El cemento es un polvo seco hecho de
sílice, alúmina, cal, oxido de hierro y oxido
de magnesio, que se endurece cuando se
mezcla con agua.
Los cementos naturales, poco resistentes,
se obtienen por trituración y cocción de
rocas calizas arcillosas.
El cemento Pórtland se obtiene del Clinker
añadiendo solo piedra de yeso natural.
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos
principalmente de silicatos de calcio.
Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua.
Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con
agua para formar una pasta endurecida de aspecto similar a una roca.
Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son
el óxido de calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro.
La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los
componentes básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra
caliza) y arcillosos.
Explotación de Canteras y
Trituración:
El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento portland es
buscar depósitos de roca que asegure tengan las características
necesarias para obtener un cemento de calidad.
La cal es el componente que se encuentra en mayor cantidad en el
clinker del cemento portland y su origen se debe a la descomposición del
carbonato de calcio por medio del calor.
Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como
materia prima, los cuales se pueden clasificar según su contenido de
carbonatos de calcio de la siguiente manera:
Calizas: Portadoras en abundancia de
carbonato de calcio (75 -
100%)
Margas: Su contenido de carbonato de
calcio es de 40 - 75% y van
acompañadas de sílice y
productos arcillosos.
Arcillas: Principalmente contienen sílice
combinada con alúmina y otros
componentes como óxidos de
hierro, sodio y potasio
Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por
completo los requerimientos químicos del cemento portland, por este
motivo se utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los
elementos minoritarios faltantes.
Los materiales de algunas canteras suelen requerir un "corrector" de
hierro, tal como la hematita o la magnetita.
Una vez enfriado se le añade de un 3% a un
5% de yeso para controlar la velocidad del
proceso de hidratación y esta mezcla de
clinker y yeso pasa a la molienda
Extracción, molienda y mezclado
Materiales calcáreos (aportan CaO).
Materiales arcillosos ( Si, Al, Fe)
Impurezas presentes (Mg, Na, K, P)
Después de mezclarlos en proporciones
adecuadas y molerlos, la mezcla pasa al
proceso de calcinación.
Los componentes de fierro y aluminio (Fe y Al) en
poco o nada contribuyen a la resistencia del
cemento en cambio pueden ser responsables de
severos problemas de durabilidad en el concreto
pero si no estuvieran presentes el Fe 2O3 y Al2O3
durante del proceso de calcinación la temperatura
de fusión de la mezcla se elevaría a
aproximadamente 2000°C, por lo que esto
compuestos actúan como catalizadores para regular
la temperatura de fusión a 1400/1600 °C
Calcinación
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima.
En el método de vía seca, la harina almacenada en los silos de
homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que tiene una
temperatura entre 900 y 1,000 °C.
El calor proviene de gases producidos por la combustión del combustible del
horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles.
El objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que se
aprovecha el calor emanado por los hornos.
En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es
transportada por bombas centrífugas a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro
de acero revestido interiormente con ladrillos refractarios, y que gira
alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través
de ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas para formar
los compuestos del clinker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son:
•Secado.
•calcinación.
•Clinkerización y
•Enfriamiento.
El secado: Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de
magnesio se disocian en óxido de calcio y magnesio
respectivamente.
Clinkerización: En la etapa de clinkerización es donde se producen las
reacciones químicas más complejas del proceso,
transformándose la materia prima en un nuevo material
llamado clinker, que tiene la forma de pelotillas verde-
grisáceas de unos 12 mm de diámetro.
La parte esencial de la fabricación del cemento es la
calcinación, que se hace en un horno rotatorio.
Antes de entrar las materias primas en el horno necesitan una
preparación, que consiste fundamentalmente en subdivisión de
tamaños y dosificación.
Lo primero, es reducirlas a granos muy finos, con el fin de
aumentar su superficie específica, de manera que puedan
tener lugar en el horno las reacciones buscadas.
La dosificación necesaria para que las materias primas
calcáreas y arcillosas estén en la proporción necesaria para
obtener el clinker de la composición requerida.
La reducción de tamaño de las materias primas se puede hacer
básicamente por dos procedimientos diferentes, que son el de vía seca
y el de vía húmeda.
En el proceso de vía seca, la reducción de tamaño se hace por una
serie de molinos en los que se trituran y desmenuzan los materiales
en seco. Si inicialmente las materias primas no están lo bastante
secas, deben someterse a un presecamiento.
En el proceso de vía húmeda, se disuelven los materiales en agua
formando una suspensión que se espesa y eventualmente se le
disminuye el contenido de agua por filtros al vacío antes de entrar
en el horno.
El emplear una vía u otra depende del tipo de materias primas. La vía
húmeda necesita menos gastos de energía mecánica en la reducción
de tamaño, pero mayores gastos térmicos, ya que es necesario
evaporar en el horno una cantidad de agua mayor
El horno rotatorio es un cilindro de palastro
revestido de material refractario, con un diámetro
exterior de 2 a 7 metros y una longitud que oscila
entre 20 y 200 metros.
En vía seca el horno es de 40-80 m de largo.
En vía húmeda de 90 a 200 m.
El horno tiene una pendiente pequeña y gira a una
velocidad de 30 a 120 revoluciones por hora. Por la
parte superior entre la materia prima y por la parte
inferior la llama de un quemador.
Mediante el tratamiento térmico, la mezcla cruda finamente molida de
los materiales naturales no hidráulicos, calcita, cuarzo, arcillas y
feldespatos, es transformada en una mezcla íntima de cuatro minerales
principales hidráulicamente activos.
Denominación Mineral Fórmula Abreviaturas
Química
Silicato Alita 3 Ca O . SiO2 C 3S
Tricálcico
Silicato Belita 2 Ca O . SiO2 C 2S
Dicálcico
Aluminato Alumina 2 Ca O . Al2O3 C 3A
Tricálcico
Ferro-
aluminato Ferrita 4 Ca O . Al2O3 . C4AF
Tetracálcico Fe2O3
El tratamiento térmico de calentamiento y enfriamiento responsable
para esta transformación se denomina clinkerización.
En el proceso de formación de clinker ocurre una serie de complejas
reacciones en un rango amplio de temperaturas y durante el mismo
coexisten frecuentemente mezclas complejas de productos
reactantes intermedios y finales.
Aún después de alcanzada la temperatura máxima de
aproximadamente 1.450ºC, debe transcurrir un cierto tiempo antes
que se produzca clinker de una calidad aceptable. Tabla 1.
Es importante el balance térmico del horno para obtener el mejor
aprovechamiento del calor. Para ello, el aire para la combustión se
pasa por el clinker caliente con lo que se consigue la doble finalidad
de aprovechar el calor y enfriar el clinker.
En la parte inicial del horno se ponen dispositivos para favorecer
la transmisión térmica de los gases a la mezcla cruda.
Además, los gases de escape se aprovechan incluso para
calentar las materias primas antes de entrar en el horno.
El clinker sale formando bolitas de 3 a 29 mm de diámetro y es
necesario pulverizarlo.
Tabla 1
SECUENCIA DE REACCIONES EN UN HORNO ROTATORIO
Rango de Tipo de reacción
Temperatura (ºC)
Calentamiento :
20 – Evaporación de H2O libre
100
100 – Pérdida del agua físicamente absorbida
300
400 – Remoción del H2O estructural /grupos H2O y OH) de los minerales
900 de arcilla
> Cambio de estructura en los minerales de sílice
500
600 – Disociación de los carbonatos
900
> Formación de belita, productos intermedios,
800
> Formación de alita
1250
> Formación de fase líquida (caldo de aluminato y ferrita
1260
aprox. Se completa la reacción y recristalización de alita y belita
1.450
Enfriamiento :
1.300 – Cristalización de fase líquida
1.240
En estas condiciones el cemento tendrá un fraguado muy rápido, por lo
cual es preciso añadirle CaSO4 (yeso o anhidrita), que regula el
fraguado. Esta adición se hace junto con la molienda.
Los cementos Portland son de composición variable, pero comprendida
entre ciertos límites. El análisis químico de un cemento se expresa por
sus óxidos. Sus proporciones en los cementos Portland corrientes
suelen ser las que se indican en la Tabla 2.
Tabla 2
PROPORCION DE OXIDOS EN LOS CEMENTOS PORTLAND
% media %
CaO 59 – 67 64
SiO2 17 – 25 21
Al2O3 5–9 6,5
Fe2O 1–5 2,5
MgO 1–4 2,5
SO3 1–3 2,1
Pérdida por 0,6 – 2 1,3
calcinación
Residuo insoluble 0,008 - 0,02 0,01
En la Tabla anterior se encuentran los componentes principales de
que hemos hablado (cal, sílice, alúmina, óxido de hierro), los que
constituyen, el 94% del total de la composición media.
La magnesia (óxido de magnesia) no es un componente favorable,
pero proviene de impurezas de algunas calizas.
El SO es del yeso que se añadió al clinker. Además de los óxidos
3
citados, hay otros en proporciones menores.
El significado de la pérdida por calcinación y del residuo insoluble se
explicará más adelante.
Como ya se ha visto, estos óxidos que da el análisis químico no se
hallan libres, sino combinados en virtud de las reacciones producidas
en el horno. Los cuatro óxidos principales forman los compuestos
C3S, C2S, C3A, C4AF.
De la composición expresada por los óxidos y teniendo en
cuenta sus pesos moleculares, se puede deducir la composición
potencial de los cuatro minerales que constituyen principalmente
el cemento Portland. Desde luego, estas proporciones son
diferentes en cada cemento particular.
Tabla 3
COMPOSICION MEDIA DE LOS MINERALES
PRINCIPALES EN CEMENTOS PORTLAND CORRIENTES
C 3S 48
C 2S 28
C 3A 12
C4AF 8
Estos cuatro compuestos son identificables al microscopio como
cuatro fases diferentes.
Tienen distintas propiedades y de su proporción dependen por
tanto las características principales de un cemento Portland.
Los cuatro compuestos podrían considerarse aisladamente
como cuatro cementos diferentes, pues todos ellos tienen la
virtud de fraguar y endurecerse; pero esto lo hacen a distintas
velocidad y alcanzando diferentes valores de resistencia.
Como el fraguado y endurecimiento se producen por reacciones
con el agua, que son exotérmicas, su distinta velocidad está
relacionada directamente con el calor de hidratación liberado.
El aluminato tricálcico (C3A ) tiene mucho calor de fraguado, es de
reacción rápida. De él depende la resistencia del hormigón al
primer día. Es atacable por los sulfatos y de su mayor proporción
depende que el cemento sea más vulnerable a ese ataque
químico, por ejemplo, por el agua de mar.
El silicato tricálcico (C3S) le sigue en rapidez. De él principalmente
depende la resistencia de 3 a 28 días. Calor de hidratación alto,
pero no tanto como el C3A .
El silicato dicálcico (C2S) es más lento que los anteriores y tiene
menos calor de hidratación.
El Ferro-aluminato Tetracálcico (C 4AF) tiene débiles propiedades
aglomerantes.
Tabla 4
PROPIEDADES DE LOS MINERALES PRINCIPALES
Minerales Principales C3 S C 2S C 3A C4AF
Velocidad de reacción media lenta rápida lenta
Calor liberado medio poco mucho poco
Valor conglomerante
inicial bueno pobre bueno pobre
final bueno bueno pobre pobre
Reacción con sulfatos no no si no
Fraguado del concreto. Cuando el cemento y el agua entran en contacto,
se inicia una reacción química exotérmica que determina el paulatino
endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de endurecimiento
se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su
plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado
inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de
la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha
alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se
llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a
título de guía comparativa.
El tiempo de fraguado inicial un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final
se estima en 10 horas aproximadamente.
En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada,
el lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido.
Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento.
Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de
preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan
problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del
concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado,
compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el
fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.
Propiedades de un cemento Portland, conocida su composición mineralógica. Según ello se
clasifican los cementos Portland norteamericanos en cinco tipos con las características y
composición media que se indican a continuación, en porcentaje.
Tabla 5
CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
(ASTM) SEGÚN SU COMPOSICION DE MINERALES PRINCIPALES
I II III IV V
corriente moderado alta bajo calor resist. a
calor resist. los
inicial sulfatos
C 3S 48 43 57 20 39
C 2S 28 30 20 52 33
C 3A 12 7.5 11 6 4.5
C4AF 8 12 7 14 16
Obsérvese, por ejemplo, que el cemento resistente a los sulfatos es el que
tiene menos C3A;
El de bajo calor, es el que tiene menos C S y poco C A; y el de resistencia
3 3
inicial, el que tiene más C3S y una cantidad no reducida de C3A.
Otro factor que influye extraordinariamente en la velocidad de endurecimiento
y en el calor de hidratación es la finura del cemento. En cuanto a la velocidad
del fraguado, está siempre regulada por el yeso, debiéndose añadir más en los
cementos más finos.
El Fe O es responsable del tono gris del cemento. Por eso cuando se quiere
2 3
fabricar cemento blanco hay que buscar materias primas que tengan muy poco
Fe2O3 y en lo posible también poco MgO.
La magnesia (MgO), el SO y la cal libre pueden producir expansiones
3
diferidas que, al ocurrir en el hormigón ya endurecido, ocasionan su
agrietamiento. Por tal razón se limita en las normas su contenido máximo y
además se hace con el cemento un ensayo acelerado de expansión
La pérdida por calcinación o pérdida al fuego es la disminución
relativa de peso del cemento al calentarlo a 1000ºC. En ese
calentamiento se desprende principalmente agua y CO 2.
El agua proviene de varios orígenes:
En primer lugar en las fábricas a veces se rocía el clinker con
agua para enfriarlo, lo que le produce una muy pequeña
hidratación superficial.
En segundo lugar, la humedad del aire absorbida por el mismo
clinker.
En tercer lugar, el agua que lleva el yeso, ya que éste no pasa
por el horno en la fábrica de cemento, y lleva agua de
cristalización, y posiblemente humedad.
El CO2 proviene de absorción del aire.
El residuo insoluble se refiere a la parte que no se disuelve en
ácido clorhídrico. Los componentes de la porción arcillosa del
crudo son insolubles en HCI, pero pasan a ser solubles
después de haber reaccionado en el horno. Por lo tanto, el
residuo insoluble es un índice para saber si la clinkerización ha
sido completa o no.
IMPORTANCIA DEL YESO
Si el clinker se muele solo y después se mezcla con agua, el C A
3
reacciona rápidamente y el C3S progresivamente, teniéndose un rápido
incremento de la temperatura y una consolidación irreversible seguida
de un fraguado espontáneo, el cual se llama Fraguado Instantáneo.
Para controlar el tiempo de fraguado, es que se le adiciona una
cantidad dada de yeso al clinker.
En el proceso de fabricación del cemento, el yeso es alimentado al
molino junto con el clinker y la puzolana (si corresponde). Como en todo
proceso de molienda se produce una generación de calor, y si
añadimos a esto que el clinker generalmente viene a 100ºC
aproximadamente, tenemos una temperatura final del cemento de
alrededor de 150ºC, temperatura a la cual se produce la deshidratación
del yeso y pérdida de las propiedades del mismo, por lo que se produce
luego lo que se denomina Falso Fraguado.
Cementos puzolánicos
¿qué son las Puzolanas?
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, indica: "las puzolanas
son materiales silíceos o alumino-silíceos quienes por sí solos poseen
poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente
y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos
con propiedades cementantes".
Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio
producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas
volcánicas, las pómez, las tobas, la escoria y obsidiana.
Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya
sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de
organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las
arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.
Las puzolanas son sustancias que en sí mismas no tienen
propiedades conglomerantes, pero que reaccionan con la cal a
la temperatura ordinaria para formar compuestos estables
insolubles con propiedades conglomerantes.
Se sabe que los griegos ya emplearon un material de ese tipo,
que era una toba volcánica de la isla de Santorín.
El nombre de puzolana proviene del uso extensivo que los
romanos hicieron de una ceniza volcánica de una localidad
cercana al Vesubio. Ese nombre se aplica ahora a cualquier
material con las propiedades citadas.
Como puzolanas alternativas están las arcillas y esquistos calcinados. También
los romanos los usaron, pues en las zonas alejadas de los yacimientos naturales
empleaban con ese fin tejas molidas o ladrillos molidos.
De interés especial son las cenizas volantes, procedentes de calderas que
queman carboncillo. Esas cenizas contienen sílices en estado activo y pueden
considerarse como una puzolana artificial y poseen además la ventaja de su
gran finura, mayor a veces que el mismo cemento, y de tener forma
perfectamente esférica, lo que le da mayor plasticidad a la pasta de cemento.
La puzolana puede emplearse, como hacían los romanos, para mezclarla con la
cal.
Pero el uso importante hoy día es para añadirla al cemento. Sin embargo, como
se ha dicho en la definición, la puzolana reacciona con la cal; en el cemento, esa
cal es la que se ha liberado en las reacciones de hidratación, las que veremos
más adelante. No se debe confundir la cal liberada con la cal libre
La puzolanas pueden añadirse en la fábrica, junto con el yeso, el clinker
de Portland, moliendo después el conjunto, o bien pueden emplearse
como adición del hormigón en la misma obra.
Los cementos con puzolanas tienen buenas propiedades de resistencia
química e impermeabilidad. Tiene bajo calor de hidratación,
construcción de grandes masas de hormigón.
Son cementos más lentos en general que los Portland, aunque eso lo
compensan con mayor finura de molienda.
Son más sensibles al calor y al frío, aumentando o disminuyendo,
respectivamente, la velocidad de endurecimiento.
Cementos siderúrgicos
La escoria de la fabricación del hierro en el alto horno es una
combinación de los componentes arcillosos del mineral de
hierro con la caliza que se emplea como fundente. Esta
escoria enfriada rápidamente en algunos casos se usa como
puzolana.
Las propiedades de los cementos siderúrgicos son similares en
general a las de los cementos puzolánicos, aunque varían en
intensidad.
En general la escoria da más resistencia que la puzolana y es
algo menor su beneficio en cuanto a resistencia a ataques
químicos.
Conviene anotar que la escoria puede también usarse como
materia prima para fabricar el clinker.
En general, necesita complementarse con una cierta proporción
de caliza, pues le falta cal para constituir un crudo bien
dosificado. Si a ese clinker, molido, se añade solamente yeso,
se obtiene cemento Portland, que no llevaría ninguna
denominación de siderúrgico, pues lo que le da esa
denominación es el hecho de añadir escoria después de la
cocción.
Los dos silicatos de calcio (C3S y el C2S), los cuales
constituyen cerca del 75% del peso del cemento
Portland, reaccionan con el agua para formar dos
nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato
de silicato de calcio. Este ultimo es con mucho el
componente cementante mas importante en el
concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, -
fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad
dimensional - principalmente depende del gel del
hidrato de silicato de calcio. Es la medula del
concreto.
Cemento+agua= pasta…le agregas más agua
y se convierte en lechada.
Cemento+arena+agua= mortero
Cemento+arena+grava+agua=concreto
Las pruebas se pueden practicar al concreto
fresco (sin fraguar) o al concreto endurecido.
Revenimiento o prueba de
trabajabilidad del concreto
(se realiza al concreto fresco)
MUESTREO:
La prueba de REVENIMIENTO muestra
El primer paso consiste en tomar una
la muestra para prueba de la carga total
TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO. del concreto premezclado.
La muestra se toma en tres o más
intervalos, (no antes de realizar el 15%
La trabajabilidad es una medición de ni después del 85% del total de la
qué descarga).
La muestra debe ser representativa del
tan fácil resulta colocar, manejar y
concreto entregado.
compactar el concreto.
La muestra debe ser de una cantidad
suficiente para la realización de todas y
cada una de las pruebas.
SEGÚN NORMA N-CMT PUBLICADA EN MANUALES DE SCT
SEGÚN IMCYC
Prueba de resistencia a la compresión simple
(se realiza al concreto endurecido)
La prueba de COMPRESIÓN muestra la mejor resistencia posible que
puede alcanzar el concreto en condiciones perfectas. Esta prueba
mide la resistencia del concreto en estado endurecido.
La prueba de compresión muestra la
resistencia a compresión del concreto
endurecido.
Las pruebas se hacen en un laboratorio fuera
del lugar de la obra. El único trabajo que en la
obra es hacer un cilindro de concreto para la
prueba de compresión.
La resistencia se mide en kg/cm2 o en
Megapascales (MPa) y comúnmente se
especifica como una resistencia característica
del concreto medido a los 28 días después del
mezclado.
La resistencia a compresión es una medida
de la capacidad del concreto para resistir
cargas que tienden a aplastarlo.
Previo a la colocación del concreto
Aplique desmoldante a la cimbra.
Humedezca la cimbra para que no
absorba el agua del concreto.
Evite que queden pozas de agua en
las zonas donde se colocará concreto.
Limpie cuidadosamente las juntas
entre concreto viejo y nuevo (si se va
a realizar este tipo de uniones), en
estos casos es recomendable colocar
una capa de
mortero (2 cm) sobre el concreto
endurecido, inmediatamente antes
de vaciar el concreto fresco o aplicar
un aditivo para unir concreto viejo
con nuevo como festerbond.
Transporte del concreto
El transporte del concreto debe hacerse con cuidado y sin demoras. Se
recomienda que el transporte en la carretilla se haga a distancias menores
de 70 m. El vaciado del concreto desde alturas grandes deberá hacerse por
medios mecánicos. Si no se cuenta con estos medios, se emplearán cancales.
El concreto
La
nunca deberá
inclinación
vaciarse
depende del
directamente
descenso de
desde grandes
cono del
alturas. La
concreto en
altura máxima
la prueba
depende del
de
descenso del
revenimient
cono del
o.
concreto en la
prueba de
revenimiento.
Tampoco las estructuras altas ( superiores a 2.0 m.)
deberán llenarse vaciando el concreto directamente,
porque esto produce segregación.
Para estos casos, se disminuirá la altura del vaciado
haciendo troneras o ventanas intermedias.
Otra solución en casos de estructuras altas, consiste en
vaciar el concreto por medio de un tubo vertical, cuya parte
inferior está a 0.50 m. sobre el fondo de la estructura. Se
llenará la primera capa horizontal de 0.50 m. de altura,
corriendo el tubo en el sentido lateral, terminada esta
primera capa, se colará una segunda en igual forma y así
sucesivamente hasta que el concreto pueda vaciarse
directamente sin peligro de segregación.
No utilice
Compactación y vibrado barras
dobladas
del concreto en forma
de gancho
Compactación Manual (sólo para obras
pequeñas)
porque se
Para que la compactación manual sea atascan y
efectiva, el concreto deberá tener un mueven las
descenso de cono (en la prueba de armaduras.
revenimiento) superior a 8 cm.
Emplee pisones o
Para hacer maderas gruesas
pasar el para obtener una
concreto buena
entre las compactación.
armaduras Durante la
utilice una colocación y
barra con compactación,
una debe golpearse la
pequeña cimbra con una
curva en su maceta de madera,
extremo. ayudando a la
eliminación de
burbujas de aire.
Compactación Mecánica: Vibrador de Inmersión
La manera eficiente y correcta de compactar el concreto es utilizando
VIBRADORES DE INMERSION de alta frecuencia (superior a 7000
pulsaciones por minuto).
• Coloque el concreto en capas horizontales de 30 a 35 cm. de espesor.
• Introduzca verticalmente el vibrador en el concreto hasta penetrar la
capa inferior.
• Manténgalo hasta que aflore"lechada" en la superficie y luego sáquelo
lentamente.
• Demasiada vibración produce segregación y/o sangrado;
particularmente cuando hay exceso de arena y/o agua.
• Repita la operación en puntos distanciados aproximadamente 30 cm.
• No haga funcionar el vibrador en el aire, porque se caliente y se daña.
• Verifique periódicamente el funcionamiento del vibrador
Sangrado.- Migración de el agua hacia la superficie superior del concreto
No vibre concretos fluidos
porque produce segregación y/o
sangrado.
Vibre después que esté colocada toda la
capa horizontal del concreto.
No haga correr el concreto con el
vibrador, porque lo segrega.
Cuando coloque y vibre el concreto en
pendientes o en elementos con planos
inclinados, comience desde abajo con capas
horizontales.
Se requiere la siguiente
herramienta.
