• Integrantes:
• Navarro Sánchez Jose Alfredo
Especificaci • Totora Chambilla Josué
ones y • Ochoa Ticahuanca Jhefer Elvis
• Mejía Chambi Fernando José
normas
técnicas • Instructor:
• Calatayud Núñez Rómulo Fermín
Mangueras
hidráulicas
Las mangueras hidráulicas son componentes fundamentales en sistemas hidráulicos, que
son utilizados para transmitir fluidos a alta presión. Están diseñadas para transportar
aceites, líquidos hidráulicos u otros fluidos en sistemas que requieren fuerza hidráulica para
realizar trabajo mecánico. Estas mangueras están construidas con materiales resistentes y
flexibles, generalmente compuestos de caucho sintético, termoplástico reforzado con
alambres de acero, o una combinación de ambos.
Clasificación
• Las mangueras hidráulicas se clasifican en función de
varios factores, incluyendo:
• Presión: Las mangueras hidráulicas se clasifican por la
presión máxima que pueden soportar.
• Temperatura: Las mangueras hidráulicas se clasifican por la
temperatura máxima que pueden soportar.
• Material: Las mangueras hidráulicas están hechas de una
variedad de materiales, incluyendo caucho, plástico y
metal.
• Uso: Las mangueras hidráulicas se clasifican, según su uso
previsto, como mangueras de suministro, mangueras de
retorno y mangueras de control.
Tipos de mangueras
• Mangueras Hidráulicas de Baja Presión:
• Estas están diseñadas para usarse en diferentes aplicaciones con
presiones de operación por debajo de los 300 PSI (Libras por
pulgada). Usualmente son utilizadas para para el paso de fluidos
de combustible, aceite lubricante a alta temperatura, aire, agua y
anticongelantes.
• Mangueras Hidráulicas de Mediana Presión:
• Si diseño y elaboración se basa en una trenza de acero con una
cubierta delgada y flexible, lo cual facilita el ruteo de ensambles
en los equipos. Usualmente utilizadas para el transporte de
aceites minerales, hidráulicos y emulsiones de agua y aceite. Son
altamente flexibles y están presentes en la industria en
maquinaria pesada: tractores, camiones, dirección hidráulica y
cilindros hidráulicos para equipos de elevación.
• Mangueras de Alta Presión:
• Son conocidas como mangueras de dos alambres porque
generalmente tienen un refuerzo de dos trenzas de alambre de
acero de alta tensión. Requeridas para aplicaciones que
requieran presiones de trabajo elevadas, por ejemplo en
máquinas equipos fuera de carretera, de lavado a presión. Se
utilizan en equipos medianos y grandes, con un rango de
presión desde los 1.825 a 6.000 psi (Libra por pulgada).
• Mangueras de Extrema Presión:
• Se requieren para equipos de construcción y maquinaria de
servicio pesado en donde suceden altos impulsos o
incrementos súbitos de presión. Son las más robustas y pueden
trabajar a 5000 o 6000 psi (Libra por pulgada).
Componentes de una manguera
hidráulica
•Tubo interior: es la capa interna de la manguera Y está en contacto directo con
el fluido hidráulico. Fabricado con materiales compatibles con el tipo de fluido
transportado, como caucho sintético O polímeros termoplásticos.
•Refuerzo: este componente refuerza la manguera para soportar la presión
interna. Puede ser una O varias capas de alambres de acero trenzados O
espiralados, dependiendo de la aplicación Y la presión requerida.
•Cubierta exterior: la capa externa de la manguera que proporciona protección
contra la abrasión, la intemperie y otros factores ambientales. Fabricada con
materiales resistentes como caucho, termoplástico O una combinación de
ambos.
•Cubierta reforzada: en algunas mangueras, especialmente las diseñadas para
entornos más severos, puede haber una capa adicional de refuerzo en la cubierta
exterior para mejorar la resistencia a la abrasión y a los impactos.
•Marcado: las mangueras hidráulicas suelen llevar un marcado que proporciona
información importante, como la presión de trabajo, la temperatura máxima, el
tipo de fluido compatible, y otros datos relevantes.
Tuberías
Las tuberías son componentes
clave en el sistema hidráulico
del vehículo, ya que permite la
circulación del fluido hidráulico
a presión para transmitir la
fuerza con el fin de mover
componentes mecánicos.
Tipos:
-Tuberías de freno.
-Tuberías de dirección asistida.
-Tuberías de suspensión activa.
Especificaciones Técnicas
• Materiales utilizados:
• Acero inoxidable, por su resistencia a la corrosión.
• Teflón, para altas temperaturas y resistencia química.
• Caucho sintético, por su flexibilidad y resistencia a la abrasión
(desgaste por fricción).
• Aleaciones de cobre y acero al carbono.
• Dimensiones:
• Estos deben de ajustarse al caudal del fluido y presión del sistema con diámetros
comunes de 6mm a 25mm en vehículos ligeros y 12mm a 50mm o aún mas.
• Presión de trabajo:
• Varia según a la aplicación, por ejemplo en la dirección asistida es de 70 a 200 bares.
• Temperatura de trabajo:
• Por ejemplo del tubo hidráulico de acero, trabaja de -20 a 120°C.
• Flexibilidad:
• Depende de su aplicación siendo que,
las mangueras o tuberías de goma son
mas flexibles y las metálicas mas rígidas.
• Resistencia a la Corrosión:
• Es muy importante debido a la exposición de
agentes corrosivos como el agua, sal o otros
elementos del entorno.
Normas técnicas:
• Son los fundamentos para asegurar la uniformidad, seguridad y fiabilidad de las
tuberías hidráulicas en vehículos automotrices.
• ISO 4079: Especifica los requisitos para mangueras hidráulicas, incluyendo materiales,
resistencia a la presión, tipos de conexión y pruebas de calidad.
• SAE J517: Proporciona especificaciones para mangueras hidráulicas de alta presión,
incluyendo tamaños y pruebas de calidad para aplicaciones automotrices.
• DIN 20021: Define especificaciones para tubos de acero inoxidable en aplicaciones
hidráulicas y mangueras flexibles para sistemas hidráulicos.
• ISO 1436: Establece requisitos para mangueras hidráulicas de goma, que deben
soportar presiones de trabajo elevadas en sistemas automotrices.
• ISO 4413: Directrices internacionales sobre el diseño, instalación y seguridad de
sistemas hidráulicos en maquinaria móvil, incluidas las tuberías y componentes.
La función principal es unir los componentes de un sistema
hidráulico, como cilindros, tuberías, mangueras, manómetros
y fuentes de alimentación. Permiten transmitir fluidos de
forma controlada y segura.
CONECTORES Usos:
Se utilizan en diversas industrias, como la construcción, la
HIDRAULICOS manufacturera y la aeroespacial.
Son una alternativa a los movimientos mecánicos, como
grúas o carretillas elevadoras.
Se usan en aplicaciones donde se requieren conexiones
duraderas y resistentes a ambientes hostiles.
LA IMPORTANCIA DE LOS
CONECTORES
HIDRÁULICOS
•Los conectores hidráulicos son importantes ya que son componentes críticos para el funcionamiento, seguridad y eficiencia de los sistemas hidráulicos. Su importancia
radica en los siguientes aspectos:
•1.Funcionamiento del sistema hidráulico
• - Los conectores permiten que el fluido hidráulico circule de manera eficiente entre los componentes del sistema, como bombas, cilindros, válvulas y actuadores.
• - Sin conectores adecuados, el sistema no podría generar la fuerza y el movimiento necesario.
•2. Seguridad
• - Un conector defectuoso o mal instalado puede provocar fugas de fluido hidráulico, lo que puede generar fallos en el sistema, pérdida de control de la maquinaria o
incluso accidentes graves.
• - En ambientes de alta presión, una fuga o desconexión repentina puede ser peligrosa para los operadores y el entorno.
• 3. Eficiencia y rendimiento
• - Los conectores de alta calidad aseguran un sellado hermético, lo que mantiene la presión del sistema y evita pérdidas de energía.
• - Un sistema hidráulico bien conectado opera de manera más eficiente, reduciendo el consumo de energía y aumentando la productividad.
■ 4.Durabilidad y resistencia
■ - Los conectores están diseñados para soportar condiciones extremas, como altas presiones, temperaturas elevadas, vibraciones y exposición
a químicos.
■ - Su resistencia garantiza que el sistema hidráulico funcione de manera confiable en entornos difíciles, como obras de construcción, minería o
agricultura.
■ 5. Facilidad de mantenimiento
■ - Los conectores permiten un montaje y desmontaje rápido, lo que facilita las tareas de mantenimiento, reparación o reemplazo de
componentes.
■ - Esto reduce los tiempos de inactividad de la maquinaria, lo que es crucial en operaciones donde el tiempo es dinero.
■ 6. Prevención de contaminación
■ - Un conector bien sellado evita la entrada de contaminantes al sistema hidráulico como polvo, suciedad o humedad, lo que podría dañar
componentes sensibles como bombas o válvulas.
■ 7. Adaptabilidad
■ - Los conectores están disponibles en una variedad de tipos y tamaños para adaptarse a diferentes aplicaciones y sistemas hidráulicos.
■ - Esto permite su uso en una amplia gama de maquinaria pesada, desde excavadoras y grúas hasta tractores y camiones.
Funciones
■ Los conectores hidráulicos en vehículos y maquinaria pesada cumplen funciones
esenciales para el correcto funcionamiento de los sistemas hidráulicos. Estas son las
principales funciones:
1. Conexión de componentes: Permiten unir diferentes partes del sistema hidráulico,
como mangueras, tuberías, cilindros, bombas y válvulas, asegurando un flujo
continuo de fluido hidráulico.
2. Transmisión de presión y flujo: Facilitan la transferencia de fluido hidráulico a alta
presión entre los componentes, lo que es crucial para generar movimiento y fuerza.
3. Sellado hermético: Evitan fugas de fluido hidráulico, manteniendo la presión y
eficiencia del sistema.
4. Facilidad de instalación y mantenimiento: Permiten un montaje y desmontaje
rápidos, lo que facilita las tareas de mantenimiento, reparación o reemplazo de
componentes.
5. Resistencia a condiciones extremas: Están diseñados para soportar altas
presiones, temperaturas extremas, vibraciones y exposición a químicos o ambientes
corrosivos.
6. Versatilidad: Existen diferentes tipos de conectores (rápidos, roscados, bridados,
etc.) para adaptarse a diversas aplicaciones y requerimientos del sistema.
7. Reducción de vibraciones y ruidos: Ayudan a minimizar las vibraciones y el ruido
generado por el flujo de fluido a alta presión.
8. Seguridad: Un buen conector previene fallos en el sistema, reduciendo el riesgo de
accidentes debido a fugas o desconexiones inesperadas
TIPOS DE
CONECTORES Y
CARACTERÍSTICA
S
Pruebas de
funcionamiento correcto
1. Prueba de presión (Prueba hidrostática)
Procedimiento: Se somete el conector a una presión superior a la de operación normal generalmente 1.5 veces la
presión máxima de trabajo durante un tiempo determinado.
Resultado : El conector no debe presentar fugas, deformaciones o rupturas.
2. Prueba de fugas
Procedimiento: Se aplica presión al conector y se utiliza un método de detección (como burbujeo con jabón o uso de
tintes) para identificar fugas.
Resultado : No debe haber fugas visibles o medibles.
3. Prueba de resistencia a la vibración
Procedimiento: Se somete el conector a vibraciones simuladas similares a las condiciones de operación en maquinaria
pesada.
Resultado : El conector debe mantenerse firme y sin fugas después de la prueba.
4. Prueba de resistencia a la temperatura.
Procedimiento: Se expone el conector a temperaturas extremas (por ejemplo, -40°C a +120°C) y se evalúa su
rendimiento.
Resultado: El conector debe mantener su integridad y sellado sin deformarse o agrietarse.
5. Prueba de ciclo de conexión/desconexión
Procedimiento: Se realiza un número específico de ciclos de conexión y desconexión, simulando el uso real.
Resultado: El conector debe mantener su funcionalidad y sellado después de los ciclos.
6. Prueba de resistencia a la corrosión
Procedimiento: Se expone el conector a un ambiente corrosivo (como
niebla salina) durante un período determinado.
Resultado: El conector no debe presentar corrosión significativa que
afecte su funcionamiento.
7. Prueba de torsión
Procedimiento: Se aplica un torque específico al conector y se evalúa su
resistencia.
Resultado: El conector no debe deformarse ni sufrir daños estructurales.
8. Prueba de compatibilidad de materiales
Procedimiento: Se expone el conector al fluido hidráulico y se evalúan
cambios en el material, como hinchazón o degradación.
Resultado: El material no debe degradarse ni perder sus propiedades.
9. Prueba de carga axial
Procedimiento: Se aplica una fuerza axial al conector y se mide su
resistencia.
Resultado: El conector no debe deformarse ni fallar bajo la carga
aplicada.
10. Inspección visual
Procedimiento: Se examina el conector a simple vista o con
herramientas de aumento.
Resultado: El conector debe estar libre de defectos visibles.
11. Prueba de estanqueidad
Procedimiento: Se aplica presión y se utiliza un detector de fugas (como
helio o aire comprimido).
Resultado: No debe haber fugas detectables.
MANOMETRO
S
•Un manómetro hidráulico es un dispositivo que mide
y muestra la presión dentro de un sistema hidráulico.
Suele consistir en una esfera o pantalla digital
conectada a un sensor que mide la presión del fluido.
Se utiliza para garantizar que el sistema funciona
dentro de unos parámetros seguros y precision.
FUNCIONES
• Permite monitorear y ajustar la presión del circuito
• Ayuda a prevenir fugas y rupturas en las mangueras
y otros componentes del sistema
• Evita daños en el sistema debido al exceso de
presión
• Garantiza que los sistemas hidráulicos funcionen a
temperaturas óptimas
• Permite detectar fugas y obstrucciones en el circuito
MANÓMETRO DE
TUBO BOURDON
Es el tipo de manómetro más comúnmente
utilizado debido a su excelente sensibilidad,
linealidad y precisión. Los manómetros de
tubo bourdon vienen en varias formas
constructivas y especialidades para servir a
diversas aplicaciones. El rango de presión de
los manómetros de tubo bourdon varía desde
0 - 0,6 bar (0 - 8,7 psi) hasta 0 - 1600 bar (0 -
23206 psi) con una clase de precisión
(discutida más adelante en este artículo)
típicamente entre 0,1 y 4,0. Generalmente
están hechos de acero inoxidable, latón o
monel (aleación de níquel).
MANÓMETRO TIPO DIAFRAGMA
Este tipo de manómetros utiliza la deflexión de una membrana flexible
que separa dos entornos. Un lado del diafragma puede estar expuesto a
la atmósfera (en este caso se mide la presión manométrica), o puede
estar sellado contra el vacío (en cuyo caso se puede medir la presión
absoluta). El diafragma suele ser metálico o cerámico, y puede estar a
presión entre dos bridas o soldado. A medida que aumenta la presión,
flexiona el diafragma, lo que puede convertir esto en una medición de
dial a través de engranajes y enlaces. Los manómetros de diafragma son
adecuados para gases corrosivos, líquidos o medios altamente viscosos.
El manómetro se utiliza ampliamente en las industrias
química/petroquímica, centrales eléctricas, minería, tecnología ambiental
y en alta mar. El manómetro tipo diafragma mide presiones entre 0 - 2,5
mbar (0 - 0,036 psi) y 0 - 25 bar (362,5 psi), con una clase de precisión
típicamente entre 0,6 y 2,5.
A S
U C H S…
M C IA
RA
G
