ANALISIS DE PELIGROS Y

CONTROL DE PUNTOS
CRITICOS –HACCP-

EL SISTEMA HACCP

ANTECEDENTES Y CONCEPTOS
FUNDAMENTALES DEL SISTEMA
 OBJETIVO
• El sistema HACCP tiene el objetivo
de identificar los peligros
relacionados a la inocuidad para el
consumidor que pueden ocurrir en
una línea de producción,
estableciendo procesos de control
para garantizar un producto inocuo
al consumidor
 FUNDAMENTO
• El HACCP está basado en un sistema
de ingeniería conocido como Failure,
Mode and Effect Analysis (FMEA)
donde se observa, en cada etapa del
proceso, los errores que pueden
ocurrir, sus probables causas y sus
efectos, y entonces establecer el
mecanismo de control
 HERRAMIENTAS
• GESTION: ofrece una manera de
tener un programa efectivo de
control de peligros
• RACIONAL:está basado en datos
registrados de las causas de las
enfermedades transmitidas por
alimentos (ETA)
• LÓGICO Y COMPRENSIBLE: considera
los ingredientes, el proceso y el uso
posterior del producto
• CONTINUO:los problemas son
detectados antes o en el momento que
ocurren y las acciones correctivas son,
por lo tanto, aplicadas
inmediatamente
• SISTEMATICO: es un plan completo,
que cubre todas las operaciones,
procesos y medidas de control,
diminuyendo el riesgo de las ETA.
• COMPATIBLE: con otros sistemas de
control de calidad. Esto significa que la
inocuidad, la calidad y la productividad
pueden ser CONSIDERADAS juntas con
los beneficios de una mayor confianza
por parte de los consumidores, más
lucros para las empresas y unas
mejores relaciones entre los que
trabajan por el objetivo común de
garantizar la inocuidad y la calidad de
los alimentos. Todo eso se puede
expresar por un evidente beneficio para
la salud y para la economía de los
países adoptan un sistema HACCP.
 CLASIFICACIÓN DE LOS
PELIGROS
Peligros biológicos: se incluyen
aquí; las bacterias, virus y
parásitos patógenos, toxinas
microbianas.
Peligros químicos: pesticidas,
herbicidas, los contaminantes
inorgánicos tóxicos, antibióticos,
promotores del crecimiento de
microorganismos, aditivos
alimentarios tóxicos, lubricante y
tintas, desinfectante e toxinas
naturales y desinfectantes.
Peligros físicos: fragmentos de
vidrio, metal y madera u otros
objetos que puedan causar daño
físico al consumidor (heridas en la
boca, rotura de dientes u otro tipo
de heridas que hace necesaria la
intervención médica para extraer
al agente del organismo del
consumidor).
 GRAVEDAD
• Los microorganismos no son
clasificados de la misma manera
cuando se evalúa su potencial para
causar enfermedades. Este potencial
o tipo de peligro que presenta el
microorganismo varía entre ninguno
y severo, con todas las variaciones
entre estos extremos.
 4 TIPOS
• ALTA: efectos serios para la salud,
incluso la muerte.
Biológico: toxina de Clostridium
botulinum, Salmonella tiphy, S.
paratyphi A y B, Shigella dysenteriae,
Vibrio cholerae O1, Vibrio vulnificus,
Brucella melitensis, Clostridium
perfringens del tipo C, virus de las
hepatitis A y E, Listeria
monocytogenes (en algunos
pacientes), Escherichia coli O157:H7,
Trichinella spiralis, Taenia solium (en
algunos casos).
Químico: contaminación directa del
alimento con substancias químicas
prohibidas o ciertos metales como
mercurio, o productos químicos que
puedan causar una intoxicación
aguda en cantidades elevadas o que
pueda causar daños y perjuicios a
grupos de consumidores más
sensibles.
Físico: objetos extraños y fragmentos
indeseados que puedan causar
lesiones o daños al consumidor, como
ser piedras, vidrios, agujas, metales y
objetos cortantes, constituyendo un
riesgo a la vida del consumidor.
 ETAPAS PREVIAS A LA
IMPLEMENTACION DEL
SISTEMA HACCP

En la implementación de un sistema
HACCP, existen cinco etapas
preliminares que deben ejecutarse
antes de la aplicación de los
principios del HACCP para los
productos y los procesos específicos.
Las cinco etapas preliminares son las
siguientes:
 • FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
• DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
• DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE
HA DE DESTINARSE
• ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE
FLUJO QUE DESCRIBA EL PROCESO
• VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE
FLUJO
 1. Formación del equipo
HACCP

• La primera tarea en el desarrollo de

un plan HACCP, es la preparación del
equipo con personas que tienen
conocimientos específicos y con
especialistas, tanto en el producto
como en el proceso. El equipo debe
seleccionarse multidisciplinariamente,
incluyendo personas de áreas como
diseño, producción, higiene, control de
calidad y microbiología de alimentos.
• El equipo también debe incluir
personal de la fábrica procesadora
de alimentos, involucrados en el
proceso, y acostumbrados a las
variaciones y limitaciones del
mismo. Además, esto aumenta el
sentido de responsabilidad entre
aquellos que fueron llamados para
implementar el plan.
• El equipo HACCP puede necesitar
la ayuda de un especialista
externo con conocimientos de
posibles peligros biológicos,
químicos y físicos relacionados con
el producto y el proceso. Sin
embargo, un plan desarrollado
únicamente por participantes
externos puede estar equivocado,
incompleto o sin apoyo de los
trabajadores locales.
• Estas personas deben tener
conocimiento y experiencias para
realizar correctamente las
siguientes tareas:
a. Conducir el análisis de peligros.
b. Identificar los posibles peligros.
c. Identificar los peligros que
pueden ser controlados.
d. Recomendar controles, límites
críticos y procedimientos del
vigilancia y control.
a. Recomendar las acciones
correctivas apropiadas cuando
ocurra una desviación.
b. Recomendar investigaciones
relacionadas con sistemas
HACCP, si es que no se conocen
informaciones relevantes.
c. Validar el plan HACCP.
 2. Descripción del producto

• Primeramente, el equipo HACCP

debe realizar una descripción
general del alimento, desde los
ingredientes hasta el
procesamiento.
• La descripción del producto debe estar
registrada y debe incluir información
relevante para la inocuidad como ser:
composición, estructura físicas /
química (incluso aw, pH, etc.),
embalajes, validez, formas de
almacenamiento y métodos de
distribución, informando si el alimento
debe ser distribuido congelado,
refrigerado o a temperatura ambiente.
 3. Determinación del uso al
que el
• Describe ha de destinarse
uso normal que se espera
para este producto, por ejemplo, si será
cocinado o no antes del consumo. El
consumidor esperado puede ser el
público en general o un segmento
particular de la población (ej.: niños,
personas alérgicas, ancianos, etc.). Esta
etapa es importante porque ciertos
grupos son más sensibles que otros a los
peligros alimentarios.
4. Elaboración de un diagrama
de flujo que describa el
proceso
• Un diagrama de flujo (flujograma)
proporciona un resumen simple y claro
de las etapas involucradas en el
proceso. El flujograma debe incluir
todas las etapas del proceso que se
encuentran bajo control directo del
establecimiento. Además, el diagrama
de flujo puede incluir etapas de la
cadena alimentaria que se encuentran
antes y después del proceso que se
realiza en el establecimiento
• El diagrama de flujo no necesita
ser complejo como los diseños de
ingeniería. Un flujograma de
bloques es suficientemente
descriptivo. También es útil, un
plano esquemático del
establecimiento para comprender
y evaluar el producto y el flujo del
proceso.
 Etapa de Proceso

Dirección de Flujo

Posible contaminación inicial de Materias Primas

Posible contaminación por equipos

Posible contaminación por personas

F Posible contaminación Física

Posible contaminación Química

Q

Posible contaminación por plagas

p
 Posible supervivencia de Microorganismos

Probable multiplicación de microorganismos

Multiplicación poco probable

Destrucción térmica de Microorganismos

Destrucción de Microorganismos por otros medios

Presencia de Células bacterianas vegetativas o esporas

VS
Posibles daños por empaques o embalajes.

PCC Punto Crítico de Control.

PC Punto de Control
 Q
RECEPCIÓN F MATERIAL DE
PC EMPAQUE
F

FILTRACION RECEPCIÓN

CLARIFICACION

ALMACENAMIENTO

HOMOGENIZACIÓN
vs PASTEURIZACION PCC

ALMACENAMIENTO
PC

LLENADO Y ENVASADO

ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE Y PC
DISTRIBUCIÓN
 5. Verificación de diagrama
de flujo
• El equipo HACCP debe revisar en el
establecimiento, la exactitud y si el
flujograma está completo. Las
modificaciones deben realizarse en el
flujograma cuando proceda y todos
los cambios deben ser documentados.
• Después de completar estos cinco
pasos preliminares, se aplicarán los
siete principios del HACCP, como se
verá adelante.
Directrices para la Aplicación
del Sistema
• El procedimiento HACCP
para establecer un
plan de HACCP se presenta aquí. Se
conocen pautas acerca de las
preparaciones necesarias, como
formar el equipo HACCP, la
descripción del producto, y la
construcción de un diagrama de flujo
para el proceso de producción. Una
sucesión de la lógica para la
aplicación del HACCP es:
• Preparación
• Formación del equipo HACCP
• Descripción del producto
• Determinación del uso al que ha
de destinarse
• Elaboración de un diagrama de
flujo que describa el proceso
• Verificación del diagrama de flujo
 Análisis de peligros
• Listado de todos los peligros
potenciales (identificación de
peligros)
• Evaluación de todos los peligros
potenciales (valoración de
peligros)
• Determinación de la necesidad por
la acción
 Dirección preventiva
• Examine todos los peligros
relacionados con cada etapa,
ejecute un análisis de riesgos y
estudie las medidas preventivas
para controlar si los peligros
pueden eliminarse o reducirse a un
nivel aceptable (Principio 1)
• Determine el CCP (Principio 2)
• Establezca el límite crítico para cada CCP
(Principio 3)
• Establezca un sistema de vigilancia para
cada CCP (Principio 4)
• Establezca una acción correctiva para las
desviaciones que puedan ocurrir
(Principio 5)
• Establezca procedimientos de verificación
(Principio 6)
• Establezca métodos de registros y
documentación (Principio 7)
• El equipo de HACCP tiene que
proporcionar la producción
específica de expertos y
experiencias que son necesarios
para el desarrollo del plan de
HACCP. La especialización requiere
también multidisciplinariedad
• Una dirección de inocuidad de alimentos
que incorpora aspectos toxicológicos,
microbiológicos, médicos y epidemiológicos
necesarios para la aplicación adecuada de
HACCP requiere a expertos con un grado
elevado de entrenamiento científico. Junto
a los conocimientos científicos y médicos
se estructuró el pensamiento sistemático,
el cual es esencial para aplicar los
elementos de dirección de calidad
inteligente y eficazmente.
• La descripción del producto no se
confina a la apariencia y estructura o a
los materiales crudos y aditivos que se
usaron para su producción. Los
factores que tienen una influencia en la
cinética de microorganismos, como por
ej. valores de pH y actividad de agua
(aw), así como el almacenamiento en
buenas condiciones (empaquetando,
condiciones atmosféricas,
temperatura) y la vida útil del mismo
también deben definirse
• El uso intencional consiste en la información
de cómo el producto tiene que ser
preparado antes del consumo, por ej.
calentarlo, o si puede consumirse
directamente. Con respecto a un posible
nivel de riesgo aceptable en el análisis del
peligro respecto a la inocuidad del alimento,
debe ser conocido por el grupo de la
población a la cual se destina. Es obvio que
se necesitan requisitos de seguridad
considerablemente más altos por ejemplo
para hospitales o asilos para ancianos.
 PRINCIPIO 1: ANALISIS DE
PELIGROS
• Conducción de un análisis de
peligros. Preparación de una
lista de todas las etapas en el
proceso donde ocurran
peligros significativos y
descripción de las medidas
preventivas.
• El análisis de peligros es un elemento
importante desarrollado en un plan
de HACCP. Es esencial que este
proceso sea dirigido de una manera
apropiada desde la aplicación de los
principios subsecuentes, puesto que
ellos utilizan los resultados del
análisis de peligros. Así, el análisis de
peligros representa la base para
construir un plan de HACCP.
• En la guía de directrices para la aplicación
del Sistema de Análisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos (HACCP) se
describe el análisis de peligros como "el
proceso de coleccionar y evaluar
información sobre los peligros y
condiciones que llevan a su presencia para
decidir qué es significante para la
inocuidad de los alimentos y por
consiguiente deberá ser dirigido por el
plan HACCP".
 CONDUCCIÓN DEL ANÁLISIS DE
PELIGROS
• Primero, debe evaluarse si los
peligros pueden estar presentes,
tanto en productos crudos como
en otros ingredientes y aditivos.
Luego, debe evaluarse la
posibilidad de contaminación y los
peligros en cada etapa de
producción.
• Finalmente debe evaluarse si los
peligros que pueden desarrollarse
durante el proceso de producción,
durante el almacenamiento o en el
uso que se le piensa dar al producto
alimentario. Este peligro podría ser el
crecimiento de bacterias patógenas o
la formación de substancias tóxicas
por bacterias o a través de otras
reacciones químicas (por ej.:
formación de nitrosaminas).
• Los peligros deben ser manejados
bajo el sistema HACCP de manera
que su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables sea
esencial para la producción de
alimentos inocuos. Los peligros de
baja probabilidad y baja severidad
de ocurrencia no deben ser
manejados por el sistema HACCP,
sino a través de las buenas
prácticas de manufactura (BPM)
 PASOS
• Para simplificar, el
procedimiento de análisis
de peligros ha sido dividido
en cinco actividades
 1. Revisión del material inicial

Repase la información contenida en

la planilla de descripción del
producto y determine cómo influirá
en su interpretación durante el
análisis del proceso
2. Evaluación de las operaciones de
procesamiento para los peligros.

• El objetivo de esta actividad es

identificar todos los verdaderos
peligros potenciales relacionados a
cada operación del proceso, el flujo del
producto y el modelo de tráfico de
rotación de empleados.
• Asigne horizontalmente un número a
cada etapa del proceso en el diagrama
de flujo, desde la recepción hasta la
expedición.
3. Observación de las prácticas
de operación actuales

• El equipo de HACCP debe estar

muy familiarizado con cada detalle
de la operación que se está
investigando. Cualquier peligro
identificado debe registrarse en
una planilla apropiada. Verificar
BPH y BPM.
• 4. Toma de medidas de
parámetros del proceso

• Puede ser necesario tomar medidas

de los principales parámetros
importantes del proceso para
confirmar las condiciones reales de
operación. Antes de realizar las
mediciones, asegúrese que todos los
dispositivos son exactos y que están
calibrados correctamente.
5. Análisis de las medidas
• Un individuo calificado (con base
científica apropiada) debe analizar
correctamente las medidas e
interpretar los datos.
• Por ejemplo:
• Mediciones de tiempo / temperatura,
• Interpretación de los datos de las
temperaturas vigiladas versus las
temperaturas de crecimiento óptimo
de microorganismos y rangos de
temperaturas de multiplicación.
 EVALUACIÓN DE LOS
PELIGROS
• Puede usarse la información recogida del
análisis de peligros para determinar la
severidad del peligro(s); los riesgos
asociados con peligros identificados en las
fases de operación; y los puntos, etapas o
procedimientos a los que el control puede
aplicarse de modo a prevenir un peligro en
la inocuidad del alimento, o pueda
eliminarse o reducirse a un nivel aceptable,
como ser los Puntos Críticos de Control
(CCP). Esto se verá con más detalles en el
capítulo de Introducción a los peligros.
 PRINCIPIO 2: PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL

• Determinación de los Puntos

Críticos de Control (CCP) en el
proceso.
• Las guías del Codex definen un
Punto Crítico de Control (PCC)
como "la etapa en la que puede
aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o
reducirlo hasta un nivel
aceptable".
• Si se identifica un peligro en una etapa
en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe
ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa etapa o en cualquier
otra, el producto o el proceso deberá
modificarse en esa etapa, o en
cualquier etapa anterior o posterior,
para incluir una medida de control.
• La determinación de un CCP en el
sistema HACCP puede ser facilitada por
la aplicación de un árbol de decisiones
como el que está incluido en el Análisis
de Peligros y Control de Puntos Críticos
(HACCP) del Codex y donde se exponen
las pautas lógicas para su aplicación. La
aplicación del árbol de decisiones
deberá ser flexible según el tipo de
operación (producción,
almacenamiento, distribución u otro).
 IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC
• A los CCP se identican. Puede hacerse
numéricamente con un calificador de la
categoría B, F o C para biológico, físico o
químico respectivamente. Por ejemplo, si el
primer CCP identificado controlará un peligro
biológico, se registra como CCP-1 (B). Si el
segundo CCP identificado controlará un peligro
químico, se registra como CCP-2 (C). Si el
quinto CCP controlará ambos, un peligro
biológico y uno químico en la misma operación
del proceso, se registra como CCP-5 (BC)
• Para los peligros controlados
completamente por la aplicación
los Principios Generales de Higiene
en Alimentos del Codex, escriba
"GMP/GHP" y especifique el
programa aplicable.
• Para los peligros en los que la respuesta de la
Pregunta 3 es "no", escriba "no aplicable".
• Los peligros identificados o se controlan en
algún punto del establecimiento de alimentos
o no pueden ser controlados por el operador
de alimentos. Debe repasarse cada peligro no
controlado por el operador para determinar si
una medida de control podría ser establecida
por el operador, o no. De ser SI, entonces la
medida de control apropiada debe
identificarse y debe repasarse. De ser NO,
entonces registre estos peligros e indique
cómo estos peligros pueden ser considerados
fuera del proceso.
Una vez que los PCC se han
establecido, el próximo
paso consiste en
registrarlos y documentar
los parámetros que serán
vigilados y controlados.
 PRINCIPIO 3: LÍMITES
CRÍTICOS

Definición de los límites

críticos para cada Punto
Crítico de Control
 LÍMITES CRÍTICOS
• Para cada Punto Crítico de Control
(PCC) deben establecerse y
especificarse límites críticos (LC).
Se definen límites críticos
como criterios de control
que separa lo aceptable de
lo inaceptable
• Un límite crítico representa los valores
absolutos que se usan para juzgar si la
operación suministra productos
seguros. Pueden ponerse límites críticos
para los parámetros tales como
temperatura, tiempo, dimensiones
físicas, actividad de agua, nivel de
humedad, etc., Estos parámetros, si se
mantienen dentro de los límites,
confirmarán la inocuidade del producto.
• Los límites críticos deben reunir los
requerimientos de las regulaciones
gubernamentales y/o normas de la compañía
y/o deben estar basados en datos científicos.
En algunos casos, las autoridades regulatorias
establecen los límites críticos, basados en los
peligros alimentarios conocidos y en los
resultados del análisis de peligros (requisitos
tiempo/temperatura para los tratamientos
térmicos como pasteurización, cocción,
número máximo y tamaños de contaminantes
físicos, residuos químicos etc..).
 LÍMITES DE OPERACIÓN
• Si la vigilancia muestra una
tendencia hacia la pérdida de control
de un CCP, los operarios pueden
tomar acciones para prevenir la
pérdida de control del CCP antes que
el límite crítico sea excedido.
• El punto en el cual los operadores
toman tal acción se llama el "límite
de operación." Este no debe
confundirse con los límites críticos. A
menudo, los límites de operación se
establecen a un nivel donde se
realice antes que el límite crítico sea
alcanzado. Los límites de operación
deben prevenir una desviación de
los límites críticos.
 Peligro CCP Límite crítico

Bacterias
Patógenas (no- Pasteurización 72°C durante por lo menos 15 segundos
esporuladas)

Fragmentos de Detector de
Metal fragmentado mayor a 0.5 mm
metal metal

Bacterias aw < 0.85 para controlar su crecimiento

Horno secante
Patógenas en productos alimenticios secos

Sal de Máximo 200 ppm de nitrito de sodio en

Nitrito excesivo
cura/salado producto terminado

pH máximo de 4.6 para controlar al

Bacterias Paso de
Clostridium botulinum en alimentos
Patógenas acidificación
acidificados

Alergeno de Etiqueta legible y que contiene una

Etiquetado
comida descripción correcta de ingredientes

El máximo nivel histamina en la

Histamina Recepción
evaluación del atún es de 25 ppma
• Cuando el límite crítico se excede,
la acción correctiva es
imprescindible. Por esta razón un
procesador puede escoger operar
un PCC a un límite más
conservador que el límite crítico.
 PRINCIPIO 4: VIGILANCIA DE
LOS PCC

• Establecer un sistema de
vigilancia para cada Punto
Crítico de Control
• La guía de aplicación del Codex
sobre el Sistema de Análisis de
Peligros y Control de Puntos
Críticos (HACCP) define a la
vigilancia como "el acto de dirigir
una sucesión planeada de
observaciones o mediciones de
los parámetros de control para
evaluar si un PCC está bajo
control."
• La Vigilancia es la medida
programada de observación de un
PCC para determinar si están
respetándose los límites críticos. Los
procedimientos supervisados deben
determinar la pérdida de control del
PCC a tiempo para prevenir la
producción de alimento no apto o
retenerlo. Debe especificarse
totalmente cómo, cuando y por quien
se realizarán los controles.
1. Garantizar el funcionamiento del
sistema de vigilancia respecto al
PCC (análisis de la tendencia)
2. Detectar rápidamente cuando el
nivel de operación del sistema
produce una pérdida de control de
un PCC, por ej.: cuando hay
desviación de un límite crítico
3. Para proporcionar archivos que
reflejan el funcionamiento del
sistema respecto a como el PCC
debe corresponder al plan de
HACCP
• La vigilancia es la herramienta que
confirmará si el plan de HACCP
funciona adecuadamente. Cuando
proceda, el productor tendrá la
posibilidad de demostrar que las
condiciones de producción están
conformes a las planificadas en el
sistema HACCP.
• La vigilancia debe proporcionar
información a tiempo para permitir
cualquier ajuste del proceso y
prevenir la pérdida de control del
proceso y de los límites críticos que
se exceden. En la práctica, durante la
utilización de límites es importante
proporcionar un margen de seguridad
que permite un tiempo extra para
ajustar el proceso antes que el límite
crítico se exceda.
• Hay muchas maneras de supervisar
los límites críticos de un CCP. La
vigilancia puede hacerse de manera
continua (100 por 100) o por lotes. La
vigilancia continua se prefiere, cuando
esta es factible, puesto que es más
fiable. La vigilancia continua está
diseñada para descubrir cambios en
los valores establecidos, permite la
corrección de estos cambios y así
previene las desviaciones más allá de
los límites críticos.
• Cuando la vigilancia no es continua, la
cantidad y frecuencia del procedimiento
debe ser suficiente como para proporcionar
un nivel aceptable de seguridad que
determine que el PCC está bajo control. Una
frecuencia mayor de vigilancia (menor
tiempo entre cada control), asegurará
menor afectación del producto cuando
exista una pérdida de control del PCC.
• Esto significa, que existirá un intervalo
donde el producto procesado pueda ser
considerado sospechoso debido a que no es
controlado continuamente.
 DEFINICIÓN DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA
• Las medidas de control deben ser
discutidas antes de controlar uno o
más peligros en cada CCP. Los
procedimientos de vigilancia
determinarán si las medidas de
control están llevándose a cabo y
si ese límite crítico no se ha
excedido.
 CARACTERISTICAS
1. Lo que se vigilará
2. Cómo se vigilarán los límites
críticos y las medidas preventivas
3. Frecuencia de las supervisiones
4. Quién vigilará
 PRINCIPIO 5: ACCIONES
CORRECTIVAS

• Establecer acciones
correctivas cuando un
control indica que hay una
desviación de un límite
crítico
 ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTIVAS
• La guía de aplicación del Codex
sobre el Sistema de Análisis de
Peligros y Control de Puntos
Críticos (HACCP) define a la acción
correctiva como "cualquier acción
a ser tomada cuando los
resultados de la vigilancia de un
CCP indican una pérdida de
control."
• La pérdida de control es
considerada como una desviación
del límite crítico de un CCP. Los
procedimientos de desviación son
un conjunto predeterminado y
documentado de acciones que
deben llevarse a cabo cuando una
desviación ocurre
• Todas las desviaciones deben ser
controladas mediante acciones
establecidas para controlar al
producto no-conforme y corregir la
causa de la desviación. El control del
producto incluye la identificación
apropiada, control y disposición del
producto afectado y la identificación
apropiada. Las acciones correctivas
tomadas deben registrase y
archivarse.
• Los procedimientos que prescriben
las acciones correctivas a tomar
cuando ocurra una desviación,
deben ser entendibles para que los
empleados responsables del
control del CCP puedan realizar
dichas acciones en el caso de
presentarse una desviación.
 DESVIACIÓN

• El Codex define desviación como "el

fracaso para alcanzar un límite crítico."
Los procedimientos deben identificar,
aislar y evaluar los productos cuando se
exceden los límites críticos. Los
procedimientos de desviación
inadecuados podrían producir productos
inseguros y la eventual repetición de la
desviación. El productor debe controlar
las desviaciones de la siguiente manera:
1) el productor debe tener un sistema
para identificar cuando ocurran
desviaciones.

2) el productor debe tener

procedimientos eficaces para aislar,
identificar y controlar todo el
producto producido durante el
periodo de desviación.
 ACCIONES CORRECTIVAS
• Puesto que la razón principal para llevar a
cabo un plan HACCP es impedir que
ocurran los problemas, la acción correctiva
debe ser considerada como un mecanismo
para prevenir la desviación de un PCC o
evitar que se procesen productos
inseguros para el consumo. La acción
correctiva debe tomarse cuando se
produce alguna desviación, para asegurar
la inocuidad del producto y prevenir que
se repita la desviación.
• Los procedimientos de acción
correctiva son necesarios para
determinar la causa del problema,
tomar una acción para prevenir su
repetición y seguir con la vigilancia y
la reevaluación para asegurar que la
acción tomada sea eficaz. Si la acción
correctiva no se dirige a la causa-raíz
de la desviación, ésta podría
repetirse.
• La reevaluación del análisis de peligros
o modificación del plan HACCP puede
ser necesaria para eliminar la
recurrencia extensiva

• El programa de acción correctiva del

procesador debe incluir: (1) la
investigación para determinar la causa
de la desviación; (2) las medidas
eficaces para prevenir la repetición de la
desviación; y (3) la verificación de la
efectividad de la acción correctiva
tomada.
DESVIACIONES Y ARCHIVOS DE LAS
ACCIONES CORRECTIVAS
• Los archivos deben estar
disponibles para demostrar el
control de los productos
afectados por la desviación y la
acción correctiva tomada. Los
registros adecuados permiten
verificar que el productor
mantiene las desviaciones bajo
control y ha tomado acciones
correctivas eficaces.
 PRINCIPIO 6: VERIFICACIÓN DEL
PLAN HACCP
• Establecer procedimientos
para verificar que el sistema
HACCP está trabajando
correctamente
• Las pautas del Codex definen la
verificación como "la aplicación de
métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, las cuales además de vigilar,
sirven para determinar la complacencia
con el plan HACCP." Vigilando y auditando
los métodos, procedimientos y controles,
incluyendo muestreos aleatorios, pruebas
y análisis, pueden ser utilizados para
determinar si el sistema HACCP está
trabajando correctamente.
• La preparación cuidadosa del plan HACCP
con definiciones claras de todos los
artículos necesarios no garantiza la
efectividad del plan. Los procedimientos
de verificación son necesarios para
evaluar la efectividad del plan y confirmar
que el sistema HACCP funciona de
acuerdo con lo establecido. La
verificación le permite al productor
contrastar las medidas de control y
asegurar que el control es suficiente para
cubrir todas las posibilidades de desvíos.
• La verificación debe ser hecha por
un individuo apropiadamente
calificado o por varios individuos
que sean capaces de detectar las
deficiencias en el plan o en su
aplicación
 QUIEN VERIFICA
• Personal de planta
• Personal externo
• Organizaciones gubernamentales
• Servicio de inspección
• Organizaciones privada
• Laboratorios de control de calidad
• Asociaciones de comercio
• Asociaciones del consumido
• Compradores
• Equipo HACCP
CUANDO SE REALIZA UNA VERIFICACIÓN:

Después de que cada elaboración de un plan

HACCP (validación)

Como parte de una revisión continua,

establecida en un programa, para
demostrar que el plan HACCP es eficaz

Cuando se produce cualquier cambio que

afecta al análisis de peligros o al HACCP
 DONDE SE APLICA LA
VERIFICACIÓN:
En cada etapa del plan HACCP
En el plan HACCP de cada producto /
proceso y en su reevaluación.
Al controlar los procedimientos y
acciones correctivas de cada CCP
para garantizar la eficacia de los
controles de peligros identificado
En todos los procedimientos
manejados por Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM)
 PRINCIPIO 7:
DOCUMENTACIÓN Y
REGISTROS

• Establecer procedimientos
eficaces de registros y
documentación del Sistema
HACCP
• Los registros son evidencia escrita a
través de la que se documenta un
acto. Ellos son esenciales para
verificar la suficiencia del plan y la
adhesión del sistema HACCP al plan.
• Un registro muestra la historia del
proceso, los controles, las
desviaciones y las acciones
correctivas (incluso la disposición del
producto) que ocurrieron al PCC
identificado.
Deben guardarse cuatro tipos de registros
como parte del programa de HACCP:
 Documentación de apoyo para
desarrollar el plan HACCP
 Registros generados por el sistema
HACCP
 La documentación de métodos y
procedimientos utilizados
 Registros de los programas de
formación de los empleados
 REGISTROS GENERADOS POR EL
SISTEMA HACCP
• Registros de límites críticos
• Registros de la vigilancia de todos
los CCP
• Desviación y registro de las acciones
correctivas
• Registros de verificación / validación
• Documentación de métodos y
procedimientos utilizados
• Registros de los programas de
capacitación a empleados