Lean Manufacturing
CULTURA DE MEJORA CONTINUA
Elaborado por: Jorge Luis
Delgado
¿QUÉ ES LEAN
MANUFACTURING?
¿QUÉ ES? es un sistema de organización del trabajo que pone el
foco en la mejora del sistema de producción. Para esto se basa en
la eliminación de aquellas actividades que no aportan valor al
proceso ni al cliente.
ORIGEN: El término Lean Manufacturing apareció por primera vez
en los años 70 en el libro La máquina que cambió el mundo de los
autores Womack, Jones y Ross.
CONCEPTO CLAVE: Lean Manufacturing es una filosofía
empresarial que busca optimizar la eficiencia y efectividad de una
organización a través de la eliminación de desperdicios y la mejora
continua. 1
PRINCIPIOS LEAN MANUFACTURING
Hacerlo bien a Excluir Mejora Sistema Pull: Flexibilidad: Colaborar con Cambio de
la primera: actividades que Continua: Producir bajo Capacidad de
los proveedores: enfoque de
Cero defectos no añaden Kaizen como demanda adaptarse Relación a largo venta:
como objetivo. valor: filosofía de trabajo rápidamente a las plazo basada en Soluciones, no
necesidades del confianza productos
Eliminación del
desperdicio mercado
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8 DESPERDICIOS
El desperdicio se describe como cualquier actividad que no aporta
valor al cliente. Abarca mucho más que la basura física o los residuos
de producción y puede ser el resultado de cualquier cosa que haga
perder tiempo o disminuya la eficacia operativa de una empresa.
En el pensamiento Lean, los distintos tipos de desperdicios de
fabricación se denominan en conjunto Muda, un término japonés que
significa inutilidad.
La reducción de desperdicios se considera principalmente un medio
para reducir los tiempos de ciclo y de entrega, y aumentar la eficacia
de los procesos.
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TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
(TPS)
Las claves del éxito de Toyota expone el único enfoque
de Toyota acerca de la gestión Lean –los 14 principios
que guían la calidad de la empresa japonesa y su cultura
marcada por la eficiencia.
Referencia: Elaboración Propia
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HERRAMIENTAS
METODOLOGÍA 5 S
CLASIFICAR
Identificar y clasificar las herramientas o elementos
indispensables para la ejecución del proceso.
ORDENAR
Ordenar herramientas o elementos indispensables.
LIMPIAR
Localizar y eliminar la suciedad de los puestos de trabajo.
ESTANDARIZAR
Proceso de estandarización que trata de distinguir una
situación fácilmente.
MANTENER
Debemos hacer cumplir las reglas propuestas en la etapa
de estandarización.
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CUANDO NO SE APLICAN LAS 5 S
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KANBAN
¿QUÉ ES? Se trata de un método visual de gestión de proyectos que
permite a los equipos visualizar sus flujos de trabajo y la carga de
trabajo.
ORIGEN: “Kanban” es una combinación de dos palabras japonesas:
看 (Kàn), que significa “signo” o “señal visual”, y 板 (Bǎn), que
significa “tablero”.
CONCEPTO CLAVE: en una filosofía centrada en la mejora
continua, donde las tareas se “extraen” de una lista de acciones
pendientes en un flujo de trabajo constante.
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VSM (VALUE STREAM MAPPING)
¿QUÉ ES? es un método de diagrama de flujo que se utiliza para
ilustrar y analizar un proceso de producción, una forma de analizar el
estado actual del proceso productivo y desarrollar un estado futuro
más eficiente.
ORIGEN: En 1913, en Highland Park, abrió una planta de
automóviles para el Modelo T, utilizaba todas las ideas de las que
ahora hablamos en el contexto del mapa del flujo de valor (VSM).
CONCEPTO CLAVE: la metodología Lean Manufacturing intenta
optimizar los procesos de fabricación eliminando aquellos subprocesos
o tareas que son innecesarios o entorpecen el proceso de producción.
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¿QUÉ ES SIX SIGMA?
¿QUÉ ES? es un método de mejora de procesos que ayuda a las
organizaciones a perfeccionar sus procesos de negocios. El objetivo
de Six Sigma es reducir lo más posible la cantidad de variaciones
en un proceso a fin de evitar que el producto tenga defectos.
ORIGEN: El término “Six Sigma” se origina a partir de la
modelación estadística de los procesos de fabricación. Básicamente,
puedes identificar la madurez de un proceso por su calificación
“sigma” que indica el porcentaje de productos sin defectos.
CONCEPTO CLAVE: Por definición, un proceso Six Sigma es
aquel en el que se espera que el 99.99966 % de los productos no
tenga defectos. 9
PRINCIPIOS SIX SIGMA
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MÉTODOS SIX SIGMA
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DMAIC Vs DMADV
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AUTOMATIZACIÓN EN
MANUFACTURA
La automatización puede mejorar significativamente la eficiencia y la
productividad de una empresa, reducir los errores humanos y minimizar los
costos laborales.
ESTRATEGIAS:
• Implementación de un sistema de gestión de manufactura (MMS).
• Uso de robots para la manipulación de productos.
• Implementación de sistemas de automatización de fabricación.
• Uso de herramientas de monitoreo y control de calidad.
• Implementación de un sistema de seguimiento y trazabilidad.
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• Uso de herramientas de análisis de datos.
SIMULACIÓN DE PROCESO
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CULTURA DE MEJORA CONTINUA
(KAIZEN)
Se trata de una filosofía que consiste en ir realizando pequeños cambios en los
procesos para conseguir mejorar la calidad y eficiencia de los mismos.
¿CÓMO LOGRARLO?
La manera de lograrlo, es minimizar todo aquello que añade coste al producto y no
le agrega ningún valor añadido. Para alcanzar este objetivo, es indispensable que
todos los trabajadores, y no únicamente unos pocos elegidos, trabajen en equipo
para la mejora.
ORIGEN:
Tras la Segunda Guerra Mundial, Japón intentaba de salir de la profunda crisis.
Por aquel entonces, Toyota basa su estrategia en exprimir al máximo los recursos
de los que dispone, y para ello se apoya en su mejor exponente, sus empleados. 15
BENEFICIOS DE LA MEJORA
CONTINUA
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LIDERAZGO Y COMPROMISO
DE GESTIÓN
MEJORA EL PERSONAL CLIENTES
PROCESO COMPROMETIDO SATISFECHOS
GESTIÓN DEL CAMBIO
TQM
TOTAL QUALITY MANAGEMENT
CO-CREACIÓN
DE VALOR
OPTIMIZAR RECURSOS
PROCESO DE RESOLUCIÓN DE LEAN
KAIZEN PROBLEMAS PARTICIPATIVOS
PLANIFICAR HACER MONITORIZAR MANAGEMENT
REINICIAR AJUSTAR
LIDERAZGO Y
EQUIPO MUY MOTIVADO COMPROMISO DE
GESTIÓN
AYUDA A MEJORAR EL ENTORNO DE TRABAJO
5S SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, Y SHITSUKE
GENERA NUEVOS TRABAJO EN MEJORA LA
ACTITUD POSITIVA
HÁBITOS EQUIPO PRODUCTIVIDAD
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CASOS DE ÉXITOS NIKE - La transformación del sistema de producción
CAMBIO DE ESTRATEGIA en 2011 transformaba su sistema de
producción hacia la filosofía de gestión Lean Manufacturing.
Uno de los factores más determinantes en el proceso de transformación es
la formación de trabajadores en habilidades y capacidades para gestionar
la producción y solucionar problemas en equipo o individualmente.
Nike ha denominado a este proceso como modelo de la cultura del
empoderamiento.
VENTAJA PRINCIPAL la velocidad.
o Mientras más rápida y sin errores sea la cadena de producción, más
veloz será el sistema logístico, y por ende la eliminación sistemática de
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RESULTADOS DE LA APLICACIÓN LEAN
Reducción al 50% de la tasa de defectos.
Reducción al 40% del tiempo de entrega, llegando con mayor velocidad al cliente para atender sus
necesidades.
Mejora de la productividad en un 20%.
Gerencia organizacional con mayor conciencia medioambiental, responsable, equitativa y capaz de dotar
a las personas de responsabilidad al impulsar un mejor proceso de producción y rentabilidad.
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CONCLUSIONES
Importancia de eliminar desperdicios: Lean Manufacturing se centra en la eliminación
sistemática de desperdicios (muda) en los procesos productivos.
Herramientas clave para la mejora: como el VSM, 5S y Kanban son fundamentales para
analizar y optimizar procesos, facilitando una mejora continua en la operación.
Six Sigma como enfoque basado en datos: permite reducir la variabilidad de los procesos
y mejorar la calidad mediante un enfoque estructurado (DMAIC).
Automatización estratégica: La automatización en manufactura no solo implica tecnología,
sino una estrategia que debe alinearse con los objetivos de eficiencia y calidad,
Cultura de mejora continua (Kaizen): promueve la participación de todos los niveles de la
organización en la identificación y ejecución de mejoras pequeñas y constantes.
Impacto de la mejora en la eficiencia operativa: la aplicación disciplinada de Lean y Six
Sigma puede generar mejoras significativas en tiempos de ciclo, calidad del producto,
satisfacción del cliente y rentabilidad.
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GRACIAS POR SU ATENCIÓN!
