SMED
INTEGRANTES:
Abigail García Cortez
Pedro Gálvez Juárez
David Fernández Sánchez
HISTORIA
Esta metodología fue creada por el ingeniero Industrial
japonés Shigeo Shingo.
Single Minute Exchange of Die, que en español significa
“cambio de matriz en menos de 10 minutos” pero
esto siempre no será posible.
Es una metodología que si le asignamos de manera
rigurosa, nos permite reducir de manera significativa el
tiempo de cambio de serie de producto. El tiempo de
cambio es el transcurrido entre la ultima pieza de la serie
anterior a la primera de la siguiente.
El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la
producción JIT (just in time), uno de las piedras
angulares del sistema Toyota de fabricación y fue
desarrollado para acortar los tiempos de la
preparación de máquinas, intentando hacer lotes de
menor tamaño.
Esto significa que pueden satisfacer las necesidades
de los clientes con productos de alta calidad y bajo
costo, con rápidas entregas sin los costos de stocks
excesivos.
OBJETIVO
El objetivo de un SMED es reducir el tiempo de alistamiento a
unidades de tiempo en minutos de un solo digito, es decir por
debajo de 10 minutos, En la industria se encuentran ejemplos
como cambio de troqueles de 12 Toneladas en un tiempo de 2
min.
El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para
aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el
riesgo de defectos y averías.
La idea principal de esta metodología SMED es que
ninguna preparación o ajuste dentro de la
maquinaria dure mas de 10 minutos.
Esto es un área de oportunidad que se debe
incorporar en las empresas hoy en día, porque al
iniciar una producción se pierde mucho tiempo
cuando se para la maquina para hacer ajustes, se
causan tiempos muertos, esto desaprovecha
recursos y se pierde dinero.
TIPOS DE AJUSTES
SMED se concentra en hacer la mayoría de los elementos
posibles a nivel externo para no tener que para la producción
y así matar el tiempo muerto
Preparación interna: operaciones que sólo pueden
realizarse con máquina parada.
Preparación externa: operaciones que pueden realizarse
con la máquina en marcha o durante el periodo de
producción.
Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica
la última pieza del producto saliente hasta la primera
pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante
el tiempo de cambio la máquina está parada.
CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR SMED
1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y
sus actividades la disminución de los tiempos de preparación.
2. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y
sus actividades la disminución de los tiempos de preparación.
3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las creencias
acerca de la imposibilidad de disminuir radicalmente los tiempos
de preparación.
• Reducir el tiempo de preparación y
pasarlo a tiempo productivo.
• Reducir el tamaño del inventario.
• Reducir el tamaño de los lotes de
producción.
VENTAJAS
• Producir en el mismo día varios modelos
en la misma máquina o línea de producción.
Incremento del espacio disponible.
Incremento de la disponibilidad de
maquina.
No es efectivo para trabajar con lotes grandes o
donde las maquinas o herramientas tengan que
cambiarse tan seguido.
Tampoco con maquinas que usen una sola
herramienta
DESVENTAJAS La terminación de la preparación es incierta.
No se ha estandarizado el procedimiento de
preparación.
El procedimiento no se observa debidamente.
Los materiales, las herramientas y las plantillas no
están dispuestos antes del comienzo de las
operaciones de preparación.
PASOS A SEGUIR PARA IMPLEMENTAR
Separar lo interno de lo
externo
Organizar operaciones
externas
Convertir lo interno en
externo.
Reducir los tiempos de
actividades internas.
UNA BUENA PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Implica:
Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina
arranque.(es una herramienta de ayuda en el trabajo diseñada para
reducir los errores provocados).
Hacer un check-list y tener todo listo para cambiar el molde.
Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano.
Que el molde esté debidamente revisado con anticipación.
Tener a la mano las instrucciones de montaje.
Tener a la mano los parámetros del proceso.
1.- INVESTIGAR
Conocer el producto, la operación, la máquina, la
distribución en planta (layout), las instrucciones de la
preparación existentes…
Obtener datos históricos de los tiempos de preparación
(estos datos serán sólo útiles si la situación en la que se
tomaron es comparable a la de partida).
:
CREAR UN EQUIPO
Se trata de constituir un equipo, darle la formación
necesaria sobre los fundamentos del SMED y darle a su
vez los medios necesarios para poder realizarlo.
Sobre el equipo deberá estar constituido por:
Persona/s con experiencia en la preparación.
Persona/s con capacidad para hacer modificaciones
técnicas
Persona/s con capacidad para hacer modificaciones
organizativas.
Analizar la actividad sobre la que va a centrar el
taller SMED:
Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las
actividades que se realizan durante el proceso de
cambio de referencia. En el caso de que intervengan en
él varias personas todas deberán ser grabadas.
El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación
de la última pieza de la referencia saliente y el final de
grabación se dará con el inicio de fabricación de la
primera pieza OK de la referencia entrante.
Si la máquina no extrae una pieza OK se considera que
seguimos dentro de la preparación y en estos casos, la
comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada
puede ser considerada como la última operación de la
preparación.
Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el
equipo del taller SMED usará las grabaciones para
detallar todas las actividades de las que consta el
proceso de cambio de referencia, indicando a su vez su
duración. De esta forma se obtiene el tiempo de ciclo
estándar del proceso.
Separar lo interno de lo externo
En esta fase todos los miembros del equipo van
repasando todas y cada una de las anteriores
actividades para identificar aquellas que pueden ser
externas.
En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de
este post. Una actividad externa es aquella que se puede
realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo
de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del
proceso.
Organizar las actividades externas
Como las actividades externas se pueden hacer con la
máquina en marcha, en esta etapa el equipo debe de
hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que
todas las actividades externas estén preparadas en el
momento vaya a comenzar el proceso de cambio de
referencia.
El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a
realizar en la zona donde se está haciendo el taller
SMED.
Convertir lo interno en externo
Para cada una de las actividades que se han decidido
convertir en externas el equipo debe definir el PLAN DE
ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.
De esta forma para cada actividad se debe indicar que
se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo
terminado.
Reducir los tiempos de las actividades internas
En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora
para reducir los tiempos de ejecución de las actividades
internas.
Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha
sido aceptada por todos, el equipo debe definir el PLAN
DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de
mejora.
De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando
debe tenerlo terminado.
Realizar el Seguimiento
Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital
realizar el seguimiento para ver si el nuevo estándar definido
sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar
acciones correctoras.
De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2
soportes:
Registrar todas las incidencias que se han dado durante la
semana. Sobre la Check-list se puede hacer.
Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la
semana para luego, en una gráfica, representar los valores
máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución de los
datos desvela las desviaciones.
AJUSTES INTERNOS Y EXTERNOS
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y
externos están mezclados: lo que podría hacerse en
externo se hace en ajustes internos. Es necesario
estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina
con respecto a las políticas. Una buena aproximación es
un análisis continuo de producción con un cronómetro.
Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de
vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en
presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las
operaciones a realizar:
la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;
la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
la verificación de la materia prima y de los productos
químicos;
la correcta regulación del equipo;
el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;
la realización y la prueba;
la aprobación y liberación para la producción.
