Controlador Lógico
Programable
PLC’s
Prof.: Hugo Román Reyes
Semestre: Enero-Junio 2025
Introducción:
Un Controlador lógico Programable, es un dispositivo que fue
inventado para reemplazar los circuitos de reles secuenciales
necesarios para maquinas de control. El Controlador Lógico
Programable trabaja leyendo sus entradas y dependiendo de su
estado, varia las salidas de acuerdo a la lógica que se plantee.
.
Un controlador lógico programable es una maquina electrónica
programable, por personal no informático, destinada a cumplir
funciones de automatismos lógicos y control de procesos de
manufactura, en ambiente industrial y tiempo real, tanto sean de tipo
combinacional o secuencial.
Breve historia de los PLCs
Los PLCs comenzaron a utilizarse a finales de los años 60. La
compañía americana Bedford Associates sugirió un Controlador
Modular Digital (MODICON) para su utilización en una compañía de
automoción. MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación
industrial (1968 ).
A mediados de los años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en
microprocesadores bit-slice (ej. AMD 2901/2903). Los principales
productores de PLCs en esos tiempos fueron compañías como:
Allen-Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell, Philips,
Telemecanique, General Electric etc.
En 1973 aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación -
Modbus de MODICON. De este modo, los PLCs eran capaces de
intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos de los
procesadores y los objetos que iban a controlar. No había
estandarización y se generó una gran variedad de incompatibilidades
en la comunicación.
Durante los años 80 – se realizaron diversos intentos para la estandarización de la
comunicación en el campo de los PLCs. General Motors creó el protocolo MAP
(Protocolo de Fabricación Automática). En lugar de los terminales y programas
especializados, se genero un medio de programación mediante ordenadores. Funciones
de control distribuido fueron diseñadas.
En los años 90 – se produjo una considerable reducción del número de protocolos, así
como un perfeccionamiento de los ya existentes. El estándar internacional IEC 1131-3 fue
introducido para unificar los medios de programación y los lenguajes en el campo de los
PLCs.
Otras innovaciones:
El campo de las redes de bus fue introducido como parte de la estructura con tres
niveles de jerarquía de las redes industriales
El estándar Ethernet se introdujo completamente
Las dimensiones de un PLC fueron reducidas considerablemente
PLCs con un nivel de reserva triple fueron creados por seguridad
Un PLC es un dispositivo electrónico programable por el usuario
destinado a gobernar máquinas o procesos lógicos y/o secuenciales.
MINI PLC TECO SG2-10HR-A
¿Qué es un PLC?
(en inglés Programmable Logic Controller)
Controlador Lógico Programable
El Controlador Lógico Programable (PLC) nació
como solución al control de circuitos complejos de
automatización.
¿Como funciona un PLC?
Un PLC funciona cíclicamente. Cada ciclo comienza con un trabajo interno de
mantenimiento del PLC como el control de la memoria, diagnostico etc. Esta parte del
ciclo se ejecuta rápidamente de modo que el usuario no llegue a percibirlo.
El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las condiciones de la entrada
de los SMs se leen y convierten en señales binarias o digitales. Estas señales se envían
a la CPU y se guardan en los datos de la memoria.
A continuación, la CPU ejecuta el programa del usuario, el cual esta cargado
secuencialmente en la memoria (cada instrucción individualmente). Durante la ejecución
de este programa se generan nuevas señales de salida.
El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución de la ultima parte
del programa, las señales de salida (binarias, digitales o analógicas) se envían a la SM
desde los datos de la memoria. Estas señales son entonces convertidas en las señales
apropiadas para las señales de los actuadores. Al final de cada ciclo el PLC comienza
un ciclo nuevo. En la siguiente diapositiva se muestra el ciclo de operación de un PLC.
Se trata de como es el funcionamiento de un PLC.
.
Ciclo de operación de un PLC
Componentes
Fuente de alimentación Unidad central de proceso (CPU
Memoria ROM
Memoria de datos RAM Interfaces de Entrada y Salida
Estructura de un PLC
Estructura Externa de un Plc
El término estructura externa o configuración
externa de un Controlador Lógico programable
industrial se refiere al aspecto físico exterior del
mismo, bloques o elementos en que está dividido.
Unidad de Programación
Es el conjunto de medios, hardware y
software mediante los cuales el
programador introduce y depura sobre las
secuencias de instrucciones (en uno u otro
lenguaje) que constituyen el programa a
ejecutar.
Esta puede estar constituida por un teclado
pequeño adosable al controlador, donde
cada tecla responderá a un elemento del
circuito/programa a desarrollar.
Fuente de Alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones
necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos del sistema.
La fuente de alimentación del Controlador
Lógico Programable puede incorporar una
batería de reserva, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas posiciones
internas y del programa usuario en
memoria RAM, o cuando falla la
alimentación o se apaga el Controlador
Lógico Programable
Batería de litio
Unidad Central de Proceso
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte
inteligente del sistema. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario y
consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del
programa, ordena la activación de las
salidas deseadas.
Procesador
Está constituido por el microprocesador, el reloj y
algún chip auxiliar. El microprocesador es un
circuito integrado (chip), que realiza una gran
cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:
• Operaciones de tipo lógico
• Operaciones de tipo aritmético.
• Operación de lectura y modificación de datos.
• Operaciones de entrada - salida
• Operaciones de control de la transferencia de la
información dentro del autómata.
Memorias
La memoria es el almacén donde el Controlador
Lógico Programable guarda todo cuanto necesita
para ejecutar la tarea de control:
Datos Del proceso.
Señales de planta, entradas y salidas.
Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control
Instrucciones de usuario (programa)
Configuración Controlador Lógico Programable
(modo de funcionamiento)
Interfases
En el control de un proceso automatizado, es
imprescindible un dialogo entre operador-máquina junto
con una comunicación entre la máquina y el Controlador
Lógico Programable, estas comunicaciones se
establecerán por medio del conjunto de entradas y
salidas del citado elemento.
Entradas
Hay dos tipos de
entradas:
La sección de entradas mediante el
interfaz, adapta y codifica de forma Entradas
comprensible para la CPU las señales Digitales
procedentes de los dispositivos de
entrada o captadores. Entradas
Analógicas
Salidas
La sección de salida también
mediante interfaz trabaja de forma
inversa a las entradas, es Hay dos tipos de salidas:
decir, decodifica las señales
procedentes de la CPU, y las Salidas
amplifica y manda con ellas los digitales
dispositivos de salida o actuadores
como lámparas, relees... aquí Salidas
también existen unos analógicas
interfaces de adaptación a las salidas
de protección de circuitos internos.
Funciones del PLC
Reemplazar la lógica de relés para el comando Detección de fallas y manejo
de motores, máquinas. de alarmas
Control y comando de tareas Controles sencillos
repetitivas o peligrosas
Regulación de aparatos remotos,
Reemplazar temporizadores y
posibilidad para ambientes
contadores peligrosos
Electromecánicos.
Interface computador/proceso
Campos de Aplicación
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas
instalaciones en donde es necesario un proceso de
maniobra, control, señalización, etc.
Programación PLC, en robot Programación PLC, Automatización industrial
Ventajas
Menor tiempo de elaboración de proyectos debido a que no es necesario dibujar el
esquema de contactos.
Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes.
Menor espacio de ocupación.
Menor costo de mano de obra.
Facilidad de mantenimiento y con un costo más económico.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo Controlador
Lógico Programable.
Menor tiempo de puesta en funcionamiento
Reducción de costos
Menor cableado
Flexibilidad de configuración y programación
Desventajas
Entre los inconvenientes podemos
citar:
• El adiestramiento de técnicos
• Su costo.
Al día de hoy estos inconvenientes se van
haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC
comienzan a ser mas sencillos de programar,
algunos se programan con símbolos. En cuanto al
costo tampoco hay problema, ya que hay
Controladores Lógicos Programables para todas
las necesidades y a precios ajustados.
Diagrama de Bloques de Funciones
El lenguaje de programación es también de tipo gráfico y permite al usuario programar
rápidamente, todas las expresiones de programación de lenguaje escalera. DBF proviene
del campo del procesamiento de la señal y su utilización es conveniente cuando no hay
ciclos pero existen, sin embargo, varias ramas en el programa a crear. Se trata de un
lenguaje de alto nivel que permite resumir funciones básicas en bloques de modo que el
usuario solo se preocupa por una programación funcional de su rutina. De este modo, es
ideal para usuarios que no tengan habilidades avanzadas en programación y para
aquellos procesos de baja complejidad.
Estructuras físicas y eléctricas de un sistema
de control con PLD´s
La instalación eléctrica es una parte fundamental de la construcción de un edificio (o casa). Esto
se debe a que el responsable de la instalación debe de dar seguridad y presentar la calidad de la
energía que llegará como suministro a todos los entornos de la misma. Sin embargo, las
instalaciones anticuadas y sin mantenimiento son una realidad peligrosa en muchos edificios
residenciales y comerciales.
En una casa, la instalación eléctrica puede ser bastante compleja. Imagine entonces el de un
edificio. Si no sigue los estándares de seguridad y está mal dimensionado, el cableado del edificio
plantea el riesgo de descargas eléctricas e incluso incendios.
Ejercicios de aplicaciones funcionales de
control con PLD
Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente diseñado como un
dispositivo de reemplazo de control industrial cumpla las necesidad de los usuarios. Las
necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado
del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados
en todas las facetas de la maquina u operación del proceso. De nuevo, como cada
aplicación es diferente, no hay una rutina clara y concisa que evalué las necesidades que
todas las aplicaciones.
Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento
del sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de
poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la
aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.
La siguiente imagen vincula a un video de ejercicio de prueba.
fases de estudio en la elaboración de un
automatismo en PLCs SEGIMOS
Etapas de automatización: Integrar sistemas automatizados en los procesos de fabricación conlleva
que toda máquina y robot que ejecuta una tarea sea capaz de realizar estas etapas con éxito:
Captar datos y procesarlos. Recoger datos e integrarlos en el proceso es la base de la
automatización. Para llevar a cabo esta etapa, los sensores o la visión artificial son herramientas
que permiten conocer y procesar datos, como el peso o la posición de un producto, así como la
velocidad o presión con la que actúa una máquina.
Convertir los datos en información de valor. Los datos que puede recoger cualquier sistema
automatizado son abrumadores, por lo que su mayor aportación a la cadena de producción es el
procesamiento que hace de los datos, analizándolos, interpretándolos y emitiendo información
concreta, en tiempo real y útil para las decisiones industriales. En esta etapa el papel protagonista
se concentra en los procesadores y softwares que reciben datos, los almacenan y los interpretan
acorde a los parámetros predeterminados.
Ejecutar la tarea acorde a la información obtenida. Con la información obtenida, es hora de realizar
la tarea que se pueden producir de forma automatizada sin la necesidad de intervención humana.
Esto consiste en que el sistema automatizado está dotado de la suficiente metodología lógica para
emitir una respuesta o solución acorde a la información que ha recibido y las necesidades que
surgen en cada momento y lugar.
Distintas opciones tecnológicas donde se emplean
automatismos con PLCs
Cada empresa tiene sus diferentes estrategias y formas de hacer las cosas. Cada proyecto
es realizado de una forma única, a la manera de la cultura industrial de cada organización,
por lo que los resultados de los proyectos son muy variados unos de otros.
Por esta razón, las soluciones para una línea productiva, para un proceso, no son las
mismas para otra línea, ni para otro proceso. Cada uno de ellos tendrá objetivos particulares
que hay que respetar cuando llega el momento de implementar tecnología, o dinámicas que
buscan mejorar la productividad y la eficiencia de las instalaciones industriales.
Teniendo en cuenta las particularidades a distintos niveles de cada empresa, planta
industrial, proceso, cultura y las personas involucradas, no existe una solución en
automatización estándar para todos los casos. Las ventajas podrán ser las mismas, entre las
que está incluso el realizar tareas de manera más segura, además de las ya mencionadas
en cuanto a tiempos y formas, pero habrá un tipo de automatización adecuado para las
necesidades de los procesos industriales que usted tenga a su cargo.
Diferentes tipos de automatización según las necesidades
Automatización fija. Esta opción se recomienda en procesos cuyas piezas fabricadas son
todas idénticas. Se trata de una automatización que no permite personalización, sino que se
encarga de producir lo mismo a grandes volúmenes. El costo de implementación de
tecnología de automatización fija es bajo, pero ésta se encuentra limitada y resulta difícil
incorporar a esa línea o proceso la producción de otro tipo de producto o bien, el mismo pero
con adecuaciones.
Automatización programable. Cuando la producción de productos son bajos, esta forma de
automatización representa contar con la posibilidad de reconfigurar y reajustar el equipo,
tanto el hardware como el software, y así poder personalizar series de producción. Los
cambios que con el tiempo puedan surgir, por ejemplo, por requerimientos del cliente, por el
mercado, entre otros, pueden ser atendidos sin problema al reprogramar los procesos
siempre que sea necesario.
Automatización flexible. Esta forma de automatización es el tipo de automatización la cuall
utiliza una mezcla de los dos anteriores. La automatización fija y la programable al unirse
dan como resultado la automatización flexible. Es ideal para volúmenes de producción
medianos, cuyos ajustes en la programación serán periódicos, teniendo así las
reconfiguraciones definidas desde las etapas iniciales de cada proyecto.
Compañía Autycom
Autycom es la compañía nacional con certificación “Solution Partner” de
Siemens en las áreas de “Automation y Drives” especializada en la
automatización de los procesos industriales de las empresas mexicanas.
Entre sus clientes se encuentran Kia Motors, Nemak, British American
Tobacco, Hyundai Mobis México, Metalsa, Villacero y General Motors de
México, entre muchos otros.
