corona dentada

Trómel

Fig. 9: Molino de barras

con doble
accionamiento
lateral (Cortesía de Motor eléctrico
ANI Mineral
Processing). Reductor

Tubo de alimentación
 Fig. 10: Ataque directo a la corona
dentada por un doble piñón
(Cortesía de ANI Mineral
Processing).

7. Longitud de las barras:

La longitud del molino medida interiormente entre

revestimiento debe ser mayor que la longitud de las barras
en un valor comprendido entre 10 y 15 cm.

8. Número de Elevadores:

El número de elevadores por círculo para un molino de

barras es:

Nº = 6.6·DM (m) (4)

 Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:
La clasificación de los molinos de barras, según el tipo
de alimentación y descarga es la siguiente:

Molino de descarga por rebose

Trabajo en circuito cerrado para producir
tamaños comprendidos entre 0.3-0.8 mm.

Alimentación

salida

Fig. 11: Molino de descarga

por rebose alimentado con
tubo.

Descarga por Rebose

 Molino de descarga periférica extrema
Se emplea en circuito abierto para producir tamaños
máximos de 1-3 mm y en circuito cerrado para obtener
tamaños máximos de 0.4-1 mm.

Alimentación

gradiente del mineral

salida

Descarga Periférica
Extrema

Fig. 12: Molino de barras con descarga periférica.

La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas
perimetrales.
 Molino de descarga periférica central
Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y
van a trabajar, generalmente en circuito abierto para
obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Alimentación
Alimentación

gradiente del mineral

salida

Descarga Periférica Central

Fig. 13: Molino de barras de descarga periférica

Las central.
aplicaciones de los molinos de barras se encuentra
principalmente en la molienda de carbón y coque, fabricación de arena
artificial para hormigón, molienda de clinker para cemento,
sinterización de minerales de hierro, etc.
Fig. 14: Circuitos típico de molinos de barras (Cortesía de
Nordberg).
 Dimensionado de un Molino de Barras
Para dimensionar un molino hay que
estudiar los parámetros siguientes:
 Diámetro y Longitud del molino.
 Granulometría del producto obtenido.
 Potencia absorbida y Tamaño de las barras
Diámetro y Longitud

El diámetro y la longitud de un molino están

relacionados de la forma que se ha expuesto anteriormente
Potencia

La potencia de un molino es el principal parámetro

que va a determinar sus dimensiones. Se puede obtener
mediante:
 Fórmulas empíricas.
 Ábacos.
 Tablas de los fabricantes.
 Mediante Fórmulas:

Potencia útil de un molino de barras por vía húmeda

(según Nordberg):

 
kW  M c · 1.752·D 0.34 · 6.3  5.4·Vp (5)

·C s
Donde:
Mc = Peso de la carga de barras (ton.).
D = Diámetro interior entre revestimiento (m.).
Vp = Volumen de carga ocupado por las barras (%).
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
Potencia absorbida por un molino de barras según
Bond (expresión general).

1  1  1 (6)
P  10·w
0.907  d ·C
· 80 D 80 
 Potencia absorbida por un molino de barras según
·
Bond (expresión general).
Donde:

Pa = Potencia absorbida (kW)

C = Capacidad del molino de barras
(ton/h).
wi = Índice de Bond (kWh/t).

Al valor obtenido con la expresión 4.6 hay que

multiplicarle una serie de factores de corrección (EFi),
para obtener la potencia útil, según las condiciones de
trabajo del molino de barras, quedando la expresión
siguiente:
Pm  Pa ·EF1·EF2 ·EF3·EF4 ·EF5·EF6 ·EF7 ·EF8·EF9 (7)

Los factores de corrección que hay que aplicar los

enumeramos a continuación con sus valores respectivos:
Factores de Corrección (EFi)

EF1 (Molienda en Seco)

 Molienda en húmedo: EF1 = 1
Molienda en seco: EF1 = 1.3

EF2 (Molienda en Circuito

Abierto)

Nota: Este factor tiene el valor de 1; su valor será diferente a 1 en

el caso de molinos de bolas.
EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)
Se va a obtener con la siguiente expresión:
EF3  2.44  0.2
 (4.8)
 DM 

Donde:
DM = Diámetro interior entre revestimientos (m).
Nota: El valor de EF3 no será inferior a 0.914 para diámetros
superiores a 3.81 m.
EF4 (Factor de sobretamaño de la alimentación)
Se obtiene con la siguiente ecuación:
  D 80  F o 
Rr  wi  7 · 
 Fo  (9)
EF4 
R r

Donde:
Rr = Relación de reducción = D80/d80
wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:
13
Fo 
wi
16000
wi = Índice de Bond (molino de barras) (kWh/sht).

EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando d80 < 75m y su valor es:

d80 10.3 (10)

EF5 
1.145·d80
 EF6 (Alto/Bajo ratio de reducción)

Este factor debe aplicarse cuando el valor de Rr no

esté comprendido entre (Rro–2) y (Rro+2).

Su valor viene dado por:

Rr  Rro (11)

EF6 
1  150
2

Donde:
Rro  8 
DM
5·L
Siendo L= Longitud de las barras.
EF7 (Este factor se aplica en el caso de molino de
bolas).
 EF8 (Molienda de barras)

Dependiendo del tipo de circuito de molienda

tenemos:
 Circuito de molienda formado sólo Molino de barras:
Alimentación al molino procedente de
una trituración en circuito abierto: EF8 = 1.4.
Alimentación al molino procedente de
una trituración en circuito cerrado: EF8 = 1.2.
 Circuito de molienda formado por Molino de barras
+ Molino de bolas:
(Sin concentración intermedia, si existiera estaríamos en el caso
anterior).
Alimentación al molino procedente de
una trituración en circuito abierto: EF8 = 1.2.
Alimentación al molino procedente de
una trituración en circuito cerrado:EF8 = 1.

EF9 (Factor por revestimiento de caucho).

Con revestimiento de caucho: EF9 =

 La potencia de un molino de barras también se puede
obtener mediante ábacos o gráficas que proporcionan la
potencia y otras características del molino.

Recta A: Peso del molino (ton)

Construcción normal.

Recta A1: Peso del molino (ton)

Construcción pesada.

Recta B: Peso de la carga de

barras (ton.).

Recta C: Potencia máxima

(kW).

Recta D: Capacidad del molino

de 25-0.2 mm (ton/h). Mineral bastante duro.
Recta E: Velocidad de giro
(r.p.m.)

Recta F: Velocidad crítica

(r.p.m.)
 Mediante Tablas:

También se puede obtener mediante las tablas

proporcionadas por los fabricantes. Las cuales nos
proporcionan no sólo la potencia sino también datos como
dimensiones de los molinos, velocidades, densidad de la
carga de barras, etc.

Tamaño de las Barras (Diámetro máximo)

Para obtener el diámetro máximo de las barras para

una carga inicial, y para posteriores reposiciones de la
carga se emplea la siguiente expresión:

0.75 wi ·S g (12)

Dbarra  
D 80 · ·25.4
 160 (%Cs )· 3.281·DM 
Siendo:

 Dbarra = Diámetro máximo de las barras (mm).

 D80 = Dimensión de la abertura de malla para un 80
% de paso de la alimentación (m).
 wi = Indice de Bond (kWh/t).
 Sg = Peso específico del mineral (gr/cm3).
 Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
 DM = Diámetro interior de los revestimientos (m).
 Las barras de un molino van siguiendo una
distribución de tamaños de una manera equilibrada y que
se obtiene por medio de tablas como la siguiente:
Tabla 3: Distribución de la carga de barras. Porcentaje en peso

Distribución de la carga para cada diámetro máximo de

Diámetro de barras barras (% en peso de la carga)
(pulgadas/mm) 5 / 125 4 ½ / 115 4 / 100 3 ½ / 90 3 / 75 2 ½ / 65

5 / 125 18
4 ½ / 115 22 20
4 / 100 10 23 20
3 ½ / 90 14 20 27 20
3 / 75 11 15 21 33 31
2 ½ / 65 7 10 15 21 39 34
2 / 50 9 12 17 26 30 66
% Total (peso de
la carga) 100 100 100 100 100 100
Nota: la abertura de malla está expresada en porcentaje de la dimensión
máxima del producto.
 Fig. 4.16: Granulometría de salida de un molino de barras en c.a. (Curva 1)
(ETSIM, 1969).
Tabla 4.4: Tamaños del producto obtenido en un molino de barras

Circuito Abierto Circuito Cerrado

Abertura de Abertura de Abertura de Abertura de
Tipo de mineral malla malla malla malla
(80 % paso) (50 % paso) (80 % paso) (50 % paso)

Blando 30 12 30 10
Medio 42 22 39 15
Duro 52 32 56 25

Nota: la abertura de malla está expresada en porcentaje de la dimensión

máxima del producto.

3. Molinos de bolas.
Los molinos de bolas van a presentar algunas características
comunes con los molinos de barras; sin embargo las diferencias
serán mayores que las semejanzas. Se van a emplear para obtener
una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 m y 0-200
m.
 Los molinos de bolas también serán tambores
cilíndricos o cilindro-cónicos con
paredes por los blindajes o revestimientos. Los interiores
revestidas
moledores serán de forma esférica (bolas) o de cuerpos
formas
cilíndricas, cónicas o irregulares.

Corona dentada

Coraza exterior
Revestimientos o
Tubo de blindaje
Alimentación
Fig. 17: Molino de bolas
(cortesía de Fuller-Traylor).
Bolas
 Parámetros que caracterizan a un molino de bolas:

Los principales parámetros que van a caracterizar a un

molino de bolas serán los siguientes:
1. Velocidad Crítica:
Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el
molino, de forma que la fuerza centrífuga creada es
suficiente para conseguir que las bolas queden adheridas a
los revestimientos del molino.

La expresión que nos proporciona el valor de la

velocidad crítica, para un molino de bolas dado, es la
siguiente:
 42.3 (13)
Vcrítica  D
M

Donde:

V = Velocidad crítica, r.p.m.

DM = Diámetro del molino, m. (medido entre
los revestimientos internos).

Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades

comprendidas entre un 72-77 % de la velocidad crítica,
dependiendo del diámetro del molino.
el interior del molino, considerando también los huecos
vacíos existentes entre las bolas y viene expresado en
tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior.

El volumen de carga con el molino en reposo (en

vacío) es menor que cuando el molino esta girando (en
carga) con la misma carga de bolas.

La relación que nos da el volumen de la carga en

vacío es la siguiente:

Hc
V.C.(%)  113 126·
DM (4.14)

Siendo:
 Hc = Distancia interior máxima entre la parte
superior del revestimiento y la parte superior
de la carga en reposo.
 DM = Diámetro interior del molino.

Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado

Fig. 4.18: Interior de un molino de bolas (Fuente: www.mining.ubc.ca).

3. Tamaño de Alimentación:

El tamaño óptimo de alimentación según Allis

Chalmers lo podemos obtener la siguiente
mediante expresión:

13 (4.15)
D80  4000·
wi
 Materiales Blandos  D80 = mm.

Según SIM:

Una etapa de molienda  25-30 mm (máx.).

Una etapa de molienda  6-8 mm (normal).
Etapa (barras+bolas)  D95 = 1-1.5 mm.

4. Tamaño del Producto:

Según Nordberg:

Tamaño máximo producido = 0.420 mm.

Tamaño mínimo producido = 10 m.

Según SIM:

Tamaño de salida  D95 = 30 m.

es de 500:1.

Según SIM:

(5-40):1 en circuito cerrado (razón

óptima) 100:1 en circuito cerrado (razón
máxima)

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Puesto que los molinos de bolas no tienen los

inconvenientes que presentan los molinos de barras; van a
permitir mayor flexibilidad respecto a la relación entre la
longitud (L) y el diámetro (D) del molino.

Las relaciones varían desde ligeramente

inferioresL a= 0.9·D
1:1 (L/D):

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L = 2·D

7. Tipo de Alimentador:
 Fig. 4.19: Molino de bolas con alimentador de cuchara o cangilón
(Fuente: Rowland, 2002).

Para menores volúmenes de carga, se

empleará
alimentadores de tubo.

En circuito cerrado con clasificadores de rasquetas o

de espiral se necesitarán alimentadores de cuchara y con
clasificadores tipo ciclón se utilizarán alimentadores de
tubo.
Fig. 4.20: Molino de bolas con alimentador de tubo
(Fuente: Rowland, 2002).
 La clasificación de los molinos de bolas, según el tipo
de descarga es la siguiente:

Molino de descarga por rebose

Fig. 4.21: Molino de bolas de descarga por rebose

(Cortesía de Nordberg).
Se emplean en moliendas muy finas con tamaños de
alimentación entre 10-15 mm.

Carga circulante entre 300-500 %. (Trabajando

en circuito cerrado).
 rejilla

Fig. 4.22: Molino de bolas de descarga por rejilla

(Cortesía de Nordberg).
Se emplean para moliendas gruesas (60-80 m), con
tamaños de alimentación de hasta 50 mm.

Estos molinos son adecuados para molienda en

seco.

En la siguiente figura (4.23) se aprecia un molino de

bolas compartimentado para la molienda en seco de
materias primas en la industria cementera. En ella también
se puede apreciar un tipo de descarga periférica (molino
Fig. 4.23: Molino de bolas de varios compartimentos (Cortesía F.L.Smidth).

Etapa simple y doble con molinos de bolas en circuito cerrado

 Para dimensionar un molino hay que
estudiar los parámetros siguientes:

 Diámetro y Longitud del molino.

 Granulometría del producto obtenido.

 Potencia absorbida y Tamaño de las bolas

Diámetro y Longitud

El diámetro y la longitud de un molino están

relacionados la forma que hemos
anteriormente:
de comentado

Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a

1:1 (L/D): L = 0.9·D

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L = 2·D

que va a determinar sus dimensiones. Se puede obtener
mediante:

 Fórmulas empíricas.
 Ábacos.
 Tablas de los fabricantes.

Mediante Fórmulas:

Potencia útil de un molino de bolas de descarga por

rebose (vía húmeda); según Nordberg:

 0.3
 
kW  Mc · 4.879·DM · 3.2  3·Vp ·C s ·1 0.1  
910·C    Ss

  2 s 

Expresión desarrollada por Bond (4.16)

Donde:

Mc = Peso de la carga de bolas (ton.).

siguiente expresión:

 B 12.5·DM 
Ss    (4.17)
1.102·  50.8 

Teniendo:

Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/ton.bolas).

B = Tamaño de las bolas (mm).

Potencia absorbida por un molino de bolas según

Bond (expresión general).

1  1 1 
Pa  10·w
i ·  (4.18)
· 0.907  d 80  ·C D80 

Donde:
trabajo del molino de bolas, quedando la expresión
siguiente:

Pm  Pa ·EF1·EF2 ·EF3·EF4 ·EF5·EF6 ·EF7 ·EF8·EF9

(4.19)

Los factores de corrección que hay que aplicar los

enumeramos a continuación con sus valores respectivos:

Factores de Corrección (EFi)

EF1 (Molienda en Seco)

Molienda en húmedo: EF1 = 1

Molienda en seco: EF1 = 1.3

EF2 (Molienda en Circuito Abierto)

tabla.

Tabla 4.5: Factor de corrección EF2.

Control sobre el tamaño
del producto (% paso) EF2
50 1.04
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70

EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)

Se va a obtener con la siguiente expresión:

0.2
EF3  2.44  (4.20)
D
  M
  D 80  F o 
Rr  wi  7 · 
 Fo  (4.21)
EF4 
R r

Donde:

Rr = Relación de reducción = D80/d80

wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:

13
Fo 
wi
4000
wi = Índice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).

EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando d80 < 75m y su valor es:

 EF7 (Bajo ratio de reducción).

Se aplica cuando la relación de reducción Rr es menor

que 6.

El valor de EF7, valdrá entonces:

2·Rr 1.35 
EF 7  (4.23)
2·Rr 1.35
0.26

EF8 (molinos de barras)

No se aplica. EF8 = 1

EF9 (Factor por revestimientos de caucho)

Con revestimiento de caucho: EF9 =

obtener mediante ábacos o gráficas que proporcionan la
potencia y otras características del molino.

Recta A: Peso del molino (ton)

Construcción normal.

Recta A1: Peso del molino (ton)

Construcción pesada.

Recta B: Peso de la carga de

bolas (ton.).

Recta C: Potencia máxima

(kW).

Recta D: Capacidad del molino

de 12-0.2 mm (ton/h).
Mineral bastante duro.
Recta E: Velocidad de giro
(r.p.m.)

Recta F: Velocidad crítica

(r.p.m.)
proporcionadas por los fabricantes. Las cuales nos
proporcionan no sólo la potencia sino también datos como
dimensiones de los molinos, velocidades, densidad de la
carga de bolas, etc.

Tamaño de las Barras (Diámetro máximo)

Para obtener el diámetro máximo de las barras para

una carga inicial, y para posteriores reposiciones de la
carga se emplea la siguiente expresión:


wi 
Dbola   D80 ·3 ·25.4 (4.24)
 K (%C ·S
)· 3.281·D
g  
 s M 

Siendo:

 Dbola = Diámetro máximo de las bolas (mm).

 D80 = Dimensión de la abertura de malla para un 80
% de paso de la alimentación (m).

 Rebose húmedo, circuito cerrado 350
Parrilla húmeda, circuito abierto 330
Parrilla húmeda, circuito cerrado 330
Parrilla seca, circuito abierto 335
Parrilla seca, circuito cerrado 335

Las bolas de un molino van siguiendo una

distribución de tamaños de una manera equilibrada y que
se obtiene por medio de tablas como la siguiente:

Tabla 4.7: Distribución de la carga de bolas. Porcentaje en peso

Distribución de la carga para cada diámetro máximo de bolas
Diámetro de (% en peso de la carga)
bolas
(pulgadas/mm) 4.5” / 115 4” / 100 3.5” / 90 3” / 75 2.5” / 65 2” / 50 1.5” / 40

4.5” / 115 23
4” / 100 31 23
3.5” / 90 18 34 24
3” / 75 15 21 38 31
2.5” / 65 7 12 20.5 39 34
2” / 50 3.8 6.5 11.5 19 43 40
1.5” / 40 1.7 2.5 4.5 8 17 45 51
1” / 25 0.5 1.0 1.5 3 6 15 49
 Fig. 4.26: Granulometrías de salida de un molino de bolas
(ETSIM, 1969).

Curva 2: Molino de bolas de descarga por rebose (c.c)

 Molino de bolas de descarga por rebose

Blando 20 7
Medio 25 12 30 13
Duro 40 25
Molino de bolas de descarga por rejilla
Blando 25 8
Medio 34 14
Duro 52 25
Molino de bolas bicónico
Blando 12 3 23 7
Medio 24 8 27 9
Nota: la abertura de malla está expresada en porcentaje de la dimensión
Duro 28 12 37 17
máxima del producto.